N-1852 F (1a EMENDA MAI-2008)Estruturas Oceânicas

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N-1852

REV. F

05 / 2008

CONTEC Comissão de Normalização Técnica

Estruturas Oceânicas - Fabricação e Montagem de Unidades Fixas

SC-05 Instalações e Operações Marítimas

1a Emenda

Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-1852 REV. F e se destina a modificar o seu texto nas partes indicadas a seguir:

- Seção 2: Substituição da BSI BS 5996 pela BSI BS EN 10160. Substituição da BSI BS 5500 pela BSI PD 5500. Substituição da FBTS 001 pela ABNT NBR 14842.

- Subseção 4.4.2: Alteração do texto.

NOTA

As novas páginas das alterações efetuadas estão localizadas nas páginas originais correspondentes.

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PROPRIEDADE DA PETROBRAS

1 página

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ESTRUTURAS OCEÂNICAS FABRICAÇÃO E MONTAGEM DE UNIDADES FIXAS Procedimento Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do texto desta Norma. O Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma é o responsável pela adoção e aplicação dos seus itens.

CONTEC Comissão de Normalização Técnica

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma eventual resolução de não segui-la ("não-conformidade" com esta Norma) deve ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: “dever”, “ser”, “exigir”, “determinar” e outros verbos de caráter impositivo. Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pelo Órgão da PETROBRAS usuário desta Norma. É caracterizada pelos verbos: “recomendar”, “poder”, “sugerir” e “aconselhar” (verbos de caráter não-impositivo). É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

SC - 05 Instalações e Operações Marítimas

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a CONTEC - Subcomissão Autora. As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, o item a ser revisado, a proposta de redação e a justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os trabalhos para alteração desta Norma. “A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO S.A. - PETROBRAS, de uso interno na Companhia, e qualquer reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da legislação pertinente, através da qual serão imputadas as responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito intelectual e propriedade industrial.”

Apresentação As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho - GTs (formados por especialistas da Companhia e das suas Subsidiárias), são comentadas pelas Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias, são aprovadas pelas Subcomissões Autoras - SCs (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as Unidades da Companhia e as suas Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos representantes das Unidades da Companhia e das suas Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas em conformidade com a norma PETROBRAS N - 1. Para informações completas sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS

60 páginas e Índice de Revisões

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PREFÁCIO Esta Norma PETROBRAS N-1852 REV. F JAN/2006 é a Revalidação da norma PETROBRAS N-1852 REV. E AGO/99, incluindo sua Emenda de NOV/99.

1 OBJETIVO 1.1 Esta Norma fixa as condições exigíveis para a fabricação e montagem de estruturas oceânicas fixas de aço utilizadas em produção de petróleo e gás natural. 1.2 Esta Norma se aplica até a solda de ligação da estrutura com elementos complementares, inclusive, tais como: tanques de flutuação, “risers”, elementos dos sistemas de drenagem, grauteamento e alagamento. 1.3 Esta Norma se aplica a projetos iniciados a partir da data de sua edição. 1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 DOCUMENTOS COMPLEMENTARES Os documentos relacionados a seguir são citados no texto e contêm prescrições válidas para a presente Norma. PETROBRAS N-13 PETROBRAS N-115 PETROBRAS N-133 PETROBRAS N-1374

-

PETROBRAS N-1590 PETROBRAS N-1594 PETROBRAS N-1595 PETROBRAS N-1596 PETROBRAS N-1597 PETROBRAS N-1598 PETROBRAS N-1643 PETROBRAS N-1644

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PETROBRAS N-1678 PETROBRAS N-1729 PETROBRAS N-1738

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PETROBRAS N-1789 PETROBRAS N-1812 PETROBRAS N-1859

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PETROBRAS N-1892 PETROBRAS N-1965 PETROBRAS N-2125 PETROBRAS N-2298

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Requisitos Técnicos para Serviços de Pintura; Montagem de Tubulações Metálicas; Soldagem; Pintura de Plataforma Marítima de Exploração e de Produção; Ensaio Não-Destrutivo - Qualificação de Pessoal; Ensaio Não-Destrutivo - Ultra-Som; Ensaio Não-Destrutivo - Radiografia; Ensaio Não-Destrutivo - Líquido Penetrante; Ensaio Não-Destrutivo - Visual; Ensaio Não-Destrutivo - Partículas Magnéticas; Instalação de Anodos Galvânicos e Inertes; Construção de Fundações e de Estruturas de Concreto Armado; Estruturas Oceânicas - Aço; Anodos de Liga de Alumínio; Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e Laminados; Uso da Cor em Plataformas Marítimas; Estruturas Oceânicas; Consumível de Soldagem com Propriedade Assegurada; Estruturas Oceânicas - Içamento; Movimentação de Carga com Guindaste; Estruturas Oceânicas - Pesagem; Instalação e Pré-Operação de Sistema de Proteção Catódica - Dutos Terrestres; 2

N-1852 PETROBRAS N-2301 ABNT NBR 14842 ABENDE NA-001 ANSI/AWS C4.1 ANSI/AWS D1.1 API RP 2A API RP 2X

API SPEC 2B ASME ASTM A 6

ASTM A 20 ASTM A 370 ASTM E 92 BSI BS 10160 BSI PD 5500

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- Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem; - Critérios para Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem; - Qualificação de Pessoal em Esaios Não-Destrutivos; - Surface Roughness Guider for Oxigen Cutting; - Structural Welding Code - Steel; - Recommended Practice for Planning, Designing, and Constructing Fixed Offshore Platforms; - Recommended Practice for Ultrasonic Examination of Offshore Structural Fabrication and Guidelines for Qualification of Ultrasonic Technicians; - Specification for Fabricated Structural Steel Pipe; - Boiler and Pressure Vessel Code - Section IX; - Specification for General Requirements for Rolled Steel Plates, Shapes, Sheet Piling and Bars for Structural use; - Specification for General Requerements for Steel Plates for Pressure Vessels; - Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products; - Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials; - Ultrasonic Testing of Steel Flat Product of Thickness Equal or Greater Than 6 mm (Reflection Method); - Specifications for Unfired Fusion Welded Pressure Vessels;

3 DEFINIÇÕES Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 3.1 a 3.8.

3.1 Componente Chama-se componente a qualquer peça saída de fábrica, tais como virola, tramo e nó (ver FIGURA 1, detalhes 1, 2 e 4) ou ao subconjunto formado por duas ou mais peças fabricadas, tais como, tramo e nó com membro tubular (ver FIGURA 1, detalhe 5).

3.2 Grau de Conformação Relação entre a espessura e o dobro do raio de curvatura da superfície externa de uma peça conformada.

3.3 Junta Tubular Junta soldada entre a extremidade, recortada convenientemente, de um contraventamento ou ramificação e a superfície externa do tronco (ver FIGURA 2).

3.4 Junta Tubular Sobreposta (“Overlapping Joint”) Junta soldada entre a extremidade recortada de um contraventamento ou ramificação e a superfície externa de outro contraventamento ou ramificação (ver FIGURA 2). 3

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3.5 Membro Tubular Subconjunto final resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de 2 ou mais tramos com eixo comum (ver FIGURA 1, detalhe 3). 3.6 Plano Crítico Qualquer plano definido por, pelo menos, 2 juntas soldadas no mar unindo 2 conjuntos ou subconjuntos. 3.7 Tramo Peça resultante da soldagem, por junta de topo, das extremidades de 2 ou mais virolas ou 2 ou mais tubos sem costura com eixo comum. O tramo deve ser soldado a virola(s) e/ou outro(s) tramo(s) e/ou cone(s) para formar um membro tubular, uma estaca ou o tronco de um nó (ver FIGURA 1, detalhe 2). 3.8 Virola Peça cilíndrica fabricada pela conformação de uma chapa e posterior soldagem por junta de topo, ao longo da geratriz de fechamento da superfície cilíndrica (ver FIGURA 1, detalhe 1).

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JUNTA TUBULAR SOBREPOSTA ("OVERLAPPING JOINT") JUNTA LONGITUDINAL

JUNTAS TUBULARES

JUNTAS CIRCUNFERENCIAIS

FIGURA 2 - DIVERSOS TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS 4 CONDIÇÕES GERAIS 4.1 Documentação 4.1.1 O procedimento de recebimento, identificação e armazenagem de materiais e componentes deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência indicada: a) b) c) d) e) f) g) h) i)

objetivo; normas aplicáveis; definições; critérios de conferência dos documentos de fabricação: certificado de fabricação dos componentes, certificados de qualidade dos materiais, laudos de END e exames dimensionais; método e extensão da inspeção de recebimento, incluindo os seguintes itens: identificação, estado geral da superfície, exame dimensional e proteção das peças e componentes; sistema de identificação e método de marcação; definição das condições de armazenagem, da divisão das áreas de armazenamento e do método de estocagem e proteção de todos os componentes e materiais utilizados; métodos de movimentação de materiais e componentes; segurança no armazenamento de produtos inflamáveis.

4.1.2 O procedimento de preaquecimento deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência indicada: a) b) c) d) e) f)

objetivo; normas aplicáveis; definições; métodos e equipamentos a serem utilizados; tipo, composição dos combustíveis e comburentes; método e extensão de verificação e medição dos limites máximo e mínimo de temperatura.

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4.1.3 O procedimento de fabricação deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência abaixo: a) b) c) d) e)

objetivo; normas aplicáveis; definições; relação dos componentes a serem fabricados; plano de inspeção com o seguinte conteúdo mínimo: - pontos de inspeção previstos ao longo de todo o ciclo de produção, incluindo a inspeção em subfornecedores, a inspeção durante a produção e a inspeção final; - características que são inspecionadas em cada ponto; - tipos de exames, ensaios, testes ou verificações a serem efetuados em cada ponto; - indicação dos procedimentos que são utilizados; - indicação dos critérios de aceitação; - indicação dos pontos de espera obrigatórios; - planos de amostragem, se utilizados; f) sistema de transferência e identificação dos componentes de acordo com o plano de corte; g) método de traçagem, corte e transferência da identificação; h) processos de conformação; i) tipo de bases, suportes e guias utilizados; j) método de acoplamento, ajustagem e pré-fixação de componentes: - posição relativa dos componentes (método e equipamentos de verificação, medições e locais para execução das medições); - dispositivos de ajustagem e pré-fixação (tipos, aplicação, quantidade, afastamento e dimensões); - método de ponteamento; k) cuidados gerais a serem adotados na soldagem; l) seqüência de montagem dos componentes; m) seqüência de soldagem dos componentes; n) método de identificação de juntas soldadas; o) método de controle e correção de deformação; p) controle dimensional (tolerâncias, estudo prévio das contrações pós-soldagem, variações de temperatura, equipamentos, métodos, referências, recalques admissíveis de apoios e plano de inspeção contendo fases da execução).

4.1.4 O procedimento de montagem deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência abaixo: a) b) c) d)

objetivo normas aplicáveis; definições; plano de inspeção com o seguinte conteúdo mínimo: - pontos de inspeção previstos ao longo de todo o ciclo de produção, incluindo a inspeção em subfornecedores, a inspeção durante a produção e a inspeção final; - características que são inspecionadas em cada ponto; - tipos de exames, ensaios, testes ou verificações a serem efetuados em cada ponto; - indicação dos procedimentos que são utilizados; - indicação dos critérios de aceitação; - indicação dos pontos de espera obrigatórios; - planos de amostragem, se utilizados; 7

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e) tipos de bases e suportes provisórios e permanentes, selas de giro e apoios pivotados; f) método de alinhamento e nivelamento dos apoios de estrutura; g) preparação e testes do terreno; h) métodos de acoplamento, ajustagem e pré-fixação de componentes à estrutura: - posição relativa dos componentes (método e equipamentos de verificação, medições e locais para execução das medições); - dispositivos de ajustagem e pré-fixação (tipos, aplicação, quantidade, afastamento e dimensões); i) seqüência de montagem dos componentes; j) seqüência de soldagem dos componentes; k) método de identificação de juntas soldadas; l) tipos de andaimes, escadas e elevadores (plano de instalação, inspeção e manutenção); m) cuidados gerais a serem tomados na soldagem; n) método de controle e correção de deformações; o) controle dimensional (tolerâncias, estudo prévio das contrações pós-soldagem, variações de temperatura, equipamentos, métodos, referências, recalques admissíveis de apoios, deformações antes, durante e após a montagem, pré-deformações, eixos de seções e plano de inspeção contendo as fases de execução). 4.1.5 O procedimento de recebimento, tratamento, conservação e manuseio de consumíveis de soldagem deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência abaixo: a) b) c) d)

objetivo; normas aplicáveis; definições; sistema de controle de distribuição dos consumíveis para os soldadores e operadores de soldagem; e) requisitos exigidos pela norma PETROBRAS N-133.

4.1.6 O procedimento de enchimento adicional, de reparo de solda e metal de base deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência indicada: a) b) c) d) e)

objetivo; normas aplicáveis; definições; métodos e equipamentos para enchimento adicional; método para remoção de defeitos: - limitações quanto às dimensões de defeitos a reparar, tipos de defeitos, posições, acabamentos; - métodos para remoção do metal da região do defeito; - fases de inspeção e execução de exames não-destrutivos; f) procedimento de soldagem da executante, aplicável; g) inspeções finais (exames não-destrutivos); h) quantidade máxima de reparos no mesmo local.

4.1.7 O procedimento de tratamento térmico deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência indicada:

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a) b) c) d)

objetivo; normas aplicáveis; definições; especificações e/ou características dos equipamentos de aquecimento utilizados: dimensões e capacidade; e) arranjo físico das peças em tratamento; f) método de fixação, remoção de termopares e inspeção de área após remoção; g) quantidade e locação dos termopares ao componente: croquis com a quantidade e locação de termopares, bem como sua posição em relação aos elementos de aquecimento e isolamento entre os termopares - termopar/elementos de aquecimento; h) características e materiais dos termopares; i) região a ser aquecida e isolada; j) método para isolamento térmico; k) método de preparação das peças: travamento, suportes e remoção do tratamento térmico; l) parâmetros de tratamentos térmicos; m) registros e relatórios.

4.1.8 O procedimento de exame dimensional deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo na seqüência indicada: a) b) c) d) e)

objetivo; normas aplicáveis; definições; componentes e estruturas a serem inspecionados; métodos, equipamentos e gabaritos utilizados no exame dimensional de componentes e da estrutura; f) descrição do método de execução dos exames: para os componentes e estrutura, incluindo dimensões e geometria a serem inspecionados; g) relatórios.

4.1.9 O procedimento de movimentação de cargas deve estar de acordo com a norma PETROBRAS N-1965 e conter, no mínimo, o seguinte conteúdo: a) b) c) d)

e) f)

g) h) i) j)

objetivo; normas aplicáveis; definições; condições gerais: - máquinas disponíveis; - catálogos e tabelas; - acessórios utilizados; - inspeção das máquinas e acessórios; plano de movimentação de carga; memórias de cálculo contendo: - critérios adotados para cada plano ou fase específica; - cuidados especiais com os componentes a serem movimentados; - condições ambientais e de segurança operacional; - sistema de sinalização, comunicação e coordenação de operação; relatório de prova de carga direta sobre o terreno de fundação nas áreas de operação de movimentação de carga, quando a prova de carga for realizada; memorial descritivo abordando todas as fases de movimentação de carga; certificado do teste de todos os acessórios de movimentação; requisitos adicionais. 9

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4.1.10 O procedimento de retirada dos apoios, após a conclusão da estrutura (“Jack-Down”), deve conter, no mínimo, o seguinte conteúdo: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) k) l)

objetivo; normas aplicáveis; definições; equipamentos utilizados: - faixa de utilização compatível com os valores previstos; tipo de apoio: - tubos, chapas e/ou perfis metálicos; verificação dos esforços nos acessórios; determinação das cargas previstas nos apoios; diferença de cota prevista e tolerância, após retirada dos apoios, nos pontos de referência; plano de execução do serviço, e método de retirada dos apoios; determinação da seqüência de retirada dos apoios; formulário do relatório de registro dos valores dos deslocamentos absolutos da estrutura em cada uma das fases da seqüência da retirada; memória de cálculo de verificação da resistência estrutural, considerando todas as fases da operação.

4.1.11 Procedimento de Pesagem Deve ser elaborado de acordo com a norma PETROBRAS N-2125. 4.2 Preparo do Terreno e Fundações 4.2.1 A preparação do terreno, bem como as fundações e estruturas de concreto armado (blocos e pistas de embarque) devem estar de acordo com a norma PETROBRAS N-1644. O espaçamento entre apoios deve ser tal que não cause deformações ou tensões maiores que as admissíveis no membro apoiado ou no restante da estrutura. 4.2.2 Deve ser feita uma marcação de eixo e elevação nas bases e suportes. 4.3 Recebimento e Armazenagem 4.3.1 O estado geral da superfície dos materiais e componentes deve atender a norma ASTM A 20, item 9. Os reparos por solda em chapas na usina não devem ser permitidos. 4.3.2 O certificado deve preencher os requisitos da norma PETROBRAS N-1678, capítulo 5, para a classe de material correspondente. 4.3.3 Os componentes estruturais devem atender aos requisitos de controle dimensional, posicionamento de soldas e identificação estabelecidos, respectivamente, nos itens 4.6, 5.1.2, 5.2.3 e 5.3.3 desta Norma.

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4.3.4 Os chanfros devem ser submetidos a um exame visual dimensional de acordo com o item 4.10.3 desta Norma. 4.3.5 A armazenagem e movimentação não devem causar avarias nos materiais e componentes. 4.3.6 A armazenagem e movimentação devem ser tais que assegurem a preservação da identificação, sua visibilidade e acesso. 4.3.7 Itens tais como chapas e perfis podem ser armazenados ao tempo, com os necessários cuidados para evitar empenos devido à posição inadequada ou escoramento insuficiente e utilizando calços para evitar que fiquem em contato direto com o solo. [Prática Recomendada] 4.3.8 Os tubos devem ser armazenados com ligeira inclinação para evitar empoçamentos. 4.3.9 Perfis e tubos galvanizados ou pintados devem ser armazenados com o devido cuidado, a fim de evitar danos na camada protetora. 4.3.10 As chapas devem ser armazenadas umas sobre as outras com defasagem nas bordas para facilitar o manuseio, devendo essa parte defasada ser protegida com óleo à prova d’água. O terreno deve ser em desnível e revestido com brita. 4.3.11 Para armazenagem de tubos pode ser utilizado o arranjo em pirâmide, respeitando-se a resistência do solo. [Prática Recomendada] 4.3.12 No caso de recebimento de material para pintura e proteção catódica, deve ser seguido o estabelecido no item 4.9 desta Norma. 4.3.13 Os materiais para pintura devem ser armazenados de acordo com a norma PETROBRAS N-13, item 4.3. 4.3.14 Os materiais para proteção catódica devem ser armazenados segundo a norma PETROBRAS N-2298. 4.3.15 Os consumíveis para soldagem devem estar de acordo com a norma PETROBRAS N-133, itens 4.5.2 a 4.5.6. Deve ser verificado se o número da corrida dos consumíveis para soldagem recebidos coincide com o número da corrida constante nos certificados e se os certificados estão de acordo com as especificações. 4.3.16 Os consumíveis de soldagem devem ser armazenados de acordo com a norma PETROBRAS N-133, itens 4.5.10 e 4.5.11.

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4.4 Soldagem

4.4.1 A soldagem deve atender a norma PETROBRAS N-133 além dos requisitos desta Norma.

4.4.2 Os inspetores de soldagem devem estar qualificados pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal de Soldagem (SNQC-PS), conforme norma ABNT NBR 14842. No caso dos inspetores de soldagem nível II, é requerida qualificação conforme norma ANSI/AWS D1.1.

4.4.3 Os procedimentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a norma PETROBRAS N-2301 além dos requisitos desta Norma.

4.4.4 Qualificação do Procedimento de Soldagem

4.4.4.1 Procedimentos de soldagem constantes do Banco de Dados da Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem (FBTS) são considerados como qualificados, estando sujeitos somente aos testes de produção.

4.4.4.2 Os procedimentos de soldagem devem ser qualificados de acordo com a norma ANSI/AWS D1.1 e os requisitos desta Norma.

4.4.4.3 A limitação das variáveis essenciais deve ser conforme determinado na parte B da Seção 5.5 da ANSI/AWS D1.1 com as exigências adicionais abaixo, sendo que quaisquer alterações das variáveis essenciais requerem uma nova especificação e qualificação do procedimento de soldagem: a) troca de polaridade; b) troca do consumível (especificação e classificação); c) troca do tipo de junta e posição de soldagem conforme definido na tabela 5.10.5 da norma ANSI/AWS D1.1; as juntas tubulares T, K e Y não são qualificadas pela junta 6GR, porém qualificam todas as outras juntas; d) troca dos limites de espessuras conforme definido na TABELA 1 desta Norma e suas Notas; e) em juntas tubulares a alteração da relação d/D ≤ 0,75 para d/D > 0,75 exige nova qualificação; a faixa de qualificação dos diâmetros para o membro principal e secundário é a estabelecida pela tabela 5.10.1 da norma ANSI/AWS D1.1; f) juntas tubulares com um ângulo entre o tronco e a ramificação menor que 30º requerem nova qualificação da junta, de acordo com a FIGURA 7 desta Norma, em um ângulo igual ou menor ao que deve ser soldado; g) no caso de soldas com eletrodos revestidos, quando a variação de voltagem e/ou de corrente exceder a 15 % dos valores apresentados no registro de qualificação do procedimento de soldagem e/ou a variação de mais de 10 % da velocidade de soldagem;

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h) no caso de preparação do bisel para soldagem, o padrão de acabamento deve preferencialmente ser conforme o previsto no item 3.2.2 da Seção 3 da norma ANSI/AWS D1.1; a adoção do padrão de acabamento definido pela norma ANSI/AWS C4.1, conforme previsto na nota 4 do item 3.2.2 da norma ANSI/AWS D1.1, na qualificação do procedimento de soldagem, qualifica o padrão de acabamento previsto no item 3.22 da Seção 3 da norma ANSI/AWS D1.1. 4.4.4.4 Para a qualificação dos procedimentos de soldagem devem ser realizados ensaios não-destrutivos e ensaios mecânicos conforme a TABELA 1.

TABELA 1 - ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS, ENSAIOS MECÂNICOS PARA QUALIFICAÇÃO E FAIXA DE ESPESSURA QUALIFICADA

Tipo de Junta

Topo, com penetração total

Faixa de Ensaios Mecânicos Espessura Espessura END 1) 5) (mm) de 8) Macro / Dureza Impacto3) Qualificada (100 %) 9) Dobramento 7) Referência Tração 4) 2) e (mm) Mínimo Máximo Face Raiz Lateral Chapas Tubos e < 9,0

V+ER

9,0 ≤ e < 51 V+PM+ER

2

2

2

-

1

2

-

3,0

9,0

2

-

-

4

1

2

4 CONJ.

10

51

(tubos e chapas)

e ≥ 51

V+US+PM

2

-

-

4

1

2

6 CONJ.

31

e

Ângulo, com penetração

e < 51

V+US+PM

-

-

-

-

2

-

4 CONJ.

3,0

51

total (chapas)

e ≥ 51

V+US+PM

-

-

-

-

2

-

6 CONJ.

31

e

e < 51

V+US+PM

-

-

-

-

-

3

4 CONJ.

3,0

51

e ≥ 51

V+US+PM

-

-

-

-

-

3

6 CONJ.

31

e

V+PM

-

-

-

-

2

2

-

3,0

e

Tubulares

Ângulo, com solda de Qualquer filete

Notas:

1) V - Visual, ER - Radiografia, US - Ultra-Som, PM - Partículas Magnéticas. 2) A espessura da peça de teste que deve ser tomada como referência para seleção dos ensaios não-destrutivos, ensaios mecânicos para qualificação e faixa de espessura qualificada, assim como para determinação do ensaio de impacto da zona fundida, zona afetada termicamente e metal-base devem ser realizados na temperatura estabelecida na norma PETROBRAS N-1678, tabela 4. 3) O ensaio de impacto, sempre que a espessura permitir, deve ser feito conforme determinado na TABELA 1. Em caso de utilização de mais de um processo de soldagem na mesma junta, se geometricamente possível, a extensão de ensaios de impacto é ampliada para 6 conjuntos em qualquer espessura, desde que o processo de solda seja incorporado à região soldada. Os corpos-de-prova dos conjuntos são retirados com o entalhe no centro da zona fundida e na linha de fusão nas regiões correspondentes a cada processo. Os corpos-de-prova dos 2 conjuntos restantes devem ser retirados a 2 mm e 5 mm da linha de fusão, na região correspondente ao processo de maior energia de soldagem. 4) Para materiais Classe D, com e < 23,4 mm, não é necessário o ensaio de impacto. 5) Na impossibilidade de acesso para a execução do ensaio por partículas magnéticas, o mesmo pode ser substituído pelo ensaio por líquido penetrante. 6) O ensaio por partículas magnéticas, líquido penetrante e visual deve, sempre que o acesso o permitir, ser feito pelos dois lados da junta soldada. 13

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7) Ver Nota (7) Figura 5.10.1.3.F da norma ANSI/AWS D1.1. 8) Ver Nota (2) Figura 5.10.1.3.H da norma ANSI/AWS D1.1. 9) A faixa de espessuras qualificadas está na TABELA 1 desta Norma. A maior espessura qualificada é, no entanto, ainda limitada pela máxima espessura qualificada de acordo com a tabela 4 da norma PETROBRAS N-1678 para a temperatura de impacto usada na qualificação do procedimento. 10) As juntas soldadas por um só lado devem ter os seus extremos tamponados, a fim de impedir a visualização da raiz durante a qualificação. 11) As chapas devem ter a indicação da direção de laminação. 12) A faixa de diâmetros qualificada é a indicada na Tabela 5.10.1 da norma ANSI/AWS D1.1. 13) Em processos que possam gerar falta de fusão, deve ser previsto ensaio de ultra-som.

t

t

1

t=t 2

2

75 mm

t

t

1

t=t 2

t

1

3

FIGURA 3 - ESPESSURAS DO METAL DE BASE PARA REFERÊNCIA 4.4.4.5 Na qualificação de juntas soldadas de topo, a preparação das chapas de teste e a retirada dos corpos-de-prova devem atender as alíneas abaixo e FIGURA 4: a) quando for requerido ensaio de impacto, as chapas de teste e o registro de qualificação de procedimento de soldagem devem ter a direção de laminação paralela à direção da soldagem; b) os corpos-de-prova de impacto devem ser retirados do lado da solda correspondente ao último passe.

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400 mm (MÍN.) 50 mm (MÍN.)

DOBRAMENTO TRAÇÃO DOBRAMENTO METAL DE SOLDA LINHA DE FUSÃO 800 mm (MÍN.)

CHARPY V

ZAT - 2 mm ZAT - 5 mm DOBRAMENTO TRAÇÃO DOBRAMENTO MACRO/DUREZA

50 mm (MÍN.)

FIGURA 4 - CHAPA DE TESTE E RETIRADA DE CORPOS-DE-PROVA PARA SOLDAS DE JUNTAS DE TOPO 4.4.4.6 Na qualificação da junta soldada de topo, a preparação de tubos de teste e retirada dos corpos-de-prova devem atender aos itens abaixo e à FIGURA 5: a) os tubos de teste e o registro de qualificação do procedimento de soldagem devem ter a indicação de direção de laminação, quando for exigido ensaio de impacto; b) os corpos-de-prova de impacto devem ser retirados do lado da solda correspondente ao último passe; caso o procedimento inclua a soldagem na posição vertical ascendente, o corpo-de-prova para ensaio de impacto deve ser retirado desta posição.

PARTE SUPERIOR

MACRO/DUREZA

IMPACTO

TRAÇÃO

DOBRAMENTO

DOBRAMENTO

METAL DE SOLDA LINHA DE FUSÃO

ZAT 2 mm ZAT 5 mm

DOBRAMENTO TRAÇÃO

DOBRAMENTO

MACRO/DUREZA

FIGURA 5 - TUBO DE TESTE E RETIRADA DE CORPOS-DE-PROVA PARA SOLDAS DE JUNTAS DE TOPO COM PENETRAÇÃO TOTAL EM TUBOS 15

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4.4.4.7 Na qualificação de juntas de ângulo soldadas com penetração total, as peças de teste e a retirada dos corpos-de-prova devem atender os itens abaixo e a FIGURA 6: a) quando for requerido ensaio de impacto, as chapas de teste e o registro de qualificação de procedimento de soldagem devem ter a direção de laminação paralela à direção da soldagem; b) as espessuras e preparação dos chanfros devem ser selecionadas, tendo em vista as faixas a qualificar, de acordo com a norma ANSI/AWS D1.1, seção 5, parte 8, as faixas de espessuras a considerar neste caso são as da tabela 5.10.1, item 1 da norma ANSI/ASW D1.1 e Nota 10 da TABELA 1 desta Norma, considerando como máxima espessura qualificada “e” < 51 mm; para espessuras superiores, a chapa de teste deve ter a espessura real da junta a ser qualificada, sendo que espessuras maiores qualificam as menores até 31 mm.

MACRO/DUREZA IMPACTO

METAL DE SOLDA LINHA DE FUSÃO ZAT 2 mm ZAT 5 mm

MACRO/DUREZA

200 mm (MÍN.)

600 mm (MÍN.)

400 mm (MÍN.)

FIGURA 6 - PEÇAS DE TESTE E RETIRADA DE CORPOS-DE-PROVA PARA SOLDAS DE JUNTAS DE ÂNGULO COM PENETRAÇÃO TOTAL 4.4.4.8 Na qualificação de juntas de ângulo com solda de filete, a preparação das chapas de teste e a retirada dos corpos-de-prova devem atender aos itens abaixo: a) as chapas de teste para qualificação devem seguir a configuração correspondente para junta de ângulo com solda de penetração total; b) os corpos-de-prova para macro/dureza devem ser retirados da região correspondente, nas chapas de teste para juntas de ângulo com soldas de penetração total. 4.4.4.9 Na qualificação de juntas tubulares com penetração total, a preparação da peça de teste e a retirada dos corpos-de-prova devem atender aos itens abaixo e à FIGURA 7: a) quando for requerido ensaio de impacto, as peças de testes para o registro de qualificação de procedimento de soldagem devem ter a direção de laminação paralela à direção da soldagem; b) para juntas tubulares soldadas com progressão ascendente, os corpos-de-prova para ensaio de impacto devem ser retirados da posição correspondente a 90 graus ou 270 graus da circunferência da ramificação; 16

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c) os corpos-de-prova para macro/dureza devem ser retirados das posições 0 grau, 90 graus e 180 graus ou 0 grau, 180 graus e 270 graus; d) para qualificação de juntas tubulares em fábrica, é permitido o posicionamento horizontal do membro principal conforme a FIGURA 15.

D

200 mm ( MÍN. ) 0°

270°

270°

90°

45° 180°

600 mm (MÍN.) 300 mm (MÍN.) d

TRONCO (EIXO VERTICAL)

RAMIFICAÇÃO (EIXO INCLINADO PARA BAIXO)

FIGURA 7 - PEÇA DE TESTE E RETIRADA DE CORPOS-DE-PROVA PARA SOLDAS DE JUNTAS TUBULARES COM PENETRAÇÃO TOTAL 4.4.4.10 Os ensaios não-destrutivos devem estar de acordo com o item 4.10.2 desta Norma e avaliados de acordo com os itens 4.10.5 a 4.10.7 desta Norma. 4.4.4.11 Os ensaios mecânicos devem ser realizados e avaliados de acordo com: a) tração: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com a norma ANSI/AWS D1.1 figura 5.10.1.3.F; o ensaio deve ser conduzido conforme norma ASTM A 370 e os resultados devem atender aos requisitos da norma ANSI/AWS D1.1, item 5.12.1; b) dobramento lateral: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com a norma ANSI/AWS D1.1 figura 5.10.1.3.H; o ensaio deve ser conduzido conforme norma ANSI/AWS D1.1, item 5.27.1 e os resultados devem atender aos requisitos da norma ANSI/AWS D1.1, item 5.12.2; c) dobramento de face e de raiz: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com a norma ANSI/ASW D1.1 figura 5.10.1.3.J (2) dobramento transversal; o ensaio deve ser conduzido conforme norma ANSI/AWS D1.1, item 5.27.1 e os resultados devem atender os requisitos da norma ANSI/AWS D1.1, item 5.12.2; d) macrografia: os corpos-de-prova devem ser preparados de acordo com o procedimento da código ASME IX, QW 470 e QW 471 sendo que a macrografia deve mostrar claramente a zona fundida e a zona afetada termicamente, o exame da seção deve ser feito com um aumento entre 5 vezes e 10 vezes e deve ser obtida uma fotografia em escala 1:1 e a junta deve apresentar transições suaves entre zona fundida e metal-base e deve atender os limites de aceitação de descontinuidades estabelecidos nos itens 5.28.3, 10.17.1 e 10.7.3.1 da norma ANSI/AWS D1.1; para o caso de juntas tubulares, o perfil de solda deve atender aos itens 5.2.4.4 a 5.2.4.7 desta Norma; 17

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e) solda em ângulo: a junta soldada deve apresentar fusão na raiz; f) dureza: os corpos-de-prova previamente preparados para o exame macrográfico devem atender aos seguintes critérios: - devem ser utilizados no ensaio de dureza, devendo ser utilizada a medição de dureza pelo método “Vickers”, com carga de 50 N; - as impressões devem ser feitas ao longo de linhas distando 1 mm das superfícies do material; - devem ser feitas, no mínimo, 6 impressões ao longo das linhas, na região da solda; - na ZTA, devem ser feitas impressões a cada 0,5 mm, começando o mais próximo possível da linha de fusão (ver FIGURA 8); - o ensaio deve ser conduzido conforme a norma ASTM E 92; - a dureza máxima admitida em qualquer ponto testado deve ser 350 HV; g) impacto: os corpos-de-prova e procedimento de ensaio devem seguir os seguintes critérios: - devem ser de acordo com a norma ASTM A 370, entalhe em V, tipo A; - os corpos-de-prova devem ser retirados a uma distância de 2 mm da face do metal-base correspondente ao último passe da solda; - os 4 conjuntos de corpos-de-prova requeridos para espessura menor ou igual a 51 mm devem ser retirados, respectivamente, com entalhes localizados no centro da zona fundida, na linha de fusão e a 2 mm e 5 mm da linha de fusão, conforme a FIGURA 9; - os 2 conjuntos adicionais requeridos, quando a espessura for maior que 51 mm, devem ser retirados da região da raiz, no centro da zona fundida e linha de fusão (Ver FIGURA 9); - o valor médio das energias absorvidas pelos 3 corpos-de-prova de cada um dos conjuntos não deve ser inferior ao requisito de energia absorvida para o metal-base, selecionado segundo o limite de escoamento nominal de projeto, conforme a norma PETROBRAS N-1678, tabela 5 e tabela 11; - adicionalmente, nenhum dos corpos-de-prova pode apresentar energia absorvida inferior a 75 % do valor requerido para média; - para juntas de materiais de classes diferentes, deve ser considerado o material de menor limite de escoamento e/ou de classe menos nobre, segundo a norma PETROBRAS N-1678; - a temperatura de ensaio deve ser selecionada conforme a tabela 4 da norma PETROBRAS N-1678; - a direção de soldagem no corpo-de-prova deve ser paralela à direção de ramificação; - na impossibilidade da direção de soldagem ser paralela à direção de laminação, os valores mínimos da tabela 11 da norma PETROBRAS N-1678 devem ser acrescidos de 50 %. Nota:

Em soldas dissimilares devem ser atendidos os requisitos referentes ao material de menor resistência e tenacidade.

4.4.4.12 Reteste As exigências do parágrafo 5.14 da norma ANSI/AWS D1.1 devem ser totalmente atendidas.

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4.4.5 Qualificação de Soldadores e Operadores de Soldagem 4.4.5.1 Geral As exigências gerais para qualificação de soldadores e operadores de soldagem devem ser de acordo com a norma ANSI/AWS D1.1. Testes de qualificação de soldadores e operadores de soldagem devem ser executados de acordo com as exigências para aplicação dos procedimentos de soldagem previamente qualificados. Soldadores e operadores de soldagem previamente qualificados podem ser aceitos a julgamento exclusivo da PETROBRAS. Aos soldadores e operadores de soldagem somente deve ser permitida a execução de soldagem para as quais eles tenham sido qualificados. As qualificações devem ser executadas com materiais usados na fabricação ou materiais de soldabilidade equivalente, conforme a tabela 4.1.1 e itens 5.5.1.1 a 5.5.1.4 da norma ANSI/AWS D1.1. Soldadores e operadores de soldagem que executaram um teste de qualificação de procedimento de soldagem satisfatório são por ele qualificados. Soldadores e operadores de soldagem não são qualificados em soldas de produção. Métodos de teste dos corpos-de-prova, os resultados dos ensaios e os retestes devem estar de acordo com as exigências das partes C e D da seção 5 da norma ANSI/AWS D1.1. No caso da soldagem do calcanhar de juntas tubulares com acesso por um só lado e com ângulo entre tronco e ramificação ou contraventamento inferior ou igual a 30 graus, o soldador deve ser qualificado de acordo com as exigências desta Norma item 4.4.4.3 alínea f) para a qualificação do procedimento de soldagem deste tipo de junta tubular. A qualificação dos soldadores e operadores de soldagem deve ser considerada como efetiva durante a fabricação. Entretanto os mesmos estão sujeitos à requalificação, se suas soldas apresentarem um índice de reparo superior a 2,5 %, considerando-se o comprimento de solda inspecionada por ultra-som ou 7 % considerando-se o número de filmes radiográficos executados. Para testes de qualificação de soldagem, cada soldador e cada operador de soldagem deve possuir um número de identificação ou um símbolo que o mesmo deve usar para identificar toda a soldagem a ser feita por ele. O soldador ou operador de soldagem não pode trocar sua identificação após ou durante a execução da fabricação. Os índices de desempenho de soldadores devem ser aplicados após a inspeção de 10 metros de solda por ultra-som ou após a execução de 20 radiografias de cada soldador. 4.4.5.2 Exigências Adicionais para Soldadores Quando o enchimento de metal de solda (“amanteigamento”) no membro da ramificação ou tronco é permitido pela PETROBRAS com a ramificação instalada, o soldador executante do enchimento deve demonstrar sua habilidade para executar este trabalho pela aprovação no teste da “caixa de amanteigamento” para cada posição que usar na produção do trabalho. Os detalhes do teste da “caixa de amanteigamento” são mostrados na FIGURA 9.1. O critério de aceitação visual para ambas as extremidades da macro/seção atacada e polida e incluída como superfície soldada é o seguinte: a) não deve haver trincas; b) deve haver total fusão entre as camadas adjacentes ao metal de solda e entre o metal de solda e o metal-base; c) mordedura não deve exceder a 1 mm de profundidade; d) a máxima dimensão de qualquer inclusão de escória não deve ser maior do que 2,5 mm; e) a soma da maior das dimensões de todas as inclusões de escória não deve exceder a 6,0 mm; f) a máxima dimensão de qualquer poro não deve exceder a 1,6 mm; g) a soma da maior das dimensões de todos os poros maiores que 1,0 mm não deve exceder a 6,0 mm. 19

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4.4.6 Os consumíveis devem atender às normas PETROBRAS N-133 e N-1859. 4.4.6.1 Na soldagem dos componentes de estruturas que sejam de material do tipo A, deve sempre ser utilizado consumível que atenda a norma PETROBRAS N-1859 tipo II para soldagem de todos os materiais. Estruturas outras que não de material tipo A e que não apresentem condições específicas previstas pelo projeto, podem fazer uso dos seguintes tipos de consumíveis: a) soldagem de material Tipo B ou C: consumível conforme norma PETROBRAS N-1859 Tipo I; b) soldagem de material tipo D: consumível AWS específico. 4.4.6.2 Em soldas dissimilares de materiais do tipo A, B, C ou D, deve ser utilizado o tipo de consumível, I ou II da norma PETROBRAS N-1859 conforme o determinado abaixo para o aço de maior exigência em resistência: a) solda de material A com B, C ou D: consumível tipo II; b) solda de material B com C ou D: consumível tipo I; c) solda de material C com D: consumível tipo I. 4.4.6.3 Caso se utilize mais de um tipo de consumível, deve ser prevista uma sistemática de identificação e rastreabilidade dos consumíveis.

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4.4.6.4 Em soldas dissimilares, a seleção do consumível deve ser feita de maneira que sejam atendidos os requisitos de propriedades mecânicas do material de menor resistência e tenacidade. 4.4.6.5 Em membros com requisitos de tenacidade (Charpy-V ou CTOD), a largura do passe depositado deve ser no máximo 3 vezes o diâmetro da alma do eletrodo. 4.4.7 A marcação da junta soldada deve ser feita por meio de punção com ponta arredondada e de acordo com a norma PETROBRAS N-133, item 4.13. 4.4.8 As soldas não devem ser interrompidas antes que tenham sido completados pelo menos 25 % da área da seção transversal da junta. 4.4.9 Os passes de acabamento devem utilizar a técnica de deposição retilínea. 4.4.10 Toda operação de ponteamento, soldagem provisória e selagem, deve atender aos requisitos da norma PETROBRAS N-133, item 4.12. 4.4.10.1 O comprimento mínimo de um ponto deve ser de 50 mm para membros da estrutura principal (nível I e II) e quando a dimensão da peça permitir. 4.4.10.2 Após o fechamento da virola na calandra ou em dispositivos especiais, esta deve ser ponteada imediatamente. Os pontos devem ter, no mínimo, 80 mm de comprimento e devem ser espaçados de, no máximo, 40 mm. 4.4.10.3 Pontos ou passes de selagem em componentes da estrutura com nível de inspeção I ou II conforme definido no item 4.10.4.1 que sejam removidos por goivagem, por lixadeira ou esmeril, devem ser inspecionados, por líquido penetrante ou partículas magnéticas segundo as normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598, respectivamente. 4.4.10.4 Os pontos de solda e passes de selagem a serem incorporados às soldas devem ser esmerilhados e inspecionados visualmente. 4.4.10.5 Todos os dispositivos auxiliares de montagem devem ser removidos após a conclusão da montagem de acordo com a norma PETROBRAS N-133, item 4.12 e as regiões das soldas, em estrutura principal, ensaiadas por líquido penetrante ou partícula magnética, segundo as normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598, respectivamente. 4.4.11 O reparo de soldas e do metal de base deve seguir o item 4.10 da norma PETROBRAS N-133. A remoção do metal de base pode ser feita somente até 20 % da espessura.

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4.4.11.1 No caso de goivagem para reparo, a superfície goivada deve estar completamente esmerilhada, não devendo apresentar superfície irregular. A superfície esmerilhada deve ser ensaiada por partículas magnéticas ou por líquido penetrante, segundo as normas PETROBRAS N-1596 ou N-1598, respectivamente, e não deve apresentar descontinuidades superiores àquelas mostradas no item 4.10.5 desta Norma. 4.4.11.2 Para regiões da estrutura de níveis de inspeção I e II (ver item 4.10.4.1), a área reparada com deposição de metal de solda deve ser submetida aos mesmos ensaios não-destrutivos exigidos para a junta original, sendo que o trecho deve ser totalmente ensaiado e deve estender-se, no mínimo, em 100 mm a partir de cada extremidade do reparo. 4.4.11.3 Nos casos de reparos sem deposição de metal de solda, a região reparada deve ser ensaiada, pelo menos, por líquido penetrante. 4.4.12 As regiões goivadas, mesmo quando essa operação não se destinar a reparos, devem estar completamente esmerilhadas, não devendo apresentar superfície irregular. 4.4.13 Para as dimensões que possam ser afetadas pela soldagem, essas devem ser verificadas antes, durante e após essa operação. 4.5 Fabricação e Montagem de Componentes 4.5.1 Após a traçagem e antes do corte, deve-se transferir a identificação das chapas para cada parte a ser cortada. 4.5.2 A superfície de corte deve se apresentar lisa e uniforme, sem ranhuras profundas, de acordo com o especificado no item 3.2.2 da norma ANSI/AWS D1.1 e item 4.4.4.3 alínea h) desta Norma. 4.5.3 Os defeitos de laminação em superfícies cortadas, bem como as descontinuidades de laminação, devem ser analisadas e avaliadas segundo o item 4.10.3 desta Norma. 4.5.4 As juntas de topo de membros alinhados axialmente ou por uma das superfícies, devem ser preparadas de tal modo que a transição da espessura não exceda a uma inclinação de 1:4. 4.5.5 Devem ser previstos meios de ajuste fino entre peças, quando do acoplamento das peças em locais de difícil acesso ou quando as peças possuírem peso excessivo. 4.5.6 Em caso de nós, juntas tubulares e cruzamentos de perfis, o acoplamento deve ser verificado após a montagem e antes da soldagem. 4.5.7 Juntas soldadas com cobre-junta são admitidas somente quando não tiverem acesso para contra-solda ou inspeção visual da raiz ou, ainda, quando especificadas pelo projeto. 25

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4.5.8 Caso ocorram danos superficiais na operação de montagem, que não sejam permitidos pelo item 4.10.3 desta Norma, estes devem ser reparados por esmerilhamento ou soldagem (ver item 4.4.11) desta Norma. Para tal, as peças devem ser afastadas ou mesmo retiradas do local de montagem. 4.5.9 Quando forem utilizados calços, estes devem ser empregados gradual e uniformemente ao longo de toda a peça em trabalho. Tal procedimento não deve provocar deformação plástica localizada na superfície da chapa em grau superior ao admitido no item 4.5.13 desta Norma. 4.5.10 O fechamento da virola pode ser feito em dispositivos especiais, desde que a virola não saia da calandra ou da prensa com folga circunferencial, entre bordas, superior a 50 mm. [Prática Recomendada] 4.5.11 No caso de esquadrejamento da virola após retirada da calandra, a diferença na direção longitudinal entre bordas não deve ser superior a 25 mm (ver FIGURA 10).

25 mm

FIGURA 10 - DIFERENÇA NA DIREÇÃO LONGITUDINAL ENTRE BORDAS DE VIROLA 4.5.12 Quando da utilização da conformação por prensa, a virola prensada não deve apresentar marcas da ferramenta visíveis na superfície. Quando estas marcas existirem, devem ser esmerilhadas e examinadas segundo o item 10.17.1 da norma ANSI/AWS D1.1. A peça não deve apresentar forma poligonal durante ou após a conformação. 4.5.13 O grau de conformação máximo admissível para o caso de conformação a frio dos materiais classes A e B deve ser conforme abaixo: a) aços estruturais totalmente acalmados ao alumínio (teor de alumínio solúvel > 0,015 %) - 5 %; b) aços estruturais acalmados ao Si (teor mínimo de Si de 0,15 %) - 4 %. 4.5.13.1 Caso seja necessário submeter o material a graus de conformação superiores aos indicados no item 4.5.13, devem ser realizados testes de envelhecimento artificial do material.

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4.5.13.2 O teste de envelhecimento deve ser feito utilizando-se um corpo-de-prova de tração conforme norma ASTM A 370, figura 4, tipo chapa, retirado do material a ser conformado. O corpo-de-prova deve ter deformação permanente igual a 5 %, ou valor igual ao grau de conformação a ser imposto ao material, o que for maior, e a seguir envelhecido artificialmente a 250 °C durante 1 h. O corpo-de-prova de tração deve ser retirado de forma que se possa dele obter 3 corpos-de-prova para ensaio de impacto conforme norma ASTM A 370, charpy - entalhe V - tipo A, com mesma orientação que os corpos-de-prova de impacto utilizados na certificação do material. Os corpos-de-prova de impacto devem ser obtidos alinhados transversalmente, com entalhes contidos na seção transversal média do corpo-de-prova de tração (FIGURA 11) e perpendiculares à espessura da chapa (KVT). As condições e resultado do ensaio de impacto devem atender ao mínimo requerido pela especificação do material. 4.5.13.3 Caso os resultados do teste de envelhecimento não atendam ao disposto no item 4.5.13.2 desta Norma, o componente conformado deve sofrer tratamento térmico de alívio de tensões, conforme item 4.7 desta Norma.

CL

12 mm NO MÍNIMO

TRAÇÃO: ASTM A-370, FIG. 4, PLATE TYPE IMPACTO: ASTM A-370, CHARPY V-NOTCH TYPE A

FIGURA 11 - CORPOS-DE-PROVA ARTIFICIAL

PARA

TESTE

DE

ENVELHECIMENTO

4.5.14 Qualquer conformação efetuada em temperaturas superiores a 425 ºC em qualquer ponto do material e em qualquer fase da operação, deve ter o seu procedimento qualificado segundo o item 4.5.14.3 desta Norma. 4.5.14.1 Não deve ser efetuada nenhuma operação de conformação no intervalo de temperatura de 205 °C a 425 °C. 4.5.14.2 Os métodos de aquecimento e de controle de temperatura devem ser tais que assegurem a homogeneidade de aplicação do calor, bem como a manutenção da temperatura correta ao longo e através de toda a peça. 4.5.14.3 O processo de conformação deve ser qualificado através de ensaio de impacto (sem envelhecimento), tração e dobramento realizado conforme item 6 da norma PETROBRAS N-1678. Na amostra para teste, conforme figura 1 da norma PETROBRAS N-1678, devem ser aplicados ciclos térmicos equivalentes aos que o material deve sofrer durante e após o processo de conformação. Os resultados dos ensaios devem atender ao mínimo requerido pela especificação do material.

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4.5.14.4 Se a temperatura exceder a 650 °C em qualquer ponto do material, em qualquer fase da operação, o componente deve sofrer tratamento térmico compatível com o tratamento realizado na usina siderúrgica. 4.5.14.5 Caso o processo implique em um grau de conformação superior aos limites impostos no item 4.5.13 desta Norma e a temperatura da operação de conformação seja tal que não haja obrigatoriedade de tratamento térmico de normalização, deve ser feito tratamento térmico de alívio de tensões do componente, após soldado. 4.5.14.6 Caso seja necessário o tratamento térmico de alívio de tensões de componentes conformados a quente, admite-se o emprego do método de “Holloman-Jaffe”, visando-se especificar um tratamento térmico complementar que, somado aos ciclos térmicos sofridos pelo material durante o processo, seja equivalente ao tratamento térmico normal de alívio de tensões, conforme item 4.7.2 desta Norma. 4.5.15 A seqüência de montagem e soldagem deve ser elaborada de forma a minimizar a ocorrência e a intensidade de tensões residuais de montagem na estrutura, conforme item 3.4 da norma ANSI/AWS D1.1. Deve-se procurar fazer com que os subconjuntos a serem incorporados à estrutura utilizem o máximo possível a solda em posição plana, bem como os processos de soldagem automáticos ou semi-automáticos. 4.5.16 Caso seja necessário montar algum acessório provisório tais como escadas, passadiços e olhais, devem ser sempre utilizados procedimentos de soldagem qualificados e estes devem atender ao item 4.4.10 desta Norma. 4.5.17 No caso de reparo de não-conformidade dimensional utilizando-se aquecimento localizado, o procedimento deve ser qualificado como previsto no item 4.5.14.3 desta Norma. Caso o aquecimento não ultrapasse a 600 °C, não há necessidade de qualificação de procedimento. 4.6 Identificação de Componentes 4.6.1 Todos os componentes devem ser identificados. 4.6.2 A identificação dos componentes deve ser efetuada mediante emprego de punção com pontas arredondadas. 4.6.3 O local da identificação deve ser revestido com verniz ou tinta, de modo que a marcação seja mantida até a utilização na estrutura. 4.6.4 Devem ser utilizadas as seguintes cores para cada tipo de material, observando-se que cada componente deve ter uma faixa de 50 mm de largura pintada em toda a extensão de seu eixo longitudinal no caso dos grupos I e II, sendo que no caso do grupo IV devem ser pintadas 2 faixas da mesma cor.

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TABELA 2 - CORES DE IDENTIFICAÇÃO Grupo do Aço I

II

IV

Classe A B C D A B C D A B C

Cor de Identificação Preto Verde Branco Sem pintura Azul Vermelho Amarelo Sem pintura Amarelo Verde Branco

4.6.5 O arranjo da identificação deve ser tal que seus dígitos possam estar contidos, no máximo em um retângulo de 250 mm x 300 mm e, no mínimo, 120 mm x 200 mm. 4.6.6 A altura dos dígitos deve estar compreendida entre 13 mm e 25 mm. 4.6.7 A identificação deve ser feita em uma das extremidades, sempre do lado externo, devendo ser transferida em caso de corte do componente. 4.7 Tratamento Térmico 4.7.1 O tratamento térmico de alívio de tensões deve ser aplicado devido ao grau de conformação e conformação a quente conforme previsto nos itens 4.5.13 e 4.5.14 desta Norma e nos seguintes casos: a) juntas tubulares T, K, Y, nós e anéis enrijecedores em que a espessura do membro principal a ser soldado seja superior a 38 mm; b) todas as juntas de topo ou ângulo com solda de penetração total e espessura superior a 63 mm; c) soldas circunferenciais e longitudinais do membro principal posicionados na região hachurada na FIGURA 15; d) elementos estruturais de grande complexidade geométrica, mesmo que não estejam enquadrados nos casos anteriores, sempre que especificado pelo projeto. Nota:

Nesses casos, o tratamento térmico pode ser dispensado se o metal de base for comprado com garantia de propriedade CTOD, conforme norma PETROBRAS N-1678. O consumível de soldagem deve atender às exigências da norma PETROBRAS N-1859, tipo II.

4.7.2 Os parâmetros de tratamento térmico devem estar de acordo com os requisitos do item 4.4 da norma ANSI/AWS D1.1. 29

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4.7.3 As temperaturas devem ser controladas por termopares em contato efetivo com a peça em tratamento e devem estar em número suficientes, de forma a garantir o controle das faixas de temperatura e gradientes especificados. 4.7.4 As temperaturas indicadas pelos termopares devem ser registradas em gráficos contínuos durante toda a execução do tratamento. 4.7.5 O tratamento térmico localizado deve atender os seguintes itens: a) só é permitido tratamento térmico localizado em juntas de topo circunferenciais e juntas de topo de perfis cujas extremidades estejam livres, o qual só deve ser feito abrangendo toda a extensão da junta; b) para componentes tubulares, uma região de pelo menos 2,5 R x e , onde “R” é o raio externo e “e” a espessura de referência do material, deve ser mantida na temperatura especificada pelo período de tempo especificado, conforme FIGURA 6 da norma PETROBRAS N-115; c) região a ser isolada deve ser igual a 10 R x e no total; d) a região aquecida deve ser isolada de tal modo que a temperatura do material na extremidade fora do isolamento não exceda a 300 °C. 4.8 Testes de Produção

4.8.1 Deve ser preparado um plano de execução de testes de produção para as soldas de penetração total contendo: a) b) c) d)

procedimentos de soldagem da executante (PSE) utilizados; metragem de solda e faixa de espessura prevista para cada PSE utilizado; quantidade de testes de produção para cada PSE; identificação, espessura e tipo de junta de cada teste de produção.

4.8.2 Para materiais classe A ou B conforme norma PETROBRAS N-1678, deve ser realizado um teste de produção para cada 200 m ou fração de solda concluída, para cada procedimento de soldagem. 4.8.3 Para materiais classe C ou D conforme norma PETROBRAS N-1678, deve ser realizado um teste de produção para cada 400 m ou fração de solda concluída, para cada procedimento de soldagem. 4.8.4 Na soldagem de membros de classes diferentes prevalece a extensão requerida para o de menor exigência. 4.8.5 As peças de teste para testes de produção devem ser preparadas conforme item 4.4.4 desta Norma.

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4.8.6 A soldagem da peça de teste deve ser realizada simultaneamente a uma solda normal de produção, utilizando um dos soldadores ou operadores envolvidos na execução das soldas de produção e sem qualquer alteração nas variáveis definidas pelo procedimento de soldagem da executante (PSE) em questão. 4.8.7 Os ensaios não-destrutivos e ensaios mecânicos a executar em cada teste de produção devem ser aqueles previstos na qualificação do procedimento de soldagem para o tipo de junta em questão (ver TABELA 1). 4.8.8 A retirada de corpos-de-prova das peças de teste deve ser de acordo com os itens 4.4.4.2 a 4.4.4.7 desta Norma. 4.8.9 Os detalhes de execução dos ensaios não-destrutivos e ensaios mecânicos e os critérios de aceitação devem ser conforme itens 4.4.4.10 a 4.4.4.12 desta Norma. 4.8.10 Para o caso de juntas longitudinais soldadas de topo, a chapa de teste, deve ser conforme os seguintes itens: a) a chapa de teste deve ser conforme definida para a qualificação de juntas soldadas de topo, em chapas, item 4.4.4.5 desta Norma; b) a chapa de teste deve ser ponteada como um complemento da junta longitudinal, de modo que cada passe depositado nos componentes em fabricação seja também depositado no teste. 4.8.11 Para o caso de juntas circunferenciais soldadas de topo, a peça de teste deve ser conforme definido para qualificação de juntas soldadas de topo em tubos, item 4.4.4.6 desta Norma e deve ter o diâmetro e a espessura de acordo com o procedimento de soldagem da executante (PSE) e, no mínimo, 500 mm de comprimento. Para diâmetros acima de 600 mm, pode ser utilizada a chapa de teste definida no item 4.4.4.5 desta Norma. 4.8.12 Para o caso de juntas tubulares, a peça de teste deve ser conforme a FIGURA 7 desta Norma e deve ter suas dimensões escolhidas em função dos limites estabelecidos pelo item 4.4.4.9 desta Norma. 4.8.13 Para o caso de juntas de ângulo soldadas com penetração total, a peça de teste deve ser conforme a FIGURA 6, item 4.4.4.7 desta Norma. Quando a soldagem for automática, deve ser utilizada a peça de teste ponteada como uma extensão da solda de produção. 4.9 Pintura e Sistema de Proteção Catódica 4.9.1 Pintura

4.9.1.1 O sistema de pintura da zona de transição e da zona atmosférica deve estar rigorosamente de acordo com a norma PETROBRAS N-1374, obedecendo à padronização das cores da norma PETROBRAS N-1789. 31

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4.9.1.2 A aplicação das tintas deve estar de acordo com a norma PETROBRAS N-13. 4.9.2 Sistema de Proteção Catódica

4.9.2.1 O recebimento, armazenagem e manuseio dos anodos, devem estar de acordo com a norma PETROBRAS N-2298. 4.9.2.2 A instalação dos anodos deve estar de acordo com a norma PETROBRAS N-1643. 4.10 Inspeção

4.10.1 Inspetores e Operadores para Ensaios Não-Destrutivos Os inspetores e operadores para ensaios não-destrutivos devem estar qualificados conforme a norma PETROBRAS N-1590 e norma ABENDE NA-001. 4.10.2 Procedimentos de Ensaios Não-Destrutivos A inspeção por meio de ensaios não-destrutivos deve ser realizada segundo procedimentos qualificados conforme a seguir: a) b) c) d) e) Nota:

visual: norma PETROBRAS N-1597; exame radiográfico: norma PETROBRAS N-1595; partículas magnéticas: norma PETROBRAS N-1598; ultra-som: norma PETROBRAS N-1594; líquido penetrante: norma PETROBRAS N-1596.

Os procedimentos devem ser qualificados por inspetores nível 3, qualificados pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Ensaios Não-Destrutivos.

4.10.3 Inspeção de Chanfros 4.10.3.1 As descontinuidades em superfícies cortadas das chapas devem ser analisadas e avaliadas segundo o item. 3.2.3 e a tabela 3.2.3 da norma ANSI/AWS D1.1 ou conforme o item 4.4.4.3 alínea h) desta Norma, se aplicável. 4.10.3.2 Os chanfros preparados para solda devem ser examinados antes da montagem e devem se apresentar completamente lisos e uniformes. Qualquer descontinuidade na superfície dos chanfros deve ser lixada, esmerilhada ou reparada por solda. Posteriormente, a região do reparo deve ser examinada por procedimentos de inspeção por partículas magnéticas ou líquido penetrante e ultra-som. 4.10.3.3 As descontinuidades de laminação, detectadas após a soldagem estar terminada, devem ter sua extensão avaliada e reportada, através de ensaio por ultra-som específico. Como critério de aceitação, devem ser utilizados os itens 3.2.3.2 e 3.2.3.3 (1), (2), (3), (4), (5) e (6) da norma ANSI/AWS D1.1. 32

N-1852 4.10.4 Inspeção de Juntas Não-Destrutivos

Soldadas

REV. F -

Extensão

JAN / 2006 e

Seleção

dos

Ensaios

4.10.4.1 A seleção dos ensaios não-destrutivos deve ser feita em função do nível de inspeção a que o componente está sujeito e a extensão desses ensaios deve ser conforme a TABELA 3. O projeto pode alterar o nível de inspeção de um determinado componente através de análise específica. a) nível de inspeção I: - nós das pernas; - perna de jaqueta; - perna de convés; - estacas; - luva de estaca; - olhais de içamento; - interseção de componentes e acessórios de nível de inspeção II e III com quaisquer membros definidos acima e também com a chapa de ligação do vigamento principal com as pernas do convés; - pedestal de guindastes; - juntas tubulares (exemplo: T, K, Y) das pernas; b) nível de inspeção II: - vigamento principal do convés; - nós das faces; - nós das mesas; - contraventamento de jaqueta e convés; - outras juntas tubulares (exemplo: T, K, Y); - estrutura de suporte da tocha (“flare”); - vigas de deslizamento; - anéis de reforço; - interseção de componentes e acessórios de nível de inspeção III com quaisquer membros acima; - amarração (peiação / “sea - fastening”); - suportes dos tanques de flutuação; c) nível de inspeção III: - guia de estacas; - bandeja de lama; - tubos de revestimento (“casing”); - guia de condutores; - suporte de dutos de interligação (“riser”); - tubos coletor de óleo (“sump”); - batentes (“bumpers”); - vigamento de piso, passarelas e escadas; - anodos.

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TABELA 3 - EXTENSÃO E SELEÇÃO DE ENSAIOS NÃO-DESTRUTIVOS (%) (1), (2), (3), (4), (8), (9), (10), (11), (12), (13) E (14) Nível de Inspeção

Convés Tipo de Solda JASA JTPT JAPT JASA JTPT Longitudinal Tubos JTPT circular Tubular JASA Chapas e JTPT Perfis JAPT JASA JTPT Longitudinal Tubos JTPT Circular TUBULAR Chapas e Perfis

I

II

Notas:

ER

Jaqueta PM

14)

US

5)

-

50 100 -

5

ER

Estacas PM

14)

US

5)

100 100 100 100

20 -

50 100 -

50

100

5

5

100

100

-

100 50 50 -

5

ER

PM

14)

US

5)

100 100 100 100

-

-

20(7)

50

100

5

20

20

5

100

100

5

100

100

100 50 50 50 20

-

100 20 20 -

100 50 20 20 20

-

-

-

20

20

5

20

20

-

-

-

5

20

50

5

50

50

-

-

-

-

20

20

-

20

100

-

-

-

6)

6)

6)

1) A extensão dos ensaios indicados na TABELA para os níveis de Inspeção I e II são aplicáveis para cada solda. As soldas dos componentes de nível de inspeção III devem ser inspecionadas apenas por ensaio visual. 2) A extensão dos ensaios pode ser reduzida à metade nas soldas totalmente executadas por processo automático (arco submerso), excetuando-se as soldas existentes nos troncos. 3) Os símbolos utilizados significam: a) b) c) d) e) f)

JASA (junta de ângulo com solda de filete); JTPT (junta de topo com penetração total); JAPT (junta de ângulo com penetração total); ER (ensaio radiográfico); US (ensaio por ultra - som); PM (ensaio por partículas magnéticas).

4) Quando a inspeção de uma solda em que esteja especificada a extensão parcial de ensaio não-destrutivo revelar defeitos, 2 outras regiões adjacentes da mesma solda devem ser examinadas cada uma com a extensão original. Se nos 2 ensaios adicionais não forem revelados defeitos, a solda pode ser aceita após o reparo e ensaio da região original. Se um dos 2 exames adicionais revelar defeitos, toda a solda deve ser ensaiada. 5) Pelo lado interno, quando houver acesso, mesmo percentual. 6) Em regiões sem acesso para o ensaio por partículas magnéticas, pode ser utilizado líquido penetrante. 7) Aplicável nas juntas de ângulo com solda em ângulo das unhas de estacas. 8) Caso seja especificado tratamento térmico de alívio de tensões de uma junta soldada, os ensaios não-destrutivos, com exceção de radiografia, devem ser repetidos na mesma extensão indicada na TABELA, após o tratamento.

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9) Nos casos de reparo do chanfro, a superfície deve ser ensaiada com líquido penetrante, em 100 %, ou por meio de partículas magnéticas (técnica dos eletrodos). 10) No caso de enchimento adicional com solda no chanfro, a superfície deve ser ensaiada 100 % com líquido penetrante e ultra-som. 11) Quando requerido ensaio radiográfico parcial, preferencialmente devem ser examinadas as 2 extremidades. 12) Nos locais de membros nível I e II, onde forem removidas soldas provisórias, deve ser realizado ensaio por partícula magnética em 100 % da região, após esmerilhamento. 13) A aplicação dos ensaios não-destrutivos somente deve ser feita 24 h após a conclusão das soldas. Quando efetuado um tratamento de pós-aquecimento conforme a norma PETROBRAS N-133, requisitos referentes ao aço-carbono manganês, os ensaios não-destrutivos podem ser realizados tão logo a peça atinja a temperatura ambiente. 14) As juntas com penetração total, soldadas por um só lado, sem cobre junta, exceto juntas circunferenciais em estacas, devem ter o percentual de inspeção não-destrutiva complementada para: - JTPT = 100 % ER (junta de topo de penetração total); - JAPT = 100 % US (junta de ângulo de penetração total). 15) Para JTPT onde haja acesso para ensaio visual pelo lado da raiz da junta soldada e nos casos onde não haja acesso, porém a vida a fadiga da junta seja superior a 100 anos, o ensaio radiográfico pode ser substituído pelo ensaio por ultra-som;o percentual dos demais ensaios deve ser mantido conforme indicado na TABELA. 4.10.4.2 Todas as soldas devem ser inspecionadas por ensaio visual, em uma extensão de 100 %. 4.10.5 Critérios de Avaliação de Descontinuidades Superficiais em Juntas Soldadas Detectadas por Exame Visual, Partículas Magnéticas e Líquido Penetrante As soldas não devem apresentar descontinuidades que excedam aos limites do item 10.17.1 da norma ANSI/AWS D1.1. 4.10.6 Critérios de Avaliação de Descontinuidades em Juntas Soldadas, Detectadas por Ultra-Som 4.10.6.1 Este critério se aplica a procedimentos de ultra-som elaborados de acordo com a norma PETROBRAS N-1594, exceto quanto à técnica de calibração da sensibilidade que deve atender os requisitos da norma API RP 2X. 4.10.6.2 Toda avaliação de descontinuidades deve ser efetuada com o ganho primário corrigido, ou seja, o ganho primário acrescido das perdas por transferência. 4.10.6.3 Devem ser classificadas, dimensionadas e registradas todas as descontinuidades que tiverem refletividade maior do que -6dB em relação à curva de referência primária. 4.10.6.4 O registro das descontinuidades deve conter: 35

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a) a posição da descontinuidade na direção longitudinal da junta soldada; b) a posição da descontinuidade na seção transversal da junta soldadas através de croqui em escala 1:1; c) o comprimento da descontinuidade; d) a classificação da descontinuidade, de acordo com a norma API RP 2X; e) a amplitude do eco da descontinuidade em relação à curva de referência, em dB; f) a altura da descontinuidade (quando o critério “nível C” da norma API RP 2X for aplicável). 4.10.6.5 As descontinuidades registradas devem ser avaliadas de acordo com o critério “nível A” do API RP 2X, exceto as descontinuidades localizadas na raiz de juntas tubulares soldadas por um só lado, que satisfaçam às condições abaixo, as quais devem ser avaliadas pelo critério “nível c”: a) tenham vida a fadiga superior a 100 anos; b) não sejam sobrepostas (“over laping”); c) não tenham enrijecedores internos; d) o perfil da solda não tenha sido melhorado como na figura 10.13.1A Alt. #2 dda norma ANSI/AWS D1.1. Notas:

1) Para a aplicação da exceção acima citada, os inspetores de ultra-som devem ser qualificados conforme norma ABENDE NA-001 na modalidade de ultra-som, nível 2, norma US-N2-AEI e norma PETROBRAS N-1590, para o dimensionamento da altura das descontinuidades. 2) Considerar como raiz a região até 3 mm para o interior da solda.

4.10.6.6 Se, à luz do critério mencionado, a avaliação dos resultados der margem a dúvidas sobre a qualidade da solda, pode-se optar por 2 alternativas: a) reparar a solda; b) executar um “teste de controle”, que consiste em radiografar a solda ou abrí-la por amostragem em alguns locais; neste caso, pode-se aplicar, para avaliação dos resultados, o critério de avaliação de descontinuidades para ensaio radiográfico, item 4.10.7 desta Norma, desde que todas as descontinuidades anteriormente detectadas no ensaio por meio de ultra-som tenham sido também detectadas por meio do ensaio radiográfico, ou desde que a abertura da solda tenha permitido identificar claramente a natureza das descontinuidades. 4.10.6.7 Devem ser registradas todas as descontinuidades transversais à solda que tiverem refletividade maior que a curva de 20 %. 4.10.6.8 Descontinuidades com a mesma posição na profundidade devem ser separadas por uma distância igual a, pelo menos, uma vez o comprimento da maior descontinuidade, para que possam ser consideradas como descontinuidades distintas. Caso contrário, devem ser consideradas como uma descontinuidade única, com comprimento igual à soma do comprimento das descontinuidades com a distância que as separa, conforme a FIGURA 12.

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DESC. A

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DESC. B DIST. < A

(*)

(*) COMPRIMENTO

FIGURA 12 - DESCONTINUIDADES DISTINTAS 4.10.7 O critério de avaliação de descontinuidades internas, em juntas soldadas, detectadas por ensaio radiográfico deve ser conforme o estabelecido na TABELA 6.

TABELA 6 - LIMITES DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES INTERNAS DE JUNTAS SOLDADAS Tipo de Descontinuidade

Níveis de Inspeção I e II

III Comprimento 2e com limite máximo = a 50 mm 1) 2) 3)

Falta de fusão ou penetração Não aceitáveis incompleta Porosidade e inclusão de De acordo com a norma ANSI/AWS D1.1, item 10.17.3 tungstênio para tubos e item 8.15.2 para perfis Inclusão de escória São aceitáveis se a densidade medida na região da Concavidade interna sem acesso concavidade for menor ou igual que a medida no metal para inspeção visual de base Trincas Não aceitáveis Notas:

1) Se descontinuidades alongadas estão situadas em linha e a distância entre elas é menor que o comprimento da indicação mais longa, as descontinuidades devem ser avaliadas como uma indicação contínua. 2) Qualquer grupamento tais como inclusões de escória, porosidade e falta de fusão, deve ser julgado como a mais séria das descontinuidades agrupadas. 3) Os limites indicados nas Notas 1 e 2 não podem ser aplicados mais de uma vez dentro de um comprimento de solda igual a 5 vezes o comprimento da região defeituosa.

5 CONDIÇÕES ESPECÍFICAS 5.1 Componentes Tubulares 5.1.1 Fabricação e Montagem

5.1.1.1 Em qualquer comprimento de 3 m de tubo, devem existir no máximo 2 soldas circunferenciais, para fabricação. 37

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5.1.1.2 A defasagem entre as juntas longitudinais deve ser, no mínimo, de 90 graus. Para o tronco, pode ser adotado 90 graus ou 600 mm, o que for menor. 5.1.2 Controle Dimensional

Os componentes tubulares devem ter suas variáveis dimensionais verificadas de acordo com os itens 5.1.3 a 5.1.9. 5.1.3 Diâmetro

Devem ser controlados através da medida do perímetro da virola na sua extremidade, de acordo com o norma API Spec. 2B. 5.1.4 Espessura

Deve ser verificada fora da área de solda e deve obedecer aos seguintes limites: a) no caso de componentes tubulares com costura, deve prevalecer o disposto na norma ASTM A 20 tabela 1; b) no caso de componentes tubulares sem costura, deve prevalecer o disposto na norma de fabricação do tubo. 5.1.5 Comprimento

5.1.5.1 O comprimento mínimo de cada virola utilizada na fabricação de estacas deve ser de 1,0 m. 5.1.5.2 Para outras aplicações, a virola deve ter, como comprimento mínimo, o menor valor entre 1 m e uma vez o diâmetro externo do componente e deve seguir o estabelecido no item 5.1.1 desta Norma. 5.1.5.3 Caso não sejam especificadas tolerâncias de fabricação especiais, o comprimento de cada componente não deve diferir do comprimento nominal mais do que 12 mm por cada metro, restrito a um máximo de mais ou menos 300 mm. 5.1.6 Flecha

5.1.6.1 A máxima flecha permissível em quaisquer 3 m deve ser de 3 mm, sendo que para quaisquer 12 m a flecha máxima deve ser de 12 mm. 5.1.6.2 Para comprimentos maiores que 12 m, a flecha máxima para o comprimento total deve ser de 13 mm obedecidas às condições do item 5.1.6.1 desta Norma. 5.1.6.3 A flecha deve ser medida em, no mínimo, 3 planos espaçados de 120 graus ao longo do perímetro.

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5.1.7 Alinhamento de Juntas de Topo

5.1.7.1 Para juntas de topo circunferenciais, o desalinhamento não deve exceder a 10 % da espessura da parede do componente e o máximo valor permitido é 6 mm, desde que qualquer desalinhamento maior que 3 mm receba solda de ambos os lados e mantenha a transição especificada no item 4.5.4 desta Norma. 5.1.7.2 Para juntas de topo longitudinais, o desalinhamento não deve exceder a 3 mm ou 10 % da espessura da parede do componente, o que for menor. 5.1.7.3 Para tubos de diâmetro menor ou igual a 300 mm (12”), o alinhamento interno da junta circunferencial pode ser obtido através de esmerilhamento externo, com a transição especificada no item 4.5.4 desta Norma. 5.1.8 Ovalização

A máxima ovalização permitida em qualquer extremidade da virola deve ser de 1 % do diâmetro nominal ou 6 mm, o que for menor; ou seja, quando a diferença entre o maior e o menor diâmetro exceder a 1 % do diâmetro nominal ou 6 mm, o que for menor. 5.1.9 Esquadro de Biséis

5.1.9.1 A face da raiz nas extremidades dos tramos não deve estar fora de esquadro excedendo a 0,5 % do diâmetro externo, máximo de 4 mm, medido com esquadro topado na extremidade do tramo (ver FIGURA 13). 5.1.9.2 Esta verificação deve ser feita em, no mínimo, 2 posições defasadas de 90 graus. 5.2 Nós e Juntas Tubulares T, K, Y 5.2.1 Soldagem

5.2.1.1 A menos que claramente especificado no projeto, todas as soldas devem apresentar penetração completa. As juntas tubulares sobrepostas e as soldas que unem chapas de reforço, passantes ou não, aos membros principal e secundário, estão incluídas neste caso.

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X

X/2

ESTA VERIFICAÇÃO DEVE SER FEITA EM NO MÍNIMO 2 POSIÇÕES DEFASADAS DE 90~1

X/2

FIGURA 13 - ESQUADRO DE BISÉIS 5.2.1.2 A mínima espessura de solda, abertura de raiz, ângulo de chanfro, devem ser as indicadas na Tabela 10.13.1A do norma ANSI/AWS D1.1. Devem ser controladas pelo menos nas posições 0 grau, 90 graus, 180 graus e 270 graus. No caso da espessura de solda, este controle deve ser feito através de riscador na superfície do tronco nas posições 0 grau, 90 graus, 180 graus e 270 graus fora da área da solda. 5.2.1.3 O perfil de acabamento da solda de juntas tubulares T, K, Y deve ser especificado pelo projeto, conforme definido na norma ANSI/AWS D1.1, ítens 10.7.5, 10.7.6, tabela 10.7.6 e figuras 10.13.1.A, 10.13.1.A Alt. 1 e 10.13.1.A Alt. 2. 5.2.2 Fabricação e Montagem

5.2.2.1 A fabricação dos elementos estruturais que fazem parte do tronco e ramificações ou contraventamento deve seguir o disposto nos itens 4.5 e 5.1.1. 5.2.2.2 Não devem ser usados métodos de ajuste e abertura de chanfro, com chama ou eletrodo de carvão com a ramificação ou contraventamento em posição. 5.2.2.3 As tolerâncias de ajustagem devem seguir a norma ANSI/AWS D1.1, item 10.16. 5.2.2.4 A abertura e face de raiz ao longo de toda a junta devem obedecer às tolerâncias previstas no item 5.2.2.5 desta Norma. 5.2.2.5 Técnicas e Critérios Quando a montagem dos componentes não satisfizer aos critérios do parágrafo 10.14.3 e 3.3.4 da norma ANSI/AWS D1.1, então as seguintes exigências são aplicáveis: a) aberturas de raiz maiores do que 6 mm e menores ou iguais a 13 mm e menores ou iguais a 10 % do perímetro da ramificação, podem ser aprovados para enchimento por solda (“amanteigamento”) do membro principal, sem remoção da ramificação, desde que a junta não esteja incluída em uma das condições previstas na Nota 1; 40

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b) aberturas de raiz maiores do que 6 mm e menores ou iguais a 19 mm e menores ou iguais a 5 % do perímetro da ramificação, podem ser aprovados para enchimento por solda (“amanteigamento”) do membro principal, sem remoção de ramificação, desde que a junta não esteja incluída em uma das condições previstas na Nota 1; c) para aberturas de raiz excedendo ao previsto nas alíneas a) ou b), a PETROBRAS pode aceitar, a seu critério: - enchimento (“amanteigamento”) conforme descrito nas alíneas a) ou b), ou; - janela para acesso ao lado interno da ramificação para contra-solda, ou; - remoção da ramificação para fins de enchimento e radiografia ou ultra-som antes da reinstalação, ou; - remoção da seção da ramificação e recolocação da peça de material equivalente, ou; - o uso de técnica de enchimento controlado, no membro principal, como detalhado na FIGURA 14, antes da reinstalação do membro secundário. Notas:

1) Para aplicações críticas tais como juntas com pelo menos uma das seguintes condições citadas abaixo, uma das técnicas citadas na alínea c) deve ser aplicada exceto o amanteigamento, que não é aceitável: - vida a fadiga abaixo de 100 anos; - sobreposição; - anéis internos; - especificação do perfil conforme Figura 10.13.1.A Alt. #2 da norma ANSI/AWS D1.1. 2) O enchimento deve ser executado por um soldador qualificado para enchimento (ver item 4.4.5.2).

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A A

ABERTURA NOMINAL DA RAIZ.

DESLOCAMENTO DO D.E. DETERMINADO PELAS EXIGÊNCIA DA CLASSE DO PERFIL DO RAIO ESPECIFICADO.

R

DESLOCAMENTO TEÓRICO DO D.I. 12,5 mm (MÍN.)

1 1

2 1/2

ESPESSURA DO ENCHIMENTO

SEÇÃO A-A

PASSO 1 - DETERMINAR A ESPESSURA DO ENCHIMENTO DE SOLDA A SER APLICADO. PASSO 2 - LOCAR AS IMPRESSÕES DO DIÂMETRO EXTERNO E DIÂMETRO INTERNO DA RAMIFICAÇÃO SOBRE A SUPERFÍCIE DO MEMBRO PRINCIPAL. PASSO 3 - DETERMINAR OS AFASTAMENTOS REQUERIDOS DAS IMPRESSÕES DO DIÂMETRO INTERNO E DIÂMETRO EXTERNO. PASSO 4 - A PARTIR DAS CURVAS REQUERIDAS E A ESPESSURA DO ENCHIMENTO DE SOLDA NECESSÁRIA, DETERMINAR A EXTENSÃO DO ENCHIMENTO E LOCAR AS LINHAS DO DIÂMETRO INTERNO E DIÂMETRO EXTERNO. PASSO 5 - PREAQUECER E SOLDAR DE ACORDO COM A ESPECIFICAÇÃO DE SOLDAGEM APROVADA PELA PETROBRAS, USANDO A TÉCNICA DE SOLDAGEM SEM OSCILAÇÕES, EXECUTANDO QUANTAS CAMADAS DE PASSES DE SOLDA FOREM NECESSÁRIAS PARA ALCANÇAR A ESPESSURA DO ENCHIMENTO DE SOLDA. PASSO 6 - A SUPERFÍCIE DO ENCHIMENTO, EXCLUINDO O ADOÇAMENTO, DEVE SER ESMERILHADA SEM DEIXAR ONDULAÇÕES. PASSO 7 - A SUPERFÍCIE DO ENCHIMENTO E O ADOÇAMENTO DEVEM SER VISUALMENTE INSPECIONADAS PARA FUSÃO COMPLETA DO MATERIAL E NÃO DEVEM APRESENTAR TRINCAS, INDICAÇÕES DE ESCÓRIA, POROSIDADE OU GOTA FRIA LAMINADA NA SUPERFÍCIE E AS MORDEDURAS DEVEM SER MENORES DO QUE 0,2 MM. PASSO 8 - AS SUPERFÍCIES DO ENCHIMENTO DEVEM SER INSPECIONADAS POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS. PASSO 9 - A SUPERFÍCIE PLANA ESMERILHADA DEVE SER SUBMETIDA A ENSAIO DE ULTRA-SOM EM 100 %.

FIGURA 14 - TÉCNICA DE PRINCIPAL

ENCHIMENTO

42

CONTROLADO

DO

MEMBRO

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5.2.2.6 Após a montagem e antes da soldagem, os valores reais dos ângulos dos chanfros nas posições 0 grau, 90 graus, 180 graus e 270 graus devem ser registrados. 5.2.2.7 Caso seja necessário, na fabricação de nós, que dentro do comprimento mínimo especificado para a ramificação seja realizada uma solda circunferencial, esta deve ficar a uma distância mínima de 300 mm da solda da junta tubular (ver dimensão “x” da FIGURA 15).

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5.2.2.8 No caso de ocorrência de superposição de soldas, estas devem ser esmerilhadas até seu nivelamento com o metal-base em uma extensão correspondente a 3 vezes a espessura do tronco. Esta região deve sofrer inspeção por ultra-som e partículas magnéticas. 5.2.2.9 A extremidade da solda longitudinal da ramificação deve ser esmerilhada até nivelar com o metal-base, em uma região correspondente a 2E (E = espessura do tronco) conforme a FIGURA 16. Esta região deve sofrer inspeção por ultra-som e partículas magnéticas.

2E

FIGURA 16 - ESMERILHAMENTO RAMIFICAÇÃO

DE

SOLDAS

LONGITUDINAIS

DA

5.2.2.10 Na região equivalente a 2E (hachurada) da FIGURA 15 ou 50 mm, não devem ser posicionadas soldas circunferenciais ou longitudinais. Caso isto não possa ser respeitado as soldas devem ser esmerilhadas até nivelar com o metal-base, em uma extensão correspondente a 2 E (E = espessura do tronco). Esta região deve sofrer inspeção por ultra-som e partícula magnética. O alívio de tensões pode ser dispensado caso a nota do item 4.7.1 seja atendida. 5.2.2.11 A distância mínima de qualquer solda circunferencial da ramificação e a extremidade para solda no canteiro deve ser de, no mínimo, 1 diâmetro ou 1 m, o que for menor (ver FIGURA 15). Caso isto não possa ser respeitado, a solda deve ser completamente esmerilhada até nivelar com o metal-base. Esta região deve sofrer inspeção por ultra-som e partículas magnéticas. 5.2.2.12 Quando a ramificação for interceptada por reforço externo, a montagem destes deve atender o item 4.1.3 da norma API RP 2A. A distância de qualquer solda longitudinal ou circunferencial da ramificação ou contraventamento à solda da interseção com o reforçador deve ser, no mínimo, 300 mm. Caso isto não possa ser respeitado, as soldas envolvidas devem ser completamente esmerilhadas até nivelar com o metal-base. 5.2.3 Controle Dimensional

5.2.3.1 Após a soldagem o nó deve obedecer as tolerâncias da FIGURA 17. Para nós da estrutura fabricados no canteiro (sem pré-fabricação), só devem ser controlados os pontos de trabalho. 45

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5.2.3.2 Na extremidade de cada membro, após montagem e soldagem, devem ser feitas medições de perímetro e ovalização. Tais medições devem estar dentro das tolerâncias previstas nos itens 5.1.3 e 5.1.8 desta Norma. 5.2.3.3 As medições da flecha do membro principal devem ser feitas de acordo com o disposto no item 5.1.6, inclusive critérios de aceitação. 5.2.4 Inspeção

5.2.4.1 Antes da montagem da ramificação ou contraventamento, a área da solda no tronco deve ser examinada 100 %, por ensaio por ultra-som, com a finalidade de se pesquisar defeitos de laminação. Esta área deve se estender até 3 vezes a espessura do tronco, medindo-se a partir do ponto de encontro da geratriz externa da ramificação ou contraventamento com o diâmetro externo do tronco. O critério de registro e aceitação deve ser o previsto na norma BSI BS EN 10160. 5.2.4.2 Todas as juntas devem ser inspecionadas visualmente em 100 % externa e, internamente quando possível, segundo o disposto no item 4.10.4 desta Norma. 5.2.4.3 A abertura de raiz, o ângulo de chanfro e a espessura mínima de solda devem ser inspecionados conforme os requisitos estabelecidos no item 5.2.1.2 desta Norma. 5.2.4.4 O perfil de solda do lado externo das juntas tubulares deve ser inspecionado conforme os requisitos estabelecidos no item 5.2.1.3 desta Norma. 5.2.4.5 A concordância da solda com o metal de base deve ser suave e sem recobrimento. 5.2.4.6 Quando do uso de chapas de reforço passantes, o acabamento superficial da solda de ligação da chapa de reforço à ramificação ou contraventamento na região da extremidade da chapa de reforço deve apresentar uma superfície lisa e em concordância com o metal-base. 5.3 Perfis 5.3.1 Soldagem

5.3.1.1 Todas as soldas devem apresentar penetração total, inclusive chapas de reforços soldadas à alma ou à mesa do perfil, exceto nos casos especificados no projeto. 5.3.1.2 As peças a serem unidas por solda de filete devem apresentar o maior contato possível e, em nenhum caso, devem estar afastadas mais do que 3,0 mm. Quando o afastamento for 1,5 mm ou maior, a perna de solda de filete deve ser aumentada do valor correspondente à diferença de abertura real para a abertura de 1,5 mm.

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5.3.1.3 O item 5.3.1.2 desta Norma é aplicável, também, para soldas de filete em juntas sobrepostas. 5.3.1.4 Os passes de acabamento devem ser depositados, utilizando-se a técnica de deposição retilínea. 5.3.2 Fabricação e Montagem

5.3.2.1 As juntas de topo entre peças, tendo larguras diferentes, devem ter uma transição suave, com inclinação máxima de 1:4 ou, raio de 600 mm, tangente à menor largura (ver FIGURA 18), exceto nos casos especificados no projeto. 5.3.2.2 A distância mínima entre 2 juntas deve ser 2 vezes a altura da viga ou 1 m, o que for menor, desde que não se tenha mais de 3 juntas em quaisquer 3 m. 5.3.2.3 Além do estabelecido no item 5.3.2.2 acima, as emendas devem ser tais, que a distância mínima entre quaisquer juntas e os apoios, prevista na FIGURA 19, seja obedecida.

R = 600 mm 1 4 L1

L2

L1

OU

4 1 L 1 > L2

FIGURA 18 - CONCORDÂNCIA DE PERFIS

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L2

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REGIÕES ONDE NÃO PODEM EXISTIR JUNTAS SOLDADAS

L/8

L/8

L/8

L/8

L/2

L/2 L

L/2 L

FIGURA 19 - TOLERÂNCIA PARA POSICIONAMENTO DE JUNTAS SOLDADAS 5.3.3 Controle Dimensional

5.3.3.1 No caso de perfis soldados, as tolerâncias dimensionais devem atender aos requisitos da TABELA 7 e FIGURAS 20 e 21.

TABELA 7 - TOLERÂNCIA DE ALINHAMENTO E DA SEÇÃO TRANSVERSAL

Tolerância %

Valor Máximo mm

Figura

Notação

Cota Referência

20

f

L

± 0,15

30

Comprimento 1), 2)

20

L

L

± 0,10

10

Altura

21

h

h

± 0,10

6

Inclinação da Alma

21

V

h

± 0,8

25

Rotação do Flange Flecha Lateral da Alma (Flambagem) Excentricidade da Alma com a Mesa

21

V2

b/2

± 2,5

10

21

V3

h

± 0,75

25

21

V1

b

± 1,0

10

Tipo de Desvio Flecha Lateral Vertical do Perfil

Notas:

ou

1) Para o caso de pré-fabricação, podem ser adotadas outras tolerâncias que visem facilitar a montagem da estrutura no canteiro. As novas tolerâncias devem ser registradas claramente em desenhos aprovados e devem sempre ser inferiores em valor absoluto às mostradas nesta TABELA. 2) O desalinhamento permitido nas juntas de topo dos perfis deve ser de acordo com a norma ANSI/AWS D1.1, item 3.3.3.

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5.3.3.2 No caso de reforços longitudinais e transversais, as tolerâncias dimensionais devem atender às TABELAS 8 e 9, respectivamente e a FIGURA 22.

TABELA 8 - TOLERÂNCIAS PARA REFORÇOS LONGITUDINAIS EM PERFIS Tipo

Notação

Cota de Referência

Tolerância %

Flecha Normal à Alma da Viga

f1

Lo

± 0,30

Flecha Paralela à Alma da Viga

f2

Lo

± 0,30

Rotação

R

b

± 1,5

Desvio de Posição

V

h

± 1,0

Nota:

Existindo cotas diferentes (Lo, b ou h), deve ser adotado o menor valor em cada caso, como cota de referência.

TABELA 9 - TOLERÂNCIAS PARA REFORÇOS TRANSVERSAIS EM PERFIS Tipo

Notação

Cota de Referência

Tolerância %

Valor Máximo (mm)

Flecha Normal à Alma da Viga

f1

h

± 0,30

-

Flecha Paralela

f2

h

± 0,30

-

Rotação

R

b

± 1,5

15

Desvio de Posição

V

Lo

± 1,0

15

Nota:

Existindo cotas diferentes (Lo, b ou h), deve ser adotado o menor valor em cada caso, como cota de referência.

b

Lo

h

f2 V

f1

R

FIGURA 22 - REFORÇOS TRANSVERSAIS E LONGITUDINAIS EM PERFIS 51

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5.3.3.3 No caso de serem utilizados perfis laminados tipos S, M, W, C, MC, L ou T, as tolerâncias dimensionais a serem adotadas devem ser as previstas na norma ASTM A 6, tabelas 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25 e 26, aplicadas adequadamente a cada tipo de perfil. 5.3.3.4 Embora os perfis laminados possam ser fornecidos segundo o disposto no item 5.3.3.3 desta Norma, a tolerância final exigida na montagem deve ser obedecida. 5.3.4 Inspeção

5.3.4.1 Na união da alma com a mesa, a transição do metal de solda para o metal-base deve ser suave e sem recobrimento. 5.3.4.2 Caso a solda de união entre a mesa e a alma seja tipo em ângulo, o acabamento deve atender o disposto na norma ANSI/AWS D1.1 item 3.6. 5.3.4.3 Quando a região das mesas das vigas principais receberem solda de modo a haver probabilidade de decoesão lamelar, as mesas devem ser ensaiadas 100 % por ultra-som em uma região de até 3 vezes a espessura da mesa, para cada lado da solda, antes da soldagem de acordo com a norma BS-5996 - nível LC 4. Essa exigência não se aplica a solda de união da alma com a mesa. 5.4 Montagem Integral (Bocas-de-Lobo)

Respeitado o item 5.6.9 desta Norma, a folga para montagem de pontos de trabalho dos contraventamentos de faces e mesas de jaqueta é de 1/4 do diâmetro do membro principal (D/4) entre pontos de trabalho extremos. A menor distância entre contraventamento medido na superfície do membro principal é de 51 mm. A maior distância é a especificada pelo projeto, mais 5 mm. 5.5 Movimentação de Carga

5.5.1 Os serviços de movimentação de carga devem ser executados de acordo com o procedimento da executante, item 4.1.9 desta Norma. 5.5.2 A elevação, movimentação e montagem de dutos de interligação (“risers”), tubo J e tubo I deve ser processada com os mesmos completamente liberados, inclusive do teste hidrostático, se possível, e deve ser efetuada de tal maneira que não venha a danificar a superfície dos mesmos e, em especial, o revestimento de monel, quando houver.

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5.6 Controle Dimensional na Montagem e Edificação de Estrutura 5.6.1 Carreiras de Embarque

As carreiras de embarque, bem como os apoios de concreto, devem ser tais que os recalques sejam reduzidos ao mínimo possível. O espaçamento entre apoios deve ser tal que não cause deformações ou tensões maiores que as admissíveis no membro apoiado ou no restante da estrutura. 5.6.2 Tolerâncias de Painéis

Devem estar de acordo com a TABELA 10 e FIGURA 23.

TABELA 10 - TOLERÂNCIA DE PAINÉIS Valor Máximo

Notação

Cota de Referência

Tolerância %

Comprimento

L

L

± 0,10

10

Largura

W

W

± 0,10

10

f

L

± 0,15

20

Tipo

Deflexão Lateral

(mm)

5.6.3 Tolerâncias para Montagem das Vigas Transversais e Longitudinais de Painéis

Devem estar de acordo com a TABELA 11 e FIGURA 24.

TABELA 11 - VIGAS TRANSVERSAIS E LONGITUDINAIS DE PAINÉIS Valor Máximo

Notação

Cota de Referência

Tolerância %

f1

Lo (Wo)

± 0,30

-

f2

Lo (Wo)

± 0,30

-

Rotação

R

bo (b1)

± 1,5

15

Desvio de Posição

V

Wo (Lo)

± 1,0

-

Tipo Flecha Normal ao Painel Flecha Paralela ao Plano do Painel

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(mm)

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5.6.4 Tolerâncias para Colunas e Vigas Simples (Sem Reforços)

Devem estar de acordo com a TABELA 7, complementada pela TABELA 12 e FIGURA 25.

TABELA 12 - COLUNAS E VIGAS SIMPLES

Tipo

Notação

Cota de Referência

Tolerância %

E h 1 + h2

L b 1 + b2

± 0,15 ± 0,5

Inclinação da Coluna ou Viga Inclinação da Viga de Fechamento

Valor Máximo (mm) 30 30

CL DA COLUNA OU VIGA

e

h

1

h2

L

b

INCLINAÇÃO DA COLUNA

b

1

2

INCLINAÇÃO DA VIGA DE FECHAMENTO

FIGURA 25 - COLUNA E VIGA SIMPLES 5.6.5 Tolerância Finais de Montagem de Treliças (Membros da Treliça)

Devem estar de acordo com a TABELA 13 e FIGURA 26.

TABELA 13 - TOLERÂNCIAS FINAIS DE MONTAGEM DE TRELIÇAS DE CONVESES Tipo Flecha de Membros Verticais Flecha de Membros Horizontais Flecha ao Longo dos Membros entre Nós Comprimento da Treliça Altura da Treliça Profundidade Rotação Desvio do Ponto de Trabalho no Plano da Treliça Desvio do Ponto de Trabalho Fora do Plano da Treliça

Cota de Referência

Notação

Tolerância % ± 0,15 ± 0,15

fv fh

h L

R e1

distância entre nós ± 0,15 h, Lo, LD L ± 0,10 h ± 0,10 h ± 0,20 h ± 0,40 h ± 0,15

e2

h

± 0,15

55

Valor Máximo (mm) 20 -

N-1852 Nota:

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Essas tolerâncias se aplicam aos membros estruturais em perfis ou tubulares.

Lo

fh

R

CL e2

h LD

A

e

1

A-A

fv

L

A

FIGURA 26 - TRELIÇAS 5.6.6 Tolerâncias Finais de Montagem do Conjunto de Treliça de Conveses

Devem estar de acordo com a TABELA 14 e com a FIGURA 27.

TABELA 14 - CONJUNTO DE TRELIÇAS DE CONVESES Tipo

Tolerâncias

Distância entre Centros nos Apoios (Treliças Adjacentes) L4 Distância entre Centros, entre Vigas Paralelas nos Pontos de Interseção (entre os Apoios) (Treliças Adjacentes) L1 Desvio Angular entre Filas de Treliça “no Plano” (Treliças Adjacentes) Comprimento/Largura Total Altura Total Distância em qualquer Ponto entre Treliças Paralelas na Região entre os Apoios e as Interseções (Treliças Adjacentes) L2

± 15 mm

L1 L2

h

L4

FIGURA 27 - TRELIÇAS DE CONVESES 56

± 10 mm

1 minuto ± 20 mm ± 15 mm ± 20 mm

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5.6.7 Tolerância para Juntas Cruciformes

Deve estar de acordo com a FIGURA 28. 5.6.8 Tolerância para Anéis de Transição

Devem estar de acordo com a FIGURA 29 e os itens abaixo: a) b) c) d)

tolerância para o raio do anel: ± 6 mm; fora de esquadro para a face superior: máximo 6 mm; para a face inferior utilizar o critério do item 5.1.9 desta Norma; desvio angular do eixo teórico: ± 3 min.

NOTAS: 1) D ≤ E/4 mm, MÁX. 4 mm (LINHAS DE CENTRO) 2) E: ESPESSURAS MAIS FINADAS CHAPAS NÃO-CONTÍNUAS.

FIGURA 28 - TOLERÂNCIAS PARA JUNTAS CRUCIFORMES

(A)

±3'

(B)

±3'

FIGURA 29 - ANÉIS DE TRANSIÇÃO 57

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5.6.9 Tolerâncias Finais da Jaqueta e Conveses

Devem estar de acordo com os itens abaixo: a) a distância mínima entre soldas longitudinais da ramificação e um componente, ou entre componentes, durante a montagem da estrutura, deve ser de 300 mm ou 90 graus, o que for menor; b) distâncias horizontais: em qualquer plano crítico para acoplamento no mar, das colunas dos conveses às pernas da jaqueta ou estacas, a tolerância da distância medida no plano horizontal entre linhas de centro de quaisquer colunas adjacentes ou pernas é de ± 6 mm de dimensão indicada no projeto; c) em planos não críticos, esta tolerância estende-se a ± 20 mm; d) as distâncias diagonais em planos retangulares devem estar dentro da tolerância de ± 19 mm nos planos críticos citados na alínea b); e) nos planos citados na alínea c), deve ser adotada a tolerância de ± 50 mm; f) o alinhamento das pernas e colunas da jaqueta e convés deve ser mantido dentro da tolerância de ± 6 mm para estruturas que utilizam estacas no interior das pernas; nos outros casos esta tolerância é de ± 13 mm; g) os topos das pernas da jaqueta devem estar dentro de uma tolerância de ± 6 mm da elevação de projeto; h) contraventamentos no plano horizontal e vertica: os contraventamentos de qualquer plano horizontal devem ser posicionados verticalmente dentro de ± 13 mm das elevações especificadas no projeto; a mesma tolerância deve ser adotada para as cotas indicadas entre pontos de trabalho de quaisquer outros contraventamentos; i) guias de condutores e estacas: a tolerância para guias de condutores na cota de centro a centro, em um mesmo painel ou elevação, deve ser tal que, na montagem das várias elevações, o centro das guias pertencentes a um mesmo condutor e/ou estacas, não deve desviar-se de mais de 12 mm em relação à linha de centro teórica; caso estejam disponíveis as dimensões dos condutores e/ou estacas a serem utilizadas na fase de produção e instalação respectivamente, as tolerâncias podem ser recalculadas com base nesta dimensões; j) vigas do convés e de fechamento: - as linhas de centro das vigas do convés que chegam à extremidade devem estar dentro de ± 13 mm das suas localizações de projeto; - as linhas de centro das vigas de fechamento devem estar dentro de ± 13 mm de suas localizações de projeto. 5.6.10 Facilidades para Controle Dimensional

5.6.10.1 Para o controle dimensional da estrutura da jaqueta e do convés devem ser instaladas, ao redor da estrutura, estações de medição e marcos topográficos auxiliares e permanentes, localizados convenientemente, de modo a assegurar a boa precisão dos desvios a serem verificados e que possam ser utilizados durante toda a fase de construção e montagem e, inclusive, durante o embarque da estrutura (ver FIGURA 30). 5.6.10.2 As estações principais de medição devem estar preferencialmente localizadas no prolongamento teórico da linha de centro da jaqueta, e devem ser construídas em pilares de concreto com dispositivo de montagem para o teodolito utilizado.

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5.6.10.3 Os marcos topográficos auxiliares devem ser posicionados nos prolongamentos teóricos das elevações da jaqueta, das pernas e das linhas de centro da estrutura. Estes marcos podem ser de concreto com parafuso de latão puncionado como referência. 5.6.10.4 Um marco topográfico permanente deve ser instalado para servir de referência para todas as estações e marcos auxiliares. Sua construção e fundação devem ser tais que não permitam recalques ou variações dimensionais da base durante os serviços.

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ÍNDICE DE REVISÕES REV. A, B, C, D e E Não existe índice de revisões.

REV. F Partes Atingidas

Descrição da Alteração Revalidação

_____________ IR 1/1

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N-1852 PETROBRAS N-2301 ABENDE NA-001 ANSI/AWS C4.1 ANSI/AWS D1.1 API RP 2A

-

API RP 2X

-

API SPEC 2B ASME ASTM A 6

-

ASTM A 20

-

ASTM A 370

-

ASTM E 92

-

BSI BS-5500

-

BSI BS-5996

-

FBTS N-001

-

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Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem; Qualificação de Pessoal em Esaios Não-Destrutivos; Surface Roughness Guider for Oxigen Cutting; Structural Welding Code - Steel; Recommended Practice for Planning, Designing, and Constructing Fixed Offshore Platforms; Recommended Practice for Ultrasonic Examination of Offshore Structural Fabrication and Guidelines for Qualification of Ultrasonic Technicians; Specification for Fabricated Structural Steel Pipe; Boiler and Pressure Vessel Code - Section IX; Specification for General Requirements for Rolled Steel Plates, Shapes, Sheet Piling and Bars for Structural use; Specification for General Requerements for Steel Plates for Pressure Vessels; Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products; Test Method for Vickers Hardness of Metallic Materials; Specifications for Unfired Fusion Welded Pressure Vessels; Methods for Ultrasonic Testing and Specifying Quality Grades of Ferritic Steel Plate; Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem.

3 DEFINIÇÕES Para os propósitos desta Norma são adotadas as definições indicadas nos itens 3.1 a 3.8. 3.1 Componente Chama-se componente a qualquer peça saída de fábrica, tais como virola, tramo e nó (ver FIGURA 1, detalhes 1, 2 e 4) ou ao subconjunto formado por duas ou mais peças fabricadas, tais como, tramo e nó com membro tubular (ver FIGURA 1, detalhe 5). 3.2 Grau de Conformação Relação entre a espessura e o dobro do raio de curvatura da superfície externa de uma peça conformada. 3.3 Junta Tubular Junta soldada entre a extremidade, recortada convenientemente, de um contraventamento ou ramificação e a superfície externa do tronco (ver FIGURA 2). 3.4 Junta Tubular Sobreposta (“Overlapping Joint”) Junta soldada entre a extremidade recortada de um contraventamento ou ramificação e a superfície externa de outro contraventamento ou ramificação (ver FIGURA 2). 3

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4.4 Soldagem 4.4.1 A soldagem deve atender a norma PETROBRAS N-133 além dos requisitos desta Norma. 4.4.2 Os inspetores de soldagem devem estar qualificados pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal de Soldagem (SNQC-PS), conforme norma FBTS N-001. No caso dos inspetores de soldagem nível II, é requerida qualificação conforme norma ANSI/AWS D1.1. 4.4.3 Os procedimentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a norma PETROBRAS N-2301 além dos requisitos desta Norma. 4.4.4 Qualificação do Procedimento de Soldagem 4.4.4.1 Procedimentos de soldagem constantes do Banco de Dados da Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem (FBTS) são considerados como qualificados, estando sujeitos somente aos testes de produção. 4.4.4.2 Os procedimentos de soldagem devem ser qualificados de acordo com a norma ANSI/AWS D1.1 e os requisitos desta Norma.

4.4.4.3 A limitação das variáveis essenciais deve ser conforme determinado na parte B da Seção 5.5 da ANSI/AWS D1.1 com as exigências adicionais abaixo, sendo que quaisquer alterações das variáveis essenciais requerem uma nova especificação e qualificação do procedimento de soldagem: a) troca de polaridade; b) troca do consumível (especificação e classificação); c) troca do tipo de junta e posição de soldagem conforme definido na tabela 5.10.5 da norma ANSI/AWS D1.1; as juntas tubulares T, K e Y não são qualificadas pela junta 6GR, porém qualificam todas as outras juntas; d) troca dos limites de espessuras conforme definido na TABELA 1 desta Norma e suas Notas; e) em juntas tubulares a alteração da relação d/D ≤ 0,75 para d/D > 0,75 exige nova qualificação; a faixa de qualificação dos diâmetros para o membro principal e secundário é a estabelecida pela tabela 5.10.1 da norma ANSI/AWS D1.1; f) juntas tubulares com um ângulo entre o tronco e a ramificação menor que 30º requerem nova qualificação da junta, de acordo com a FIGURA 7 desta Norma, em um ângulo igual ou menor ao que deve ser soldado; g) no caso de soldas com eletrodos revestidos, quando a variação de voltagem e/ou de corrente exceder a 15 % dos valores apresentados no registro de qualificação do procedimento de soldagem e/ou a variação de mais de 10 % da velocidade de soldagem;

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