Manual Serviço Oficina Tratores Massey Linha 200 Advanced

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Manual de Oficina

MF200

Tratores 4x2 | 4x4 | Compacto | Collector | Canavieiro | Aeroporto

Modelos: 250X-250XE-255-265-275-283-290-291-292-297-298-299

VISÃO INOVAÇÃO LIDERANÇA QUALIDADE CONFIABILIDADE SUPORTE ORGULHO COMPROMETIMENTO

Manual de Oficina - MF Série 200 Modelos de tratores aplicados: Tratores Massey Ferguson dos modelos MF 250X, 250XE, 255, 265, 275, 283, 290, 291, 292, 297, 298 e 299.

Variações e modelos especiais -

Compacto.

-

Collector.

-

Canavieiro.

-

Aeroporto.

-

Sem e com cabine.

-

4x2 e 4x4.

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

Publicado por AGCO do Brasil, Canoas - Rio Grande do Sul - Brasil Código da Publicação: MOP200E04 Edição: 12/08 AGCO do Brasil MF Série 200

0-1

Manual de Oficina - MF Série 200

0-2

MF Série 200

Manual de Oficina - MF Série 200

MF Série 200

Introdução

01

Aberturas do trator e lataria

02

Motores

03

Embreagens

04

Câmbios

05

Eixo traseiro

06

Tomada de Potência

07

Eixo dianteiro

08

Sistemas Hidráulicos (levante e sistemas auxiliares)

09

Sistema Elétrico

10

Reservado para sistemas eletrônicos

11

Cabine e climatização

12

0-3

Manual de Oficina - MF Série 200

Página deixada em branco intencionalmente

0-4

MF Série 200

Conteúdo - Módulo 01: Introdução 01A01

Introdução

01B01

Especificações gerais dos tratores

01

MF Série 200

01000-I

Conteúdo - Módulo 01: Introdução

01

Página deixada em branco intencionalmente

01000-II

MF Série 200

Introdução Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 B. Como consultar este Manual ............................................................................................. 3 C. Segurança .......................................................................................................................... 4 D. Técnicas adequadas de trabalho na oficina ...................................................................... 7 E. Tabela genérica de torques recomendados para parafusos .......................................... 15 F. Unidades Técnicas ........................................................................................................... 18 G. Produtos para travamento e vedação ............................................................................. 23 H. Tintas especificadas para repintura do trator .................................................................. 25 I. A política ambiental da AGCO ......................................................................................... 26 J. Reciclagem obrigatória de baterias ................................................................................. 29

MF Série 200

01A01-1

01

Introdução A. Apresentação

01

O objetivo deste Manual de Serviço, é dar assistência às Concessionárias para execução de uma eficiente manutenção dos tratores Massey Ferguson Série 200. Um bom Suporte ao Produto assume importância cada vez maior. Além de vender um bom produto, é indispensável uma boa assistência, pois só assim é possível atingir o objetivo maior, que é a satisfação do Cliente. Nesse contexto, a estrutura de manutenção prestada pela Concessionária é de fundamental importância e portanto, deve ser executada somente por pessoal treinado e perfeitamente familiarizado com os diferentes componentes do trator. Portanto, além de realizar cursos periódicos de atualização numa das Unidades de Treinamento da AGCO do Brasil, você deve consultar este Manual antes de executar o serviço, sempre que tiver alguma dúvida. Para isso o Manual deve estar sempre à disposição da oficina. Além de conservá-lo sempre em condições de uso, o Departamento de Serviços deve ficar atento para as atualizações que venham a ser introduzidas nos tratores e portanto, no Manual.

01A01-2

Fig. 1

MF Série 200

Introdução B. Como consultar este Manual -

01

Este Manual foi dividido em Módulos (01, 02, 03, 04, 05), cada qual descrevendo um sistema específico do trator. Exemplos: Motor, Eixo Dianteiro, Sistemas hidráulicos, etc.

-

Cada Módulo é dividido em Seções (A, B, C, D...), cada qual descrevendo um tipo específico de sistema, nos casos em que há diferentes opções. Exemplos - Motores: Motor International 4-3.9 / 4-4.1, Série 1000, etc.

-

Fig. 1

Cada Seção é dividida em Sub-seções (01, 02, 03, 04...), cada qual descrevendo uma parte ou sub-divisão. Exemplos - no caso de Motores: Cabeçote, Bloco, Virabrequim, etc.

-

Cada Sub-seção é dividada em Capítulos (A, B, C, D...). Exemplos: Desmontagem, Inspeção de componentes, Especificações, Ajustes, etc.

-

Cada página das Sub-seções possui um número seqüencial, iniciando por 01.

MF Série 200

01A01-3

Introdução C. Segurança

01

A sua segurança e a dos outros, deve ser a primeira preocupação quando da execução dos trabalhos de manutenção. Para que isto se efetive, são necessários três itens: consciência, uso correto das ferramentas e adoção de equipamentos de proteção, individual e coletivo, EPI e EPC respectivamente. No que se refere à consciência, esta depende de cada indivíduo, ou seja, cada um deve, por si mesmo obtê-la, com base nos riscos à que está sujeito no trabalho. Ao tomar conhecimento de alguma regra de segurança, esta não pode ser interpretada como "Não faça isso, não faça aquilo..." Antes procure refletir sobre o que pode acontecer em caso de não observar determinada regra. Não seja partidário da idéia ultrapassada de que "é preciso errar para aprender", pois as conseqüências de um erro podem ser irremediáveis. Lembre-se: após um acidente, o primeiro pensamento que surge é o de que se faria tudo - se ainda estivesse em tempo para evitar aquele dano. Caminhar vinte metros para buscar "aquela ferramenta adequada" pode ser cansativo, mas nunca tão desastroso quanto um acidente com danos pessoais e/ou materiais. Com relação às regras em si, é impossível reunir todas. São inúmeras as situações de risco. Assim, enumeramos algumas regras básicas para efeito ilustrativo. -

Utilize sempre ferramental e dispositivos adequados no trabalho, especialmente quando lidar com conjuntos inteiros e/ou peças pesadas. Certifique-se de que o macaco hidráulico, a talha, a corrente... estejam em perfeitas condições, e com capacidade compatível com a carga. Fig. 1

-

Sempre que utilizar um aparelho elétrico certifique-se de que o mesmo está aterrado e que não haja fio desencapado.

Fig. 2

01A01-4

MF Série 200

Introdução -

Desligue sempre o cabo negativo da bateria, evitando que alguém provoque o acionamento acidental ou inadvertido do motor de partida.

01

Fig. 3 -

Para realizar soldas, além de desligar a bateria você deve usar as devidas proteções: máscara ou óculos especiais, luvas e avental. A falta de proteção dos olhos por exemplo, afeta a visão em pouco tempo, muitas vezes de forma irreversível!

Fig. 4 -

Ao abrir o trator, é fundamental o uso de trilhos e carrinhos adequados. Isto proporciona, além de segurança um serviço rentável e de qualidade. Use sempre calços de madeira em cunha para calçar as rodas que não serão deslocadas para a abertura.

Fig. 5

-

Não permita que o piso da oficina fique encharcado de óleo; isto é causa para escorregamento e quedas, além de comprometer a aparência da oficina. Lembrese: a organização é o espelho da qualidade do profissional que ali atua.

Fig. 6 MF Série 200

01A01-5

Introdução -

01

Jamais permaneça sob cargas suspensas. Por mais seguro que seja o equipamento de levante, não convém arriscar!

Fig. 7 -

Não deixe o motor funcionar em ambiente fechado e não ventilado. Os gases tóxicos podem asfixiá-lo em poucos minutos.

-

Não fume no local de trabalho: há sempre o risco de incêndio devido a grande variedade de produtos inflamáveis.

Fig. 8 -

Não use cabelos compridos ou soltos, bem como roupas soltas e folgadas. Estas partes, ao entrar em contato com peças em movimento podem ocasionar acidentes sérios.

Fig. 9 -

Antes de acionar o motor de algum trator, certifique-se de que não haja ninguém trabalhando no mesmo. Verifique também se não há ferramentas ou outros utensílios sob o trator.

o Nã e o n o i ac tor!! Mo

Utilize um cartão de advertência, fixado no painel, para evitar que alguém acione o motor estando este com partes removidas.

Fig. 10

01A01-6

MF Série 200

Introdução D. Técnicas adequadas de trabalho na oficina

01

A maioria dos procedimentos de reparos e serviços recomendados nas distintas partes deste Manual, estão descritos considerando que o conjunto a reparar está completamente desmontado e retirado da máquina. Muitos serviços, de certas peças em particular podem ser feitos sem sacar o conjunto completo da máquina. O mecânico determinará a necessidade de sacá-lo ou não, ao levar em consideração o grau e extensão dos serviços necessários e o grau de dificuldade de acesso. Os seguintes são pontos importantes que devem ser lembrados e postos em prática. Identificar a avaria e limpar a máquina antes de desmontá-la (Fig. 11) Se for possível fazer um diagnóstico completo para determinar a extensão do reparo que deve ser feito, tome todas as precauções necessárias para evitar com segurança que qualquer material estranho entre nos sistemas hidráulicos, de alimentação de combustível ou ar. Fig. 11 Não misture as peças (Fig. 12) Fique atento durante a desmontagem, observando as peças especiais que não podem ser trocadas de posição. Separe os diferentes parafusos e porcas em "bandejões" com divisões e base inferior em forma de grade para permitir o escoamento do óleo e da água de lavagem. Inspecione as peças durante a desmontagem limpando-as bem Fixe etiquetas nas peças e proteja as superfícies de precisão ou polidas

Fig. 12

Uso de Peças de Reposição Originais MF A utilização de peças de reposição não recomendadas podem ser fonte de grandes problemas.

A AGCO mantém um programa constante de melhorias nas peças. Muitas destas melhorias não podem ser detectadas por comparação visual.

Não acredite que todas as peças que se parecem são iguais. Algumas peças tem propriedades especiais, conhecidas unicamente pelo fabricante. São o resultado de requisitos especiais estabelecidos por intensas investigações e provas de engenharia e da experiência de campo.

Por isso, é vital que se utilize unicamente peças de reposição legítimas.

MF Série 200

01A01-7

Introdução

01

Regra de tensionamento de correias e correntes

Força de 10 a 15 kgf Deflexão de 1 a 2 %

Para verificar o tensionamento de correias, siga sempre a seguinte regra: Aplica-se uma carga de 10 a 15 Kg no centro da maior distância entre apoios.

Distância entre centros

A deflexão encontrada nas correias ou correntes deverá ser de 1 a 2% desta distância. No caso de correntes, aplique uma força suficiente para trazer toda a deflexão para um dos lados: a deflexão também deve ser de 1 a 2% da distância entre centros.

Deflexão Fig. 13

Montagem de buchas, retentores e rolamentos com interferência Utilize sempre a ferramenta especial para esta finalidade. Sempre que necessário, aplique o esforço, através de prensa. A improvisação nestes casos resulta, além da perda de tempo, na danificação das peças, que fatalmente apresentarão problemas na operação. No caso das buchas, após a montagem verifique o diâmetro interno (ou externo se for o caso) e faça o ajuste se necessário, com base nas especificações técnicas de folga para cada caso.

Montando uma bucha

Montando um retentor

Fig. 14

Use sacadores apropriados para sacar polias, cubos e engrenagens O uso de marretas e alavancas, além do risco de danificar as peças, podem exigir muito mais tempo na operação! OBS: use um protetor para a extremidade do eixo.

Fig. 15 Utilize sempre a ferramenta correta para cada caso Poupar alguns passos para buscar a chave certa pode resultar em perdas de tempo bem maiores, após danificar um sextavado, uma fenda...

Fig. 16

01A01-8

MF Série 200

Introdução Para remover um prisioneiro que quebrou dentro do furo

01

Faça um furo com diâmetro aproximadamente a metade do diâmetro do prisioneiro quebrado e use um extrator como o da figura, com rosca contrária à do prisioneiro. Em seguida, remova o prisioneiro, girando o extrator no sentido anti-horário (caso de rosca direita).

NOTA: Ao montar prisioneiros ou parafusos em furos não passantes, certifique-se de que não haja óleo ou outras impurezas no furo. O óleo forma um calço hidráulico que pode trincar a carcaça.

Fig. 17

Para remover uma porca encravada Há diversas formas, dependendo da situação. Em qualquer caso, não devem ser causados danos às peças vizinhas.

1 2

3

4 6

5

Fig. 18 1 - Usando talhadeira

4 - Óleo penetrante

2 - Com "spliter"

5 - Corte com serra

3 - Aquecimento

6 - Chave de impacto

MF Série 200

01A01-9

Introdução Travamento correto de porcas e parafusos

01

Com cupilha ou outro meio, observe o estado dos mesmos. É recomendável que sejam sempre substituídos em caso de desmontagem.

Como impedir que parafusos ou porcas se afrouxem com a vibração normal que o trabalho impõe Há diversas formas e o bom senso e a prática indicarão a melhor forma para cada caso.

Fig. 19

2

1

3

4

Fig. 20 1 - Cola de travamento 2 - Arruela de pressão 3 - Contraporca 4 - Chapas de travamento

Sempre exerça força nas chaves no sentido puxar a alavanca Evite empurrar, pois nos casos em que a chave escape, você pode sofrer ferimentos nas mãos. Fig. 21

Use as chaves de boca de forma correta Trabalhando com a chave invertida, ocorre um esforço maior na estrutura da mesma. Não improvise.

✗ ✔ Fig. 22A

01A01-10

✗ MF Série 200

Introdução Somente no caso de remover parafusos de difícil acesso, use a chave de boca nas duas inclinações, alternadamente, até soltar o parafuso ou porca.

01

Fig. 22B Para remoção de porcas de tubos injetores É preferível usar chave tipo "estrela"; Mas para isto você deve fazer uma abertura de passagem para o tubo. Reserve esta chave somente para este fim.

Para montar peças com interferência

Fig. 23

Procure sempre fazer o aquecimento das peças externas (rolamentos, cubos...) e/ou o resfriamento das peças internas (eixos, sedes e guias de válvulas, etc). Este procedimento, além de facilitar a montagem, evita a danificação das peças, uma vez que frias estas se contraem e aquecidas se expandem (dilatam). O aquecimento nunca deve ser feito sob a ação de fogo direto sobre as peças, pois isto as torna frágeis. Deve-se usar óleo aquecido à 80 a 90 graus centígrados ou aquecimento por indução elétrica. Fig. 24 O resfriamento pode ser feito num freezer ou colocando a peça num recipiente contendo gelo seco ou gelo comum.

Fig. 25 MF Série 200

01A01-11

Introdução Ao realizar soldas

01

✔

Além de desconectar a bateria, atente para o seguinte detalhe: Fixe o terminal negativo ( - ) do aparelho de solda na própria peça que está sendo soldada (+). Isto é para evitar que a elevada corrente atravesse componentes como rolamentos, que sofrem danos com este procedimento.

Fig. 26

✔

✗

Na montagem de retentores, use sempre uma ferramenta especial para este fim Para assegurar uma montagem em posição correta e evitar danos ao retentor. Do contrário, haverá risco de vazamento após as primeiras horas de trabalho. Além disso, o alojamento do retentor precisa estar isento de impurezas. Lubrifique o lábio do retentor. Cuidado também deve ser tomado na montagem quando o retentor é atravessado por um eixo estriado, um rasgo de chaveta, etc. Ao menor sinal de corte no lábio, surgem vazamentos. Fig. 27

Remoção e instalação de rolamentos Para remover rolamentos, utilize sacadores adequados. É importante que o sacador se apoie na pista que se encontra montada com interferência, evitando que as esferas ou roletes sejam danificados.

Fig. 28

Na montagem: -

Não bata diretamente com o martelo sobre o rolamento na sua montagem. Utilize uma ferramenta apropriada em forma de copo ou disco.

-

Na montagem de rolamentos sobre eixos, pressione a pista interna e na montagem de rolamentos em furos, pressione a pista externa.

Fig. 29

01A01-12

MF Série 200

Introdução Proteção de conjuntos desmontados

01

Se a máquina tiver que permanecer desmontada por algum tempo, organize as peças e proteja-as contra o pó e à umidade. Mantenha as peças novas em suas embalagens até o momento em que forem utilizadas. Na montagem, certifique-se de que as peças estão perfeitamente limpas, sem nenhum furo ou galeria obstruida. As conexões, tubos e terminais da bomba injetora e bicos, devem ser tampadas para evitar a entrada de impurezas. O mesmo tratamento deve ser dado ao turbocompressor, coletores de admissão e escape, etc.

Fig. 30

Precisão e garantia nos ajustes Na montagem, complete cada passo da montagem. Termine a montagem de uma peça ou componente antes de partir para a seguinte. Faça todos os ajustes recomendados. Verifique quantas vezes for necessário, para certificar-se da exatidão dos procedimentos efetuados. Fig. 31 Calços de ajuste Quando remover calços de ajuste de rolamentos, mantenha-os juntos e identificados quanto a sua localização, além de limpos e desempenados para a reinstalação.

Calços de ajuste

Fig. 32

Cabos elétricos Quando remover ou desconectar um grupo de cabos ou fios, identifique-os quanto a posição de montagem, com fita crepe, para evitar inversões na montagem.

Fig. 33 MF Série 200

01A01-13

Introdução

✗

Remoção de anéis-trava

01

Para retirar e instalar anéis-trava ou anéis elásticos, utilize sempre alicates de pontas adequados - Fig. 34.

1

Mas observe: os furos de engate (1) para o alicate de pontas normalmente são cônicos, com o objetivo de facilitar a fixação do alicate, ao retirar e montar os anéis. Mas para que isso ocorra, os anéis devem ser montados de forma que o diâmetro menor dos furos cônicos fique voltado para o lado do alicate. Para manusear um anel virado ao contrário, haverá dificuldade, pois as pontas do alicate tendem a ser empurradas para fora do anel - veja o detalhe da figura.

Fig. 34

✔

Além de dificultar a operação, com possíveis danos ao anel, há sério risco de o anel ser arremessado de forma violenta, causando graves ferimentos. Sempre utilize óculos de proteção.

Ferramentas especiais Massey Ferguson Devem ser guardadas em seus quadros, devidamente identificadas com seus números.

NOTA: Todas as ferramentas de precisão devem ser submetidas a um procedimento de aferição. Sem isso, as medidas de precisão, como desgaste do virabrequim, não serão confiáveis e podem conduzir a erros graves! Fig. 35 Procedimento de diagnóstico de falhas

NOTA: É de fundamental importância um diálogo com o próprio operador da máquina, com o objetivo de obter a descrição mais detalhada possível sobre os sintomas.

Esta é uma tarefa normalmente exige alguma experiência. Mesmo assim, o ideal é que seja seguido um procedimento metódico, que em muitas ocasiões se mostra valioso. Este procedimento, consiste em seguir uma ordem definida na solução do problema, obedecendo ao princípio início - meio e fim".

e)

Basicamente, podemos ordenar as etapas da seguinte maneira:

Faça um levantamento do tempo e das peças necessárias no serviço.

f)

Execute o reparo necessário.

a)

Determine o problema, através do sintoma apresentado.

g)

b)

Relacione as possíveis causas.

Após o reparo e antes da entrega, faça uma verificação final e se necessário, um teste prático, simulando condições de operação.

c)

Anote as verificações feitas.

h)

d)

Conduza as verificações em ordem lógica, para determinar a causa real do problema.

Se for o caso, instrua o operador para que o problema apresentado seja evitado.

01A01-14

MF Série 200

Introdução E. Tabela genérica de torques recomendados para parafusos

✔

Orientações para o uso das tabelas

✔

Quando usar as tabelas 1B e 2B para torque NORMAL:

-

Quando não há possibilidade de danos nos componentes;

✔

Somente utilize estas tabelas quando não for especificado um torque.

Superfícies não-planas, sem fresar, para a cabeça do parafuso (ou porca).

✔

Quando usar as tabelas 1A e 2A para torque BAIXO:

-

Quando é necessário um aperto que assegure maior garantia de fixação do parafuso ou porca;

-

Quando há possibilidade de danos nos componentes unidos pelo parafuso;

-

Quando a rosca não é lubrificada antes da montagem.

-

Quando há juntas grossas e/o compressíveis entre os componentes;

✔

A bitola das porcas e parafusos, em milímetros (ISO) ou em polegadas, é o diâmetro “D” conforme desenho abaixo e não a largura “s” da cabeça.

-

Quando superfícies de junção não planas ou não paralelas são encontradas;

S

Fig. 1 A figura abaixo mostra que o aperto correto é fundamental, pois determina a tensão submetida aos parafusos (ou prisioneiros) e em conseqüência, a compressão dos componentes unidos.

Fig. 2

MF Série 200

01A01-15

01

Introdução E1A - Tabela genérica de torques de aperto de parafusos e porcas, em N.m

01

Rosca Métrica ISO, torque BAIXO

Classe

ISO 4,6 = SAE 1

Classe ISO 8.8 = SAE 5

Classe ISO 10.9 = SAE 8

Bitola

Nom.

Máx.

Mín.

Nom.

Máx.

Mín.

Nom.

Máx.

Mín.

M3

0,5

0,6

0,4

1,2

1,4

1,0

1,7

1,9

1,5

M4

1,15

1,3

1,0

2,9

3,3

2,5

4,0

4,6

3,4

M5

2,1

2,4

1,8

5,6

6,4

4,8

8,0

9,2

6,8

M6

3,6

4,0

3,2

9,5

11,0

8,0

14,0

16,0

12,0

M8

8,8

10,0

7,6

24,0

28,0

20,0

33,0

37,0

29,0

M10

17,5

20,0

15,0

48,0

56,0

40,0

67,0

77,0

57,0

M12

30,0

34,0

26,0

84,0

96,0

72,0

115,0

130,0

100,0

M16

78,0

88,0

68,0

185,0

210,0

160,0

280,0

320,0

240,0

M20

150,0

170,0

130,0

395,0

450,0

340,0

560,0

640,0

480,0

M24

260,0

290,0

230,0

670,0

770,0

570,0

920,0

1040,0

800,0

M30

500,0

570,0

430,0

1300,0

1400,0

1100,0

1950,0

2200,0

1700,0

M36

800,0

1000,0

760,0

2300,0

2600,0

2000,0

3350,0

38,00

2900,0

E1B - Tabela genérica de torques de aperto de parafusos e porcas, em N.m Rosca Métrica ISO, torque NORMAL

Classe

ISO 4,6 = SAE 1

Classe ISO 8.8 = SAE 5

Classe ISO 10.9 = SAE 8

Bitola

Nom.

Máx.

Mín.

Nom.

Máx.

Mín.

Nom.

Máx.

Mín.

M3

0,6

0,7

0,5

1,5

1,7

1,3

2,1

2,4

1,8

M4

1,4

1,6

1,2

3,6

4,1

3,1

5,0

5,7

4,3

M5

2,6

3,0

2,2

7,0

8,0

6,0

10,0

11,5

8,5

M6

4,5

5,0

4,0

12,0

14,0

10,0

17,0

20,0

14,0

M8

11,0

12,5

9,5

30,0

35,0

25,0

41,0

46,0

36,0

M10

22,0

25,0

19,0

60,0

70,0

50,0

84,0

96,0

72,0

M12

38,0

43,0

33,0

105,0

120,0

90,0

140,0

160,0

120,0

M16

97,0

110,0

84,0

230,0

260,0

200,0

350,0

400,0

300,0

M20

185,0

210,0

160,0

490,0

560,0

420,0

700,0

800,0

600,0

M24

320,0

360,0

280,0

840,0

960,0

720,0

1150,0

1300,0

1000,0

M30

630,0

720,0

540,0

1600,0

1800,0

1400,0

2450,0

2800,0

2100,0

M36

1100,0 1250,0

950,0

2900,0

3300,0

2500,0

4200,0

4800,0

3600,0

01A01-16

MF Série 200

Introdução E2A - Tabela genérica de torques de aperto de parafusos e porcas, em N.m

01

Rosca em polegadas, torque BAIXO

Classe

ISO 4,6 = SAE 1

Classe ISO 8.8 = SAE 5

Classe ISO 10.9 = SAE 8

Bitola

Nom.

Máx.

Mín.

Nom.

Máx.

Mín.

Nom.

Máx.

Mín.

1/4"

5,6

6,4

4,8

10,4

12,0

8,8

15,5

18,0

13,0

5/16"

11,3

13,0

9,6

21,0

24,0

18,0

29,5

34,0

25,0

3/8"

21,0

24,0

18,0

36,5

42,0

31,0

52,0

60,0

44,0

7/16"

33,0

38,0

28,0

60,0

69,0

51,0

84,0

96,0

72,0

1/2"

50,0

57,0

43,0

92,0

104,0

80,0

125,0

140,0

110,0

5/8"

100,0

110,0

90,0

185,0

210,0

160,0

260,0

300,0

220,0

3/4"

175,0

200,0

150,0

325,0

370,0

280,0

460,0

530,0

390,0

7/8"

290,0

330,0

250,0

530,0

610,0

450,0

745,0

850,0

640,0

1"

435,0

500,0

370,0

785,0

900,0

670,0

1120,0

1280,0

960,0

1 1/8"

450,0

510,0

390,0

970,0

1100,0

840,0

1560,0

1760,0

1360,0

1 1/4"

630,0

720,0

540,0

1400,0

1600,0

1200,0

2240,0

2560,0

1920,0

1 1/2"

1130,0

1300,0

960,0

2400,0

2700,0

2100,0

3800,0

4320,0

3280,0

E2B - Tabela genérica de torques de aperto de parafusos e porcas, em N.m Rosca em polegadas, torque NORMAL

Classe

ISO 4,6 = SAE 1

Classe ISO 8.8 = SAE 5

Classe ISO 10.9 = SAE 8

Bitola

Nom.

Máx.

Mín.

Nom.

Máx.

Mín.

Nom.

Máx.

Mín.

1/4"

7

8

6

13

15

11

19

22

16

5/16"

14

16

12

26

30

22

37

43

31

3/8"

26

30

22

46

53

39

65

75

55

7/16"

41

47

35

75

86

64

105

120

90

1/2"

63

72

54

115

130

100

160

180

140

5/8"

125

140

110

230

260

200

325

370

280

3/4"

220

250

190

405

460

350

575

660

490

7/8"

360

410

310

660

760

560

930

1060

800

1"

540

620

460

980

1120

840

1400

1600

1200

1 1/8"

560

640

480

1220

1390

1050

1950

2200

1700

1 1/4"

790

900

680

1750

2000

1500

2800

3200

2400

1 1/2"

1400

1600

1200

3000

3400

2600

4750

5400

4100

MF Série 200

01A01-17

Introdução F. Unidades Técnicas

01 1. Tabela de conversão 1 - Distância Você tem: - 1 metro - 1 metro - 1 centímetro - 1 milímetro - 1 quilômetro - 1 pé - 1 pé - 1 pé - 1 polegada - 1 polegada - 1 jarda - 1 milha (legal) - 1 milha (náutica) - 1 nó - 1 braça - 1 légua (brasileira) 2 - Massa Você tem: - 1 quilograma - 1 quilograma - 1 quilograma - 1 ton - 1 libra massa - 1 onça - 1 arroba 3 - Força Você tem: - 1 kgf - 1 kgf - 1 libras força - 1 newton - 1 libras força

Você deve:

Para obter:

Multiplicar por 39,37

polegadas (pol ou ")

Multiplicar por 1,094

jardas (jd)

Multiplicar por 0,3937

polegadas (pol ou ")

Multiplicar por 0,03937

polegadas (pol ou ")

Multiplicar por 0,622

milhas

Multiplicar por 30,48

centímetros (cm)

Multiplicar por 0,3048

metros (m)

Multiplicar por 12,0

polegadas (pol ou ")

Multiplicar por 25,4

milímetros (mm)

Multiplicar por 0,0833

pés (ou ')

Multiplicar por 0,914

metros (m)

Multiplicar por 1.609,0

metros (m)

Multiplicar por 1.853,0

metros (m)

Multiplicar por 21,938

metros (m)

Multiplicar por 1,828

metros (m)

Multiplicar por 6.600,0

metros (m)

Você deve:

Para obter:

Multiplicar por 35,27

onças (oz)

Multiplicar por 1000

gramas (g)

Multiplicar por 2,205

libras massa (lb)

Multiplicar por 1000

quilogramas (kg)

Multiplicar por 0,453

quilogramas (kg)

Multiplicar por 28,35

gramas (g)

Multiplicar por 14,7

quilogramas (kg)

Você deve:

Para obter:

Multiplicar por 9,81

newton (N)

Multiplicar por 2,205

libras força (lbf)

Multiplicar por 0,453

quilograma força (kgf)

Multiplicar por 0,102

quilograma força (kgf)

Multiplicar por 4,448

newtons (N)

4 - Velocidade Você tem:

Você deve:

Para obter:

-

1 km/h

Multiplicar por 0,6214

milhas por hora (mph)

-

1 km/h

Multiplicar por 0,2778

metros por segundo (m/s)

-

1 mph

Multiplicar por 1,6093

quilômetros por hora (km/h)

01A01-18

MF Série 200

Introdução 5 - Volume

01

Você tem:

Você deve:

Para obter:

-

1 metro cúbico

Multiplicar por 1000

litros (l)

-

1 metro cúbico

Multiplicar por 35,31

pés cúbicos (pé³)

-

1 litro

Multiplicar por 1000

centímetros cúbicos (cm³)

-

1 litro

Multiplicar por 0,001

metros cúbicos (m³)

-

1 litro

Multiplicar por 0,264

galões americanos (gal)

-

1 litro

Multiplicar por 2,12

pintas (pt)

-

1 polegada cúbica

Multiplicar por 16,387

centímetros cúbicos (cm³)

-

1 pé cúbico

Multiplicar por 0,02832

metros cúbicos (m³)

-

1 pé cúbico

Multiplicar por 28,32

litros (l)

-

1 galão americano

Multiplicar por 3,785

litros (l)

-

1 galão inglês

Multiplicar por 4,546

litros (l)

-

1 pinta

Multiplicar por 0,47

litros (l)

-

1 quart (UK - qte.)

Multiplicar por 1,137

litros (l)

-

1 quart (US - líquido)

Multiplicar por 0,946

litros (l)

-

1 buschel

Multiplicar por 35,24

litros (l)

-

1 onça

Multiplicar por 30,0

mililitros (ml)

Você tem:

Você deve:

Para obter:

-

1 polegada quadrada

Multiplicar por 6,452

centímetros quadrados (cm²)

-

1 metro quadrado

Multiplicar por 10000

centímetros quadrados (cm²)

-

1 metro quadrado

Multiplicar por 10,76

pés quadrados (pé²)

-

1 pé quadrado

Multiplicar por 144,0

polegadas quadradas (pol²)

-

1 pé quadrado

Multiplicar por 929,03

centímetros quadrados (cm²)

-

1 jarda quadrada

Multiplicar por 0,836

metros quadrados (m²)

-

1 metro quadrado

Multiplicar por 1,196

jardas quadradas (jd²)

-

1 acre

Multiplicar por 4.047,0

metros quadrados (m²)

-

1 hectare

Multiplicar por 4.046,86

metros quadrados (m²)

-

1 alqueire

Multiplicar por 2,4

hectares (ha)

6 - Área

7 - Pressão Você tem:

Você deve:

Para obter:

-

1 kgf/cm²

Multiplicar por 0,981

bar

-

1 bar

Multiplicar por 1,019

quilogramas por centímetro quadrado (kgf/cm²) = 1 atmosfera (atm)

-

1 atm

Multiplicar por 1,0132

bar

-

1 kgf/cm²

Multiplicar por 101.325,0

pascal (Pa)

-

1 kgf/cm²

Multiplicar por 14,22

libras por pol. quadr. (lbf/pol²=PSI)

-

1 bar

Multiplicar por 14,50

libras por pol. quadr. (lbf/pol²=PSI)

-

1 MPa

Multiplicar por 145,038

libras por pol. quadr. (lbf/pol²=PSI)

-

1 PSI

Multiplicar por 0,00689

mega pascal (Mpa) =106

-

1 bar

Multiplicar por 394,13

pol H2O

-

1 pol Hg

Multiplicar por 344,678

mm H2O

MF Série 200

01A01-19

Introdução

01

8 - Vazão, fluxo Você tem: - 1 l/min - 1 gpm 9 - Torque Você tem: - 1 N.m - 1 N.m - 1 N.m - 1 lbf.pol - 1 lbf.pé - 1 kgf.m - 1 kgf.m - 1 kgf.m - 1 N.m - 1 kgf.cm - 1 N.m - 1 N.m - 1 lbf.in 10 - Potência Você tem: - 1 cv - 1 cv - 1 hp - 1 hp - 1 kW - 1 kW - 1 kW

Você deve:

Para obter:

Multiplicar por 0,264

galões por minuto (gpm)

Multiplicar por 3,788

litros por minuto (l/min)

Você deve:

Para obter:

Multiplicar por 8,851

libras-força x polegada (lbf.pol)

Multiplicar por 0,738

libras-força x pé (lbf.pé)

Multiplicar por 10,0

quilogramas-força x centímetro (kgf.cm)

Multiplicar por 0,113

newtons x metro (N.m)

Multiplicar por 1,356

newtons x metro (N.m)

Multiplicar por 7,239

libras-força x pé (lbf.pé)

Multiplicar por 86,8

libras-força x polegada (lbf.pol)

Multiplicar por 9,81

newtons x metro (N.m)

Multiplicar por 10,0

quilos-força x centímetro (kgf.cm)

Multiplicar por 0,10

newtons x metro (N.m)

Multiplicar por 0,102

quilogrâmetros (kgf.m)

Multiplicar por 8,851

libras-força (lbf.pol)

Multiplicar por 0,113

newtons x metro (N.m).

Você deve:

Para obter:

Multiplicar por 735,7

watts (W)

Multiplicar por 0,9863

horse power (hp)

Multiplicar por 1,014

cv (ou PS)

Multiplicar por 746

watts (W)

Multiplicar por 1,36

cv (ou PS)

Multiplicar por 1,341

horse power (hp)

Multiplicar por 1000

watts (W)

11 - Temperatura Você tem: Aplique a fórmula: Para obter: - ºC (ºC x 1,8)+32 ºF (Fahrenheit) Exemplos: 50 ºC = 122 ºF -10 ºC = 14 ºF -

ºF

5/9 x (ºF - 32)

Exemplos: 60 ºF = 15,5 ºC

ºC (Celsius) 49 ºF = 9,44 ºC

Observe a coincidência: -40 ºF = - 40 ºC

01A01-20

MF Série 200

Introdução 2. Equivalência entre unidades - sistema Inglês (Imperial) e SI Grandezas

01

Unidades SISTEMA INGLÊS

SISTEMA INTERNACION. - SI

PRÁTICAS OU DERIVADAS

Distância

pé

m

mm, cm, km

Área

pé²

m²

mm², cm², km², ha, alqueire...

Volume

pé³

m³

mm³, cm³, l, galão

Massa

lb

kg

g

Massa específica

lb/pé³

kg/m³

g/cm³, g/l, kg/l

Volume específico

pé³/lb

m³/kg

cm³/g, l/kg

Força

lbf

newton - N

kgf, dina

Velocidade

pé/s

m/s

km/h, m/min

Rotação

grad/s

rad/s

rpm, rps

Torque

lbf.pé

N.m

m.kgf, cm.kgf

Pressão

lbf/pé²

N/m² (ou Pa)

kgf/m², kgf/cm², kgf/mm²

Vazão

pé³/s

m³/s

m³/h, l/h, l/min, l/s

Tempo

s

s

min, h

Trabalho

lb.pé

J

kgf.m

Potência

Btu

W

hp, cv

3. Prefixos das unidades técnicas ✔

Para formar o múltiplo ou submúltiplo de uma unidade, basta colocar o nome do prefixo desejado na frente da unidade. O mesmo se dá com o símbolo. Para multiplicar a unidade volt por 1000: quilo + volt = quilovolt e k + V = kV. Para dividir a unidade volt por 1000: mili + volt = milivolt e m + V = mV.

✔

Estes prefixos também podem ser empregados com unidades fora do SI: milibar; quilocaloria; megatonelada; hectolitro...

✔

Por motivos históricos, o nome da unidade de massa, contém um prefixo: quilograma. Por isso, os múltiplos e submúltiplos dessa unidade são formados a partir do grama.

MF Série 200

01A01-21

Introdução Nome dos prefixos

01

Nome

Símbolo

Fator de multiplicação da unidade

yotta

Y

1024 = 1 000 000 000 000 000 000 000 000

zetta

Z

1021 = 1 000 000 000 000 000 000 000

exa

E

1018 = 1 000 000 000 000 000 000

peta

P

1015 = 1 000 000 000 000 000

tera

T

1012 = 1 000 000 000 000

giga

G

109 = 1 000 000 000

mega

M

106 = 1 000 000

quilo

k

10³ = 1 000

hecto

h

10² = 100

deca

da

10

deci

d

10-1 = 0,1

centi

c

10-2 = 0,01

mili

m

10-3 = 0,001

micro

μ

10-6 = 0,000 001

nano

n

10-9 = 0,000 000 001

pico

p

10-12 = 0,000 000 000 001

femto

f

10-15 = 0,000 000 000 000 001

atto

a

10-18 = 0,000 000 000 000 000 001

zepto

z

10-21 = 0,000 000 000 000 000 000 001

yocto

y

10-24 = 0,000 000 000 000 000 000 000 001

01A01-22

Símbolos em maiúsculo

Múltiplos

Sub-múltiplos

Símbolos em minúsculo

MF Série 200

Introdução G. Produtos para travamento e vedação

01

Loctite 241/242: Trava de média resistência para parafusos e porcas. Trava de média resistência à desmontagem para parafusos e porcas. Facilita a montagem, elimina sistemas mecânicos de travamento, evita afrouxamento por vibração, impede corrosão e ferrugem, impede vazamentos, elimina reapertos e permite desmontagem com ferramentas convencionais. Loctite 277: Trava de alta resistência à desmontagem para parafusos, porcas e prisioneiros. Facilita a montagem, elimina sistemas mecânicos de travamento, evita afrouxamento por vibração, impede corrosão e ferrugem, impede vazamentos, elimina reapertos. Permite desmontagem convencionais.

com

ferramentas

Loctite 290: Trava e veda parafusos após a montagem. Penetra por capilaridade preenchendo todos espaços vazios. Elimina sistemas mecânicos de travamento, evita afrouxamento por vibração, impede corrosão e ferrugem, impede vazamentos, elimina reapertos e veda microporosidades. Permite desmontagem convencionais.

com

ferramentas

Loctite 567: Veda roscas com Teflon®. Para qualquer conjunto rosqueado. Evita entupimentos, não contamina o sistema, veda instantaneamente conexões NPT até 17 bar (250 psi). Facilita o posicionamento das peças como conexões. Loctite 601: Fixação de rolamentos, buchas e outras peças cilíndricas. Permite a montagem por deslizamento e previne corrosão entre as partes. Dispensa acabamento polido das peças; desmontagem com ferramentas convencionais. Loctite 660: Fixação de rolamentos e buchas com grandes folgas, chavetas, etc. Preenche grandes folgas, não necessitando de superfícies retificadas. Fixa e veda as peças. Permite desmontagem convencionais. MF Série 200

com

ferramentas

Juntas líquidas Em caso de não haver risco de contaminação de óleo, pode-se utilizar Loctite 515, 598, 599 ou Three Bond. Porém, na junção de carcaças contendo óleo, recomenda-se aplicar desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície e somente após, aplicar um filete contínuo de junta líquida Loctite 509 ao longo de toda a superfície. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e até o entupimento dos filtros. Exemplos: tampa hidráulica (sobre a carcaça central), tampa superior dos câmbios e união da carcaça do câmbio com a carcaça central (eixo traseiro).

01A01-23

Introdução

01

Métodos de aplicação dos produtos LOCTITE

Aplicação de graxas

a)

Ao utilizar graxa em componentes que possuem contato com óleo de transmissão, use graxas especiais, capazes de se diluírem no óleo, evitando entupimento de filtros e circuitos.

Remova todos os vestígios de colas antigas, impurezas, graxas e oxidação. Para isso, utilize escovas de aço ou lixa ou produto para decapagem química.

b)

Passe um pano seco sobre os pontos de aplicação do adesivo.

c)

Desengraxe os componentes com solvente adequado, tal como LOCTITE 706.

d)

Permita que completamente.

e)

Aplique o produto recomendado para a aplicação, utilizando um pincel limpo.

o

solvente

evapore

Para aplicar adesivo em forma de filete, utilize o bico da própria embalagem.

NOTAS: ✔ Após a aplicação do produto, faça a montagem tão logo seja possível. ✔ Não utilize excesso de produto, para evitar: Bloqueio de componentes adjacentes. Dificuldade no processo de cura, que normalmente só ocorre na ausência de oxigênio. Contaminação do óleo no interior de conjuntos mecânicos e/ou obstrução de circuitos hidráulicos ou de lubrificação. ✔ O aperto dos parafusos e junção das partes deve ser feito logo. Após a "cura" (secagem) do adesivo, não faça novos reapertos, sob pena de quebrar o filme de vedação ou travamento.

01A01-24

MF Série 200

Introdução H. Tintas especificadas para repintura do trator Componentes -

Especificação de cor (Massey Ferguson)

-

Monobloco (powertrain = eixo dianteiro, motor, transmissão, carcaça central, eixo traseiro); Suporte do controle remoto; Suporte dos estabilizadores; Suporte dos pesos dianteiros; Cinza Fent Pesos dianteiros; Proteções do motor; (Fendt Gray-MF 50) EM A 034 Pesos traseiros (pesos de roda); Sistema de levante (braços, estabilizadores, niveladores, etc...) Controle remoto; Barra de tração; Suporte pára-lamas dianteiro; Chassis e proteções do cardan; Suporte do tubo de escapamento (L6000 e L7000);

-

EPCC (ROPS) da L200, L400, L500 e L5000; Filtro de ar, pré filtro e suporte do filtro; Alavancas em geral; Coluna direção; Soleiras (no foot step); Grade frontal; Defletores (mata cachorro); Moldura Painel instrumentos; Hastes dos espelhos; Quadrante do hidráulico; Caixa ferramentas; Frame do assento; Escadas; Suporte do tanque; Frame da cabina; Caixa da Bateria; Fechamento da coluna de direção (metal); Console da L600 e L5000; Estrutura da direção e pedais em geral; Tubos do sistema de admissão e arrefecimento;

-

Capuz superior e laterais; Mini capuz (no foot step); Pára-lamas traseiros; Semi plataforma (seat deck no foot step); Plataformas; Suporte do lago (nariz);

Vermelho (Red - MF 50) EM A 003

-

Toldos das plataformas, cabines e foot step; Forração dos assentos; Aros de rodas; Consoles e fechamentos (plataformados e cabinados); Tapete das cabines; Estrutura do toldo (plataformados e foot step); EPCC (ROPS) da L600, L6000 e L7000;

Cinza Fumaça (Smoke Gray) EM A 022

-

Peças plásticas pretas em geral (sem pintura); Pára-lamas dianteiros; Rabetas e polainas (extensão do pára-lamas); Tanque de combustível;

Preto Fosco (Opaque Black) EM A 006

-

Bordas dos pára-lamas da plataforma L6000 e L7000 Peças plásticas em geral pintadas de preto

Preto Fosco Texturizado (Textured Black) EM A 018

-

Silencioso e tubos do sistema escape; Proteções do silencioso; Defletores da turbina; Ejetores (venturi);

MF Série 200

Preto Brilahnte (Shine Black) EM A 007

Preto Alta Temp. (Hign Temp. Black) EM A 015

01A01-25

01

Introdução I. A política ambiental da AGCO

01

A AGCO do Brasil Comércio e Indústria LTDA., em sua fábrica de Canoas RS, está comprometida em desenvolver, produzir e comercializar produtos destinados a atender as necessidades de mecanização da agroindústria, nos mercados interno e externo, sempre considerando e implementando as mais adequadas alternativas de preservação do Meio Ambiente.

Sistema de Gestão Ambiental - SGA É um conjunto de procedimentos para gerir ou administrar uma empresa, de forma a obter o melhor relacionamento com o meio ambiente. A implantação deste sistema, visa analisar por completo as atividades, produtos e serviços da empresa no que se refere a sua influência sobre o meio ambiente e assumir um compromisso contínuo com a qualidade ambiental.

Diretrizes principais 1 - Atender à Legislação e Normas aplicáveis, procurando acompanhar as novas tendências de regulamentações. 2 - Realizar a melhoria contínua do desempenho ambiental; adotar práticas de prevenção da poluição, através de ações que visem a redução contínua da geração de resíduos sólidos, efluentes líquidos, emissões atmosféricas e níveis de ruído, bem como do uso racional dos recursos naturais.

Fig. 1

3 - Ser pró-ativa com a comunidade interna e externa, mantendo canal de comunicação aberto para informações quanto às suas preocupações e ações ambientais. 4 - Promover o senso de responsabilidade com relação a proteção do meio ambiente, através da capacitação de seus colaboradores e da sensibilização dos prestadores de serviços e fornecedores.

Como atingir estes objetivos? Apostar na parceria da empresa com o meio ambiente é assegurar a sua permanência no futuro. Acreditando nesta sentença, é que a AGCO estipulou sua Política Ambiental e implementações para a sua concretização, através da implantação de um sistema de Gerenciamento Ambiental e de um Programa de Produção mais Limpa.

Questões ambientais Efeito estufa É o aumento da temperatura da terra devido ao acúmulo de gás carbônico (CO) e gás metano (CH4) na atmosfera. O excesso de gás carbônico é produzido através de processos industriais, consumo de combustíveis fósseis, queimadas. “O aquecimento elevado do planeta pode derreter as calotas polares e provocar inundações”

O que quer dizer ISO 14000? É um conjunto de Normas definidas pela organização Internacional de Normalização (ISO) para padronizar o gerenciamento ambiental. A série ISO 14000 é composta por 6 grupos de Normas, cada um abordando um assunto específico da questão ambiental. No caso da AGCO, vale a Norma 14001, que trata do sistema de gestão ambiental. Fig. 2

01A01-26

MF Série 200

Introdução Redução na camada de ozônio. O Ozônio (O3) atua como um filtro solar nas altas camadas da atmosfera, protegendo-nos contra a ação dos raios danosos. Alguns gases, como os clorofluorcarbonos (CFCs), utilizados na indústria de refrigeração, destroem o ozônio, provocando um “buraco” na camada de ozônio. “Como conseqüência, estima-se que 100.000 pessoas em todo mundo apresentem câncer de pele, a cada ano”

3 - Tire o máximo de proveito do seu trator, durante o máximo de tempo possível. Isto se consegue através da manutenção preventiva adequada, conforme descrito no Manual do Operador 4 - Faça o manejo integrado de pragas, que consiste de uma série de procedimentos e monitoramento da lavoura, no sentido de aplicar defensivos agrícolas somente quando necessário e na medida certa; 5 - Não permita quaisquer desperdícios, de fertilizantes, sementes, defensivos, etc. Utilize os produtos sempre na dose certa.

Explosão populacional Estima-se que no ano 2020 poderemos ser 8 bilhões a mais de habitantes em relação a população atual. Sendo que a maioria desta população vive em condições precárias, sem saneamento básico, educação e assistência médica. “O crescimento populacional aliado às condições adversas impõe ao planeta uma situação insustentável”.

6 - Evite as queimadas a todo custo, adotando práticas de cultivo adequadas, à exemplo do “plantio na palha” ou Plantio Direto. 7 - Dê as peças e fluidos trocados em seu trator, o destino previsto em Lei. Veja alguns exemplos: *

A reciclagem dos metais oferece muitas vantagens. Cada tonelada de aço reciclado representa uma economia de 1.140 kg de minério de ferro, 454 kg de carvão e 18 kg de cal.

Desenvolvimento sustentável É um novo tipo de desenvolvimento, que busca compatibilizar o atendimento das necessidades sociais e econômicas do ser humano com a necessidade de preservação do meio ambiente e dos recursos naturais, de modo a assegurar a sustentabilidade da vida na terra.

*

Jamais jogue-os diretamente na natureza, mas sim, recolha-os e leve ao posto de combustíveis de onde compra estes produtos. Os óleos podem ser rerefinados e em último caso, ser incinerados em aterros industriais regularizados por lei.

Recomendações aos clientes e usuários dos tratores MF

1 - Procure adotar práticas agrícolas adequadas, buscando um mínimo de agressão ao meio ambiente; 2 - Utilize o seu trator com a máxima eficiência possível: regulando corretamente os implementos, utilizando implementos adequados, operando nas condições adequadas (marcha, rotação, velocidade... conforme exposto neste Manual.

MF Série 200

Óleos e fluidos: Durante o seu uso na lubrificação do equipamento, ocorre a degradação termoxidativa e o acúmulo de contaminantes, o que torna necessária a sua troca.

Acredita-se que o Desenvolvimento Sustentável será a única maneira de enfrentarmos a miséria, desperdícios, degradação ambiental e problemas sociais.

Diante da questão ecológica exposta acima, reunimos algumas sugestões abaixo, buscando também a sua conscientização para esta questão, que envolve o uso e a manutenção do trator, durante toda a sua vida útil.

Metais:

*

Baterias: Abandonadas na natureza, estes componentes causam efeitos devastadores. Por isso, encaminhe as baterias usadas para empresas que fazem a reciclagem das mesmas ou devolva-as ao respectivo fornecedor que tem a obrigação de dar-lhes o destino previsto em lei.

01A01-27

01

Introdução *

01

Pneus: A geração de energia e a recauchutagem foram as primeiras formas de reciclagem destes itens. Com o avanço tecnológico surgiram novas alternativas, como a mistura com asfalto. Apesar do alto índice de recauchutagem praticado atualmente, o que prolonga a vida útil dos pneus em 40%, a maior parte dos pneus gastos ainda acaba sendo depositada nos lixões, na beira de rios e estradas e até no quintal das casas, atraindo insetos transmissores de doença.

*

Plásticos: Sua matéria-prima é o petróleo e, quando reciclado, consome somente 10% da energia consumida para produzir igual quantidade pelo processo convencional. O plástico, assim como o vidro, não são biodegradáveis pela natureza e, dada a sua crescente utilização, torna-se inevitável sua reciclagem.

*

Vidros: A sucata de vidro encontra várias aplicações, como: composição do asfalto, produção de espuma e fibra de vidro, bijouterias e tintas reflexivas.

*

Papelão: Cada 50 quilos de papel usado transformado em papel novo evita que uma árvore seja cortada.

01A01-28

MF Série 200

Introdução J. Reciclagem obrigatória de baterias

01

ATENÇÃO: Devolva sua bateria ao revendedor no ato da troca. Conforme resolução CONAMA 257/99 de 30/06.99.

Resolução CONAMA O CONAMA - Conselho Nacional Do Meio Ambiente - na resolução 257 de 30 de junho de 1999, define regras e responsabilidades referentes ao descarte e gerenciamento de baterias usadas. Esta Resolução determina ainda, que todos os estabelecimentos que distribuem ou revendem estes produtos devem estar conscientes sobre tal Resolução e devem receber informações e propagandas capazes de orientar o usuário final das suas responsabilidades em retornar as baterias usadas aos fabricantes através dos estabelecimentos que as comercializam e/ou prestam serviço de assistência técnica.

PREZADO CLIENTE Todo consumidor / usuário final é obrigado a devolver a sua bateria usada a um ponto de venda. Não descarte no lixo. Os Pontos de venda são obrigados a aceitar a devolução de sua bateria usada, bem como armazená-la em local adequado e devolvê-la ao fabricante para reciclagem.

Reciclável

Riscos de contato com a solução ácida e com o Chumbo A solução ácida e o chumbo contidos na bateria se descartados na natureza de forma incorreta poderão contaminar o solo, o sub-solo e as águas. O consumo de águas contaminadas pode causar hipertensão arterial, anemia, desânimo, fraqueza, dores nas pernas e sonolência. O contato da solução ácida com os olhos causa conjuntivite química e com a pele dermatite de contato. No caso de contato acidental com os olhos ou com a pele, lavar imediatamente com água corrente e procurar orientação médica.

MF Série 200

Chumbo - Pb Composição básica: Chumbo, ácido sulfúrico diluído e plástico. Fig. 1

01A01-29

Introdução

01

Página deixada em branco intencionalmente

01A01-30

MF Série 200

Especificações técnicas gerais Conteúdo 1. Motor .................................................................................................................................... 2 2. Sistema elétrico - potências e capacidades ....................................................................... 2 3. Embreagens ......................................................................................................................... 3 4. Volantes de motor ................................................................................................................ 3 5. Caixa de câmbio - tipos x aplicação ................................................................................... 4 6. Eixo traseiro ......................................................................................................................... 4 7. Freios .................................................................................................................................... 4 8. Eixos dianteiros .................................................................................................................... 4 9. Sistema hidráulico de levante ............................................................................................. 5 10. Controle remoto ................................................................................................................. 5 11. Sistema de direção ............................................................................................................ 5 12. Tomada de potência .......................................................................................................... 6 13. Capacidade de reabastecimento - em litros ..................................................................... 6 14. Lubrificantes e aditivos recomendados ............................................................................ 6 15. Cabine e condicionador de ar ........................................................................................... 6 16. Dimensões dos tratores .................................................................................................... 7 17. Pesos dos tratores (sem cabine) ...................................................................................... 7

MF Série 200

01B01-1

01

Especificações técnicas gerais MF 250X

MF 255

MF 265

MF 275

MF 283

MF 290

MF 291

MF 292

MF 297

MF 298

MF 299

Modelo............. ............................................................ T II -S 325

T II -S 325

A4-3.9

A4-4.1

A4-4.1

A4-4.1

1104C - 44T

A4-4.1T

1006 6

1006 6

1006 6T

Código (LP) do motor .................................................. -

-

8C72 e 8C73

8C74-8C75-

8C84-8C85

8C84-8C85

RG 37829

8C70-8C71

YA / 31491

YA / 31491

YB / 31492

01 1. Motor 8C77 Quantidade de cilindros ............................................... 3

3

4

4

4

4

4

4

6

6

6

Ordem de injeção ......................................................... 1-2-3

1-2-3

1-3-4-2

1-3-4-2

1-3-4-2

1-3-4-2

1-3-4-2

1-3-4-2

1-5-3-6-2-4

1-5-3-6-2-4

1-5-3-6-2-4

Taxa de compressão .................................................... 18,5:1

18,5:1

16,0:1

16:1

16:1

16:1

17,5:1

17,5:1

16,5:1

16,5:1

16,0:1

Curso dos pistões - mm ............................................... 127,00

127,00

127,00

127,00

127,00

127,00

127,00

127,00

127,00

127,00

127,00

Diâmetro dos cilindros - mm ........................................ 91,40

91,40

98.4

101,0

101,0

101,0

105,00

101,0

100,0

100,0

100,0

Capacidade - cm³ ......................................................... 2.500

2.500

3.870

4.100

4.100

4.100

4.400

4.100

5.985

5.985

5.985

Potência máxima (cv) @ rpm (NBR5484) ................... 50,0@2250

50,0@2250

65,0@2200

72@2200

82@2200

82@2200

100@2200

105@2200

115@2200

115@2200

130@2200

Torque máximo (N.m) @ rpm (NBR5484) ................... 166,7@1500

166,7@1500

244@1400

285@1400

320@1200

320@1200

400@1400

410@1400

455@1400

455@1400

510@1400

Não

Não

Sim

Sim

Sim

Sim

Sistema de lubrificação Filtragem.............. ......................................................... Todos possuem um filtro de fluxo integral, exceto MF 299 que possui 2 filtros. Trocador de calor ......................................................... Não

Não

Não

Não

Não

Sistema filtragem de ar Filtragem - tipo........... ................................................... Filtro seco, com 2 elementos (primário e secundário). Equipado com ciclonizador e indicador de restrição com lâmpada de aviso no painel. Nos tratores sem ejetor de poeira, há uma válvula para descarregar o pó acumulado, na parte frontal do filtro. Pré-filtro (opcional) ....................................................... Tipo O4 com ciclonizador, podendo ser equipado com ejetor automático de pó.

Sistema de alimentação de combustível Pré-filtragem / separação - Qte. elementos ................ 1 pré-filtro ou 2 sedimentadores, que separam as impurezas maiores e decantam a água contida no combustível. *No MF 291, a pré-filtragem e a decantação da água é feita no próprio elemento filtrante (Ecoplus). Filtragem - Qte. elementos ........................................... 2

2

1

1

1

1

1

1*

2

2

2

Bomba alimentadora (ou de transferência): ............... Do tipo diafragma, acionada internamente com uma alavanca e um ressalto na árvore de comando de válvulas. A bomba alimentadora possui um manípulo ou alavanca que permite efetuar a sangria do sistema de combustível. O MF 291 possui bomba alimentadora elétrica, incorporada ao cabeçote do filtro de combustível. Bomba injetora - tipo .................................................... Lucas / Delphi, horizontal tipo Rotativa. Ponto estático de injeção ............................................. 22° APMS

22° APMS

18° APMS

12° APMS

13° APMS

13° APMS

Sem ajuste

13° APMS

Ver tabela de códigos na Seção 03E01.

Pressão de ajuste dos bicos injetores - kgf/cm² ......... 240

240

175 - 182

250 bar

255 a 265 bar

255 a 265 bar

Sem ajuste

230 a 240 bar

Ver tabela de códigos na Seção 03E01.

Sistema de arrefecimento Bomba d' água........ ..................................................... Centrífuga, acionada por correia (motores de 3 e 4 cilindros) ou por engrenagens a partir da caixa de distribuição (MF 291, 297, 298 e 299). Válvula termostática (tipo cápsula de cera) - Qte, ...... 1

1

1

1

1

1

1

1

2

2

2

Faixa de temperatura mantida ..................................... 73 a 91 oC

73 a 91 oC

77 a 95 0C

80 - 95 °C

80 - 95 °C

80 - 95 °C

79 - 93 °C

80 - 95 °C

77 - 98 °C

77 - 98 °C

77 - 98 °C

Tampa do radiador ....................................................... Limita a pressão do sistema de arrefecimento em 7,0 PSI. Possui incorporada também uma válvula de depressão.

2. Sistema elétrico - potências e capacidades Bateria(s)................. ...................................................... 1 x 70 A/h Alternador:

1 x 70 A/h

1 x 100 A/h

1 x 100 A/h

1 x 100 A/h

1 x 100 A/h

1 x 100 A/h

1 x 100 A/h

2 x 65 A/h

2 x 65 A/h

2 x 65 A/h

-

-

90 A/h

90 A/h

90 A/h

90 A/h

90 A/h

90 A/h

90 A/h

90 A/h

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

3,0

Sem cabine ......................................... Todos: 14 V / 55 A Com cabine ........................................ -

Motor de partida - kW .................................................. 3,0 Vela aquecedora (auxílio de partida a frio-opcional) .. 9 A

Interruptor de segurança de partida ........................... Standard em todos os modelos, impede a partida sem que a alavanca da Reduzida e Direta esteja em neutro.

01B01-2

MF Série 200

Especificações técnicas gerais MF 250X

MF 255

MF 265

MF 275

MF 283

MF 290

MF 291

MF 292

MF 297

MF 298

MF 299

01

3. Embreagens Colar da embreagem ................................................... É contato constante, ou seja, o pedal não possui folga. Deve-se manter apenas o ajuste da altura correta do pedal: Altura do pedal em relação ao estribo ou assoalho ....................... 150 a 160 mm

150 a 160 mm

150 a 160 mm

150 a 160 mm

150 a 160 mm

150 a 160 mm

170 a 190 mm

170 a 190 mm

170 a 190 mm

170 a 190 mm

170 a 190 mm

Código MF

Embreagem - características

Aplicação

022000N1-1

Dupla 13" (disco cerametálico) .......... Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

022702T2

Simples 13" (disco cerametálico) ....... Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

023991 T2

Dupla, 13" (disco orgânico) ................ Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Não

Não

Não

Não

Não

026566T3

Split 12" (disco orgânico) ................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

Não

Não

Não

033543T1

Split torque 345 mm (disco Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

ou orgânico) ....................................... Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

041745T1

Dupla 12" (disco orgânico) ................. Sim

Sim

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

044700T1

Dupla, 13" (disco orgânico) ................ Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

044701T1

Simples 13" (disco cerametálico Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

cerametálico ....................................... Não

Não

Não

Não

Não

Canavieiro

Não

Canavieiro

Sim

Sim

Sim

1868005M92

Dupla 12" (disco orgânico) ................. Não

Não

Sim

Sim

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

3412120M93

Dupla 13" (disco orgânico) ................. Não

Não

Não

Não

Sim

Não

Não

Não

Não

Não

Não

3586769M92

Dupla 13" (disco cerametálico ou Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

022156N1 ..................................................................... Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

022159P1 ...................................................................... Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

022319P1 ...................................................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

027515P1 ...................................................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

027532D1 ..................................................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

033540P1 ...................................................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

033541P1 ...................................................................... Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

039261T1 ...................................................................... Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

3408357M1 ................................................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

3408362M1 ................................................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

3408365M1 ................................................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

3408369M1 ................................................................... Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

3410127M1 ................................................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

3412414M1 ................................................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

6201313M1 ................................................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

cerametálico) ...................................... Não 039210T1

Split com mola 13" (disco cerametálico

ou orgânico) ....................................... Não 339019X1

Simples HD, 345 mm, disco

orgânico) ............................................. Não

4. Volantes de motor Código MF

MF Série 200

Aplicação

01B01-3

Especificações técnicas gerais MF 250X

MF 255

MF 265

MF 275

MF 283

MF 290

MF 291

MF 292

MF 297

MF 298

MF 299

4 x 4 velocidades - reversão automática RA ............... Não

Não

Não

Não

Não

Versão Cana

Não

Versão Cana

Não

Não

Não

6 x 6 velocidades - reversão mecânica RM ................. Não

Não

Não

Não

Não

Versão Cana

Não

Versão Cana

Não

Não

Não

8 x 2 velocidades .......................................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

Não

Não

Não

8 x 8 velocidades .......................................................... Não

Não

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

Não

Não

12 x 4 velocidades Constant Mesh .............................. Não

Não

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

12 x 4 velocidades Sincronizada ................................. Não

Não

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Câmbio SpeedShift 18 x 6 velocidades ....................... Não

Não

Não

Não

Não

Opcional

Não

Não

Não

Não

Não

Redutor de velocidade................... .............................. Não

Não

Opcional

Opcional

Opcional

Opcional

Não

Não

Não

Não

Não

01 5. Caixa de câmbio - tipos x aplicação

6. Eixo traseiro Redução da coroa / pinhão: Redução de 6,17:1 ....................................................... MF 250X Redução de 3,889:1 (35 / 9 dentes) ............................ MF 265/2 e 265/2 com 12 Vel. + MF 265/4 e 265/4 (todos) + MF 283/2 com 12 Vel. + MF 283/4 (todos) + MF 290 4x4 + MF 290 RA e RM versão 4x4 + MF 292 a 299 Redução de 3,454:1 (38 / 11 dentes) .......................... MF 265/2, 275/2 e 283/2 com 8 Velocidades + MF 290 4x2 + MF 290 RA e RM versão 4x2 Bloqueio do diferencial ................................................ Através de luvas acopladoras, nas estrias da semi-árvore direita. A luva deslizante é acionada por um garfo, comandado mecanicamente através de pedal. Redução dos redutores finais ...................................... 3,143:1

3,143:1

3,143:1

3,143:1

3,143:1

4,8:1

4,8:1

4,8:1

4,8:1

6,0:1

6,0:1

4

4

5

5

7. Freios Tipo....................................... ......................................... Constituídos de discos em banho de óleo, de acionamento mecânico de ação independente nas rodas traseiras. Números de discos ativos em cada lado .................... 5

4x2 = 3

4x2 = 3

4x4 = 4

4x4 = 4

4

4

4

4

Discos ativos - tipo..... .................................................. Todos: Aço com bronze sinterizado Discos fixos - tipo..... .................................................... Todos: Aço polido

8. Eixos dianteiros Eixo 4 x 2 Tipo......................... ...................................................... Em 3 seções, de bitola ajustável por meio de barra telescópica que permite o deslocamento em relação à canaleta de sustentação. Convergência............. .................................................. Todos: 0 a 6,35 mm Oscilação vertical máxima ........................................... Todos: 11° Câmber........................ .................................................. Todos: 3° 30' Cáster........................... ................................................. Todos: 0°

Eixos 4x4 ZF AS 3035 (Lateral e Central) .......................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

Não

Não

Não

AS 3045.......................... ............................................... Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

AS 3050......................... ................................................ Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

Convergência das rodas .............................................. Todos: 0° Ângulo de esterçamento máximo ................................ Todos: 50° Redução final............... ................................................. Todos: 6,0:1 Relação da coroa / pinhão ........................................... AS 3035 Lateral Estreito = 1,882:1 / AS 3035 Lateral Std = 2,158:1 / AS 3035 Central = 3,082:1 / AS 3045 = 3,705:1 / AS 3050 = 3,721:1

01B01-4

MF Série 200

Especificações técnicas gerais MF 250X

MF 255

MF 265

MF 275

MF 283

MF 290

MF 291

MF 292

MF 297

MF 298

MF 299

Ca 20.14 (Lateral e Central) ......................................... Sim

Sim

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Ca 2018................... ...................................................... Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

Não

Não

Não

Ca 20.21.................. ...................................................... Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Sim

Sim

Sim

Eixo 4 x 4 CARRARO

Convergência das rodas .............................................. Todos: 0° Ângulo de esterçamento máximo ................................ Todos: 50° Redução final............... ................................................. Todos: 6,0:1 Relação da coroa / pinhão ........................................... Ca 20.14 = 2,153:1 Ca 20.18 e 20.21 = 3,74:1

9. Sistema hidráulico de levante Tipo......................... ...................................................... FERGUSON Categoria I I Controles operacionais ................................................ Posição - Profundidade - Transporte - Reação e Bombeamento constante (A função “Bombeamento Constante” é utilizada quando se ativa o fluxo combinado, recurso opcional para o controle remoto, que consiste em transferir o fluxo da bomba de levante hidráulico para o controle remoto, aumentando sua vazão). Cilindro(s) hidráulico(s) ................................................ Todos possuem um cilindro interno, com opção para cilindros auxiliares externos. As capacidades de levante abaixo, assinaladas com*, indicam o uso de cilindros externos auxiliares. Capacidade de levante máx. em kgf, nas rótulas ....... 2.100

2.100

2100 / 2500*

2500* / 2100

2500* / 2100

2500* / 2100

2500 / 3200*

3200

3200

3200

3200

Bomba hidráulica ......................................................... De pistões, modelo ISYP Vazão (Litros/min.) / ..................................................... 17 ou 27** * OBS: Capacidade obtida com braços de levante tipo HD ou com cilindros auxiliares externos. ** OBS: Somente quando equipado com TDP ou TDPI de dupla rotação (540 e 1000 rpm), a vazão é de 27 litros/min. Pressão de ajuste da válvula de alívio - kgf/cm² .... Todos: 210

10. Controle remoto Quantidade de linhas e opções ................................... 1, 2 ou 3* / dupla ação, terminais tipo fêmea - acoplamento rápido. Opções: com retorno por mola, Kickout* ou válvula para motor hidráulico, com fluxo variável*. *Exceto para tratores de 3 cilindros e Compactos. Vazão: Tipo dependente .......................................................... Sim Vazão - lpm ......................................... 17 Tipo independente - tratores Compactos ................... Não Vazão - lpm ......................................... -

Sim

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

Não

17

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Não

Sim

Sim

Sim

-

42

42

42

Tipo independente com fluxo combinado - FC ........... Todos, exceto tratores de 3 cilindros e Compactos. Vazão - sem FC acionado - lpm ......... -

-

42

42

42

42

42

42

50

50

50

Vazão - com FC acionado - lpm ......... -

-

59* / 69**

59* / 69**

59* / 69**

59* / 69**

59* / 69**

59* / 69**

67* / 77**

67* / 77**

67* / 77**

*Tratores com TDP 540 rpm: + 17 lpm

**Tratores com TDP 540/1000 rpm: + 27 lpm

Pressão................... ...................................................... Todos, exceto MF 290 com câmbio SpeedShift 16x6 velocidades: 175 lpm

MF 290 com câmbio SpeedShift 16x6 velocidades: 145 a 150 lpm

11. Sistema de direção Pressão de ajuste do sistema (válvula de alívio) ........ Todos: 145 a 150 lpm

MF Série 200

01B01-5

01

Especificações técnicas gerais MF 250X

MF 255

MF 265

MF 275

MF 283

MF 290

MF 291

MF 292

MF 297

MF 298

MF 299

01 12. Tomada de potência Tipos...................... ........................................................ Dependente (TDP - Standard) Independente (TDPI - Opcional) Tipo 540 / 1000 rpm ..................................................... Opcional, tanto para Dependente quanto para Independente. Rotação no motor p/ rotação nominal da TDP............ Esta rotação depende da configuração do trator e da TDP, sendo disponíveis as seguintes opções: 1.700 - 1.790 - 1.800 - 1.900 e 2.000 rpm. Esta informação você encontra no Decal de velocidades afixado no lado direito do posto de operação. Sentido de rotação do eixo .......................................... Todos: Horário - visto por trás. Diâmetro do eixo / nº de estrias .................................. Todos: TDP tipo 540 rpm = 35/6

- TDP tipo 1000 rpm = 35/21

Pressão de ajuste do sistema de TDPI: Tratores válvula mantenedora montada junto a bomba da TDPI, no interior da carcaça ........................... 17 bar Tratores com válvula mantenedora montada externamente - PMV ou "Manifold" ....................................... 22 a 24 bar

13. Capacidade de reabastecimento - em litros Tanque de combustível ................................................ 57

57

MF 265 à 290 com tanque sobre o motor (versão sem cabine) = 75,0

-

MF 265 à 291 com tanque plástico no lado esquerdo - todos = 100,0

Cárter do motor ............................................................ 6,0

6,0

7,1 / 8,1

8,1 / 9,1

8,1 / 9,1

8,1 / 9,1

9

8,1 / 9,1

15,3

15,3

16

Sistema de arrefecimento ............................................ 11,0

11,0

14,5

14,5

14,5

14,5

14,5

24

24

24

24

-

MF 292 a 299 = 180 ou 200

Transmissão e hidráulicos ........................................... Varia de 40 a 47 litros conforme o modelo e configuração do trator. Leve sempre em consideração os níveis corretos através das varetas de nível! Além disso, ao acoplar com implementos com controle remoto, adicione óleo na transmissão conforme necessário, de maneira que o nível seja sempre mantido. Redutores finais traseiros - cada ................................. -

-

2,0

2,0

2,0

3,0

3,0

3,0

3,0

10

10

Sistema de direção independente .............................. Aplicada no MF 250X / XE, 255 e MF 290 RM: 2,0 à 2,4 litros. Eixo dianteiro (4 x 4): Diferencial ZF ...................................... AS 3035 Lateral Estr. = 5,0 / AS 3035 Lateral Std = 5,5 litros / AS 3035 Central = 5,7 litros / AS 3045 e 3050 = 7,5 litros Redutores finais dianteiros ZF ........... Todos: 0,5 litros Diferencial Carraro .............................. Ca 20.14 = 5,0 / Ca 20.18 e 20.121 = 4,5 Redutores Carraro .............................. Ca 20.14 = 0,7 / Ca 20.18 e 20.121 = 1,0

14. Lubrificantes e aditivos recomendados Tanque de combustível ................................................ Óleo Díesel - com teor de enxofre máximo de 0,5% Cárter do motor ............................................................ SAE 15W 40 API CF-4 Multiviscoso. Sistema de arrefecimento ............................................ Água potável com aditivo anticorrosivo e anticongelante à base de Etilenoglicol. Transmissão e hidráulicos ........................................... Classificação M 1135. Redutores finais traseiros e dianteiros ........................ SAE 90 API GL 5 MIL-L-2105 B Diferencial dianteiro 4x4 ............................................... SAE 90 API GL 5 MIL-L-2105 B Sistema de direção independente .............................. Aplicada no MF 250X / XE e MF 290 RM: AQ-ATF Tipo AMB 6623.

15. Cabine e condicionador de ar Condensador...................... .......................................... Localizado em frente ao radiador d’água Compressor........................ .......................................... Acionado por correia, a partir da polia do ventilador Fluido refrigerante ........................................................ R-134A / 1,7 kg (3.74 lb). Filtragem de ar ............. ................................................ Elemento de papel localizado no lado esquerdo da capota da cabine.

01B01-6

MF Série 200

Especificações técnicas gerais MF 250X

MF 255

MF 265

MF 275

MF 283

MF 290

MF 291

MF 292

MF 297

MF 298

MF 299

01

16. Dimensões dos tratores OBS: para especificações completas quanto às dimensões, consulte o manual do operador. Altura máxima no EPCC (Se equipado) ...................... 2.440

2.350

2.580

2.580

2.580

2.665

2.665

2.665

2.635

2.640

2.640

Altura máxima no pára-lamas ...................................... 1.460

1.460

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Distância entre eixos .................................................... 2.000

2.000

2.117

4.125

2.118

2.370

2.370

2.370

2.725

2.725

2.725

Comprimento total ....................................................... 3.510

3.400

3.977

4.125

3.958

3.830

3.830

3.830

4.625

4.625

4.625

17. Pesos dos tratores (sem cabine) OBS: para especificações completas quanto ao peso, consulte o manual do operador. As especificações abaixo são apenas para referência. Peso máximo, 4x2: Sem lastro ........................................... 2.293

2.440

2.227

2.227

2.227

-

3.090

-

4.394

-

4.571

Com lastro .......................................... 2.893

3.515

2.763

2.763

2.763

-

3.300

-

6.054

-

6.429

Sem lastro ........................................... 3.100

-

2.420

2.420

2.420

-

-

4.454

4.834

-

4.884

Com lastro .......................................... 3.560

-

2.920

2.920

2.963

-

-

6.245

6.894

-

7.324

Peso máximo, 4x4:

MF Série 200

01B01-7

Especificações técnicas gerais

01

Página deixada em branco intencionalmente

01B01-8

MF Série 200

Conteúdo - Módulo 02: Aberturas do trator 02A01

Separação entre eixo dianteiro e motor

02B01

Separação entre motor e transmissão (caixa de câmbio)

02C01

Separação entre transmissão e eixo traseiro (carcaça central)

02D01

Lataria e Toldo

02E01

Separação de tratores com cabine

MF Série 200

02

02000-I

Conteúdo - Módulo 02: Aberturas do trator

02

Página deixada em branco intencionalmente

02000-II

MF Série 200

Separação entre eixo dianteiro e motor Conteúdo A. Introdução ........................................................................................................................... 2 B. Abertura ............................................................................................................................. 3 C. Fechamento do trator entre motor e eixo dianteiro ........................................................... 6

02

MF Série 200

02A01-1

Separação entre eixo dianteiro e motor A. Introdução

02

A separação entre eixo dianteiro e motor geralmente precisa ser feita para manutenção em conjuntos internos do motor ou na parte frontal do mesmo, como caixa de distribuição.

IMPORTANTE: Todos os procedimentos envolvendo aberturas do trator, devem ser executados de acordo com as devidas precauções de segurança. Antes e durante a abertura, certifiquese de que todas as conexões foram devidamente desligadas entre a parte móvel (parte dianteira do trator) e a parte fixa (parte traseira).

02A01-2

Fig. 1

MF Série 200

Separação entre eixo dianteiro e motor B. Abertura 1. Operações preliminares: a)

b)

Calce a viga do eixo dianteiro (4 x 2 ou 4 x 4) com cunhas de madeira (1), em ambos os lados, para assegurar o equilíbrio lateral do conjunto frontal que será deslocado.

1

02

Acione o freio de estacionamento e/ou calce as rodas traseiras com cunhas de madeira. Fig. 2

c)

Remova o conjunto do capuz frontal - consulte a Seção 02D01.

2. Sistema elétrico a)

Desconecte o cabo negativo da bateria.

3

Nos tratores em que a bateria se localiza em frente ao radiador (2 - Fig. 3), desconecte também o cabo positivo. b)

Desconecte as ligações elétricas:

3 - Dos faróis dianteiros

5

2

Fig. 3

4 - Do sensor de restrição do filtro de ar (exceto tratores de 3 cilindros).

4

3. Sistema de direção: a)

Desconecte as mangueiras (5) no cilindro de direção (4x2 e 4x4).

Fig. 4

6 b)

Nos tratores com motor de 3 cilindros, desconecte e remova o tubo (6), que interliga a bomba ao reservatório.

Fig. 5 MF Série 200

02A01-3

Separação entre eixo dianteiro e motor c)

Desconecte também o tubo de retorno (7). Proteja as extremidades dos tubos para evitar entrada de impurezas.

6

7

02

Fig. 6

8

4. Motor a)

Desconecte as mangueiras, inferior e superior (8) do radiador.

b)

Exceto tratores de 3 cilindros: desconecte a mangueira (9) de admissão de ar na entrada do coletor de admissão ou turbocompressor (somente modelos turbo).

9

Fig. 7

10

5. Acionamento da tração dianteira - tratores 4x4 a)

Nos tratores com tração dianteira lateral, solte o cardan junto ao eixo, removendo os 4 parafusos (10).

Fig. 8 b)

Nos tratores com tração dianteira central, remova a calha de proteção (11) e em seguida, a árvore (12).

12

11

Fig. 9

02A01-4

MF Série 200

Separação entre eixo dianteiro e motor Para isso, remova o pino elástico duplo (13) da luva dianteira (14) e desloque-a para trás.

6. Separando as partes a)

Verifique a existência de outros itens de interligação entre a parte dianteira e traseira do trator.

b)

Posicione os carrinhos e o trilho para assegurar o equilíbrio do eixo dianteiro.

13

02 14 Fig. 11

NOTA: Se o trator não estiver equipado com pesos frontais, que permitam o apoio para o carrinho, há 2 opções: Utilizar uma talha para equilibrar o conjunto ao separá-lo do motor - Fig. 12. Posicionar o carrinho sob o suporte (bandejão) atrás do eixo.

c)

Solte os parafusos (15) e/ou porcas (16) dos prisioneiros (16) de junção entre motor e suporte frontal.

Fig. 12

16

ATENÇÃO! Nunca solte parafusos de fechamento antes de calçar devidamente as carcaças. d)

Com alavancas tipo espátula, separe as partes, observando sempre o perfeito equilíbrio do conjunto do eixo dianteiro.

15 Fig. 13

16

Fig. 10 MF Série 200

Fig. 14

02A01-5

Separação entre eixo dianteiro e motor C. Fechamento do trator entre motor e eixo dianteiro O fechamento é feito, seguindo o procedimento inverso à abertura.

02

Observe sempre o perfeito alinhamento dos prisioneiros com os furos do suporte frontal, para depois deslocar o eixo dianteiro sobre o carrinho e encaixar as partes. Torques de aperto dos parafusos e porcas de fechamento:

1 OBS: Aplique cola tipo alto torque (Loctite 277) nos primeiros 2 ou 3 filetes de rosca dos parafusos e prisioneiros.

Fig. 1

1. Torques de aperto Tratores de 3 cilindros (4x2 e 4x4) - Fig. 1 -

Porcas e parafusos (1) .......... 180 a 210 N.m

Tratores de 4 cilindros (4x2 e 4x4) - Figs. 2e3 -

2 Fig. 2

Porcas e parafusos (2 e 3) .... 260 à 295 N.m

3

Fig. 3

A

NOTA: Ao reinstalar os pinos elásticos, interno (A) e externo (B), cuide para que as fendas (C) não coincidam: se isto ocorrer, a graxa escapará pelas fendas alinhadas, deixando de penetrar nas estrias das luvas e eixos, causando o desgaste acelerado.

B

C Fig. 4

02A01-6

MF Série 200

Separação entre eixo dianteiro e motor Tratores de 6 cilindros -

Porcas (4) .......... 205 à 255 N.m

-

Porcas (5) .......... 260 à 300 N.m

-

Porca (6) ............ 470 à 530 N.m

-

Porca (7) ............ 1130 à 1280 N.m

4

02 5 6 7 Fig. 5

4

5 6 7

Fig. 6

MF Série 200

02A01-7

Separação entre eixo dianteiro e motor

02

Página deixada em branco intencionalmente

02A01-8

MF Série 200

Separação do trator entre o motor e o câmbio Conteúdo A. Introdução ........................................................................................................................... 2 B. Abertura................. .............................................................................................................. 3 C. Fechamento ........................................................................................................................ 7

02

MF Série 200

02B01-1

Separação do trator entre o motor e o câmbio A. Introdução

02

IMPORTANTE: Todos os procedimentos envolvendo aberturas do trator, devem ser executados de acordo com as devidas precauções de segurança. Antes e durante a abertura, certifiquese de que todas as conexões foram devidamente desligadas entre a parte móvel (parte dianteira do trator) e a parte fixa (parte traseira). Em tratores cabinados, a cabine permanece fixa à carcaça central da transmissão durante todo o procedimento.

Fig. 1

Fig. 2

02B01-2

MF Série 200

Separação do trator entre o motor e o câmbio B. Abertura 1. Operações preliminares a)

1

Calce a viga do eixo dianteiro (4 x 2 ou 4 x 4) com cunhas de madeira (1), em ambos os lados, para assegurar o equilíbrio lateral do conjunto frontal que será deslocado.

b)

Acione o freio de estacionamento e/ou calce as rodas traseiras com cunhas de madeira.

c)

Remova o conjunto do capuz frontal - consulte a Seção 02D01.

02

Fig. 1

2. Sistema elétrico a)

Bateria:

-

Nos tratores em que a bateria se localiza em frente ao radiador, desconecte o cabo negativo da mesma.

-

No caso de bateria(s) localizada(s) em um dos lados do motor - Fig. 2, esta(s) precisa(m) ser removida(s), juntamente com o respectivo suporte.

Fig. 2

2 b)

Desconecte o plugue elétrico (2), que interliga a parte dianteira com a traseira. OBS: Todas as ligações elétricas, exceto as do motor de partida e alternador, são concentradas neste plugue, localizado no lado esquerdo.

c)

Desconecte os cabos (3) do motor de partida, que o interligam com o chicote principal no minicapuz.

3 Fig. 3

4 d)

Desligue os cabos (4) do alternador. Identifique-os para evitar erros na montagem!

Fig. 4 MF Série 200

02B01-3

Separação do trator entre o motor e o câmbio 3. Sistema de combustível e motor a)

Desligue o cabo ou haste do acelerador (5) e o controle de corte de combustível (mecânico ou elétrico - 6), junto à bomba injetora.

b)

Tanque(s) de combustível:

-

Em tratores menores, com o tanque localizado sobre o motor, o tanque não precisa ser removido.

-

No caso tanque(s) lateral(is), sob os estribos, desconecte as mangueiras de sucção e retorno (7), que interligam o(s) tanque(s) ao sistema de pré-filtragem.

5

6

02

Fig. 5

7

Desconecte também os cabos (8) do sensor de nível.

8

Fig. 6 c)

Em tratores compactos, retire o escapamento (9) no lado direito do motor.

9

Fig. 7

4. Acionamento da tração dianteira - tratores 4x4 a)

10

11

Nos tratores com tração dianteira lateral, afaste a proteção (10) e desconecte o cardan junto a caixa de acionamento, removendo os 4 parafusos (11).

Fig. 8

02B01-4

MF Série 200

Separação do trator entre o motor e o câmbio b)

Nos tratores com tração dianteira central, remova a calha de proteção (12) e em seguida, a árvore (13). Para isso, remova o pino elástico da luva traseira. Após, desloque a luva para frente.

14

02

OBS: Nos tratores de 6 cilindros, há um mancal central de apoio (14) para a árvore (13).

5. Sistema hidráulico e transmissão - tratores de 4 cilindros (lado direito)

13

12

Fig. 9

OBS: nos tratores com motor de 3 cilindros, normalmente não existem ligações hidráulicas entre o motor e a parte traseira. a)

Desconecte a tubulação de sucção (15) e de pressão (16), que interliga o reservatório (transmissão), as bombas hidráulicas, a unidade hidrostática e válvulas de controle.

NOTAS: Faça as desconexões no ponto mais adequado para cada caso e identifique as mangueiras e tubos para evitar dificuldades na montagem. Proteja as extremidades dos tubos para evitar entrada de impurezas.

16

15

Fig. 10

18

19

6. Sistema hidráulico e transmissão - tratores de 6 cilindros (lado esquerdo) a)

Desconecte o tubo de sucção junto a mangueira (17).

b)

Desconecte o tubo de pressão (18) junto ao filtro de pressão.

c)

Desconecte o cabo (19) do sensor de restrição do filtro de pressão.

17 Fig. 11

7. Separando as partes a)

Verifique a existência de outros itens de interligação entre a parte dianteira e traseira do trator, tais como cabos elétricos, mangueiras de respiro da transmissão, etc.

b)

Posicione os carrinhos e o trilho tal como indicado na figura 13.

c)

Remova todos os parafusos e porcas de junção (20) entre motor e câmbio.

20

Fig. 12 MF Série 200

02B01-5

Separação do trator entre o motor e o câmbio ATENÇÃO! Nunca solte parafusos de fechamento antes de calçar devidamente as carcaças.

02

d)

Utilize alavancas se necessário e desloque cuidadosamente a parte dianteira do trator para frente, observando sempre o perfeito equilíbrio do conjunto dianteiro que está sendo deslocado.

NOTA: Na montagem das luvas do eixo de acionamento da tração 4x4 tipo central, ao reinstalar os pinos elásticos, interno (A) e externo (B), as fendas (C) não devem coincidir, para evitar que a graxa escape pelas fendas alinhadas. Nesse caso, a graxa não penetra nas estrias das luvas e eixos, causando o desgaste acelerado.

Fig. 14

A

B

C Fig. 13

NOTA: Tanto na abertura, quanto no fechamento, certifique-se de que ambos os carrinhos estejam regulados de modo a assegurar o perfeito alinhamento entre o eixo-piloto do câmbio e os furos dos discos. Se a embreagem for desmontada, utilize a ferramenta especial (21) na montagem, para assegurar a centralização dos discos. Veja o Módulo 4 (Embreagens). A não-observância destes cuidados, pode provocar sérios danos ao(s) disco(s) da embreagem e/ou eixo-piloto da caixa!

Fig. 15

21

Fig. 16

02B01-6

MF Série 200

Separação do trator entre o motor e o câmbio C. Fechamento

1

Siga o procedimento na ordem inversa em relação a abertura.

NOTA: Aplique cola de travamento Loctite - 277 nos 2 ou 3 primeiros filetes de rosca dos parafusos.

1. Torques relativos a fixação do motor ao câmbio - Motor de 3 cilindros - Figs. 1 e 2 -

2

Fig. 1

Fixação da placa adaptadora ao motor:

3

Porcas (1) .......................................... 60 N.m Porcas (2) .......................................... 46 N.m

-

Porcas e parafusos (3), de junção da placa do motor com o câmbio ........... 75 a 81 N.m

Fig. 2

2. Torques relativos a fixação do motor ao câmbio - Motor de 4 cilindros - Figs. 3 e 4 -

Porcas de prisioneiros (2a) ...... 80 a 95 N.m

-

Parafusos (2b) ......................... 68 a 75 N.m

2a

2b Fig. 3

2b 2a

Fig. 4 MF Série 200

02B01-7

02

Separação do trator entre o motor e o câmbio 3. Torques relativos a fixação do motor ao câmbio - Motor de 6 cilindros - Figs. 5 a 9

3a

Fixação da placa adaptadora do motor:

02

-

Parafusos superiores (3a) ...... 96 à 102 N.m

-

Parafusos inferiores (3b) ......... 68 à 75 N.m

-

Parafusos (3c), de fixação da placa adaptadora do câmbio - todos: 95 à 100 N.m Observe a correta montagem dos pinos-guias, nas posições indicadas pelas setas.

-

Parafusos de junção das placas adaptadoras, ou seja, de fechamento entre motor e câmbio.

3b Fig. 6

3c

Posição e respectivos torques: -

Posições 1, 2, 3, 4, 5, 17, 19, 8 e 15 ....... 96 N.m

-

Posições 7 e 16 .............................. Pinos-guia

-

Posição 18 (coxim lado esquerdo) ...... 96 N.m

-

Posição: 6 (motor de partida e coxim lado direito) .................................................. 45 N.m

-

Posições 9 e 14 .................................. 210 N.m

-

Posições 10 e 13 ................................ 400 N.m

-

Posições 11 e 12 ................................ 690 N.m Fig. 7

6

7 8

Fig. 8

1

9

2

3

19 18 10 17 16 15 11 Fig. 5

02B01-8

14

12 Fig. 9

MF Série 200

Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro Conteúdo A. Introdução ........................................................................................................................... 2 B. Abertura .............................................................................................................................. 3 1. Operações preliminares ................................................................................................. 3 2. Sistema elétrico .............................................................................................................. 3 3. Plataforma de operação e controles .............................................................................. 3 4. Sistema de combustível (tanques) ................................................................................ 4 5. Acionamento da tração dianteira - tratores 4x4 ............................................................ 4 6. Conjunto berço e barra de tração (tratores com 100 cv ou mais) ................................ 5 7. Sistema hidráulico e transmissão - tratores de 4 cilindros (lado direito) ..................... 5 8. Sistema hidráulico e transmissão - tratores de 6 cilindros (lado esquerdo) ................ 5 9. Separando as partes ...................................................................................................... 6 C. Fechamento do trator ......................................................................................................... 7

MF Série 200

02C01-1

02

Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro A. Introdução

02

NOTAS: Para esta abertura em tratores cabinados, veja a Seção 02E02. A separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro (carcaça central), permite acesso para manutenção aos seguintes itens: * Árvore de saída do câmbio e ligação com o pinhão do diferencial * Conjunto do Redutor de velocidade (Se equipado). * Conjunto da Tomada de Potência. * Mecanismo de acionamento primário da tração dianteira (versão 4x4). A abertura pode ser feita sem a necessidade de remover a estrutura EPCC + pára-lamas e toldo ou cabina. Antes e durante a desmontagem ou separação, verifique sempre se todas as conexões foram corretamente liberadas entre a parte fixa e a parte que será deslocada do trator. Antes de separar qualquer conjunto, certifique-se do correto apoio e alinhamento. Todos os procedimentos envolvendo aberturas do trator, devem ser executados de acordo com as devidas precauções de segurança. Em tratores com tração dianteira central, a abertura pode ser feita: * Entre a caixa de transferência (1) e a carcaça central: neste caso, não será necessário remover o eixo com as luvas de acionamento. * Entre o câmbio e a caixa de transferência. * Tratores com redutor de velocidade (2), opcional para tratores 4x2 ou 4x4 com tração de acionamento lateral: neste caso, a abertura só pode ser feita entre o redutor e a carcaça central.

02C01-2

MASSEY FERGUSON

Fig. 1

B

A

1 Fig. 2

2

Fig. 3

MF Série 200

Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro B. Abertura 1. Operações preliminares a)

b)

Calce a viga do eixo dianteiro (4 x 2 ou 4 x 4) com cunhas de madeira (1), em ambos os lados, para assegurar o equilíbrio lateral do conjunto frontal que será deslocado.

1

02

Calce as rodas traseiras com cunhas de madeira. OBS: para esta abertura, não é necessário remover o conjunto do capuz frontal. Fig. 1

2. Sistema elétrico a)

Bateria(s):

-

Em tratores com bateria localizada em frente ao radiador, desconecte o cabo negativo.

-

No caso de bateria(s) localizada(s) em um dos lados do motor - Fig. 2, esta(s) precisa(m) ser removida(s), juntamente com o respectivo suporte.

Fig. 2 b)

2

Desconecte o plugue elétrico (2), no interior do mini-capuz, que interliga a parte traseira com o chicote principal.

3. Plataforma de operação e controles a)

No caso dos tratores de 3 cilindros e nos Compactos, remova os estribos (3).

b)

Todos os tratores: desconecte os tirantes* (4) do freio, em ambos os lados.

Fig. 3

3

*OBS: nos tratores cabinados, o controle da embreagem e freios é feita por cabos.

4 Fig. 4 MF Série 200

02C01-3

Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro c)

Nos tratores com semi-plataforma de operação, (4 e 6 cilindros, sem cabine), remova a escada e os estribos (5) e a chapa protetora (6).

d)

No lado direito, desconecte o cabo do acelerador de pedal.

02

6

4. Sistema de combustível (tanques) -

Em tratores menores, com o tanque localizado sobre o motor, o tanque não precisa ser removido.

-

No caso de tanque(s) de combustível montado(s) na(s) lateral(is) da caixa de câmbio:

a)

Drene o(s) tanque(s), retirando o bujão (7).

b)

Desconecte os cabos (8) do sensor de nível.

c)

Desconecte as mangueiras (9), de saída e retorno de combustível. Identifique-as, se necessário.

d)

5 Fig. 5

9

8

7 Fig. 6

No caso de 2 tanques, desconecte a mangueira de interligação (10). Para o acesso, retire a chapa (11), localizada por baixo da base (12) no lado esquerdo.

11 e)

Remova o(s) tanque(s) e em seguida, o(s) respectivo(s) suporte(s).

10 12

Fig. 7

5. Acionamento da tração dianteira - tratores 4x4 13 a)

Nos tratores com tração dianteira lateral, solte o cardan junto a caixa de acionamento. Para isso, solte e afaste a capa de proteção (13) e remova os 4 parafusos (14).

14

Fig. 8

02C01-4

MF Série 200

Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro b)

Nos tratores com tração dianteira central, remova a calha de proteção (15).

15

Remova o pino elástico da luva traseira (16) e desloque-a para frente, liberando a árvore de acionamento da tração.

02

16

6. Conjunto berço e barra de tração (tratores com 100 cv ou mais) a)

Remova o conjunto berço + barra de tração (17). Para isso, solte os respectivos parafusos e em seguida apóie o conjunto com um macaco tipo "jacaré".

17 Fig. 9

Remova os parafusos e puxe o conjunto para trás.

18

7. Sistema hidráulico e transmissão - tratores de 4 cilindros (lado direito) OBS: nos tratores com motor de 3 cilindros, normalmente não existem ligações hidráulicas entre o motor e a parte traseira. a) Desconecte a tubulação de sucção e pressão (18).

4 NOTAS: Faça as desconexões no ponto mais adequado para cada caso e identifique as mangueiras e tubos para evitar dificuldades na montagem. Proteja as extremidades dos tubos para evitar entrada de impurezas.

Fig. 10

20

8. Sistema hidráulico e transmissão - tratores de 6 cilindros (lado esquerdo) a)

Desconecte e remova o tubo de sucção (19) e o tubo de pressão (20).

19 Fig. 11

MF Série 200

02C01-5

Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro 9. Separando as partes

02

a)

Verifique a existência de outros itens de interligação entre a parte dianteira e traseira do trator, tais como cabos elétricos, tirantes de controle, etc.

b)

Posicione os carrinhos e o trilho tal como indicado na figura 13.

c)

Remova todos os parafusos e porcas de junção (21) entre o câmbio e a carcaça central traseira da transmissão.

21

Fig. 12

ATENÇÃO! Nunca solte parafusos de fechamento antes de calçar devidamente as carcaças. d)

Utilizando alavancas, desloque cuidadosamente a parte dianteira do trator para frente, observando sempre o perfeito equilíbrio do conjunto dianteiro que está sendo deslocado.

MASSEY FERGUSON

Fig. 13 e)

Retire o segmento de árvore (22), da transmissão. Observe a posição de montagem dos componentes relacionados, como o rolamento de agulhas (23), a luva de conexão com o pinhão (24) e outros, conforme o trator.

23

22 24

Fig. 14

02C01-6

MF Série 200

Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro C. Fechamento do trator

3

2

1

Proceda na ordem inversa à abertura, observando sempre o perfeito alinhamento das partes e encaixe das árvores.

02

IMPORTANTE: Monte a luva (1) com os furos para a cupilha (2) voltados para a frente do trator. Essa regra deve ser aplicada para todos os tratores. Fig. 1

-

* *

-

-

-

Na extremidade frontal da árvore (3), certifique-se da montagem correta dos seguintes componentes, que variam conforme o trator: Apenas um rolamento de agulhas (4) - Fig. 2. Rolamento de agulhas (4) + assento para mola (5) + mola (6) - Fig. 3. Após montar os componentes da árvore (3), faça o fechamento, observando o perfeito alinhamento das carcaças e das árvores. Se necessário, gire as árvores para o encaixe das estrias. Antes de aplicar o adesivo junta líquida na face de contato entre as carcaças, aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície. Após, aplique um filete contínuo de junta líquida Loctite 509 ao longo de toda a superfície - Fig. 4. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e até o entupimento dos filtros.

2

1 4

3 Fig. 2

2 1

3

4

5

6

Fig. 3

A espessura e largura do filete da junta líquida não deve excessiva, a ponto de causar a contaminação do óleo.

1 3 4

-

Aplique cola de travamento Loctite 277, na rosca de todos os prisioneiros e aplique o torque correto.

Fig. 4 MF Série 200

02C01-7

Separação do trator entre o câmbio e o eixo traseiro Torques das porcas Aplique o torque de 102 à 120 N.m para todas as porcas:

02

-

Junção entre câmbio e carcaça central.

-

Entre câmbio e espaçador*.

-

Entre espaçador* e carcaça central (eixo traseiro). *Se equipado, podendo ser simplesmente espaçador ou ainda, acionamento da tração tipo central ou Redutor de velocidade. Fig. 5

NOTA: Na montagem das luvas do eixo de acionamento da tração 4x4 tipo central, ao reinstalar os pinos elásticos, interno (A) e externo (B), as fendas (C) não devem coincidir, para evitar que a graxa escape pelas fendas alinhadas. Nesse caso, a graxa não penetra nas estrias das luvas e eixos, causando o desgaste acelerado.

A

B

C Fig. 6

02C01-8

MF Série 200

Lataria, EPCC e toldo refletivo Conteúdo A. Introdução ........................................................................................................................... 2 B. Remoção e reinstalação do capuz frontal ......................................................................... 3 C. Remoção e reinstalação da Estrutura de Proteção Contra Capotamento e assoalho .... 4 D. Remoção e reinstalação da plataforma do operador, tratores Compactos ..................... 6

MF Série 200

02D01-1

02

Lataria, EPCC e toldo refletivo A. Introdução

02

Esta Seção descreve a remoção de componentes que permitem acessos de manutenção em geral, sem a necessidade de abertura entre conjuntos mecânicos do trator.

NOTA: Todos os procedimentos devem ser executados de acordo com as devidas precauções de segurança. Fig. 1

02D01-2

MF Série 200

Lataria, EPCC e toldo refletivo B. Remoção e reinstalação do capuz frontal a)

Remova o pré-filtro de ar (1), se equipado.

b)

Remova o escapamento (2): não obrigatório para tratores de 3 cilindros e nos Compactos, com escapamento por baixo, horizontal.

c)

Para remover o capuz, há 2 formas:

-

Para remover apenas a tampa superior (3), retire os parafusos (4, 5 e 8), em ambos os lados. No cabinados - Fig. 3, remova também a moldura (8), retirando os parafusos (10).

-

Para remover o capuz completo (tampa superior 3 + tampas laterais 5), remova os parafusos (4 e 7), em ambos os lados.

-

As tampas laterais (6) do radiador podem ser removidas de forma separada. Para isso, retire os parafusos (5, 7 e 8).

1

2

3

4

8

5

7

6

Fig. 1

3

OBS: para remover a tampa superior (3) ou o capuz completo, deve-se posicionar uma pessoa em cada lado do motor. d)

Removida a lataria do capuz, está livre o acesso à todos os demais componentes:

-

Tanque de combustível (11), quando localizado sobre o motor.

6 Fig. 2

Para acesso a parte superior do motor, como para regulagem de válvulas, é necessário remover o tanque também.

9

-

Conjunto do radiador (12).

10

-

Filtro de ar (13), exceto tratores de 3 cilindros.

-

Fig. 4: trator com tanque de combustível sobre o motor.

-

Fig. 5: trator com motor de 6 cilindros. Fig. 3

11

12

13

12

13

Fig. 4 MF Série 200

Fig. 5

02D01-3

02

Lataria, EPCC e toldo refletivo C. Remoção e reinstalação da Estrutura de Proteção Contra Capotamento (EPCC) e assoalho ATENÇÃO! Jamais permaneça sob componentes pesados, enquanto estiverem suspensos em algum equipamento. Acidentes desta natureza, são de conseqüências imprevisíveis!

02

Os itens toldo (1)* + EPCC (2)* + pára-lamas (3) + assoalho (4)* + assento (5), podem ser removidos em conjunto, com uma talha ou guindaste - Fig. 1. * Se equipado.

MASSEY FERGUSON

Fig. 1

1 2

Observe que será necessário estender o braço do guindaste, diminuindo a capacidade de levante. Verifique também se o centro de gravidade do conjunto não incide sobre um ponto que fica além das rodas dianteiras do guindaste. Se isso acontecer, o mesmo poderá empinar para a frente ao suspender o peso, provocando acidentes. Para remover o conjunto: a)

Desconecte a fiação de alimentação das sinaleiras (9) e farol traseiro (2).

b)

Remova a alavanca da TDP (6) e no caso de tração de acionamento lateral, também a alavanca de engate da tração.

3 4

Fig. 2

5 9

6

8 c)

Desconecte os tirantes de controle (10) do quadrante de controle (8) do sistema hidráulico de 3 pontos. Para isso, retire as travas (11), junto as alavancas inferiores de controle.

7

Fig. 3

10

11 Fig. 4

02D01-4

MF Série 200

Lataria, EPCC e toldo refletivo d)

Desconecte também o tirante do controle de reação (12).

12

13

Fig. 5 e)

Remova todos os parafusos e porcas (13), de fixação dos pára-lamas e EPCC à base da semiplataforma, eixo traseiro e estribos.

13 Fig. 6

MF Série 200

02D01-5

02

Lataria, EPCC e toldo refletivo D. Remoção e reinstalação da plataforma do operador, tratores Compactos a)

Remova o assento (1), retirando as 2 porcas de fixação à carcaça central.

b)

Remova a parte traseira da cobertura plástica (2). Para isso, retire os parafusos mostrados nos detalhes, com as setas.

02

1

Fig. 1

2

3 Fig. 2 c)

4

Retire o manípulo do controle de reação (3) e remova a chapa (4).

Fig. 3 d)

Remova os manípulos (5) das alavancas de controle.

5

Fig. 4

02D01-6

MF Série 200

Lataria, EPCC e toldo refletivo e)

Retire as porcas (6) de fixação do console lateral direito (7).

02 6

Fig. 5

7 f)

Remova o console (7).

Fig. 6 g)

Para retirar o pára-lama direito (8):

-

Desconecte a fiação elétrica (16) das sinaleiras.

-

Retire as alavancas (9) ou desconecte-as nos pontos indicados pelas setas.

-

Retire todos os parafusos (10) de fixação do pára-lama.

9

10 16

8 Fig. 7 h)

Para retirar o pára-lama esquerdo (11), siga o mesmo procedimento, iniciando com a remoção do manípulo da alavanca da TDP (13) e o console (12):

-

Desconecte a fiação elétrica (16) das sinaleiras.

-

Retire os parafusos de fixação do pára-lama.

i)

Se necessário, retire o manípulo (15) da alavanca da tração (Somente 4x4) e a chapa (14).

11

12

13

14 15

16

Fig. 8 MF Série 200

02D01-7

Lataria, EPCC e toldo refletivo Para retirar ambos os pára-lamas em conjunto com a estrutura EPCC (17): j)

1

17

Retire o assento (1).

02

Fig. 9 k)

Retire o manípulo (3) do controle de reação.

l)

Desconecte os tirantes de controle do sistema de levante a 3 pontos junto as alavancas inferiores (18).

19

3

m) Desconecte o chicote elétrico (16) no interior do mini-capuz. OBS: a chapa (19) sai junto com os pára-lamas e EPCC; basta que o assento esteja removido.

16 n)

Desconecte as mangueiras (20) do controle remoto.

o)

Retire os parafusos de fixação do conjunto páralamas + EPCC ao eixo traseiro.

p)

Fixe a talha ou guindaste de forma adequada na EPCC (17) e levante o conjunto completo, até permitir o deslocamento para trás, para concluir a remoção.

Fig. 10

18

Fig. 11

17

16 20

Fig. 12

02D01-8

MF Série 200

Separação do trator com cabine Conteúdo A. Introdução ........................................................................................................................... 2 B. Abertura entre eixo dianteiro e motor ................................................................................ 3 C. Abertura entre motor e transmissão (câmbio) .................................................................. 4 D. Abertura entre transmissão e eixo traseiro (carcaça central) ........................................... 5 1. Deslocamento da parte dianteira do trator para frente ................................................. 6 2. Deslocando a parte traseira do trator para trás ............................................................ 8 3. Removendo apenas as trombetas ............................................................................... 10 E. Remoção da cabine ......................................................................................................... 11 F. Ar Condicionado e Calefação .......................................................................................... 13 1. Mangueiras de refrigerante do sistema de ar condicionado ...................................... 13 2. Mangueiras de água quente do sistema de calefação ............................................... 13

MF Série 200

02E01-1

02

Separação do trator com cabine A. Introdução

02

NOTAS: Todos os procedimentos envolvendo aberturas do trator, devem ser executados de acordo com as devidas precauções de segurança. Antes e durante a abertura ou remoção da cabine, certifique-se de que todas as conexões foram devidamente desligadas entre a parte móvel e a parte fixa. Os tratores com cabine podem ser abertos nos mesmos pontos que os tratores sem cabine, seguindo basicamente o mesmo procedimento. As diferenças encontram-se em algumas conexões específicas (linhas do ar condicionado e da calefação) e outras diferentes, como é o caso dos cabos de controle dos freios e da embreagem. Na abertura entre o câmbio e o eixo traseiro existem diferentes opções quanto ao ponto em que a cabine é mantida suspensa A escolha do ponto e da forma de abrir o trator, deve levar em conta 2 pontos: * A obtenção do acesso adequado ao item desejado. * A facilidade da operação, ou seja, deve-se procurar abrir o trator no ponto que implica em menor quantidade de desconexões e remoções. A remoção da cabine completa do trator é uma situação incomum, que se justifica apenas em casos especiais, não relacionadas à aberturas do trator propriamente ditas.

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

ATENÇÃO! Seja cuidadoso ao levantar a parte traseira da cabine ou removê-la do trator, no sentido de evitar que o pára-brisa não bata na lataria ou estrutura do capuz, o que certamente causaria a quebra do vidro, além do risco de sérias lesões corporais!

MASSEY FERGUSON

Fig. 4

02E01-2

MF Série 200

Separação do trator com cabine B. Abertura entre eixo dianteiro e motor O procedimento para esta abertura é idêntico aos tratores sem cabine. Ver Seção 02A01. Precaução quanto Condicionado

ao

circuito

de

1

02

Ar

Conforme recomendado no capítulo F da presente Seção, as mangueiras não devem ser desconectadas, salvo em casos especiais, onde deve ser feito o processo de recuperação do refrigerante.

2

Fig. 1

Para permitir o afastamento da parte frontal do trator, solte o condensador (1) e o filtro secador (2) dos respectivos suportes e fixe-os provisoriamente próximo ao motor.

NOTA: Para qualquer separação de carcaças, sempre calce a viga do eixo dianteiro com cunhas de madeira em ambos os lados, para assegurar o equilíbrio lateral da parte frontal.

1

Fig. 2

2

Fig. 3 MF Série 200

02E01-3

Separação do trator com cabine C. Abertura entre transmissão (câmbio)

motor

e

3

O procedimento para esta abertura é idêntico aos tratores sem cabine. Ver Seção 02B01.

02

Precaução quanto Condicionado

ao

circuito

de

Ar

Conforme recomendado no capítulo F da presente Seção, as mangueiras não devem ser desconectadas, salvo em casos especiais, onde deve ser feito o processo de recuperação do refrigerante.

Fig. 1

Para permitir o afastamento da parte frontal do trator, solte o condensador (1), o filtro secador (2) e o compressor (3) dos respectivos suportes e fixe-os provisoriamente no lado esquerdo da cabine.

NOTA: Para qualquer separação de carcaças, sempre calce a viga do eixo dianteiro com cunhas de madeira em ambos os lados, para assegurar o equilíbrio lateral da parte frontal. Fig. 2

3

1

2

Fig. 3

02E01-4

MF Série 200

Separação do trator com cabine D. Abertura entre transmissão e eixo traseiro (carcaça central) Formas de abertura entre transmissão e eixo traseiro x acessos proporcionados:

02

Formas de abertura 1 - *Deslocamento da parte dianteira do trator para frente - Fig. 1. 2 - *Deslocando a parte traseira do trator para trás - Fig. 2. *OBS: tal como nos tratores sem cabine, a abertura, tanto na forma 1 quanto na forma 2, pode ser feita entre: -

Fig. 1

Câmbio e o espaçador Acessos permitidos: somente A

-

Espaçador e a carcaça central Acessos permitidos: B, C, D, E e F.

3 - Removendo apenas as trombetas - Fig. 3. MASSEY FERGUSON

Acessos permitidos: G e H. Acessos: A - Parte traseira do câmbio: árvore de saída, unidade epicíclica de seleção da Reduzida e Direta.

Fig. 2

B - Árvore de ligação entre câmbio e pinhão. C - Conjunto da Tomada de Potência. D - Levante hidráulico a 3 pontos: sistema de reação e bomba ISYP. OBS: para acesso ao cilindro interno de levante e mecanismo de controle, deve-se remover a tampa superior da carcaça central.

MASSEY FERGUSON

E - Pinhão traseiro. F - Sistema de acoplamento da tração dianteira tipo central (tratores 4x4). G - Sistemas de freio: placas e expansores. H - Diferencial traseiro e sistema de bloqueio.

Fig. 3

NOTA: Para qualquer separação de carcaças, sempre calce a viga do eixo dianteiro com cunhas de madeira em ambos os lados, para assegurar o equilíbrio lateral da parte frontal.

Fig. 4 MF Série 200

02E01-5

Separação do trator com cabine 1. Deslocamento da parte dianteira do trator para frente

02

1

2

3

A cabine deve ficar apoiada sobre a carcaça central, com os parafusos dos coxins (5) levemente soltos e na parte frontal deve ficar suspensa por suportes adequados (4).

Precauções quanto ao sistema de Ar Condicionado Para permitir o afastamento da parte frontal do trator sem a necessidade de desconectar mangueiras do circuito de refrigerante, solte o compressor (1), o condensador (2) e o filtro secador (3) dos respectivos suportes e fixe-os provisoriamente no lado esquerdo da cabine.

4 Fig. 6

7

Outros componentes a serem removidos ou desconectados - lado direito 6 - Cabos dos freios: em ambos os lados.

5 Fig. 7

7 - Cabo do bloqueio do diferencial.

11

10

8 - Tirantes de controle do levante hidráulico a 3 pontos. 9 - Tirante de controle de reação.

8

10 - Tubulação hidráulica - tratores de 4 cilindros. 11 - Alavancas de câmbio do sistema side-shift: consulte o Módulo 5. 12 - Tanque de combustível (12), se equipado e no caso dos tratores de 6 cilindros, também a bateria.

9

6 Fig. 8

12

10

11 Fig. 5

02E01-6

Fig. 9 MF Série 200

Separação do trator com cabine Componentes a serem removidos desconectados - lado esquerdo

ou

13 - Tanque(s) de combustível: ver procedimento na Seção 02C01.

02

13

Fig. 10

15 14 - Bateria: quando localizada no lado esquerdo.

14 15 - Conector elétrico geral.

13 Fig. 11 16 - Cabo da embreagem.

16

Fig. 12 17 - Tubulação hidráulica - tratores de 6 cilindros.

Outros: -

Tirante de controle da tração dianteira (somente 4x4).

-

Tirante de controle da Tomada de Potência.

-

Cabo do acelerador.

17

Fig. 13 MF Série 200

02E01-7

Separação do trator com cabine 2. Deslocando a parte traseira do trator para trás Esta forma de abertura proporciona os mesmos acessos que a forma anterior.

02

Porém, oferece a vantagem de não precisar remover o capuz frontal e alavancas do câmbio, bem como, desconectar componentes do sistema de Ar condicionado, calefação e parte elétrica.

MASSEY FERGUSON

Itens a desconectar ou remover 2 - Coxins de apoio traseiro.

1 Fig. 1

NOTA: A fixação da cabina sobre as trombetas deve ser substituída por suportes adequados e seguros (1), que mantenham a traseira da estrutura suspensa. Porém, deve-se tomar o cuidado de não levantá-la, para não quebrar o pára-brisa ou danificar componentes do mini-capuz e painel, ao serem forçados contra o capuz frontal. 3 - Tirantes do controle remoto. 4 - Tubulação de entrada e retorno ao controle remoto.

5 4 6 3

2

Fig. 2

3 9

5 - Comando auxiliar do levante hidráulico. 6 - Cabo do bloqueio do diferencial.

11

7 - Cabos de freio. 8 - Tirantes de controle do levante hidráulico a 3 pontos. 9 - Tirante de controle de reação. 10 - Tubo de sucção de óleo da transmissão. 11 - Tirante de controle do fluxo combinado.

Fig. 3

8 6

Fig. 4

02E01-8

MF Série 200

Separação do trator com cabine 6

9

4 10 7

Fig. 5

12

No lado esquerdo: 12 - Tirante de controle da tração dianteira 4x4: se a abertura for feita entre câmbio e espaçador e para tração de acionamento lateral. 13 - Tirante de controle da Tomada de Potência.

13

14 - Cabos do sensor de nível de combustível.

14 Fig. 6

MF Série 200

02E01-9

02

Separação do trator com cabine 3. Removendo apenas as trombetas Se o objetivo é remover apenas as trombetas, para acesso ao conjunto do diferencial ou sistema de freios, a operação é simplificada:

02

a)

Calce a parte posterior da cabina sobre a própria carcaça central, de forma segura - Fig. 3.

1

b)

Remova os coxins de suporte posterior (1).

3

c)

Desconecte os braços intermediários (2) na parte superior.

4

d)

Desconecte os estabilizadores laterais (3) sob as trombetas.

e)

Remova as barras inferiores (4) juntamente com os braços intermediários (2) e estabilizadores (3).

f)

Remova a(s) trombeta(s) de forma alinhada, evitando danos ao diferencial e conjunto do freio - Fig. 2.

2

Fig. 1

Fig. 2

MASSEY FERGUSON

Fig. 3

02E01-10

MF Série 200

Separação do trator com cabine E. Remoção da cabine

1

A remoção da cabine completa do trator não é comum, pois todas as aberturas podem ser feitas com a cabine apoiada total ou parcialmente sobre a transmissão e eixo traseiro.

02

Porém, em casos especiais, em que a remoção da cabine é necessária, proceda da seguinte forma: a)

Remova o capuz frontal: veja a Seção 02D01.

b)

Para permitir o afastamento da cabine em relação ao trator, sem a necessidade de desconectar mangueiras do circuito de refrigerante, solte o compressor (1), o condensador (2) e o filtro secador (3) dos respectivos suportes e fixe-os provisoriamente junto a cabine.

c)

Desconecte e bloqueie as mangueiras da calefação (4) junto ao motor. O lado em que essas mangueiras são conectadas, depende do tipo de motor.

d)

Desconecte articulações e cabos de controle, mangueiras hidráulicas e ligações elétricas entre trator e cabine.

2 Fig. 1

4

Fig. 2

3 2

1

Fig. 3 MF Série 200

02E01-11

Separação do trator com cabine

02

e)

Remova o parafuso dos 4 coxins de apoio (5) da cabine.

f)

Posicione uma talha com capacidade compatível sobre a cabine - Fig. 3.

g)

Conecte os cabos de içamento de maneira correta e de forma que a cabine seja suspensa de forma equilibrada.

4

Veja na figura 5, a forma correta e incorreta de usar os cabos de içamento: os cabos não devem exercer pressão sobre o teto e outras partes.

5

Fig. 4

Cuide para que não haja interferência dos cabos com os espelhos e sinaleiras.

✗

✔

Fig. 5 h)

Antes de iniciar o içamento da cabine, certifiquese de que nada permaneceu conectado. Inicie o içamento de modo extremamente cuidadoso e de forma alinhada. Levante a cabine até permitir o afastamento da mesma do trator, para em seguida, abaixá-la ao piso, sobre blocos de madeira adequados.

ATENÇÃO! Adote todas as precauções possíveis no manuseio da cabine. A queda da mesma ou batidas contra partes do trator e outros obstáculos, poderá causar a quebra de vidros e afetar a estrutura.

02E01-12

MF Série 200

Separação do trator com cabine F. Ar Condicionado e Calefação 1. Mangueiras de refrigerante do sistema de ar condicionado

3

Normalmente não é necessário desconectar linhas de refrigerante para efetuar aberturas do trator e/ou para remover a cabine. Basta proceder conforme descrito nos capítulos anteriores: soltar e afastar o condensador (1), o filtro secador (2) e o compressor (3) com as respectivas mangueiras. Passe esses componentes sobre o motor, fixandoos na parte que permanecerá fixa; sempre que possível, na própria cabine.

IMPORTANTE: Sempre que um ponto do circuito de refrigerante tiver que ser desconectado, deve-se adotar o procedimento de recuperação adequado, evitando a fuga do refrigerante (R-134a) para a atmosfera. O refrigerante pode afetar também a sua saúde. Além disso, ao abrir uma linha de refrigerante haverá penetração de umidade no circuito, exigindo onerosos processos de limpeza e secagem (com nitrogênio). A umidade pode ser extremamente prejudicial aos componentes do sistema, em especial, ao compressor (3). Consulte o Módulo 11 para informações.

02

Fig. 1

1

2 Fig. 2

4

2. Mangueiras de água quente do sistema de calefação As mangueiras de ida (4) e retorno (5) precisam ser desconectadas do motor ao abrir o trator ou remover a cabine.

Fig. 3

Identifique-as para evitar inversões na montagem. Para evitar a perda e derramamento de líquido de arrefecimento, há 2 opções: -

Drenar todo o líquido (água + aditivo) do sistema de recolhê-lo: em caso de reaproveitamento.

-

Desconectar e bloquear as saídas do motor e extremidades.

5

OBS: a localização dos pontos de conexão junto ao motor, depende do modelo do mesmo. Fig. 4 MF Série 200

02E01-13

Separação do trator com cabine

02

Página deixada em branco intencionalmente

02E01-14

MF Série 200

Conteúdo - Módulo 03: Motores 03A01

Motores - Introdução

03B01

Especificações - Motores

03C01

Motor de 3 cilindros Perkins / A 3.152

03C02

Motor de 3 cilindros Simpsons / TII S 325

03D01

Motor de 4 cilindros MWM International / A4-3.9

03D02

Motor de 4 cilindros MWM International / A4-4.1

03D03

Motor de 4 cilindros Perkins 1104C - 44 T (Turbo)

03E01

Motor de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 6T (Turbo)

MF Série 200

03

03000-I

Conteúdo - Módulo 03: Motores

03

Página deixada em branco intencionalmente

03000-II

MF Série 200

Motores - Introdução Conteúdo A. Recomendações de segurança ......................................................................................... 2 B. Recomendações gerais de limpeza ................................................................................... 4 C. Especificações de combustível e fluidos ........................................................................... 5 D. Conservação de motores inativos ..................................................................................... 6 E. Diagnóstico de falhas em motores Diesel ......................................................................... 7 F. Diagnóstico de falhas em turbocompressores ................................................................ 10 G. Ajuste da folga das válvulas ............................................................................................. 12 H. Revisão de bicos injetores ............................................................................................... 13 1. Teste de atomização e pressão ................................................................................... 13 2. Teste de estanqueidade ............................................................................................... 14 3. Teste de atomização e ruído ........................................................................................ 14 I. Teste de compressão de cilindros ................................................................................... 15

MF Série 200

03A01-1

03

Motores - Introdução A. Recomendações de segurança ATENÇÃO! Práticas incorretas de trabalho e falta de cuidados podem causar queimaduras, cortes, mutilação, asfixia ou outras lesões corporais e até mesmo morte.

03

-

Não trabalhe com componentes sustentados apenas por macacos ou por um guincho (talha). Sempre use cavaletes ou suportes corretos para posicionar o motor antes de executar qualquer reparo.

-

Alivie a pressão dos sistemas pneumático (freios), de lubrificação e de arrefecimento antes de remover ou desconectar quaisquer tubulações, conexões ou outros elementos. Prestar atenção à existência de pressão ao desconectar qualquer item de um sistema pressurizado. Não verificar fugas de pressão com a mão. Óleo ou combustível sob alta pressão podem causar lesões.

-

Para evitar ferimentos, use um guincho (talha), ou solicite ajuda para erguer componentes que pesem mais de 20 kg.

Leia atentamente todas as medidas e notas de segurança antes de executar qualquer reparo no motor. A lista a seguir apresenta as precauções gerais que devem ser seguidas para garantir a sua segurança pessoal. Medidas especiais de segurança podem ser apresentadas junto com os procedimentos, sempre que necessário. -

Assegure-se de que a área de trabalho ao redor do motor esteja seca, bem iluminada, ventilada, organizada, sem ferramentas e peças soltas, fontes de ignição e substâncias perigosas. Verifique quais condições perigosas podem ocorrer e evite-as.

Assegurar-se de que todos os dispositivos de elevação tais como correntes, ganchos ou correias estejam em boas condições e tenham a capacidade de carga correta. Assegurar-se que os ganchos estejam posicionados corretamente. Sempre use uma extensão quando for necessário. Os ganchos de elevação não devem receber cargas laterais.

-

Sempre use equipamentos de proteção individual - EPI: óculos, luvas, sapatos de segurança, etc.

-

Lembre-se que peças em movimento rotativo podem causar cortes, mutilação e estrangulamento.

-

Nunca deixe o motor funcionar em área fechada e não ventilada. Os gases de escape do motor são nocivos à saúde.

-

Não use roupas folgadas ou rasgadas. Retire jóias e relógio ao trabalhar.

-

-

Desconecte a bateria (inicie pelo cabo negativo -). Caso o reparo seja executado no trator, desconecte o motor de partida para evitar a partida acidental do motor.

Os aditivos e anti-corrosivos contém substâncias alcalinas. Não deixe entrar em contato com os olhos. Evitar o contato prolongado ou repetitivo com a pele. Não ingerir. Em caso de contato com a pele, lave imediatamente com água e sabão. Em caso de contato com os olhos, lave abundantemente com água por, pelo menos 15 minutos.

No caso de motores industriais, coloque um aviso de “Não Operar” no compartimento do operador ou nos controles. -

-

Para girar o motor manualmente, utilize APENAS os procedimentos recomendados. Nunca tentar girar a árvore de manivelas através do ventilador. Essa prática pode causar ferimentos graves ou danos às pás do ventilador, causando falha prematura do componente. Se o motor estava em operação e o líquido de arrefecimento estiver quente, deixe o motor resfriar antes de abrir vagarosamente a tampa do reservatório para aliviar a pressão do sistema de arrefecimento.

03A01-2

CHAME UM MÉDICO IMEDIATAMENTE. MANTENHA LONGE DO ALCANCE DE CRIANÇAS E ANIMAIS. -

Soluções de limpeza e solventes são materiais inflamáveis que devem ser manuseados com muito cuidado. Siga as instruções do fabricante para o uso seguro desses produtos. MANTENHA-OS LONGE DO ALCANCE DE CRIANÇAS E ANIMAIS.

MF Série 200

Motores - Introdução -

Para evitar queimaduras, preste atenção às áreas quentes nos motores que acabaram de ser DESLIGADOS e aos fluidos aquecidos em tubos, tubulações e compartimentos.

-

Sempre utilizar ferramentas em boas condições. Certificar-se de que você sabe como manuseá-las antes de iniciar qualquer reparo.

-

Use APENAS peças de reposição originais.

-

Evite inalar vapores, ingerir ou manter contato prolongado com óleo lubrificante e combustível.

1

03

Ao suspender o motor completo -

Sempre utilize dispositivos adequados, seguros e devidamente dimensionados para levantar conjuntos pesados como o motor.

-

O peso dos motores é aproximadamente o seguinte: 3 cilindros: 350 kg

Fig. 1

4 cilindros: 500 kg 6 cilindros: 600 kg -

-

Todos os motores possuem 2 alças de suspensão (1): uma dianteira e outra traseira. Sempre utilize ambas as alças, com um dispositivo (2) de maneira que o levantamento seja uniforme e nivelado.

2

Para evitar danos à componentes do motor, como a tampa superior (do comando de válvulas), deve ficar uma folga entre os componentes e os ganchos de suspensão.

Instruções gerais Este motor foi fabricado e projetado para oferecer robustez de funcionamento, performance, fácil reparo e elevado padrão de qualidade. Mas, para assegurar estas características, é necessário: -

Utilizar combustível de boa qualidade, isento de água e impurezas.

-

Utilizar somente óleo lubrificante recomendado.

-

Em caso de irregularidade, utilizar sempre serviço especializado, sob pena de perda da Garantia e danos ao motor.

MF Série 200

Fig. 2

03A01-3

Motores - Introdução B. Recomendações gerais de limpeza

03

-

Evite o uso de solventes e substâncias ácidas para limpeza das peças do motor.

-

Utilize produtos que não agridam a saúde e o meio ambiente.

-

A fábrica não recomenda qualquer substância específica. Sempre siga as orientações do fabricante do produto.

-

Remova todos os materiais de juntas, anéis de vedação e com uma escova de aço ou raspador, os depósitos de borra, carvão, etc., antes de colocar as peças no tanque de limpeza.

-

Tenha cuidado para não danificar as superfícies das sedes dos elementos de vedação.

-

Enxágüe todas as peças com água quente após a limpeza e seque-as completamente com ar comprimido. Remova a água de enxágüe dos furos roscados e dos canais internos de lubrificação.

-

Caso as peças não sejam usadas logo após a limpeza, mergulhe-as em um composto antiferrugem adequado. Esse composto deverá ser removido das peças antes da sua instalação no motor.

-

As seguintes peças não devem ser limpas com vapor ou com máquinas com jatos diretos de alta pressão:

1 - Componentes elétricos; 2 - Chicotes elétricos; 3 - Bicos injetores; 4 - Bomba Injetora; 5 - Correias, tubos e mangueiras; 6 - Rolamentos.

03A01-4

MF Série 200

Motores - Introdução C. Especificações de combustível e fluidos Os motores aplicados aos tratores MF atendem às Normas de emissão vigentes. A qualidade dos fluidos utilizados nos motores, bem como a observância dos planos de manutenção preventiva estabelecidos, são condições fundamentais para que os níveis de emissões sejam mantidos em conformidade com as Normas, além de assegurar o desempenho e proporcionar a vida útil dos tratores prevista em projeto.

03

Qualidade do combustível: O combustível deve satisfazer a Norma DIN EN 590 e as seguintes especificações: Densidade (a 15 °C) .............. 0.82 to 0.84 Kg/dm3 Viscosidade (a 40 °C) ............ 2 a 4.5 mm²/s Teor de cetano ....................... Mín.: 51 Teor de enxofre ...................... Máx.: 0.005 p-% Teor de água .......................... Máx.:200 mg/kg

NOTA: Os motores de todos os tratores e colheitadeiras Massey Ferguson estão aptos a funcionar com biodiesel na proporção de 20% (B20).

Qualidade do óleo: O óleo utilizado deve atender aos requisitos da Norma API - Classe CH-4.

Qualidade do aditivo de arrefecimento (anticorrosivo e anticongelante): O aditivo utilizado deve atender aos requisitos da Norma ASTM D 3306. O líquido de arrefecimento deve composto por água potável + Etileno/Propileno Glicol, na sequinte proporção: -

40 - 60% de água (potável)

-

40 - 60% de aditivo

A proporção ideal é de 50%.

MF Série 200

03A01-5

Motores - Introdução D. Conservação de motores inativos Para que o motor não seja afetado pela corrosão se permanecer inativo durante longo período, é necessário tomar as seguintes providências:

03

Preparando o motor para retorno ao trabalho Antes de colocar em funcionamento um motor que permaneceu longo tempo inativo, tome os seguintes cuidados:

1 - Limpe o motor externamente.

1 - Limpe o motor completamente.

2 - Faça-o funcionar até a temperatura normal de operação. Após, desligue-o e drene o óleo do cárter.

2 - Feche todos os bujões de drenagem do bloco e do radiador e abasteça o sistema de arrefecimento com água limpa. Observe se há vazamentos.

3 - Substitua o elemento do filtro de óleo lubrificante. 4 - Limpe o tubo de respiro. 5 - Após recolocar o filtro, abasteça o cárter até o nível máximo da vareta, com óleo recomendado. 6 - Drene o reservatório de combustível e abasteçao com óleo SHELL CALIBRATION FLUID B. 7 - Funcione o motor até que este atinja a temperatura normal de operação. 8 - Drene o líquido de arrefecimento do motor e radiador.

3 - Gire o ventilador com a mão à fim de assegurarse de que os vedadores da bomba d’água estejam livres. 4 - Coloque a correia do ventilador e regule a tensão. 5 - Retire a tampa das válvulas, lubrifique o conjunto de balancins com óleo para motor e monte-a novamente. 6 - Limpe e monte o filtro de ar e o bocal de abastecimento, remova a fita adesiva de vedação dos coletores de admissão e escape.

9 - Remova o filtro de ar ou qualquer extensão da tubulação de admissão e vede a entrada de ar com fita adesiva. 10 - Obstrua a saída do tudo de escapamento. 11 - Desligue a bateria e retire-a para armazenagem. Atenção: Cuidado, contém ácido, proteja mãos e olhos. 12 - Remova a correia do ventilador. 13 - Complete o nível da bateria com água destilada - exceto baterias livres de manutenção. Limpe os terminais, lubrifique-os com graxa e complete a carga. Não use carga rápida. Armazene em local fresco, seco e isento de pó. Complete a carga uma vez por mês. 14 - Limpe os terminais do motor de partida e do alternador e aplique uma leve camada de graxa.

03A01-6

MF Série 200

Motores - Introdução E. Diagnóstico de falhas em motores Diesel Sintomas

Causas Prováveis

Baixa rotação de partida ..................................... 01-02-03-04 Motor não pega ................................................... 05-06-07-08-09-10-12-13-14-18-19-20-21-22-31-32-33 Partida difícil - Motor custa a pegar ....................05-07-08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-24-29-3132-33 Falta de potência ................................................. 08-09-10-11-12-13-14-18-19-20-21-22-23-24-25-26-2731-32-33-35-60-62-63 Motor falhando .................................................... 08-09-10-12-13-14-18-19-20-25-26-28-29-30-32 Consumo excessivo de combustível ..................11-13-14-18-19-20-22-23-24-25-27-28-29-31-32-33-63 Fumaça preta ...................................................... 11-13-14-18-19-20-22-24-25-27-28-29-31-32-33-60 Fumaça branco-azulada ..................................... 04-18-19-20-25-27-31-33-34-35-45-61 Baixa pressão de óleo .........................................04-36-37-38-39-40-42-43-44-58 Motor com batidas internas ................................14-18-19-22-26-28-29-31-33-36-45-46-59 Funcionamento irregular ..................................... 07-08-09-10-11-12-13-14-20-21-23-26-28-29-30-33-3545-59 Vibração excessiva .............................................. 13-14-20-23-25-26-29-30-33-45-47-48-49 Alta pressão de óleo ........................................... 04-38-41 Superaquecimento .............................................. 11-13-14-18-19-24-25-45-50-51-52-53-54-57 Excessiva pressão no cárter com possíveis vazamentos de óleo ............................................ 25-31-33-34-45-55 Baixa compressão ............................................... 11-19-25-28-29-31-32-34-46-59 Motor pega e morre ............................................ 25-31-33-34-45-55 Motor dispara ...................................................... 07-13 Alto consumo de óleo lubrificante ......................04-16-17-20-31-33-34-55-64-65 Água misturada ao óleo lubrificante ...................12-25-56.

Tabela de Causas Prováveis Nr. Causa Provável

O que fazer

01

Carregar a bateria e testar em equipamento

Bateria com carga baixa.

apropriado, substitui-la se necessário. 02

Mau contato nas conexões elétricas.

Limpar e reapertar as conexões.

03

Motor de partida defeituoso.

Corrigir o motor de partida.

04

Óleo lubrificante de viscosidade inadequada.

Usar óleo de viscosidade correta.

05

Baixa rotação de partida.

Verificar conexões, bateria e motor de partida.

06

Tanque de combustível vazio.

Abastecer com combustível.

07

Estrangulador de combustível defeituoso.

Verificar controles, solenóide (se equipado), etc.

08

Tubo de alimentação de combustível obstruído. Limpar o sistema.

09

Bomba alimentadora de combustível defeituosa. Substituir a bomba alimentadora.

10

Filtros de combustível obstruído.

Substituir o(s) elemento(s).

11

Restrição no sistema de admissão de ar.

Desobstruir o sistema de admissão ou substituir o elemento do filtro de ar.

MF Série 200

03A01-7

03

Motores - Introdução

03

Nr. Causa Provável

O que fazer

12

Ar no sistema de combustível

Fazer sangria no sistema

13

Bomba injetora defeituosa

Enviar a um posto de serviço do fabricante

14

Injetores defeituosos ou incorretos

Verificar o tipo de injetores ou corrigi-los

15

Vazamentos pelos anéis de vedação das

Substituir camisas de cilindros

16

Assentamento irregular dos anéis

Substituir

17

Nível elevado de óleo no cárter

Verificar se há presença de água no óleo, corrigir o nível se necessário

18

Bomba injetora fora do ponto

Corrigir o ponto de injeção da bomba injetora

19

Sincronismo das engrenagens do eixo

Acertar sincronismo comando de válvulas incorreto

20

Baixa compressão

Medir compressão e corrigir falha

21

Respiro do tanque de combustível obstruído

Desobstruir respiro

22

Combustível inadequado

Usar combustível recomendado

23

Acelerador preso ou com movimento limitado

Liberar ou regular as ligações do acelerador

24

Escapamento obstruído

Desobstruir tubos, silenciosos, etc.

25

Vazamento na junta do cabeçote

Substituir a junta e verificar as causas do vazamento

26

Superaquecimento

Verificar sistema de arrefecimento, ponto do motor e condições de operação e manutenção

27

Motor demasiadamente frio

Verificar válvula termostática

28

Folga de válvulas incorreta

Regular folga das válvulas

29

Válvulas presas

Corrigir operação das válvulas

30

Tubos de alta pressão incorretos

Substituir

31

Desgaste dos cilindros

Substituir kits de cilindros

32

Válvulas e sedes de válvulas queimadas

Substituir

33

Anéis quebrados, gastos ou presos

Substituir

34

Hastes e guias de válvulas desgastadas

Substituir

35

Bronzinas danificadas ou gastas

Substituir

36

Nível baixo de óleo do cárter

Completar

37

Instrumento indicador de pressão deficiente

Substituir

38

Bomba de óleo lubrificante com desgaste

Substituir ou recondicionar a bomba.

39

Válvula de alívio de pressão da bomba de óleo travada aberta

Liberar e corrigir

40

Válvula de alívio de pressão da bomba de óleo travada fechada

Liberar e corrigir

41

Mola da válvula de alívio de pressão quebrada

Substituir

42

Tubo de sucção da bomba de óleo defeituoso

Corrigir

43

Filtro de óleo lubrificante obstruído

Substituir elemento

44

Pistão engripado

Reparar cilindros

45

Altura do pistão em relação a face usinada do bloco incorreta

Corrigir

46

Ventilador danificado

Substituir

47

Coxins de suporte do motor defeituosos

Substituir / Corrigir montagem

48

Carcaça do volante ou volante desalinhado

Alinhar.

03A01-8

MF Série 200

Motores - Introdução Nr. Causa Provável

O que fazer

49

Válvula termostática defeituosa

Substituir

50

Restrição nas galerias d’água /

Limpar o sistema

camisa de cilindro com crostas 51

Correias do ventilador frouxas

Tensionar

52

Radiador entupido externa ou internamente

Limpar

53

Bomba de água defeituosa

Substituir

54

Tubo de respiro do cárter entupido

Limpar

55

Vazamento no intercambiador de óleo lubrificante

Corrigir

56

Falta de água no sistema de arrefecimento

Completar nível

57

Peneira do tubo de sucção da bomba de

Limpar

03

óleo entupida 58

Mola da válvula quebrada

Substituir

59

Turbocompressor danificado ou necessitando limpeza

Substituir ou limpar

60

Vazamentos pelos retentores de óleo do Turbo

Corrigir

61

Coletor de escape ligado ao turbocompressor vazando pelas juntas

Substituir juntas

62

Pressão de sobrealimentação de ar baixa

Verificar turbocompressor. Corrigir vazamentos

63

Vazamentos externos (juntas, retentores, etc.)

Corrigir

64

Ângulo de inclinação do motor inadequado

Corrigir

65

Tipo de anel utilizado

Verificar Boletins de Serviço vigentes.

IMPORTANTE - MOTORES TIER II: Falhas no sistema de avanço de partida à frio podem resultar em danos ao motor, caso o avanço permaneça completamente atuado com o motor em temperatura normal. Danos ao motor ocorrerão se este for submetido à carga de 80% ou mais da potência total, se o sistema de avanço estiver desconectado. Para evitar estes riscos, é fundamental que todas as conexões elétricas representadas na Fig. 1 estejam corretas e em bom estado. O avanço é atuado pelo solenóide SL-02 (1). Ao aquecer o motor, o sensor T-01 (2) energiza o solenóide SL-02 no sentido de recuar o avanço para o ponto ideal.

SL-02

1

2

Desta forma, problemas de batida-de-pino e superaquecimento do motor Tier II podem ter como causa o mau funcionamento do sistema de avanço de partida à frio. Fig. 1 MF Série 200

03A01-9

Motores - Introdução F. Diagnóstico de falhas em turbocompressores Sintomas

Causas Prováveis

Falta de potência .................................................1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28, 34, 35, 36 Fumaça preta ......................................................1, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 18, 20, 21, 22, 25, 26, 27, 28, 34, 35, 36 Fumaça azul ........................................................1, 2, 4, 6, 8, 9, 17, 19, 20, 21, 22, 30, 31, 32, 34

03

Consumo excessivo de lubrificante ....................2, 8, 15, 17, 19, 20, 28, 29, 31, 32, 34 Presença de óleo no rotor da turbina .................2, 7, 8, 17, 19, 20, 22, 28, 30, 31, 32 Presença de óleo no rotor do compressor ........1, 2, 4, 5, 6, 8, 19, 20, 21, 28, 31, 32 Lubrificação deficiente, falta de pressão ............8, 12, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38 Presença de óleo no coletor de escape .............2, 7, 17, 18, 19, 20, 22, 28, 31, 32 Interior do coletor de admissão úmido ..............1, 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 11, 17, 18, 19, 20, 21, 28, 32, 34, Rotor do compressor danificado ........................3, 4, 6, 8, 12, 15, 16, 20, 21, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38 Rotor da turbina danificado ................................7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 22, 23, 24, 25, 27, 29, 32, 33, 37, 38 Componentes rotativos não giram livres ............3, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21, 22, 23, 24, 29, 32, 33, 37, 38 Mancais flutuantes do rotor com desgaste ........6, 7, 8, 12, 13, 14, 15, 16, 23, 24, 29, 33, 37, 38 Ruído anormal do turbo ......................................1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 18, 20, 21, 22, 23, 24, 29, 32, 33, 34, 37, 38 Camada de carvão depositado no alojamento do mancal ............................................................2, 11, 13, 14, 15, 17, 18, 24, 29, 33, 37, 38.

Tabela de Causas Prováveis Nr. Causa Provável 1

Elemento do filtro de ar sujo.

2

Respiro do cárter bloqueado

3

Elemento do filtro de ar instalado de maneira incorreta, não vedando corretamente no fundo do alojamento. Conexão de ar frouxa entre filtro de ar e Turbocompressor.

4

Distorção interna ou restrição na tubulação entre filtro de ar e Turbocompressor.

5

Restrição ou dano na tubulação entre Turbo e coletor de admissão.

6

Restrição entre filtro de ar e Turbo.

7

Restrição no sistema de escapamento.

8

Turbocompressor solto, abraçadeiras/porcas soltas.

9

Coletor de admissão trincado, solto ou com distorção nos flanges de fixação ao cabeçote.

10

Coletor de escape trincado, solto ou com distorção nos flanges de fixação ao cabeçote.

11

Restrição no sistema de escapamento.

12

Atraso no suprimento de óleo ao Turbo após a partida do motor.

13

Lubrificação insuficiente.

14

Óleo sujo, de má qualidade ou período de troca vencido.

15

Suprimento incorreto de óleo.

16

Restrição excessiva no tubo de fornecimento de óleo aos mancais.

17

Restrição excessiva no tubo de retorno (dreno) de óleo aos mancais.

03A01-10

MF Série 200

Motores - Introdução Tabela de Causas Prováveis - cont...

Nr. Causa Provável 18

Alojamento da turbina danificado ou com restrição.

19

Vazamento nos vedadores do eixo.

20

Mancais flutuantes com desgaste.

21

Acúmulo de impurezas no alojamento do compressor.

22

Depósito de carvão atrás do rotor da turbina.

23

Rotação do motor aumentada de forma muito rápida logo após a partida.

24

Tempo insuficiente de marcha lenta, após partida ou antes de desligar o motor.

25

Falha na bomba injetora de combustível.

26

Mau funcionamento dos bicos injetores.

27

Válvulas queimadas.

28

Anéis de pistão com desgaste.

29

Vazamento de óleo no tubo de fornecimento de óleo ao Turbo.

30

Excessiva retenção e acúmulo de líquido (na partida do motor).

31

Tempo excessivo de funcionamento em marcha lenta.

32

Restrição no alojamento dos mancais do Turbo.

33

Restrição excessiva no filtro de óleo.

34

Em caso de filtro à banho de óleo: restrição excessiva, elemento sujo, viscosidade muito baixa ou

03

muito alta do óleo. 35

Atuador da válvula Waste-gate com falha ou danificado.

36

Válvula Waste-gate não se movimenta livremente.

37

Motor desligado de maneira repentina, ao funcionar em alta rotação.

38

Lubrificação insuficiente.

MF Série 200

03A01-11

Motores - Introdução G. Ajuste da folga das válvulas Nesta Seção é descrito o procedimento de regulagem das válvulas para motores de 3, 4 e 6 cilindros.

-

Cilindro 6 em balanço, regule o cilindro n° 1

-

Cilindro 5 em balanço, regule o cilindro n° 2

-

Cilindro 4 em balanço, regule o cilindro n° 3

A folga “F” recomendada para cada motor, é especificada nas respectivas seções.

-

Cilindro 3 em balanço, regule o cilindro n° 4

-

Cilindro 2 em balanço, regule o cilindro n° 5

-

Cilindro 1 em balanço, regule o cilindro n° 6

NOTA: As folgas são especificadas para motor frio.

03

F A regulagem de válvulas consiste em deixar a folga especificada entre os balancins e as válvulas: A verificação normalmente é feita com um calibre de lâminas (7), sendo o ajuste feito através do parafuso (5), no lado oposto às válvulas. Após o ajuste e o reaperto da contraporca do parafuso de regulagem, verifique novamente a folga. Para efetuar a regulagem, é preciso que o respectivo cilindro esteja no tempo final de compressão, ou seja, ambas as válvulas fechadas. Para isso, tomase como referência o "balanço de válvulas" de um outro determinado cilindro, conforme o motor:

Fig. 1 1 - Balancim 2 - Haste da válvula 3 - Mola 4 - Vareta

Motores de 3 cilindros Coloque o cilindro 1 em final de compressão e regule as válvulas 1, 2, 3 e 5. Gire uma volta completa o virabrequim (360°) e regule as válvulas 4 e 6.

5 - Parafuso de regulagem 6 - Contraporca

5 6

Motores de 4 cilindros - somente MWMInternational Use a regra da constante 5, ou seja, a soma do n° do cilindro que estiver com as válvulas em balanço mais o cilindro que está no final de compressão (que pode ter suas válvulas reguladas), é igual a 5.

1

7

Assim temos: -

Cilindro 4 em balanço, regule o cilindro n° 1

-

Cilindro 3 em balanço, regule o cilindro n° 2

-

Cilindro 2 em balanço, regule o cilindro n° 3

-

Cilindro 1 em balanço, regule o cilindro n° 4

Fig. 2

Motores de 6 cilindros De maneira semelhante, use a regra da constante 7, ou seja, a soma do n° do cilindro que estiver com as válvulas em balanço mais o cilindro que está no final de compressão (que pode ter suas válvulas reguladas), é igual a 7:

03A01-12

MF Série 200

Motores - Introdução H. Revisão de bicos injetores Nesta Seção é descrito o procedimento de ajuste e revisão dos bicos. Os valores de ajuste recomendados para cada motor, são especificados nas respectivas seções.

1

1. Teste de atomização e pressão a)

Abra a válvula (2) do dispositivo de teste;

b)

Acione a alavanca (3) do dispositivo na freqüência de uma bombeada por segundo;

c)

Efetue a leitura pressão de abertura no instante em que se inicia a pulverização, através do manômetro (1).

2

03 3 Fig. 1

Procedimento: O ajuste da pressão é feito pela variação de espessura de calço(s) (4) sobre a mola atuadora (5): aumentando-se a espessura do(s) calço(s), aumenta a pressão e vice-versa. OBS: As figuras ao lado são apenas ilustrativas, pois a construção dos bicos injetores, além da variação de marcas, varia de acordo com o modelo e aplicação do motor.

4 5

6 - Agulha 7 - Porta-injetor 8 - Alojamento, parte inferior

6

7

8

Fig. 2

MF Série 200

03A01-13

Motores - Introdução 2. Teste de estanqueidade a)

Abra a válvula do dispositivo de teste.

b)

Aplique uma pressão controlada de 20 bar abaixo da pressão recomendada para abertura do bico injetor.

c)

Nenhuma gota de óleo deverá sair da ponta do bico antes de 10 segundos.

NOTA: Quando o motor apresentar falha no funcionamento em função de um dos bicos defeituosos, pode-se descobrir em qual deles está o problema: deixe o motor em marcha lenta e solte a conexão de entrada de todos os injetores - um de cada vez: no(s) bico(s) em que o motor não apresentar uma diminuição da rotação, há irregularidades.

03

Fig. 3

3. Teste de atomização e ruído ATENÇÃO! Mantenha o corpo afastado dos jatos de óleo. O fluido de teste pode penetrar na pele, entrar na corrente sangüínea, causar envenenamento e possivelmente, a morte!

Fig. 4

A atomização deve apresentar-se com as seguintes características: ✔

A atomização deve ser bem fina, em forma de névoa.

✔

A atomização deve ocorrer de forma homogênea, ou seja, deve ser obtido o mesmo resultado em todos os furos: qualidade da nebulização e ângulo dos jatos.

Teste de ruído Durante o teste anterior, atente também para o ruído emitido pelo bico. Este ruído, semelhante a um “ronco”, indica a liberdade de movimento da agulha no interior do porta-injetor.

03A01-14

Fig. 5

MF Série 200

Motores - Introdução I. Teste de compressão de cilindros

1

Compressão é a pressão atingida no final do curso de compressão dos pistões. Em virtude de vários fatores que podem interferir no valor da pressão obtida nos testes, não é usual especificar pressões exatas: estado da bateria e sistema de partida, pressão atmosférica, temperatura ambiente, tipo de manômetro utilizado, podem causar variações de leitura para um dado motor.

03

Porém, de maneira geral pode-se dizer que as pressões de cilindro para motores Diesel oscilam em torno de 2000 / 3500 kPa (300/500 lbf/in²) ou 21,0 / 35,0 kgf/cm². Um teste de compressão pode revelar problemas de vedação nos anéis dos pistões, nas válvulas ou na junta do cabeçote ou cabeçote trincado, determinando a abertura do motor. A maior justificativa para o teste de compressão, é permitir a análise comparativa entre cilindros: diferenças acentuadas nas leituras acusam irregularidades de forma bem evidente. Considerase como limite aceitável na diferença de pressão entre cilindros em torno de 350 kPa (50 lbf/in²) ou 3,5 kgf/cm².

Fig. 1

1

Procedimento de teste: a)

Verifique se o sistema de partida encontra-se em perfeitas condições.

b)

Remova o elemento primário do filtro de ar, para diminuir ao máximo a restrição na admissão de ar.

c)

Certifique-se de que todas as válvulas estão reguladas: uma válvula enforcada, por exemplo, interfere na leitura.

d)

Limpe a parte superior do motor e remova todos os bicos injetores, protegendo os orifícios de alojamento contra entrada de sujeira.

e)

Instale o manômetro (1) em um dos cilindros conforme ilustrado.

f)

Acione o motor de partida e faça a leitura indicada no manômetro (1). Anote o valor.

g)

Proceda da mesma forma com os demais cilindros.

MF Série 200

Fig. 2

03A01-15

Motores - Introdução

03

Página deixada em branco intencionalmente

03A01-16

MF Série 200

Especificações - Motores Conteúdo A. Motor de 3 cilindros / Perkins ............................................................................................ 2 B. Motor de 3 cilindros / TII S 325 ......................................................................................... 2 C. Motor de 4 cilindros MWM International / A4-3.9 .............................................................. 2 D. Motor de 4 cilindros MWM International / A4-4.1 .............................................................. 2 E. Motor de 4 cilindros Perkins 1104C - 44T (Turbo) ............................................................. 3 F. Motor de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 6T (Turbo) .............................................................. 3

03

MF Série 200

03B01-1

Especificações - Motores A. Motor de 3 cilindros / Perkins A 3.152 Sigla/LP (N" de Lista de Peças) ........... CE / 31332 Nº de cilindros ...................................................... 3 Relação de compressão .............................. 17,5:1 Cilindrada ................................................ 2500 cm³ Diâmetro dos cilindros ............................. 91,0 mm

03

Curso dos pistões .................................. 127,0 mm Ponto estático de injeção .... 20° (4,88 mm) APMS Folga das válvulas, Admissão e Escape, a frio......... ................................................. 0,30 mm

Fig. 1

B. Motor de 3 cilindros / TII S 325 Tipo........ .......................... 4 tempos, injeção direta Diâmetro dos cilindros ............. 3.6 pol (91.44 mm) Curso dos pistões ....................... 5 pol (127.0 mm) Cilindrada ................................. 2,5 litros (152 pol³) Taxa de compressão .................................... 18.5:1 Ordem de injeção ........................................... 1-2-3

C. Motor de 4 cilindros MWM International / A4-3.9

Fig. 2

LP (N0 de Lista de Peças) ................. 8C72 e 8C73 Tipo........ .......................... 4 tempos, injeção direta Diâmetro dos cilindros ............. 3.87 pol (98.4 mm) Curso dos pistões ....................... 5 pol (127.0 mm) Cilindrada ................................................ 3,87 litros Taxa de compressão .................................... 16,0:1 Ordem de injeção ........................................ 1-3-4-2

Fig. 3

D. Motor de 4 cilindros MWM International / A4-4.1 Tipo........ .......................... 4 tempos, injeção direta Diâmetro dos cilindros ........... 3.97 pol (101,0 mm) Curso dos pistões ....................... 5 pol (127.0 mm) Cilindrada .................................................. 4,1 litros Ordem de injeção ........................................ 1-3-4-2 Taxa de compressão: Aspiração natural ..................................... 16:1 Turbo ...................................................... 17,5:1 Fig. 4

03B01-2

MF Série 200

Especificações - Motores E. Motor de 4 cilindros Perkins 1104C - 44T (Turbo - Tier II) Tipo........ .......................... 4 tempos, injeção direta Aspiração ....................................................... Turbo Diâmetro dos cilindros ............ 105 mm (4,134 pol) Curso dos pistões ....................... 127.0 mm (5 pol) Cilindrada .................................................. 4,4 litros Taxa de compressão .................................... 17,5:1

03

Ordem de injeção ........................................ 1-3-4-2 Fig. 5

F. Motor de 6 cilindros Perkins 10066 e 6T (Turbo) Especificações comuns para ambas as versões: 1006 - 6 (aspirado) e 1006 - 6T (Turbo). Tipo....... ........................... 4 tempos, injeção direta Número de cilindros ............................................ 6 Cilindrada ................................................ 6,0 litros Diâmetro dos cilindros .......................... 100,0 mm Curso dos pistões ................................. 127,0 mm Taxa de compressão: Aspiração natural ................................. 16,5:1

Fig. 6

Turbo..................................................... 16,0:1

MF Série 200

03B01-3

Especificações - Motores

03

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03B01-4

MF Série 200

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152 Conteúdo A. Ajuste da folga das válvulas ............................................................................................... 2 B. Sincronismo da Bomba Injetora ........................................................................................ 3 1. Colocação do motor no ponto estático de injeção ....................................................... 3 2. Sincronizando a bomba injetora no motor .................................................................... 3 C. Especificações de Oficina .................................................................................................. 5 1. Cabeçote ......................................................................................................................... 5 2. Balancins ........................................................................................................................ 5 3. Eixo dos balancins .......................................................................................................... 5 4. Válvulas de admissão ..................................................................................................... 5 5. Válvulas de escape ......................................................................................................... 5 6. Molas internas das válvulas (qdo. equipado) ................................................................ 5 7. Molas externas das válvulas .......................................................................................... 5 8. Guia da válvula de admissão ......................................................................................... 6 9. Guia da válvula de escape ............................................................................................. 6 10. Sede das válvulas de admissão ................................................................................... 6 11. Sede das válvulas de escape ....................................................................................... 6 12. Folga das válvulas a frio ............................................................................................... 6 13. Bloco de cilindros ......................................................................................................... 6 14. Camisas dos cilindros .................................................................................................. 6 15. Árvore de comando de válvulas ................................................................................... 7 16. Arruela de encosto da árvore de comando de válvulas .............................................. 7 17. Tuchos ........................................................................................................................... 7 18. Carcaça do vedador traseiro do virabrequim .............................................................. 7 19. caixa de distribuição (Inclui todas as engrenagens) .................................................. 7 20. Pistões, anéis e bielas .................................................................................................. 8 21. Conjunto do virabrequim .............................................................................................. 9 22. Cárter e sistema de lubrificação ................................................................................ 10 23. Sistema de arrefecimento .......................................................................................... 10 24. Sistema de combustível ............................................................................................. 10 25. Torques de aperto de parafusos e porcas ................................................................. 11

MF Série 200

03C01-1

03

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152 A. Ajuste da folga das válvulas

2

O ajuste da válvula consiste da regulagem da folga especificada entre os balancins e as válvulas. Folgas recomendadas Veja Especificações.

03

Procedimento A verificação normalmente é feita com um cálibre de lâminas (1) e o ajuste é feito por parafusos (2) montados do lado oposto das válvulas. Após o ajuste e o reaperto da contraporca do parafuso de ajuste, verifique a folga novamente.

1

Fig. 1

Para realizar o ajuste, é necessário que o cilindro correspondente fique na fase final do estágio de compressão, ou seja, com ambas as válvulas fechadas. Para tanto, o "balanço" das válvulas é tomado como referência. -

Coloque o cilindro “1” em compressão final e ajuste as válvulas “1, 2, 3 e 5”.

-

Gire o virabrequim 360° (1 volta completa) e ajuste as válvulas “4 e 6”.

Cil. 1

Cil. 2

Cil. 3

Fig. 2

03C01-2

MF Série 200

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152 B. Sincronismo da Bomba Injetora 1. Colocação do motor no ponto estático de injeção a)

Remova a tampa de válvula e tubos de alta pressão.

b)

Coloque o 1 o cilindro em PMS, fase de compressão.

c)

Solte o parafuso de regulagem da folga do balancim (4) da válvula frontal do 1o cilindro. Retire a trava (2) e o anel (3) em frente ao balancim (4) e retire-o do eixo (1).

d)

03 Fig. 1

Comprima as molas da válvula com a ferramenta e retire cuidadosamente as travas, o assento das molas, as molas, e o vedador de óleo, colocando-os em lugar seguro.

1

OBS: para evitar que a válvula deslize para o interior do cilindro durante os procedimentos, é recomendável que seja colocado na extremidade da haste, um anel de borracha capaz de mantê-la na posição. e)

Instale o relógio microcomparador (com precisão milesimal), de base magnética na face da haste da válvula.

f)

Aplique no relógio aproximadamente 90% da carga, para assegurar que o mesmo acompanhe o deslocamento da válvula.

g)

Determine o PMS exato do cilindro n° 1 e zere o relógio.

2

4

3

Fig. 2

1

NOTA: Certifique-se que o comparador e os adaptadores estejam firmemente montados e com a pré-carga necessária para obter a leitura correta. h)

Com o comparador zerado em PMS, gire o motor no sentido anti-horário até obter o valor de curso no pistão indicado para ponto de injeção estático da bomba injetora, indicado na tabela de Especificações Técnicas. No caso, deve-se levar em conta o ajuste do ponto estático de injeção dado em mm do pistão antes do Ponto Morto Superior - APMS. Desloque o pistão para esta posição, concluindo a fase inicial do procedimento.

MF Série 200

Fig. 3

2. Sincronizando a bomba injetora no motor a)

Instale a bomba injetora em um testador de bicos injetores ou a uma bomba manual. Instalar o tubo de saída de combustível na entrada do 1º cilindro. OBS: Normalmente a saída do cilindro n° 1 é identificada pela letra "U, X ou W". Veja especificações do motor.

03C01-3

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152 b)

Acione a bomba manual até atingir aproximadamente 30 bar e gire manualmente o eixo da bomba no sentido de funcionamento (indicado na plaqueta de identificação), até ocorrer o bloqueio do eixo. Mantenha o eixo rigorosamente nesta posição. Para isso, uma das opções é remover a conexão-banjo (5) do flange da bomba e instalar um parafuso adequado para travamento.

03

Evite aperto excessivo deste parafuso, para não danificar o eixo da bomba. Mantenha a bomba travada até a completa instalação da mesma. c)

Desconecte a bomba injetora do testador de bicos, retire a folga entre os dentes das engrenagens da bomba girando-a no sentido anti-horário e monte-a no motor aplicando o torque recomendado nas porcas (6).

d)

Fixe a engrenagem acionadora e destrave o parafuso de travamento do eixo da bomba somente quando finalizar a fixação da bomba injetora.

e)

Com a instalação da bomba, as marcas (7) entre a bomba e carcaça podem não coincidir. Caso não coincidam, pode-se fazer marca nova na face posterior da caixa de distribuição do motor.

Fig. 4

5

7

6

Fig. 5

Não altere a marca no flange da bomba injetora. f)

Remova o relógio comparador e adaptadores do bico injetor do 1° cilindro.

g)

Monte os componentes da válvula (Use um vedador novo na haste e monte-o com óleo): monte após, a molas, o prato e as travas, comprimindo as molas com a mesma ferramenta para desmontagem.

h)

Monte o balancim, a arruela e o anel trava no eixo e regule a folga da válvula do cilindro nº 1.

i)

Monte os tubos de alta pressão, a tampa dos balancins, a junta (use uma nova) e o tubo de respiro.

03C01-4

NOTAS: As bombas injetoras que apresentam lacre do prisioneiro violado caracterizam adulteração do sistema de injeção, estando em desacordo com os órgãos responsáveis. Sempre que for necessário o reparo de componentes internos da bomba, deve-se encaminhá-la à uma oficina autorizada do fabricante da bomba.

MF Série 200

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152 C. Especificações de Oficina 1. Cabeçote -

Altura .......................................................................................................................... 75.82 a 76.58 mm

-

Tolerância p/ refaceamento do cabeçote ................................................................................. 0.13 mm

-

Empenamento máximo para serviço: Transversal ................................................................................................................................ 0.08 mm Longitudinal e diagonal ............................................................................................................ 0.15 mm

-

Diâmetro do furo para guias de válvulas - Padrão .................................................... 12.69 a 12.71 mm

-

Ø do furo de alojamento dos tuchos ......................................................................... 15,86 a 15.89 mm

-

Ø do alojamento da sede postiça da válvula de admissão - Padrão ................. Não é do tipo postiça

-

Projeção máxima do bico injetor após refaceamento: ............................................................ 4.67 mm

2. Balancins -

Diâmetro do alojamento da bucha ............................................................................ 18.24 a 18.27 mm

-

Diâmetro externo da bucha ....................................................................................... 18.30 a 18.33 mm

-

Interferência de montagem da bucha ........................................................................... 0.03 a 0.08 mm

-

Diâmetro interno da bucha ........................................................................................ 15.88 a 15.90 mm

-

Folga do eixo na bucha ou direto no balancim ............................................................ 0.03 a 0.09 mm

-

Folga máxima entre balancim e o eixo ..................................................................................... 0.13 mm

3. Eixo dos balancins -

Diâmetro ..................................................................................................................... 15.81 a 15.84 mm

4. Válvulas de admissão -

Diâmetro da haste .......................................................................................................... 7.90 a 7.92 mm

-

Folga da válvula na guia - Nominal ............................................................................... 0.05 a 0.12 mm

-

Folga da válvula na guia - Máxima ......................................................................................... 0.014 mm

-

Ângulo da face de vedação: .............................................................................................................. 45º

-

Profund. da válvula em relação ao cabeçote - Nominal ............................................... 1,68 a 2.07 mm

5. Válvulas de escape -

Diâmetro da haste .......................................................................................................... 7.90 a 7.92 mm

-

Folga da válvula na guia - Nominal ............................................................................... 0.05 a 0.11 mm

-

Folga da válvula na guia - Máxima ........................................................................................... 0.15 mm

-

Ângulo da face de vedação: .............................................................................................................. 45º

-

Profund. da válvula em relação ao cabeçote - Nominal ............................................... 1.68 a 2.03 mm

6. Molas internas das válvulas (qdo. equipado) -

Força necessária para comprimir a mola: Força / Altura ................................................................. ___

7. Molas externas das válvulas Força necessária para comprimir a mola: Força / Altura: ................................ 9.5 a 11.5 N / 38,1 mm

MF Série 200

03C01-5

03

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152 8. Guia da válvula de admissão -

Diâmetro interno após montagem ................................................................................. 7.97 a 8.02 mm

-

Diâmetro externo ........................................................................................................ 12.75 a 12.76 mm

-

Comprimento total .................................................................................................................... 61.9 mm

-

Interferência de montagem da guia no cabeçote ......................................................... 0.04 a 0.08 mm

9. Guia da válvula de escape

03

-

Diâmetro interno após montagem ................................................................................. 7.97 a 8.02 mm

-

Diâmetro externo ........................................................................................................ 12.75 a 12.76 mm

-

Comprimento total .................................................................................................................. 61.90 mm

-

Interferência de montagem da guia do cabeçote ...................................................... 0.04 a 0.079 mm

10. Sede das válvulas de admissão -

Tipo: .................................................................................................................................... No cabeçote

-

Ângulo da superfície de vedação da sede da válvula em relação a vertical: .................................. 54º

11. Sede das válvulas de escape -

Tipo: .................................................................................................................................... No cabeçote

-

Ângulo da superfície de vedação da sede da válvula em relação a vertical ................................... 54º

12. Folga das válvulas a frio -

Admissão ................................................................................................................................... 0.30 mm

-

Escape ....................................................................................................................................... 0.30 mm

13. Bloco de cilindros -

Altura total. medida entre as superfícies usinadas superior e inferior ................................................................................................... 349.01 a 349.08 mm

-

Diâmetro do alojamento dos mancais principais ..................................................... 74.08 a 74.10 mm

-

Diâmetro do furo de alojamento dos tuchos ........................................................ Ver item “Cabeçote”

14. Camisas dos cilindros -

Diâmetro interno após brunida .................................................................................. 91.48 a 91.50 mm

-

Rugosidade após brunida (CLA) ........................................................................................ 0.8 a 1.2 μm

-

Ângulo de brunimento em relação a horizontal ....................................................................... 30 a 35 °

-

Interferência de montagem no bloco: De produção .................................................................................................................. 0.03 a 0.08 mm Para reposição (ajuste de transição) .......................................................................... - 0,03 a 0,03 mm

-

Projeção acima da face do bloco ............................................................................ - 0.10 a + 0.05 mm

-

Ovalização máxima permitida .................................................................................................. 0.10 mm

-

Desgaste máximo para serviço ................................................................................................ 0.15 mm

03C01-6

MF Série 200

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152 15. Árvore de comando de válvulas -

-

Diâmetro do munhão nº 1 ......................................................................................... 47.47 a 47.50 mm Diâmetro do munhão nº 2 ......................................................................................... 47.22 a 47.24 mm Diâmetro do munhão nº 3 ......................................................................................... 46.71 a 46.74 mm Desgaste e ovalização máxima dos munhões - para serviço ................................................. 0.05 mm Folga axial padrão .......................................................................................................... 0.05 a 0.36 mm Folga axial máxima para serviço ............................................................................................. 0.51 mm Diâmetros internos das buchas da árvore de comando: Mancal 01: .................................................................................................................. 47.60 a 47.68 mm Mancal 02: .................................................................................................................. 47.35 a 47.42 mm Mancal 03: .................................................................................................................. 46.84 a 46.91 mm Levantamento dos tuchos Admissão ........................................................................................................................ 7.90 a 7.98 mm Escape ............................................................................................................................ 7.90 a 7.98 mm

16. Arruela de encosto da árvore de comando de válvulas -

Espessura padrão .......................................................................................................... 3.07 a 3.12 mm Espessuras de sobremedida: ...................................................................................... 3.26 a 3.31 mm

17. Tuchos -

Diâmetro na região alojada na carcaça .................................................................... 15.80 a 15.84 mm Diâmetro do alojamento dos tuchos ................................... Veja o item 6.2 - A - “Bloco de cilindros” Folga entre tucho e alojamento (no bloco ou cabeçote) ............................................. 0.02 a 0.09 mm

18. Carcaça do vedador traseiro do virabrequim -

Excentricidade máxima em relação ao centro do virabrequim ............................................... 0,25 mm

19. Caixa de distribuição (Inclui todas as engrenagens) Folga entre dentes das engrenagens -

Todas as engrenagens .................................................................................................. 0.08 a 0.15 mm

Engrenagem intermediária e cubo -

Número de dentes .............................................................................................................................. 90 Rugosidade do Ø interno da bucha (CLA) ................................................................................. 0.8 μm Diâmetro dos eixos das engrenagens ...................................................................... 53.92 a 52.94 mm Folga da engrenagem no cubo ..................................................................................... 0.03 a 0.10 mm Folga axial da engrenagem - nominal ........................................................................... 0.13 a 0.38 mm

Engrenagem acionadora da bomba injetora -

Número de dentes .............................................................................................................................. 50

Engrenagem do comando de válvulas -

Número de dentes .............................................................................................................................. 50 Folga de montagem da engrenagem na árvore ........................................................... 0.00 a 0.04 mm Diâmetro do furo da engrenagem ............................................................................. 50.79 a 50.82 mm Ø do cubo da árvore de comando p/ montag. da engrenagem .............................. 50.76 a 50.79 mm

MF Série 200

03C01-7

03

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152 20. Pistões, anéis e bielas Pistões e pinos

03

-

Tipo: .......................... Com câmara de combustão na cabeça (injeção direta) e dilatação controlada

-

Projeção em relação à superfície usinada do bloco ................................................... -0.15 a -0.03 mm

-

Diâmetro do alojamento para o pino do pistão: ....................................................... 31.75 a 31.76 mm

-

Diâmetro do pino do pistão: ...................................................................................... 31.74 a 31.75 mm

-

Largura das canaletas do 1º anel (superior) ................................................................ 2.43 a 2.46 mm

-

Largura das canaletas do 2º anel (central) ................................................................... 2.43 a 2.46 mm

-

Largura das canaletas do 3º anel (inferior) ................................................................... 3.23 a 3.25 mm

Anéis de segmento -

Folga lateral da 1a canaleta (compressão) ................................................................... 0.05 a 0.10 mm

-

Folga lateral da 2a canaleta (compressão) .................................................................... 0.05 a 0.10 mm

-

Folga lateral da 3a canaleta (raspador) ......................................................................... 0.07 a 0.11 mm

-

Folga entre pontas 1a canaleta (compressão) .............................................................. 0.30 a 0.55 mm

-

Folga entre pontas 2a canaleta (compressão) .............................................................. 0.30 a 0.55 mm

-

Folga entre pontas 3a canaleta (raspador) .................................................................... 0.30 a 0.60 mm

Bielas -

Diâmetro do alojamento para os casquilhos ............................................................ 59.38 a 59.48 mm

-

Distância entre centros de alojamento casquilho/alojamento da bucha da biela ...... 228.57 a 228.63

-

Folga lateral da biela ...................................................................................................... 0.25 a 0.38 mm

Bucha das bielas -

Interferência de montagem das buchas nas bielas ..................................................... 0,06 a 0,13 mm

-

Diâmetro interno após acabamento .......................................................................... 31.76 a 31.78 mm

-

Rugosidade interna (CLA) ........................................................................................................... 0.8 μm

-

Folga entre a bucha da biela e pino do pistão ......................................................... 0.013 a 0.043 mm

Casquilhos das bielas -

Diâmetro interno - Padrão ......................................................................................... 57.17 a 57.20 mm

-

Espessura dos casquilhos - Padrão: ........................................................................... 1.80 a 1.83 mm

-

Folga entre o casquilhos e moentes - Nominal ............................................................ 0.05 a 0.09 mm

03C01-8

MF Série 200

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152 21. Conjunto do virabrequim Virabrequim -

Diâmetro dos munhões - Standard ........................................................................... 69.81 a 69.82 mm Submedida 0.25 ......................................................................................................... 69.56 a 69.58 mm Submedida 0.51 ......................................................................................................... 69.30 a 69.32 mm Submedida 0.76 ......................................................................................................... 69.05 a 69.07 mm

-

Desgaste máximo dos munhões p/ serviço ............................................................................. 0.04 mm

-

Comprimento do munhão nº 1 - Padrão ................................................................... 36.07 a 36.17 mm

-

Comprimento dos munhões - Padrão ....................................................................... 30.86 a 31.06 mm

-

Comprimento do munhão de apoio axial - Padrão ................................................... 47.60 a 47.67 mm

-

Diâmetro dos moentes: Padrão ........................................................................................................................ 57.11 a 57.12 mm Submedida 0.25 ......................................................................................................... 56.85 a 56.87 mm Submedida 0.51 ......................................................................................................... 56.60 a 56.62 mm Submedida 0.76 ......................................................................................................... 56.34 a 56.36 mm

-

Desgaste máximo dos moentes p/ serviço .............................................................................. 0.04 mm

-

Comprimento do moentes - Padrão .......................................................................... 39.67 a 39.75 mm

-

Raios de concordância: Dos munhões ................................................................................................................. 2.39 a 2.77 mm Dos moentes .................................................................................................................. 3.97 a 4.37 mm

-

Ovalização máxima dos munhões/moentes ............................................................................ 0.04 mm

-

Rugosidade dos munões/moentes (CLA) ................................................................................... 0.4 μm

-

Rugosidade dos raios de concord. (CLA) ................................................................................... 1.3 μm

-

Diâmetro do cubo de alojamento da engrenagem .......................................................... 38.09 a 38.12

-

Jogo axial do virabrequim Nominal .......................................................................................................................... 0.05 a 0.38 mm Máximo ...................................................................................................................................... 0.51 mm

-

Empenamento máximo do virabrequim, no munhão central .................................................. 0.08 mm

Casquilhos dos mancais principais -

Diâmetro interno após montagem ............................................................................. 69.88 a 69.93 mm

-

Largura dos casquilhos dos mancais normais ......................................................... 32.89 a 33.15 mm

-

Largura do casquilho do mancal central (apoio axial) ............................................. 25.15 a 25.40 mm

-

Espessura ...................................................................................................................... 2.08 a 2.09 mm

-

Sobremedidas .................................................................................................................. 0.25-0.51-0.76

-

Folga entre casquilhos e munhões - nominal ............................................................... 0.05 a 0.13 mm

Arruelas de encosto do virabrequim -

Posição no bloco ............................................................................................................ Mancal traseiro

-

Espessura padrão .......................................................................................................... 3.07 a 3.12 mm

-

Sobremedida .................................................................................................................. 3.26 a 3.31 mm

Engrenagem do virabrequim -

Número de dentes .............................................................................................................................. 50

-

Diâmetro do furo da engrenagem ............................................................................. 38.09 a 38.12 mm

MF Série 200

03C01-9

03

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152 22. Cárter e sistema de lubrificação Bomba de óleo lubrificante -

Tipo ..................................................................................................................... Rotor interno e externo

-

Pressão de operação do sistema ................................................................................ 2.1 a 4.2 kgf/cm2

Filtro de óleo lubrificante -

Pressão de abertura da válvula de segurança (by-pass) ....................................... 0.55 a 0.83 kgf/cm2

03 Válvula de alívio -

Pressão de abertura ................................................................................................ 3.50 a 4.50 kgf/cm2

23. Sistema de arrefecimento A) Bomba d’água -

Tipo / acionamento .................................................................................................... Centrifuga/correia

-

Diâmetro de árvore para a polia ................................................................................ 15.90 a 15.92 mm

-

Diâmetro do alojamento polia ................................................................................... 15.90 a 15.92 mm

-

Diâmetro da árvore para o rotor ................................................................................ 15.90 a 15.92 mm

-

Diâmetro do alojamento do rotor .............................................................................. 15.87 a 15.89 mm

-

Interferência de montagem do rotor na árvore ............................................................. 0.02 a 0.05 mm

-

Folga entre rotor e carcaça ........................................................................................... 0.28 a 0.89 mm

B) Válvula(s) termostática(s) -

Tipo ............................................................................................................................... Cápsula de cera

-

Temperatura de início de abertura ......................................................................................... 75 - 80 °C

-

Curso mínimo da(s) válvula(s) à temp. abertura máx. ............................................................... 9.14 °C

-

Temperatura de abertura máxima (ºC) .................................................................................. 78 - 95 °C

24. Sistema de combustível Bomba injetora de combustível -

Sentido de rotação ...................................................................................................................... Horário

-

Letra indicadora do tubo de injeção p/ o 1º cilindro .......................................................................... W

Ponto de injeção estático Consulte o Capítulo 3 deste Módulo.

Bicos injetores -

Marca ..................................................................................................................................... Lucas CAV

Bomba alimentadora -

Tipo ................................................................................................................ Mecânica com diafragma

03C01-10

MF Série 200

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152 25. Torques de aperto de parafusos e porcas Cabeçote -

Parafusos de fixação do cabeçote: 1a etapa ........................................................................................................................................ 30 Nm 2a etapa ........................................................................................................................................ 60 Nm 3a etapa ................................................................................................................................ 85 a 90 Nm

-

Porcas de fixação do conjunto do eixo dos balancins: Para suportes de aço ........................................................................................................... 28 a 32 Nm

-

Paraf. de fixação do coletor de admissão ............................................................................ 29 - 33 Nm

-

Porcas de fix. do coletor de escape ..................................................................................... 29 - 33 Nm

Bloco de cilindros -

Parfuso de fixação da carcaça do vedador traseiro do virabrequim .................................. 16 - 20 Nm

Caixa de distribuição -

Parafuso da placa de retenção da engrenagem intermediária ........................................... 26 - 29 Nm

-

Paraf.de fix. da engrenagem do eixo comando de válvulas ................................................ 26 - 29 Nm

-

Parafusos de fixação da caixa de distribuição ..................................................................... 16 - 20 Nm

Pistões e bielas -

Porcas da biela ..................................................................................................................... 55 a 62 Nm

Virabrequim -

Parafusos de fixação dos mancais principais .................................................................. 150 - 160 Nm

-

Parafuso de fixação da polia do virabrequim ................................................................... 140 - 150 Nm

-

Parafusos de fixação do volante ao virabrequim ............................................................ 100 a 110 Nm

Sistema de arrefecimento -

Parafusos de fixação do conjunto da bomba d’água .......................................................... 29 - 33 Nm

Cárter e lubrificação Parafusos de fixação do cárter ao bloco .................................................................................... 26 a 30 Nm

Sistema de combustível -

Porcas de fixação da bomba injetora ................................................................................... 17 - 21 Nm

-

Aperto dos injetores (ou porcas de fixação) ........................................................................ 14 - 17 Nm

MF Série 200

03C01-11

03

Motor de 3 cilindros Perkins - A 3.152

03

Página deixada em branco intencionalmente

03C01-12

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Conteúdo A. Identificação do motor ........................................................................................................ 2 B. Especificações básicas ...................................................................................................... 3 C. Sistema de arrefecimento .................................................................................................. 6 1. Bomba d’água ................................................................................................................ 6 2. Termostato ...................................................................................................................... 7 D. Sistema de combustível ..................................................................................................... 8 1. Manutenção preventiva .................................................................................................. 8 2. Revisão dos bicos injetores ........................................................................................... 8 3. Sincronização da bomba injetora .................................................................................. 8 E. Sistema de lubrificação .................................................................................................... 10 1. Esquema de circulação do óleo .................................................................................. 10 2. Controle da pressão do óleo ........................................................................................ 11 3. Reinstalando o cárter ................................................................................................... 11 4. Bomba de óleo ............................................................................................................. 12 F. Cabeçote ........................................................................................................................... 14 1. Remoção do cabeçote ................................................................................................. 14 2. Remoção das válvulas .................................................................................................. 15 3. Balancins e buchas ...................................................................................................... 15 4. Guias das válvulas ........................................................................................................ 16 5. Tuchos ........................................................................................................................... 16 6. Recomendações gerais ............................................................................................... 16 7. Montagem e reinstalação do cabeçote ....................................................................... 17 8. Ajuste da folga das válvulas ......................................................................................... 18 G. Bloco de cilindros e camisas ........................................................................................... 19 1. Removendo as camisas ............................................................................................... 19 2. Preparação para a instalação de camisas novas ........................................................ 19 3. Instalando camisas novas ............................................................................................ 19 H. Pistões e bielas ................................................................................................................. 21 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 21 2. Removendo os pistões e bielas ................................................................................... 22 3. Instalando buchas de biela novas ............................................................................... 22 4. Montando os pistões e bielas ...................................................................................... 22 5. Substituindo os pistões e bielas .................................................................................. 24 I. Árvore de manivelas (virabrequim) .................................................................................. 26 1. Remoção da árvore de manivelas ............................................................................... 26 2. Recondicionamento do virabrequim ............................................................................ 27 3. Instalando bronzinas novas e arruelas de encosto ..................................................... 28 4. Reinstalação do virabrequim ........................................................................................ 30 5. Vedação na parte traseira do virabrequim .................................................................. 31 J. Distribuição e árvore de comando de válvulas ................................................................ 33 1. Tampa da caixa de distribuição ................................................................................... 33 2. Engrenagens de sincronização e bomba injetora de combustível ............................ 34 3. Árvore de comando ...................................................................................................... 37 4. Caixa de distribuição .................................................................................................... 37 L. Verificação do sincronismo da árvore de comando das válvulas ................................... 39 1. Marcas de sincronização ............................................................................................. 39 2. Marcas de sincronização da bomba injetora de combustível .................................... 39 3. Refazendo a sincronização do motor .......................................................................... 39 4. Verificando a sincronização das válvulas .................................................................... 40 M. Alinhamento do volante .................................................................................................... 41 N. Dados técnicos ................................................................................................................. 42 O. Torques de aperto recomendados ................................................................................... 54 MF Série 200

03C02-1

03

Motor de 3 cilindros - TII S 325 A. Identificação do motor O número do motor está estampado no túnel de passagem da árvore de comando no bloco, no lado direito. Ao solicitar informações sobre o motor, esse número deve ser fornecido. O número de série do motor possui o prefixo “S 325”.

03

S 3 25

A 43556

Cilindrada: 25 = 2,5 litros 3 cilindros

Número de série

Fig. 1

Agrícola

Modelo

03C02-2

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 B. Especificações básicas Tipo............ .................................................................................. 3 cilindros, quatro tempos, injeção direta Potência bruta máxima - cv ......................................................... 47,6 @ 2250 rpm Torque bruto máximo Kgf.m (N.m) ............................................. 163,8 (16.7) @ 1500 rpm Norma de ensaio ......................................................................... NBR 5484. Diâmetro dos cilindros (nominal) ................................................ 3.6 pol (91.44 mm) Curso dos pistões ....................................................................... 5 pol (127.0 mm) Capacidade cúbica ..................................................................... 2,5 litros (152 pol³)

03

Taxa de compressão ................................................................... 18.5 :1 Ordem de injeção ........................................................................ 1-2-3 Ângulo de permanência de abertura - válvulas de admissão ... 236° Ângulo de permanência de abertura - válvulas de escape ....... 236° Folga das válvulas (Admissão e Escape): Frio ..................................................................................... 0.012 pol (0.30 mm) Quente ............................................................................... 0.010 pol (0.25 mm) Sistema de combustível Bomba injetora de combustível .................................................. Bosch em linha com governador mecânico, com flange. Ponto de injeção ......................................................................... 22° antes do PMS (APMS). Pressão de regulagem dos injetores de combustível............... . 240 kg/cm² Ponto de abertura das válvulas de admissão ............................ 13° Antes do PMS (APMS) Ponto de fechamento das válvulas de escape .......................... 10° Depois do PMS (DPMS) Sistema de lubrificação Pressão do óleo lubrificante ....................................................... 2,1/4,2 kg/cm² (30/60 lbf/pol²)

Características Conjunto do bloco -

O bloco é em liga de ferro fundido com alojamento para os cilindros e com galerias de circulação de água para o resfriamento dos cilindros.

-

As camisas de cilindro são flangeadas no topo, são substituíveis e o aumento do diâmetro via retificação não é recomendado

-

Os cilindros são em linha, verticais e numerados de 1 a 3 da frente do motor para trás.

-

O cárter, localizado na base do bloco, é o reservatório para o sistema de lubrificação de óleo do motor.

-

As conexões de saída de água e o termostato estão localizados na frente do cabeçote, atrás do radiador.

MF Série 200

1

2

3

Fig. 1

03C02-3

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Conjunto do cabeçote O cabeçote incorpora válvulas e molas, com o conjunto do eixo do balancins aparafusado ao bloco através do cabeçote.

03

Os parafusos de fixação do cabeçote são igualmente espaçados com um padrão de seis pontos ao redor de cada cilindro. Isso garante que a carga de fixação do cabeçote seja distribuída por igual em torno dos cilindros.

Fig. 2

Conjunto do virabrequim O virabrequim fica apoiado no bloco por quatro mancais principais. O virabrequim é confeccionado em aço ligado com molibdênio. Arruelas de encosto axial, incorporadas ao último (traseiro) mancal, voltadas para o volante, controlam a folga axial. A vedação de óleo do virabrequim é feita por retentores de longa vida útil. Fig. 3

Bielas A extremidade menor das bielas foi projetada para reduzir o peso de reciprocidade na extremidade do pistão. As bielas são formadas por vigas perfil "H" robustas e são montadas no virabrequim por meio de mancais tipo casquilho (ou bronzina), os quais são retidos no lugar por uma capa fixada por dois parafusos por biela.

Fig. 4

A extremidade menor da biela possui uma bucha substituível onde o pino do pistão é do tipo "flutuante". O pino de aço é mantido no lugar no pistão por dois anéis elásticos. OBS: Ao montar as bielas no motor, o lado numerado deve ficar virado para o lado da bomba injetora de combustível. Fig. 5

03C02-4

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Pistões Os pistões são feitos de liga de alumínio. A câmara de combustão é constituída por um recesso na coroa dos pistões. Cada pistão possui dois anéis de compressão e um anel de controle de óleo para reduzir o atrito e melhorar a vedação. Todos os anéis ficam localizados acima do pino do pistão. OBS: O perfil da câmara é do tipo “reentrante”.

03

1

Anéis dos pistões 1 - 1o anel de Compressão: superior. Inserido em cromo, face paralela.

2

2 - 2o anel de Compressão: intermediário Ferro fundido, cônico (marcado na parte superior). 3 - 3ª anel, de controle de óleo: inferior.

3

Anel conformável, de controle de óleo.

Engrenagens de sincronização A engrenagem de sincronização do virabrequim fica localizada e prensada na parte da frente do virabrequim para um alto grau de precisão durante a fabricação. Isso permite que uma sincronização precisa seja mantida durante toda a vida útil do componente. A engrenagem (1) do virabrequim aciona a engrenagem intermediária (maior - 2), fixada à parte frontal do bloco. A (2) então aciona a árvore de cames e a bomba injetora.

Fig. 6

4

1 - Pinhão do virabrequim 2 - Engrenagem intermediária 3 - Engrenagem da bomba injetora de combustível 4 - Engrenagem da árvore de cames

Conjunto da árvore de comando de válvulas A engrenagem (4) da árvore de cames fica em engrenamento constante com a engrenagem intermediária (2), que é acionada pela engrenagem (1) do virabrequim.

3

2

O jogo axial da árvore de cames é mantida na extremidade frontal por uma mola de aço rebitada à tampa da carcaça de sincronização.

1 Fig. 7 MF Série 200

03C02-5

Motor de 3 cilindros - TII S 325 C. Sistema de arrefecimento

6

7

8

A água de arrefecimento é circulada por uma bomba do tipo centrífuga, montada na parte da frente da tampa da caixa de distribuição. Ela é acionada por uma correia em V. A bomba não precisa ser lubrificada, pois os rolamentos são do tipo "blindados" e com lubrificação permanente.

03

1. Bomba d’água Remoção da bomba d’água a)

Remova o ventilador (1), o alternador, a correia (3) do ventilador e as conexões (5) da mangueira de entrada e saída da bomba d’água.

b)

Retire os parafusos que prendem a bomba d’água e remova a bomba.

1

2

3

4

5

Fig. 1

2

Desmontagem da bomba d’água c)

Remova a polia (2) da bomba usando uma ferramenta adequada. Os orifícios da polia podem ser utilizados para esta finalidade - Fig. 2.

d)

Pressione o eixo da bomba com os rolamentos (6) e o rotor (8) para fora da parte de trás do corpo da bomba. Pressione o conjunto do eixo e rolamento para fora do rotor.

e)

Remova a vedação (7) não utilizada do eixo.

Fig. 2

6

O eixo e os rolamentos são fabricados como um único componente e não podem ser separados.

2

L1 L3

Montagem da bomba d’água a)

Com a extremidade menor mais para frente, pressione o eixo e o rolamento (6) na parte traseira do corpo da bomba até que a carcaça do rolamento fique embutida na parte da frente do corpo da bomba.

b)

Instale o novo selo de vedação (7).

c)

Apoiando o eixo na parte da frente, pressione o rotor (8) com as pás para dentro na parte de trás do eixo até que uma dimensão “L3” de

8 L2

7

0, 25 mm (0.010 pol) a 0, 51 mm (0.020 pol) seja obtida entre as pás do rotor e o corpo da bomba.

L4

Veja o capítulo "Especificações de ajuste" sobre as demais dimensões da bomba d’água. Fig. 3

03C02-6

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 c)

Gire o conjunto para certificar-se de que gira livremente.

d)

Recoloque os quatro parafusos (9) - usados para prender a bomba d’água na tampa da caixa de distribuição, antes de pressionar a polia no eixo.

e)

Apoiando o eixo na extremidade do rotor, pressione a polia da bomba d’água até que a parte da frente da superfície de montagem do ventilador fique a 140,49 mm (5.531 pol) da superfície traseira do corpo da bomba: veja a dimensão “L4” - Fig. 3 e as especificações no capítulo "Especificações de ajuste".

f)

03 9 Fig. 4

Verifique novamente a folga “L3” - Fig. 3 entre as palhetas do rotor e o corpo da válvula e gire o conjunto para certificar-se de que gira livremente.

Reinstalação da bomba d’água no motor a)

Instale a junta entre a bomba e a tampa da caixa de distribuição usando Loctite.

b)

Conecte as mangueiras de entrada e saída da bomba d’água.

c)

Recoloque a correia do ventilador e ajuste a tensão.

d)

Recoloque o ventilador.

10

2. Termostato

11 Fig. 5

Há um termostato na saída de água do cabeçote, com o objetivo de proporcionar um período mais curto de aquecimento do motor. O termostato pode ser removido após a conexão de saída de água e a junta terem sido removidas. Ao instalar o termostato, certifique-se de que o guizo (11 - Fig. 5), fique voltado para cima e esteja livre. Para verificar o termostato, suspenda-o na água e aqueça-o gradualmente - Fig. 6. Com um termômetro, verifique se o termostato está abrindo na temperatura especificada no capítulo "Especificações de ajuste". Se ele estiver defeituoso, este deve ser substituído imediatamente.

MF Série 200

Fig. 6

03C02-7

Motor de 3 cilindros - TII S 325 D. Sistema de combustível

B

C

A

D

1. Manutenção preventiva Consulte o manual do operador do trator, sobre troca de filtros e sangria do sistema.

2. Revisão dos bicos injetores Consulte a seção 03A01.

03

3. Sincronização da bomba injetora a)

Leve o pistão N° “1” ao PMS (Ponto Morto Superior) na fase de compressão. Isso pode ser verificado através da marca PMS na polia do virabrequim ou no ponteiro da tampa de sincronização (a válvula de escape N° “3” estará na posição totalmente aberta).

A - Ponteiro de referência

Fig. 1

1

E

B - Marca de PMS: Ponto Morto Superior C - Marca do ponto de injeção (graus APMS) D - Sentido de rotação E - Entrada de combustível na bomba injetora b)

Gire o virabrequim no sentido anti-horário e alinhe a marca de sincronização da polia com o ponteiro localizado na tampa de sincronização - Fig. 1.

c)

Desconecte os tubos de alta pressão (1) e a presilha de travamento (2).

d)

Retire o porta-válvula (3) e remova-o. Cuide para não deixar cair a mola (3a).

e)

Remova a válvula anti-retorno (4) do alojamento e a mola (3a) do porta-válvula.

f)

Reinstale o porta-válvula (3) sem a válvula (4) e aperte-o.

g)

Instale e aperte o dispositivo (5) no porta-válvula (3).

2 Fig. 2

3

3a

4

Fig. 3

4

5

E Fig. 5

03C02-8

Fig. 4 MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 h)

i)

j)

Forneça óleo diesel (por gravidade), a partir de um reservatório (6) como esquematizado na Fig. 6. Conecte o tubo (7) do reservatório à entrada (E) da bomba injetora.

Solte ligeiramente as porcas (8) de fixação da bomba injetora e gire-a no sentido adequado, de modo que o combustível escoe pelo tubo (5) na forma de gotas: deve sair 1 gota a cada 10 segundos, indicando que o ponto correto da bomba foi atingido.

l)

Obtido o ponto da bomba, aperte todas as porcas (8) de fixação da bomba injetora à caixa de distribuição.

m) Retire os dispositivos, itens (5, 6 e 7), reinstale a válvula (4) e o porta-válvula (3) com a mola (3a) - ver Fig. 3). A sincronização da bomba injetora está completa.

o)

7

Gire o virabrequim no sentido anti-horário e alinhe a marca do ponto de injeção (C) da polia coincida com o ponteiro (A) - Fig. 1.

k)

n)

6

03 E

5

Fig. 6

E

Reinstale a tubulação, faça a sangria do sistema de combustível e acione o motor. Verifique a existência de vazamentos: No porta-válvula. Na tubulação.

8

Através da junta entre o flange da bomba e a caixa de distribuição. Fig. 7

MF Série 200

03C02-9

Motor de 3 cilindros - TII S 325 E. Sistema de lubrificação

03

Fig. 1

1. Esquema de circulação do óleo O sistema de lubrificação inclui o fornecimento de pressão para os mancais principais (munhões), mancais da árvore de cames, eixo dos balancins e engrenagens da caixa de distribuição. A bomba aspira o óleo através de um filtro-tela e o envia através de um tubo dentro do cárter, e de um furo na lateral do bloco até o filtro de óleo lubrificante. O óleo passa pelo filtro e então através de um furo dentro do bloco até a galeria de distribuição principal, de onde, através de furos, lubrificam-se os mancais principais. Os furos existentes nos munhões do virabrequim se alinham com as galerias de distribuição. Nesse momento, ocorre a pressurização da galeria que atravessa o virabrequim ao longo de sua extensão, de onde outros furos levam o óleo sob pressão aos mancais de biela (moentes). O óleo excedente retorna ao cárter. As buchas superiores das bielas são lubrificadas por gotas de óleo em forma de "salpico", a partir da base. Na parte frontal do bloco, há uma passagem que se conecta com a galeria principal.

03C02-10

O óleo sai dessa passagem, localizada do lado da árvore de cames do motor, sendo levado ao longo do tubo externo até o furo inferior, localizado no munhão central da árvore de cames. À medida que a árvore de cames gira, tudo é recolhido e transportado na fenda estreita usinada no referido munhão, até escapar através do furo superior no túnel (alojamento) da árvore de cames. O óleo então flui através do tubo até o cabeçote, enquanto outro tubo o transporta até o eixo oco dos balancins, que fornece óleo para as buchas de todos os balancins. Devido à capacidade pequena da fenda e do munhão no eixo de cames, somente uma pequena quantidade de óleo passa até o eixo dos balancins durante cada giro da árvore de cames. O sobrefluxo de óleo, proveniente do eixo dos balancins, flui do cabeçote até o túnel da árvore de cames e da parte da frente do túnel até as engrenagens de distribuição e finalmente retorna ao cárter.

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 As engrenagens de distribuição recebem um lubrificação adicional por meio do furo no bloco entre o furo horizontal, mencionado anteriormente, e o cubo da engrenagem intermediária. O óleo deste furo flui até um furo na saliência da engrenagem intermediária.

2. Controle da pressão do óleo A pressão do óleo é registrada no medidor. A pressão real pode variar um pouco, mas a pressão do óleo em rotação máxima, com o motor em temperatura normal de operação, deve ser 2,1 - 4,2 kgf/cm² (30 - 60 lbf/ pol²). Haverá uma queda na pressão em marcha lenta e um leve aumento quando o motor estiver quente. Se a pressão do óleo, registrada no medidor, ficar abaixo do normal, verifique o seguinte na ordem descrita abaixo: a)

Vareta de nível. Certifique-se de que o nível de óleo esteja na marca “MAX” (cheio).

b)

Manômetro. Verifique a precisão do manômetro.

c)

Filtro de óleo lubrificante. Pode estar obstruído. Troque o elemento.

d)

O filtro-tela (1) do cárter pode estar obstruído. Remova, limpe e substitua o filtro, se necessário.

e)

Bomba de óleo lubrificante (2). Certifique-se de que as uniões do tubo de fornecimento e sucção estejam apertadas.

f)

Válvula de alívio de pressão de óleo (3). Materiais estranhos podem estar evitando que a válvula feche.

Ao colocar as juntas no lugar, é importante que as extremidades chanfradas vão direto para os recessos localizados na tampa inferior da caixa de distribuição e na capa do mancal principal traseiro. Passe uma leve camada de Loctite nas juntas de cortiça e coloque-as nas ranhuras existentes na tampa inferior da caixa de distribuição e na capa do mancal principal traseiro. Coloque o cárter no lugar e monte os parafusos sem apertá-los logo. Somente após encaixar todos os parafusos, aperte-os parafusos em etapas e seqüência correta para evitar deformação da junta. Recoloque o bujão de escoamento do cárter e a vareta de nível. Coloque óleo no cárter e certifique-se de que o nível esteja na marca “MAX” na vareta de nível - Fig. 2.

Fig. 2

Válvula de alívio de pressão de óleo (3) Esta válvula, localizada no corpo da bomba de óleo, evita que a pressão se torne excessiva, o que pode acontecer quando o óleo está frio. A válvula de alívio possui um êmbolo comprimido por mola. Quando a pressão predeterminada é ultrapassada, a válvula abre e parte do óleo é liberado para retornar ao cárter. Isso continua até que o óleo esquente e flua na pressão desejada. A válvula então fecha.

3. Reinstalando o cárter

1

4

6

7

2

3

Fig. 3 Remova todos os restos de junta velha e cortiça da tampa inferior da caixa de distribuição e da capa do mancal principal. Passe uma leve camada de Loctite nas superfícies do cárter e coloque as juntas no lugar, certificandose de que todos os orifícios estejam alinhados. MF Série 200

03C02-11

03

Motor de 3 cilindros - TII S 325 4. Bomba de óleo

8

5

Removendo a bomba de óleo

03

a)

Remova o reservatório.

b)

Remova os três parafusos (4 - Fig. 3) localizados na base da tampa dianteira da caixa de distribuição e as duas porcas localizadas na base da caixa de distribuição para que a metade inferior da caixa possa ser removida.

c)

Desconecte o tubo de fornecimento (5) da bomba de óleo ao bloco.

d)

Remova o anel elástico (6) e puxe a engrenagem (7) da bomba de óleo para frente.

e)

Fig. 4

Remova os três parafusos que prendem a bomba de óleo à capa do mancal principal dianteiro e remova a bomba de óleo - Fig. 4.

Desmontando a bomba de óleo a)

Remova os tubos de pressão e sucção.

b)

Remova a engrenagem da bomba de óleo.

c)

Usando uma chave de fenda especial, retire os três parafusos e remova a placa (8) da bomba.

9

O rotor externo poderá então ser removido.

6 d)

Verifique a folga entre os rotores e entre a parte superior dos rotores e a extremidade do corpo da bomba usando um cálibre de lâminas e uma régua retificada, como mostrado e especificado no capítulo "Especificações de ajuste".

7

Fig. 5

OBS: Se a bomba estiver gasta de tal forma que a pressão do óleo seja afetada, substitua a bomba. As peças da bomba de óleo não são fornecidas individualmente; portanto, esta deve ser substituída como um todo.

Montando a bomba de óleo a)

Substitua o rotor externo, o rotor interno e o eixo do corpo da bomba de óleo.

Fig. 6

OBS: Instale o rotor acionado (externo) no corpo da bomba, certificando-se de que a borda chanfrada do rotor externo entre no corpo da bomba primeiro (voltado para dentro). b)

Recoloque a tampa (8) e fixe-a com três parafusos.

c)

Pressione a engrenagem acionada e certifiquese de que a bomba gira livremente.

d)

Substitua a engrenagem (7) e o anel elástico (6). Introduza óleo na bomba antes de reinstalála.

03C02-12

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Ajuste da válvula de alívio A válvula de alívio de óleo é ajustável, mas, a menos que haja equipamentos especiais disponíveis, não tente desmontá-la. A pressão é ajustada antes que o motor seja acionado. Inspeção -

As folgas das bombas são fornecidas no capítulo "Especificações de ajuste".

-

Limpe bem todas as peças e inspecione os rotores quanto a rachaduras e arranhões.

03

Reinstalação da bomba de óleo a)

Fixe a bomba na capa do mancal principal dianteiro.

b)

Instale a engrenagem (7) e em seguida, o anel elástico (6).

c)

Recoloque os tubos de pressão e sucção da bomba de óleo.

d)

Recoloque a metade inferior da caixa de distribuição e fixe-a com duas porcas e arruelas na metade superior da caixa de distribuição.

e)

Recoloque os dois parafusos e a porca na base da tampa dianteira da caixa de distribuição.

f)

1

4

6

7

2

3

Fig. 7

Recoloque o cárter de acordo com as instruções anteriores.

IMPORTANTE: Antes de dar partida, o motor deve ser girado. Para isso, puxe o estrangulador ou desconecte o cabo do solenóide da bomba injetora, conforme o caso. Acione a partida no máximo 10 segundos cada vez e espere 3 minutos entre um acionamento e outro. Quando for registrada a existência de pressão (luz de aviso - Fig. 8 - apagada), dê a partida normal no motor.

MF Série 200

Fig. 8

03C02-13

Motor de 3 cilindros - TII S 325 F. Cabeçote O número de horas de funcionamento não tem influência sobre quando a revisão do cabeçote deve ser realizada, pois o carvão não se forma ou acumula nas câmaras de combustão, além de uma camada superficial.

03

A facilidade de partida e a performance são os fatores determinantes. Assim, o cabeçote só deve ser removido quando absolutamente necessário.

1. Remoção do cabeçote a)

Drene a água do radiador e do bloco e desacople as conexões de água da carcaça do termostato localizado na frente do cabeçote.

b)

Remova os outros componentes conectados ao cabeçote, tais como:

4a

3

5

-

Mangueira do filtro de ar;

-

Conexões do equipamento de auxílio de partida (se equipado).

-

Tubo de óleo (1), da galeria de distribuição principal ao cabeçote.

-

Tubo de descarga.

-

Tubos de injeção (2) da bomba injetora aos bicos injetores

4

2

Fig. 1

Importante: Cubra as portas de alimentação da bomba injetora com capas protetoras adequadas. -

Tubos de retorno (3) dos bicos injetores.

-

Bicos injetores (4): as porcas de fixação internas (4a) são alongadas para facilitar o acesso.

-

Tampa dos balancins (5).

-

Desconecte o tubo de óleo (6) do eixo dos balancins.

c)

Remova o conjunto do eixo de balancins juntamente com o tubo de óleo (6).

d)

Remova os parafusos / porcas do cabeçote.

e)

Remova o cabeçote.

✔

Não introduza chave de fenda ou qualquer outro instrumento pontiagudo entre o cabeçote e o bloco.

✔

Coloque o cabeçote em uma superfície plana, preferencialmente de madeira, para evitar danos.

03C02-14

6

1 Fig. 2

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 2. Remoção das válvulas a)

Pressione o prato da mola e a mola por meio de um compressor (7) para a mola da válvula e remova os dois grampos meio cônicos (8).

b)

Remova os pratos (9) das molas, as molas (10) e as arruelas (12) para soltar as válvulas. As válvulas e os assentos das válvulas devem ser retificados com um dispositivo de recondicionamento ou por meio de um equipamento especializado.

11 - Vedações da haste da válvula (com inserto de metal).

7

03 Fig. 3

O ângulo do assento da válvula é 36° e o ângulo do assento da válvula é 350. Consulte o capítulo "Especificações de ajuste". ✔

A eficiência do motor a diesel depende em grande parte da manutenção de uma boa compressão. O contato entre a válvula e os assentos deve ser o melhor possível.

✔

Deve-se tomar cuidado para evitar fresar o assento com intensidade desnecessária.

✔

Os assentos das válvulas ficam em um recesso no cabeçote e uma ranhura é cortada onde o assento da válvula termina. Quando as válvulas são recondicionadas repetidas vezes, é possível que elas afundem muito no cabeçote. Nesse caso, a ranhura mencionada deve ser recortada de acordo.

✔

8

9

10

11 12

13

Fig. 4

As válvulas e assentos não são numerados. Quando a válvula for reutilizada, ela deve ser marcada para garantir que será recolocada em sua posição original.

3. Balancins e buchas Lave o conjunto do eixo dos balancins e inspecione as buchas quanto a desgaste. Os balancins devem encaixar facilmente no eixo sem muita folga lateral. Se as buchas dos balancins estiverem gastos, substitua-as por novas do mesmo tamanho.

Fig. 5

Ao desmontar o conjunto do eixo dos balancins, preste muita atenção e anote a ordem de montagem das várias peças, suportes, separadores, molas e balancins, de modo que a remontagem possa ser facilitada e que os balancins direito e esquerdo fiquem no lugar correto e do lado oposto de suas válvulas e tuchos.

Fig. 6 MF Série 200

03C02-15

Motor de 3 cilindros - TII S 325 4. Guias das válvulas Inspecione as guias das válvulas quanto a desgastes e as substitua se necessário.

03

Ao instalar as guias de válvula, tome cuidado para montá-las na posição correta: a extremidade da guia deve ser introduzida por cima do cabeçote e prensada no alojamento até que a protusão (ou projeção - figura ao lado) fique acima da face superior na distância especificada no capítulo "Especificações de ajuste".

Projeção

A vedação da haste da válvula é instalada sobre a guia das válvulas.

Guia

5. Tuchos Os tuchos (14) são deslizados para dentro de furos localizados no cabeçote. O desgaste sob condições normais de operação é normal.

Profundidade da válvula

A folga entre a parte superior do tucho e do balancim deve ser 0,012 pol (0,30 mm) com o motor frio. Ao ajustar essa folga, aperte bem as porcas de travamento (15) dos tuchos para que elas não soltem durante a operação.

Fig. 7

6. Recomendações gerais

15

Todos os prisioneiros localizados no cabeçote e na face superior devem ser inspecionados quanto ao aperto e roscas danificadas, etc. As porcas/parafusos do cabeçote também devem ser examinados para garantir que as roscas não estejam danificadas. Todas as superfícies das juntas devem ser examinadas quanto a corrosão e distorções.

14

Fig. 8

Lave e limpe bem as passagens de água do cabeçote, secando-as e finalmente limpando-as com ar comprimido. Se a galeria de água do cabeçote apresentar sinais de descamação excessiva, use uma solução adequada para resolver o problema. Se possível, o cabeçote deve ser testado quanto a vazamentos de água com água morna a uma pressão de 30 lbf/pol² (2.11 Kgf/cm²).

Fig. 9

03C02-16

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 7. Montagem e reinstalação do cabeçote Reinstale as válvulas, arruelas, mola, pratos e travas, certificando-se de que os números das válvulas correspondam

aos

números

estampados

adjacentes aos assentos das válvulas. (Se estampado). Somente uma mola é instalada em cada válvula com uma arruela na base.

03

Antes de reinstalar o cabeçote, é extremamente importante certificar-se de que as faces do bloco e do cabeçote estejam perfeitamente limpas. Deve-se usar uma nova junta no cabeçote. A junta

Fig. 10

vem marcada para indicar como ela deve ser instalada (marcada ‘Top Front’). Essa junta não exige reaperto. Quando a face inferior do cabeçote estiver bem limpa, o cabeçote poderá ser colocado sobre os prisioneiros e as porcas/parafusos, apertados na ordem mostrada na última figura da página anterior. As porcas/parafusos do cabeçote também devem ser apertados com o torque recomendado no capítulo "Especificações de ajuste"..

Fig. 11

Substitua o conjunto do eixo dos balancins. Mas antes de apertar as porcas de fixação, o eixo dos balancins deve ser ajustado de modo a garantir a correta lubrificação do conjunto. A posição correta do eixo é quando a fenda localizada na extremidade do eixo ficar em 30 graus em relação a horizontal. Quando o eixo dos balancins estiver corretamente

Válvula termostática

posicionado, aperte as porcas e ajuste a folga das válvulas em 0,30 mm (0.012 pol). Reconecte os tubos de lubrificação. Há um espaço reservado na saída de água do cabeçote para o alojamento de um termostato (válvula termostática), que deve ser instalado. O motor não deve, sob nenhuma hipótese, ser iniciado sem um termostado instalado, sob pena de sofrer desgaste acelerado, alto consumo de óleo e combustível e risco de superaquecimento.

Fig. 12 MF Série 200

03C02-17

Motor de 3 cilindros - TII S 325 8. Ajuste da folga das válvulas

2

O ajuste da válvula consiste da regulagem da folga especificada entre os balancins e as válvulas. Folgas recomendadas Veja Especificações.

03

A verificação normalmente é feita com um cálibre de lâminas (1) e o ajuste é feito por parafusos (2) montados do lado oposto das válvulas. Após o ajuste e o reaperto da contraporca do parafuso de ajuste, verifique a folga novamente.

1

Fig. 13

Para realizar o ajuste, é necessário que o cilindro correspondente fique na fase final do estágio de compressão, ou seja, com ambas as válvulas fechadas. Para tanto, o "balanço" das válvulas é tomado como referência.

Procedimento usado para motores de 3 cilindros Coloque o cilindro “1” em compressão final e ajuste as válvulas “1, 2, 3 e 5”.

Cil. 1

Cil. 2

Cil. 3

Gire o virabrequim 360° (1 volta completa) e ajuste as válvulas “4 e 6”. Fig. 14

Para ajustar as folgas sem uma marca PMS: a)

7

Gire o virabrequim até que as válvulas do cilindro No.“1” estejam em balanço (abertura da válvula de admissão e fechamento da válvula de escape).

b)

Nessa posição, verifique e ajuste as folgas nas válvulas No. “4 e 6”.

c)

Marque provisoriamente a polia do virabrequim num ponto adjacente ao ponteiro (7) da carcaça de sincronização e gire o virabrequim uma volta completa (360°) até que as marcas se realinhem.

d)

Nesse ponto, ajuste as folgas das válvulas No. "1, 2, 3 e 5".

03C02-18

PMS

Fig. 15

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 G. Bloco de cilindros e camisas O bloco possui camisas secas de ferro fundido, substituíveis. As camisas são montadas por interferência e requerem ajuste final no diâmetro e em seguida brunimento antes de montar os pistões. As camisas montadas nos motores S 325 não podem ser retificadas para diâmetros maiores (sobremedidas). Quando elas estiverem com desgaste a ponto de afetar o desempenho do motor, elas devem ser substituídas.

03

1. Removendo as camisas a)

Remova o cabeçote (capítulo F) e os prisioneiros do cabeçote.

b)

Remova os conjuntos de biela, pistão, virabrequim e todos os componentes do bloco.

c)

Pressione as camisas através da parte superior do bloco, verificando se os cilindros não estão danificados. As camisas de ferro fundido são montadas por interferência e devem ser removidas com uma prensa para serviço pesado.

Removendo as camisas

Fig. 1

2. Preparação para a instalação de camisas novas Lubrificar

Tome muito cuidado ao manusear, transportar ou armazenar camisas novas. Após remover as camisas antigas, os cilindros do bloco devem ser cuidadosamente limpos, tanto no recesso superior do flange da camisa, quanto na camisa em sua extensão. Deve-se verificar as áreas de contato com as camisas no bloco quanto a rebarbas, corrosão ou danos. Certifique-se de que a camisa nova esteja limpa antes da instalação. Se for usado fluido de limpeza para lavar a camisa, é importante que a face externa da camisa seja cuidadosamente secada e lubrificada com óleo antes da instalação - Fig. 2. Durante toda a operação, a limpeza é de extrema importância, pois a entrada de partículas pequenas de granalha ou outros materiais estranhos é suficiente para causar deformações na camisa.

3. Instalando camisas novas a)

Lubrifique o diâmetro externo das camisas com óleo limpo, que deve ser aplicado através de uma almotolia. Não use nenhum tipo de escova, esfregão ou lixa.

MF Série 200

Instalando camisas novas Fig. 2

03C02-19

Motor de 3 cilindros - TII S 325 b)

Instale as novas camisas usando um disco de metal adequado, certificando-se de que os flanges localizados no topo das camisas não obstruam o contra-furo localizado no topo do cilindro, causando deformações na parte superior do diâmetro interno da camisa. Quando na posição original, a face superior do flange da camisa deve ficar entre:

03

-

0,05 mm (0,002 pol) acima da face superior do bloco.

-

0,10 mm (0.004 pol) abaixo da face superior do bloco.

c)

Para camisas de reposição, o limite aceitável para o diâmetro interno é de 91,48 a 91,50 mm (3.6015 a 3.6025 pol). Cada nova camisa deve ser verificada em três posições: superior, centro e base, com as leituras sendo tomadas transversalmente e paralelamente à linha central do bloco em cada posição.

Camisa Bloco

Nota: Veja no capítulo "Especificações de ajuste", todas as especificações das camisas. d)

Após instalar as camisas novas, inverta o procedimento de remoção para a remontagem. Fig. 3

Camisas de ferro fundido sem acabamento Se desejado ou quando necessário, pode-se usar camisas de ferro fundido não furadas (como usadas na produção de fábrica) para substituir as camisas de ferro fundido existentes. Estas são montadas com maior interferência no bloco se comparadas com as camisas préacabadas com ajuste de transição e exigem ajuste de diâmetro no local (após montadas), com um diâmetro de 91,48 / 91,50 mm (3.6015 / 3.6025 pol). Para a obtenção de melhores resultados, o interior das camisas deve ter um brunimento com formato de diamantes, a um ângulo de 30o a 35o seguido de polimento a um ângulo de 15 o a 35 o para um acabamento de 0,8 a 1,2 mícrons (32/48 micropolegadas) em média.

03C02-20

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 H. Pistões e bielas 1

1. Identificação dos componentes Os pistões são feitos de uma liga leve de alumínio especial com câmara de combustão tipo "Reentrante" incorporada na cabeça. Eles são conectados às bielas através de pinos flutuantes que trabalham em buchas de bronze na extremidade menor (superior) das bielas.

2

10

3

11

4

7

5

03

8

Existem três anéis instalados em cada pinhão. Todos os anéis ficam localizados acima do pino do pistão. Certifique-se de que as porcas (8) sejam substituídas por novas assim que forem removidas.

6

9 12

Os mancais maiores (9) têm paredes formadas por uma camada de aço com alumínio fina. 1 - Anel de compressão superior. 2 - 2° anel de compressão. 3 - 3° anel de controle de óleo. 4 - Pistão. 5 - Anéis elásticos. 6 - Pino do pistão. 7 - Parafusos das capas de biela. 8 - Porcas das capas de biela. 9 - Mancais de biela (bronzinas dos moentes). 10 - Buchas de biela (substituíveis)

Fig. 1

11 - Bielas 12 - Capas de biela.

IMPORTANTE: Para garantir a correta substituição dos componentes, os pistões são marcados de “1 a 3”, sendo que o número “1” corresponde à parte dianteira do motor. O número pode ser encontrado estampado em cada coroa do pistão. As bielas e tampas também são marcadas. Na lateral elas são marcadas com um número que corresponde à sua posição no motor. O lado numerado deve ficar voltado para o lado da bomba injetora.

MF Série 200

4 4a

Para esquerda (bomba injetora)

Para a frente do motor Fig. 2

03C02-21

Motor de 3 cilindros - TII S 325 2. Removendo os pistões e bielas a)

Remova o conjunto do cabeçote, cárter e bomba.

b)

Gire o motor até a biela N° 1 fique no PMI. Remova os parafusos e porcas que prendem a capa da biela.

c)

Remova a capa da biela e os dois mancais bipartidos (bronzinas ou casquilhos) inferior e superior. O pistão e biela podem ser retirados pela parte superior do bloco.

03

Repita os passos acima até que todos os pistões e bielas tenham sido removidos. d)

5

Fig. 3

Mantenha todos os pistões, bielas, capas, mancais, parafusos e porcas juntos como conjuntos independentes, um virado para o outro como marcado.

Removendo os pinos dos pistões e)

Remova os anéis elásticos (5) dos pistões usando um alicate, como mostrado.

10

Os pinos dos pistões poderão ser removidos e as bielas separadas dos pistões. Se os pinos estiverem presos aos pistões, aqueça o pistão em líquido a uma temperatura de 100° a 120 °F (38 - 49 °C), liberando os pinos.

11

3. Instalando buchas de biela novas Fig. 4 As buchas são prensadas nas bielas. Remova as buchas antigas usando uma prensa adequada. Remova qualquer canto vivo existente no alojamento da biela. Instale as novas buchas usando uma ferramenta adequada e ao mesmo tempo verifique se os orifícios de óleo das buchas estão perfeitamente alinhados aos orifícios localizados no topo das bielas - Fig. 4. Faça o ajuste do diâmetro interno das buchas montadas para obter a folga correta em relação aos pinos de pistão e verifique o paralelismo e a torção. Consulte o capítulo "Especificações de ajuste".

Para a frente:

4a

Cavidade: para o lado esquerdo Fig. 5

4. Montando os pistões e bielas Se os pistões originais forem ser usados novamente, eles devem ser remontados em suas respectivas bielas. Ex: o pistão estampado com o N° 1 deve ser montado na biela estampada com o N° 1.

03C02-22

Os pistões (4) devem ser montados com a cavidade (ou offset - 4a) da coroa virada para o lado da biela que estiver marcado com o número de identificação (lado da bomba injetora). Veja a última figura da página anterior. MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Coloque a biela nos pistões e introduza o pino. Se os pinos estiverem presos aos pistões, aqueça os pistões em líquido a uma temperatura de 100° a 120 °F (38° a 49 °C).

Posição dos anéis nas ranhuras

1

Coloque os anéis elásticos no pistão. É aconselhável que novos anéis elásticos sejam usados na remontagem.

Camisa do cilindro

2

Instalando anéis novos nos pistões

03

O pistão deve ser lavado minuciosamente para remover toda a graxa e óleo. Verifique os anéis dos pistões quanto à folga na ranhura. Consulte o capítulo "Especificações de ajuste". Nota: Nos cilindros com desgaste (usados), as folgas devem ser verificadas na parte superior sem desgaste (onde os anéis não atuam), após todo o carvão ter sido removido - detalhe da Fig. 6.

3

Verificando as folgas do anel

Instale os anéis nos pistões na seguinte posição (a partir da parte superior do pistão - Fig. 6). 1 - Anel superior de compressão (inserção de cromo). 2 - 2° anel de compressão (ferro fundido, com a marca ‘Top’). 3 - Anel de controle de óleo Ao instalar novos anéis em pistões originais, limpe as ranhuras do anel do pistão usando um anel velho ou ferramenta específica para esta finalidade.

Fig. 6 Usando uma ferramenta adequada para instalar os anéis.

Os pistões devem ser cuidadosamente inspecionados quanto a desgaste nas ranhuras do anel e para garantir que os anéis sejam capazes de se mover livremente nas ranhuras. Além disso, a saia do pistão deve ser inspecionada e, se houver qualquer arranhão, o pistão não deve ser reutilizado.

Instalando o anel de óleo - Fig. 8 a)

Instale a mola helicoidal (3a) na 3° ranhura do pistão.

b)

Introduza a trava na mola alinhando ambas as extremidades.

c)

Instale o anel externo (3) sobre a mola.

Fig. 7

Certifique-se de que: -

A mola helicoidal (3a) assenta- se corretamente dentro da ranhura do anel.

-

A trava da mola helicoidal fica do lado oposto da abertura do anel.

3 Fig. 8 MF Série 200

Instalando o 3° anel que controla a camada de óleo.

3a

03C02-23

Motor de 3 cilindros - TII S 325 5. Substituindo os pistões e bielas As bielas e capas são igualmente marcadas para indicar sua posição original no motor. Os números são estampados na lateral da biela e capa, que é usinada para encaixar as saliências de posicionamento das bronzinas dos moentes.

03

Antes de instalar os pistões, as camisas dos cilindros devem ser lubrificadas com óleo para motor, limpo e novo. Ao instalar os pistões e bielas no bloco, certifiquese de que a lateral da biela estampada com o número fique para o lado da bomba injetora.

Fig. 9

Também certifique-se de que a letra “F” ou a seta marcada na coroa do pistão fique voltada para a frente do motor - figura ao lado.

Introduza os pistões e as bielas nos cilindros por cima, certificando-se de que o pistão e a biela estampada N° 1 sejam instalados no cilindro N° 1 e a biela N° 2 no cilindro N° 2, e assim por diante, começando a partir da frete do motor. Para minimizar as chances de quebrar os anéis dos pistões, recomenda-se usar uma cinta compressora como mostrado ao lado.

Fig. 10

Cuide para não danificar os anéis. No caso de o pistão cair acidentalmente contra a camisa do cilindro e ficar suspenso por um anel, ele deve ser retirado novamente e o anel deve ser inspecionado para ver se está quebrado ou rachado. Gire o virabrequim até que o moente correspondente fique na parte central inferior, puxe a biela até o moente e insira o mancal bipartido. Coloque a capa e o mancal bipartido (bronzina) da tampa, certificando-se de que as marcas da biela e da tampa correspondam (mesmo lado).

Fig. 11

As porcas usadas nos parafusos das capas de biela devem ser substituídas por novas sempre que forem removidas. Aperte as porcas de biela com um torquímetro ajustado de acordo com o torque especificado no capítulo "Especificações de ajuste". Gire o virabrequim manualmente e verifique se todas as peças movem-se livremente. Verifique a altura do pistão em relação à face superior do cilindro, como descrito a seguir.

Fig. 12

03C02-24

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Instalando pistões novos É importante enfatizar que quando o moente estiver no centro superior (correspondente ao PMS do pistão), a coroa do pistão deve estar entre: -

0,102 mm (0.004 pol) acima da face superior do bloco.

-

0,025 mm (0.001 pol) abaixo da face superior do bloco.

Quando montado, gire o virabrequim para trazer o pistão para o PMS e verifique a distância entre a coroa do pistão e a face superior do bloco - Fig. 13. Repita essa operação com cada novo pistão, um de cada vez.

MF Série 200

03 Fig. 13

03C02-25

Motor de 3 cilindros - TII S 325 I. Árvore de manivelas (virabrequim) O virabrequim (1) gira em 4 mancais (casquilhos 2) substituíveis pré-acabados com liga de alumínio. O virabrequim possui dois contrapesos (4) de ferro fundido, um na parte dianteira e outro na parte traseira, proporcionando um total equilíbrio dinâmico.

03

7a

Os casquilhos (2) são mantidos em posição por dentes encaixados em fendas usinadas nas carcaças do bloco e capas dos mancais principais. A vedação localizada na extremidade traseira do virabrequim é montada num alojamento (9) de peça inteiriça.

5 7 1 4

1. Remoção da árvore de manivelas a)

Remova o cárter e a bomba de lubrificante: consulte o Capítulo E.

b)

Remova a bomba d’água: capítulo C.

c)

Remova a polia do virabrequim: consulte o Capítulo I.

d)

Retire a tampa dianteira da caixa de distribuição e remova a engrenagem intermediária.

e)

Remova o motor de partida, o volante e a placa traseira (8). Ao remover o volante, instale dois prisioneiros no flange do virabrequim por segurança.

f)

Remova as capas da biela (7) e as respectivas bronzinas (7a).

g)

Remova os parafusos que prendem o alojamento (9) e remova-o.

h)

Remova os parafusos (10) e remova as capas dos mancais principais (munhões - 11) e as bronzinas bipartidos.

i)

Levante e retire o virabrequim.

6

3

Fig. 1

8

9

Fig. 2

Se for necessário substituir a engrenagem do virabrequim (pinhão - 6), certifique-se de que a marca de sincronização fique virada para frente quando a engrenagem é instalada. O espaçador entre a engrenagem e o virabrequim deve ser instalado com o chanfro virado para dentro.

2

7

11

Se as bronzinas forem reutilizadas, eles devem ser marcadas de maneira que possam ser recolocados na posição original.

10 Fig. 3

03C02-26

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 2. Recondicionamento do virabrequim Medindo os diâmetros dos munhões

Antes de recondicionar o virabrequim, os seguintes pontos devem ser verificados para garantir que este poderá ser usinado posteriormente. ✔

✔

O virabrequim deverá se verificado quanto a trincas antes do recondicionamento. Contudo, lembre-se de desmagnetizar o virabrequim após a detecção de trincas, de maneira a remover a polarização que possa estar presente. Os diâmetros dos munhões e dos moentes devem ser verificados para garantir que o virabrequim poderá se recondicionado: -0.010 pol (-0.25 mm) -0,51 mm (-0.020 pol)

03 Fig. 4 Medindo o comprimento dos munhões

-0.030 pol (-0.76 mm). ✔

Consulte o capítulo "Especificações de ajuste". para todas as outras especificações do virabrequim.

✔

Se o virabrequim tiver que ser recondicionado novamente, abaixo de -0,76 mm (-0.030 pol), um novo virabrequim deve ser instalado.

✔

Durante o recondicionamento, todos os limites devem ser seguidos e os munhões e moentes devem ficar livres de marcas de recondicionamento.

NOTAS: 1 - É fundamental que os raios de concordância dos munhões e moentes sejam mantidos. Se isso for negligenciado, poderá ocorrer uma fratura. 2 - Após o recondicionamento, os cantos vivos dos orifícios de óleo devem ser removidos e o virabrequim deve ser verificado quanto a trincas e desmagnetizado.

Fig. 5

Medindo os raios dos munhões Fig. 6

5 4

Pesos de balanceamento Se for necessário substituir os contrapesos (4) do virabrequim, estes são normalmente fornecidos em pares e devem ser instalados em pares. Se somente um dos pesos precisar ser trocado, isto deve ser feito seletivamente de maneira que não haja uma variação de peso maior que 0.028 Kg (28 gramas) entre os pesos individuais. Fig. 7 MF Série 200

03C02-27

Motor de 3 cilindros - TII S 325

03

Fig. 8

2a

3. Instalando bronzinas (2) novas e arruelas de encosto (3) Sob condições normais, quando os mancais principais (2) e arruelas de encosto (3) precisarem ser substituídos, o virabrequim precisará ser recondicionado.

Saliência posicionadora

Metade inferior do mancal.

Contudo, se, por qualquer razão, um ou mais mancais ou arruelas de encosto precisarem ser substituídos ou removidos para inspeção, isso pode ser feito sem remover o virabrequim do motor.

11 10

11

Removendo rolamentos sem remover o virabrequim a)

Para remover os rolamentos principais (2a e 2b), retire a tampa (11) do rolamento correspondente.

b)

Remova apenas uma tampa (11) de cada vez, troque as respectivas bronzinas e monte-a.

c)

Solte os parafusos (10) das capas dos demais mancais em uma ou duas voltas.

d)

Remova a metade inferior (2a) do mancal da capa (11).

e)

Com um pedaço adequado de madeira, empurre para fora a metade superior (2a) do mancal, girando-a em torno do virabrequim e aplicando a força sobre a bronzina no lado oposto à saliência posicionadora, que fica no lado da árvore de cames.

03C02-28

Saliência posicionadora

2b

Metade superior do rolamento

Fig. 9 MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 f)

Inspecione as bronzinas (2a e 2b).

g)

Fig. A: Monte uma nova bronzina (2a) na capa (11), introduzindo a parte plana primeiro.

h)

Fig. B: Para montar as bronzinas superiores (2b), introduza-as através da parte plana a partir da parte de trás dos munhões do virabrequim. A Fig. B mostra esse conjunto sem o virabrequim instalado para melhor visibilidade.

i)

j)

2b

Recoloque as capas (11) e reaperte os parafusos (10) levemente antes de efetuar a operação no próximo mancal. Após ter substituído as bronzinas, aperte os parafusos com um torquímetro ajustado com o torque especificado no capítulo "Especificações de ajuste".

Virabrequim Fig. 10

3a

Arruelas de encosto (3a e 3b) As arruelas de encosto são instaladas em recessos existentes em ambos os lados do mancal principal traseiro e da capa (11). a)

Para substituir as arruelas de encosto (3), remova a capa (11) do mancal principal traseiro. Antes de fazer isso, é necessário soltar o lábio de vedação e a carcaça.

b)

Remova as duas arruelas de encosto inferiores (3a) da capa do mancal principal (11).

c)

As duas arruelas de encosto superiores (3b) podem ser removidas deslizando-as para um dos lados com um pedaço de madeira ou metal macio e girando-as até que possam ser retiradas.

d)

Para instalar novas arruelas de encosto, cubra as duas metades superiores com óleo lubrificante no recesso em cada um dos lados do mancal principal traseiro. Nota: O lado de aço das arruelas de encosto deve ficar voltado para o mancal (não contra o virabrequim).

e)

Substitua as vedações (12) da capa do mancal principal.

f)

Coloque as duas metades inferiores das arruelas de encosto (3a) de cada lado da tampa (11) do mancal principal traseiro e reinstale a capa.

11

3 3b Fig. 11

3b Fig. 12

11 3a 12

Fig. 13 MF Série 200

03C02-29

03

Motor de 3 cilindros - TII S 325 g)

Os parafusos de fixação da capa do mancal devem ser apertados com um torquímetro ajustado com o torque recomendado. Verifique também a folga axial do virabrequim, no capítulo "Especificações de ajuste"..

h)

03

Recoloque o retentor traseiro com o alojamento (9). Veja nas próximas páginas.

4. Reinstalação do virabrequim a) b)

Certifique-se de que as passagens de óleo estejam desobstruídas. Verifique os parafusos do mancal principal quanto a danos ou arranhões nas roscas. Os parafusos afetados estarão arranhados.

10 Fig. 14

NOTA: Não deve-se, sob hipótese alguma, utilizar parafusos diferentes dos fornecidos pelo fabricante do motor, pois eles são feitos de aço especial com tratamento térmico e de alta resistência. c)

Limpe os mancais, instale e coloque as bronzinas superiores em posição.

d)

Cuidadosamente, coloque o virabrequim no lugar.

e)

Instale as arruelas de encosto (3a e 3b) lubrificando-as com óleo e deslize-as nos recessos existentes em ambos os lados do mancal principal traseiro, com o lado de aço (de superfície plana) das arruelas voltada para o mancal.

f)

Monte as bronzinas nas capas e coloque-as no lugar, como descrito anteriormente. Certifique-se de que as arruelas de encosto (3a e 3b), localizadas na capa do mancal principal N° “4” (traseiro), sejam instaladas corretamente.

g)

Substitua os anéis em “O” (12) do mancal principal traseiro, como mostrado anteriormente.

h)

Cubra as faces da capa do mancal principal traseiro com Loctite. Cubra somente a parte externa das ranhuras usinadas das faces da tampa e certifique-se de que as ranhuras estejam livres de Loctite internamente.

i)

Ao recolocar as capas do mancal principal, certifique-se de que estas sejam colocadas em suas devidas posições e apertadas corretamente.

03C02-30

Fig. 15

NOTA: As capas são numeradas, sendo que o N°1 começa a partir da frente do motor. Cada capa também é marcada com um número de série e, quando instalada, esse número deve ser ficar alinhado com o número de série estampado na face inferior do bloco. Para o aperto final dos parafusos, use um torquímetro ajustado com o torque especificado no capítulo "Especificações de ajuste". Ao reinstalar a polia do virabrequim, certifique-se de que os parafusos da polia sejam apertados com o torque correto, fornecido no capítulo "Especificações de ajuste".

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 5. Vedação na parte traseira do virabrequim Há um retentor (9), tipo lábio, comprimido por uma mola circular localizada na borda do flange do virabrequim. Na produção, essa vedação é instalada com a face traseira embutida na face traseira do alojamento de inteiriço (9a).

60 N.m

46 N.m

8

Esse tipo de retentor é facilmente danificado. Portanto, deve-se tomar muito cuidado ao manuseálo e ao instalá-lo no alojamento ou no virabrequim. Qualquer dano percebido visualmente no lábio da nova vedação poderá causar vazamento e prejudicar o assentamento. O retentor foi projetado para funcionar corretamente com o sentido de rotação do motor. E, para propósitos de identificação, a vedação é marcada com uma seta.

03 9

9a

9b

O retentor possui um lábio saliente (9c) na face traseira, como mostrado na Fig. 17.

Instalando a vedação na carcaça -

Fig. 16

O retentor (9) é instalado para dentro do alojamento (9a) em “A” - Fig. 17.

9c

Durante a manutenção, quando um retentor novo é montado em um virabrequim com desgaste, ele deve ser pressionado mais para o fundo do alojamento. -

Na primeira ocasião ele pode ser pressionado até a posição “B” - Fig. 17.

-

Após a posição “B” ter sido usada, pressione o retentor até a posição “C” - Fig. 17.

9 Virabrequim flange

A B C

Após todas as três posições terem sido usadas, a área de vedação desgastada do flange do virabrequim poderá ser reusinada, mas nunca a área “B” onde o volante fica localizado (Fig. 18).

✔

Quando um retentor novo for instalado em um virabrequim novo ou recondicionado, ele deve ser montado na posição original (de produção “A”) - Fig. 17.

Fig. 17

Mín: 5.243 pol (133.17 mm)

✔

4,8 mm (3/ 16 pol)

Fig. 18 MF Série 200

03C02-31

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Ao pressionar o retentor, certifique-se de que o adaptador possui um recesso adequado para não pressionar a protuberância (9c) do lábio. Antes de instalar o retentor na carcaça, inspecioneo cuidadosamente quanto a danos, especialmente o lábio e o diâmetro externo.

Para instalar a vedação na medida: “C” (6,9 mm) “B” (4,6 mm)

Lubrifique o diâmetro externo do retentor e o diâmetro interno do alojamento com lubrificante limpo.

03

Pressione o retentor no alojamento até a posição desejada, tomando cuidado para que o retentor seja instalado de maneira nivelada. Caso contrário, poderão ocorrer danos ao diâmetro externo do mesmo e em conseqüência, vazamentos.

Fig. 19

O retentor e o alojamento devem ser instalados de acordo com as instruções abaixo: -

Limpe as superfície do bloco e o alojamento do retentor, além do diâmetro externo do flange do virabrequim.

-

Verifique se o retentor e o diâmetro externo do flange do virabrequim não estão danificados. Quando o novo retentor for instalado, certifiquese da posição correta, como detalhado anteriormente.

-

Certifique-se de que os dois pinos posicionadores sejam instalados corretamente no bloco. Cubra ambos os lados da junta com Loctite e posicione-a sobre os pinos localizadores no bloco.

-

Usando lubrificante limpo para motor, lubrifique o flange do virabrequim, o retentor e a guia da vedação.

9a

Guia (ferramenta) Fig. 20

A lubrificação do retentor é necessária para evitar danos que possam ser causados por uma operação inicial difícil. -

Posicione o retentor e o alojamento (9a) na guia da vedação, encaixe a guia no flange do virabrequim e pressione cuidadosamente o retentor (9) juntamente com o alojamento (9a) contra o flange, encaixando-o nos respectivos pinos - Fig. 20.

-

Retire a guia e fixe o alojamento (9a) com parafusos e arruelas.

03C02-32

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 J. Distribuição e árvore de comando de válvulas A árvore de comando localiza-se na parte superior do bloco de cilindros. Tal construção elimina as hastes de comando, ou seja, os tuchos chegam até os balancins. As engrenagens de sincronização são envoltas por uma caixa, fechada com a tampa (7).

1

3

03

2

1. Tampa da caixa de distribuição 8 Para remover: a)

Remova a correia do ventilador, o alternador, seus suportes e o engate ajustável, as mangueiras de água (1), a bomba (2) e o tubo respiro (3).

b)

Remova os parafusos (4) da polia do virabrequim (5) e a arruela (6).

7

NOTA: O parafuso tem rosca direita normal. c)

Remova a polia (5) do virabrequim com um sacador universal, se necessário.

d)

Remova os parafusos (8) da tampa (7) da caixa de distribuição.

6 Fig. 1

4 5

NOTA: Há 2 parafusos longos atravessam a caixa de distribuição para prender a tampa atrás da traseira da caixa, fechando a abertura da parte posterior do motor. Além disso, um parafuso longo (direita superior) prende a bomba d’água à tampa e à caixa de distribuição.

11 12

e)

Remova a tampa (7) da caixa de distribuição, cuidando para não danificar a vedação dianteira de óleo do virabrequim, localizada na tampa da caixa.

10

9 - Pinhão do virabrequim 10 - Engrenagem intermediária 11 - Engrenagem da bomba injetora de combustível 12 - Engrenagem da árvore de cames.

9

Fig. 2 MF Série 200

03C02-33

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Substituindo a vedação dianteira do virabrequim

Folga entre dentes das engrenagens - backlash

a)

Extraia cuidadosamente a vedação de óleo da tampa da caixa de distribuição usando uma prensa adequada.

Se for necessário substituir qualquer uma das engrenagens de distribuição, certifique-se de que a folga seja de 0,08 mm (0.003 pol) - Fig. 3.

b)

Coloque uma nova vedação na tampa, com o lábio de vedação voltado para o interior da tampa.

c)

Retentores envoltos com um aro de metal, devem ser cobertas com Loctite antes de serem pressionadas no alojamento da tampa.

d)

Pressione o novo retentor no lugar certo usando uma ferramenta adequada para garantir que a vedação fique alinhada na tampa.

03

A folga entre a engrenagem do virabrequim e a engrenagem da bomba de óleo deve ficar entre 0,19 a 0,32 mm (0.0075 pol a 0.0125 pol) - Fig. 4.

12

Substituindo a tampa da caixa de distribuição a)

b)

c)

Limpe as superfícies de união da caixa de distribuição e da tampa e utilize uma nova junta. Recoloque a tampa e a bomba d’água, tomando cuidado para não danificar a vedação do virabrequim, à medida que a tampa é colocada sobre a extremidade dianteira do virabrequim. Para centralizar a tampa ao redor do virabrequim, coloque a polia no virabrequim e fixe a posição da tampa na caixa de distribuição com dois ou três parafusos. Remova a polia e recoloque todos os parafusos na caixa de distribuição.

10

Fig. 3

Recoloque todos os demais componentes do motor.

2. Engrenagens de sincronização e bomba injetora de combustível A árvore de comando e a bomba injetora de combustível são acionados pela engrenagem (9) do virabrequim através de uma engrenagem intermediária (10) e desta, para as engrenagens (12 e 11), respectivamente.

9

13

14

Fig. 4

Todas as engrenagens são marcadas durante a produção para facilitar a o alinhamento das marcas quando o pistão N° 1 estiver no ponto morto superior (PMS), fase de compressão. É bom lembrar, que essas marcas de sincronização não se alinham em cada volta do virabrequim quando o pistão N° 1 estiver no PMS.

03C02-34

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Removendo a engrenagem intermediária (10) e o cubo (17)

d)

Substitua e instale as três arruelas e parafusos (18).

a)

Gire o virabrequim até que as marcas de sincronização nas engrenagens coincidam com as da engrenagem intermediária.

e)

b)

Solte a porca de travamento do parafuso de retenção da engrenagem e remova o parafuso (15), a porca de travamento e a placa de retenção (16) da engrenagem.

Gire a árvore de cames até que os cames N° “4 e 6” fiquem na vertical. Isso pode ser verificado observando-se os tuchos, e essa é a posição aproximada para alinhar as marcas de sincronização.

f)

Coloque a engrenagem (12) alinhando todas as marcas de sincronização e torne a fixar o conjunto dos balancins.

c)

Remova a engrenagem de seu cubo.

d)

Remova o cubo (17) da engrenagem de seu alojamento usinado na caixa de distribuição.

Substituindo a engrenagem e o cubo e)

Substitua o cubo da engrenagem, de maneira que o pequeno pino-guia entre no furo do cubo. Certifique-se de que o cubo esteja bem posicionado. O flange do cubo deve ficar embutido na caixa de distribuição.

f)

Coloque a engrenagem (10) no cubo (17) com a saliência central voltada para o bloco e as marcas de sincronização alinhadas.

g)

Substitua a arruela de retenção (16), a arruela de travamento + parafuso (15).

17

Fig. 5

OBS: Aperte o parafuso (15) com um torquímetro e dobre a arruela de travamento. Certifique-se de que a engrenagem fique com giro livre no cubo. A folga axial deve ficar entre 0,13 a 0,38 mm (0.005 pol a 0.015 pol).

18 Removendo a engrenagem (12) da árvore de cames a)

Solte e remova os três parafusos e arruelas (18).

b)

A engrenagem da árvore de cames poderá então ser removida.

11 12 10 15

Substituindo a engrenagem da árvore de cames c)

18

16

Remova a engrenagem intermediária (10) e solte o conjunto dos balancins para facilitar o giro da árvore de cames. OBS: No cubo da árvore de cames há uma letra “D” estampada adjacente ao furo de fixação e na engrenagem (12) outra letra “D” também poderá ser vista adjacente ao furo de fixação. Coloque a engrenagem na árvore de cames e certifique-se de que as letras “D” estampadas nestes componentes fique alinhada.

9

Fig. 6

MF Série 200

03C02-35

03

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Removendo a engrenagem da bomba injetora

03

a)

Remova a engrenagem (10 - Fig. 6).

b)

Solte e remova os parafusos de fixação da engrenagem da bomba injetora (18 - Fig. 6).

c)

Remova a engrenagem (11 - Fig. 6) da bomba injetora, tomando cuidado para não danificar o pino-guia.

20

19

Substituindo a engrenagem da bomba injetora a)

Se necessário, instale o pino-guia na engrenagem da bomba injetora.

b)

Substitua a engrenagem, colocando o pino entre a engrenagem e a bomba injetora.

c)

Monte novas arruelas e parafusos (18).

d)

Recoloque a engrenagem (10), alinhando todas as marcas de sincronização.

Removendo a bomba injetora de combustível A engrenagem de acionamento (11) da bomba injetora é fixada ao eixo da bomba por três parafusos. O posicionamento angular da engrenagem em relação ao eixo da bomba é determinado pelo pino-guia. Na tampa dianteira da caixa de distribuição existe uma tampa de inspeção pequena (19) e a remoção desta tampa dá acesso aos parafusos que prendem a engrenagem de acionamento à bomba. a)

Gire o motor de modo que o cilindro N° 1 fiquem em PMS, fase de compressão.

b)

Remova os tubos de combustível (20) e proteja todas as extremidades contra a entrada de sujeira.

c)

Remova o acelerador e os controles de parada da carcaça do governador da bomba.

d) e)

Remova a tampa (19) da tampa da caixa de distribuição. Remova com cuidado os três parafusos e arruelas (18 - Fig. 6) que prendem a engrenagem (11 - Fig. 6) à bomba injetora.

21 Fig. 7

Substituindo ou reinstalando a bomba injetora de combustível h)

Certifique-se de que a fenda localizada no eixo da bomba injetora está próxima ao pino-guia da engrenagem e coloque a bomba nos três prisioneiros localizados na traseira da caixa de distribuição e prenda-a com as três porcas e arruelas lisas e de pressão, mas não aperte-as ainda.

i)

Após se certificar de que o pino-guia da engrenagem da bomba injetora está encaixado na fenda do eixo da bomba, fixe a engrenagem à bomba com os três parafusos (18 - Fig. 6) e a arruela, tomando cuidado para não inclinar a engrenagem na bomba.

j)

Aperte as três porcas (21).

l)

Reinstale a tampa de inspeção (19) localizada na tampa dianteira da caixa de distribuição.

m) Reinstale os controles de aceleração e de parada e todos os tubos de combustível da bomba.

OBS: Deve -se tomar muito cuidado ao remover esses parafusos para evitar que algum deles caia dentro da caixa de distribuição, pois isso envolveria muito tempo para recuperá-los. f)

Solte e remova as três porcas (21), as arruelas lisas e de pressão que prendem a bomba injetora à parte posterior da caixa de distribuição.

g)

Remova a bomba injetora de combustível.

03C02-36

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 3. Árvore de comando Remoção da árvore de comando a)

Remova o conjunto do eixo dos balancins, como descrito previamente.

b)

Remova a tampa da caixa de distribuição, como descrito na página anterior.

c)

Gire o virabrequim até que as marcas de sincronização estejam alinhadas.

d)

Levante os tuchos e remova a árvore de cames e a engrenagem do seu alojamento no bloco, tomando cuidado para não danificar os munhões, cames e tuchos.

i)

Remova a bomba injetora de combustível, como detalhado anteriormente.

j)

Remova os parafusos e as arruelas especiais que fixam a caixa de distribuição ao bloco e com uma batida leve e remova a caixa de distribuição (22) do bloco.

03 18 11

Substituindo a árvore de cames e)

Levante os tuchos e encaixe a árvore de cames e a engrenagem com cuidado, girando continuamente a árvore de cames. Tome cuidado para não danificar os munhões, cames e tuchos. Certifique-se de que as marcas de sincronização (letra "D") entre a engrenagem (12) e a árvore de cames estejam corretamente alinhadas.

f)

Reinstale a tampa da caixa de distribuição.

g)

Recoloque o eixo dos balancins e ajuste a folga das válvulas (entre os tuchos e balancins).

h)

12 10 15

18

16

22

Reinstale a tampa superior dos balancins.

9 Encosto da árvore de cames A folga axial da árvore de cames é controlada por uma mola de aço rebitada à tampa dianteira da carcaça de sincronização.

4. Caixa de distribuição

Fig. 8

Remoção da caixa de distribuição (22) a)

Remova a tampa da caixa de distribuição, como detalhado anteriormente.

b)

Solte e remova o conjunto do eixo dos balancins.

c)

Remova o cárter.

d)

Remova a tampa inferior da caixa de distribuição.

e)

Remova o parafuso de retenção (15), a arruela de travamento, a engrenagem (10) e o cubo.

f)

Levante os tuchos e remova a árvore de cames e a engrenagem (10), tomando cuidado para não danificar os munhões e cames.

g)

Solte os três parafusos (18) e remova a engrenagem (11) da bomba injetora.

h)

Remova todos os controles e tubos da bomba injetora de combustível, protegendo as extremidades contra entrada de sujeira.

MF Série 200

03C02-37

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Substituindo a caixa de distribuição

03

a)

Para que a caixa de distribuição fique localizada no lugar certo, é aconselhável instalar e posicionar o cubo da engrenagem no bloco com cuidado.

b)

Coloque uma nova junta na face dianteira do bloco e substitua a caixa de distribuição.

c)

Substitua a tampa inferior da caixa de distribuição, prestando atenção no alinhamento correto com a face dianteira da caixa de distribuição.

d)

Prenda a bomba injetora à traseira da caixa de distribuição cuidando as marcas de sincronização - Fig. 9.

e)

Gire o virabrequim do motor até que o pistão N° 1 fique no PMS (marca na polia do virabrequim verticalmente para cima).

f)

Coloque a engrenagem (11 - Fig. 8) da bomba injetora, posicionando o pino-guia entre a engrenagem e a bomba.

g)

Levante os tuchos e introduza a árvore de cames e engrenagem (12 - Fig. 8), girando a árvore de cames à medida que ela entra no túnel do bloco.

h)

Reinstale a engrenagem (10 - Fig. 8) com o flange longo voltado para o bloco e as marcas de sincronização alinhadas com as engrenagens, do virabrequim, da bomba injetora, da árvore de cames e engrenagem intermediária.

i)

Reinstale o cárter, como descrito em “Sistema de Lubrificação”.

j)

Reinstale a tampa da caixa de distribuição.

l)

Reinstale todos os tubos de combustível e controles da bomba injetora.

03C02-38

Marcas de sincronização

21 Fig. 9

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 L. Verificação do sincronismo da árvore de comando das válvulas

d)

Instale a engrenagem da bomba injetora. Esta possui um pino-guia e pode ser instalada somente em uma posição.

A sincronização ou re-sincronização pode ser realizada de maneira simples e rápida se as seguintes instruções forem seguidas.

e)

Certifique-se de que a bomba injetora esteja instalada corretamente no motor, estando o traço do flange de montagem alinhado com o traço da face traseira da caixa de distribuição, como descrito anteriormente.

f)

Com a engrenagem do virabrequim instalada, reinstale a engrenagem intermediária, certificando-se de que as marcas de sincronização coincidam (Fig. 2).

g)

Após testar o motor, podem ser necessários ajustes finos para se determinar o ponto de injeção exato. Ajustes podem ser feitos soltando-se as porcas (21) da bomba injetora e girando a bomba no sentido desejado.

É importante lembrar que a remoção do cabeçote não afeta a sincronização do motor.

1. Marcas de sincronização Quando o motor é sincronizado na fábrica, algumas marcas são estampadas nas engrenagens, de maneira que, se por alguma razão, a sincronização tiver de ser desfeita, o motor poderá ser facilmente retornado para sua sincronização original. O método de marcação está descrito a seguir: com a sincronização do motor regulada corretamente, o motor é girado até que o pistão N° 1 fique em PMS em seu curso de compressão. Nessa posição, marcas são feitas na engrenagem intermediária, que devem corresponder às marcas feitas nas engrenagens da árvore de cames, bomba injetora e virabrequim, respectivamente. Nota: Com todas as marcas de sincronização alinhadas, o virabrequim terá de ser girado 18 vezes antes que as marcas de sincronização se realinhem.

Marcas de sincronização

2. Marcas de sincronização da bomba injetora de combustível (Fig. 1) O flange da bomba injetora possui um traço que deve coincidir com o traço da face traseira da caixa de distribuição quando a bomba é instalada. Estando essas linhas alinhadas e a engrenagem da bomba injetora instalada corretamente, então a sincronização da bomba estará correta.

21 Fig. 1

3. Refazendo a sincronização do motor a)

Remova os bicos injetores.

b)

Coloque o pistão N° 1 no PMS, estando o pistão N° 1 em seu curso de compressão. O PMS obtido pode ser verificado examinando-se a frente do virabrequim, onde a marca da polia deve estar no topo.

c)

Instale a engrenagem da árvore de cames, certificando-se de que a letra estampada adjacente à dos furos de fixação esteja alinhada com a letra “D” estampada no cubo da árvore de cames.

MF Série 200

Fig. 2

03C02-39

03

Motor de 3 cilindros - TII S 325 4. Verificando a sincronização das válvulas a)

Gire o motor até que a posição de levante máxima seja obtida na válvula de escape do cilindro N° 3. Nessa posição, ajuste a folga entre o balancim e a válvula de admissão N° 1 em 0,787 mm (0.031 pol).

03

b)

Agora, gire o motor no sentido normal de rotação até que o tucho da válvula de admissão N° 3 comece a ser levantado. Nesse ponto, o pistão N° 3 deve estar em PMS Isso pode ser verificado examinando-se a marca do PMS na polia do virabrequim - Fig. 3. A tolerância para a sincronização da válvula é de ± 2,5. Observe que não há procedimento para a sincronização das válvulas. Estando a engrenagem corretamente instalada na árvore de cames (veja observações anteriores), então o erro de sincronização só pode estar em 1 ou mais dentes montados fora de sincronismo.

c)

Marca PMS

Sentido de rotação

Marca do ponto de injeção

Fig. 3

Quando a sincronização estiver correta, ajuste a folga das válvulas para 0,30 mm (0.012 pol).

03C02-40

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 M. Alinhamento do volante a)

Com o flange do virabrequim e o volante perfeitamente limpos e livres de rebarbas, e com dois prisioneiros guia instalados no flange do virabrequim, posicione o volante no virabrequim.

b)

Introduza os parafusos com placas de travamento nos orifícios do volante e aperte-os por igual.

c)

Fixe a base do relógio comparador na carcaça do volante.

03

Raio do volante

Com o volante no centro superior, coloque a ponteiro do medidor em PMS. d)

Gire o virabrequim uma volta completa e observe o relógio, que não deve indicar variação maior que 0,30 mm (0.012 pol).

e)

Com a base do relógio ainda fixada no bloco ou na placa do motor, ajuste-o de maneira que o ponteiro fique contra a face vertical usinada do volante.

f)

Gire o virabrequim novamente e observe o relógio. O volante deve ficar em um ângulo reto em relação ao virabrequim, dentro de um limite de 0,025 mm a cada 25 mm de raio do volante, medido desde o centro do virabrequim até o ponteiro do relógio comparador (leitura total do indicador).

Fig. 1

Exemplo: Se a haste do relógio adaptador estiver apoiada em um ponto em que o raio é de 75 mm (3 x 25 mm), a leitura não poderá ultrapassar 3 x 0,025 mm (0,075 mm). g)

Quando o volante tiver sido verificado quanto ao alinhamento correto, trave os parafusos com placas de travamento.

h)

Finalmente lubrifique a esfera da torneira com graxa, se equipado.

MF Série 200

03C02-41

Motor de 3 cilindros - TII S 325 N. Dados técnicos Os seguintes dados de folgas e tolerâncias são fornecidos como um guia para equipes de revisões e os valores são os utilizados na fábrica para produção.

1. Bloco de cilindros

03

milímetros

polegadas

Diâmetro da haste .............................................................. 9,449

9,468

0,3720

0,3728

A1 - Altura do bloco, do topo à base .................................. 349,01

349,08

13.7405

13.7435

A2 - Diâmetro das camisas de cilindro ............................... 93,66

93,69

3.6875

9.3688

A3 - Profundidade do rebaixo do flange das camisas ........ 3,76

3,86

0.152

0.148

Mancal N° 1 ................................................................. 47,60

47,68

1.874

1.877

Mancal N° 2 ................................................................. 47,35

47,42

1.864

1.867

A4 - Diâmetro do furo dos mancais da árvore de comando:

Mancal N° 3 ................................................................. 46,84

46,91

1.844

1.847

Diâmetro do rebaixo do flange das camisas ....................... 97,16

97,03

3.825

3.820

Diâmetro dos mancais principais ....................................... 74,08

74,10

2.9165

2.9175

A3

A1 A2

Lubrificar A4

Fig. A

03C02-42

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 2. Camisas do cilindro

milímetros

polegadas

Tipo: Camisa de produção ................................................... De ferro fundido, com encaixe por interferência, à seco B1 - Camisa de serviço................... ...................................... Encaixe com transição, pré-acabada seca Diâmetro externo da camisa (de produção) ................ 93,71

93,74

3,6895

9,3739

Diâmetro externo da camisa (de serviço) .................... 93,66

93,69

3.6875

9.3688

0,076

0,001

0,076

B2 - Encaixe de interferência da camisa de produção no bloco ...................................................................... 0,025

Encaixe de transição da camisa de serviço no bloco .. 0,025 0,025 0.001 0.001 ou encaixe com interferência de 0,001 pol. B3 - Diâmetro interno da camisa, acabada, no bloco ......... 91,48

91,50

3.6015

3.6025

Diâmetro externo do flange da camisa ........................ 96,60

96,72

3.803

3.808

Espessura do flange ................................................... 3,76

3,81

0.148

0.150

B4 - Profundidade do flange da camisa em relação a face superior do bloco .............................................. +0.05/-0.10 mm

(+0.002 to - 0.004 pol)

OBS: Não é recomendado reusinar para aumentar o tamanho. Haste da prensa Ferramenta Camisa

B1

B2

B3 B4

Fig. B

MF Série 200

03C02-43

03

Motor de 3 cilindros - TII S 325 3. Pistões, pinos e anéis

milímetros

polegadas

Tipo............. ........................................................................ Pistão com câmara de combustão "reentrante". C1 - O offset da câmara reentrante do pistão deve ficar virado para a bomba injetora. OBS: Há uma seta ou a letra “F” (Frente) estampada na superfície superior do pistão para identificação. C2 - Altura do pistão em relação a face do bloco ............... Entre 0,10 mm (0.004 pol) acima a 0,025 mm (0,001 pol) abaixo C3 - Diâmetro do furo para o pino do pistão ....................... 31,746

03

31,752

1.24985

1.25010

Largura da ranhura do segundo anel e superior ......... 2,43

2,45

0.0957

0.0967

Largura da ranhura do terceiro anel (inferior) .............. 4,80

4,85

0.189

0.191

Anéis dos pistões Compressão - superior ....................................................... Com inserto de cromo, face paralela. Compressão - intermediário ............................................... Ferro fundido, cônico (marcado na parte superior) Terceiro - controle de óleo .................................................. Anel de controle de óleo. Largura do 2° anel e superior ............................................. 2,36

2,38

0.0928

0.0938

Largura do 3° anel .............................................................. 4,724

4,775

0.186

0,188

C1 Seta: frente

C2

C3

Cavidade virada para a bomba injetora Fig. C D1 - Folga na ranhura do 2° e 3° anel .................................. 0,048

0,099

0.0019

0.0039

Folgas do anel As folgas dos anéis mencionadas acima são somente para o diâmetro de 91,48 mm (3.6015 pol). Ao verificar as folgas do anel em um cilindro com desgaste, 0,076 mm (0.003 pol) devem ser adicionados a essas folgas de anéis para cada incremento de 0,025 mm (0.001 pol) do diâmetro do cilindro. D2 - Folga do anel superior ................................................ 0,36

0,61

0.014

0.024

D2 - Folga do segundo anel ............................................... 0,28

0,50

0.011

0.020

D2 - Folga do terceiro anel .................................................. 0,36

0,45

0.014

0.018

OBS: Se o cilindro estiver com desgaste, a folga do anel deve ser verificada na base do cilindro.

D2 D1 D3 Fig. D

03C02-44

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Pino dos pistões Tipo............... ....................................................................... Flutuante D3 - Diâmetro externo do pino ............................................ 31,744

31,750

1.24975

1.250

0.0005

0.00175

Encaixe no ressalto do pistão ............................................. Por transição Folga do pino em relação a bucha da biela (E1 - D3) ......... 0,01

4. Bielas

0,04

milímetros

polegadas

Bucha

03

Tipo............. ........................................................................ Aço e bronze, com seção “H” Diâmetro externo ................................................................ 35,01

35,05

1.3785

1.3800

Comprimento ..................................................................... 26,42

26,87

1.04

1.058

E1 - Diâmetro interno após ajuste ...................................... 31,76

31,79

1.2505

1.2515

Diâmetro do mancal maior ................................................. 60,83

60,85

2.3950

2.3955

E2 - Diâmetro do mancal menor ......................................... 34,92

34,96

1.37478

1.37620

E3 - Largura maior .............................................................. 39,38

39,43

1.5502

1.5525

Folga lateral máxima nos moentes (E4 - E3) ...................... 0,24

0.50

0.0095

0.0198

Comprimento entre centros dos mancais .......................... 223,81

223,86

8.8115

8.8135

OBS: O lado numerado das bielas e capas deve ficar voltado para o lado da bomba injetora de combustível.

E2 E3

E4 E1 E5

E6

Fig. E

Alinhamento das bielas Os mancais maior e menor devem ficar alinhados entre si, no limite de 0,25 mm (± 0.010 pol), medido a 127 mm (5 pol) de cada lado do eixo da biela no mandril de teste, como mostrado. Com a bucha menor instalada, o limite de 0,25 mm (± 0.01 0 pol) é reduzido para 0,06 mm (± 0.0025 pol). OBS: As porcas das bielas devem ser substituídas sempre que o mancal maior sofrer distorção. MF Série 200

03C02-45

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Mancais das bielas Tipo............................ ........................................................... Pré-acabado, aço, alumínio/cobre E6 - Diâmetro interno .......................................................... 2.252/2.2525 pol (57,19/57,21 mm) Folga do rolamento (E6 - F1) .............................................. 0.0025/0.0040 pol (0,06/0,10 mm)

5. Virabrequim

milímetros

polegadas

F1 - Diâmetro dos mancais:

03

Diâmetro dos munhões (Std.) ..................................... 2.7485/2.7493 pol (69,81/69,83 mm) Diâmetro dos moentes (Std.) ...................................... 2.2484/2.2492 pol (57,11/57,13 mm) F2 - Raio de concordância Raio de concordância dos moentes ............................ 0.1875/0.2031 pol (4,76/5,16 mm) Raio de concordância do último munhão .................... 0.1562/0.1662 pol (3,97/4,22 mm) Raio de concordância de todos os munhões, exceto o último.

0.125/0.140 pol (3,17/3,56 mm)

F3 - Comprimento dos mancais Comprimento dos munhões - número “2 e 3” ............. 1.2147/1.2227 pol (30,85/31,06 mm) Comprimento do munhão traseiro .............................. 1.8427/1.8457 pol (46,80/46,88 mm) Comprimento dos moentes ......................................... 1.562/1.570 pol (39,67/39,88 mm)

F1 F2

F3

F5 F4

Fig. F Acabamento da superfície - moentes e munhões .............. No máximo 0,4 mícrons (16 micro-polegadas) Submedidas dos munhões e moentes ............................... 0,25 - 0,51 - 0,76

0.010 - 0.020 - 0.030

Nota: Ao fazer a retifica, o comprimento do moente não deve ultrapassar 40,00 mm (1.575 pol) e o comprimento do munhão traseiro (virabrequim com vedação de óleo) não deve ultrapassar 47,27 mm (1.861 pol) e a largura dos munhões "2 e 3" não deve ultrapassar 31,1785 mm (1.2275 pol). A submedida máxima não deve ultrapassar 0,76 mm (0.030 pol).

03C02-46

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 F4 - Folga axial do virabrequim .......................................... 0.002/0.015 pol (0,05/0,38 mm) F5 - Vedação da traseira do virabrequim ............................ Tipo lábio de vedação ou cassete

Arruelas de encosto do virabrequim (para ajuste da folga axial) Tipo................... ................................................................... Aço, alumínio Posição no motor ............................................................... No bloco, carcaça do mancal principal traseiro Espessura da arruela de encosto - Standard ..................... 3,07/3,12 mm (0.121/0.123 pol) Espessura da arruela de encosto - Sobremedida .............. 3,26/3,3147 mm (0,1285/3,31 mm)

Rolamentos principais

03

Tipo................... ................................................................... Pré-acabado, aço, alumínio/cobre F8 - Diâmetro interno (instalado) ........................................ 2.752/2.7535 pol (69.90/69.94 mm) Folga do mancal principal (F8 - F1) ............................. 0.0027/0.005 pol (0,07/0,13 mm)

F6

F8

F7

F7

Fig. F - cont...

6. Árvore de cames

milímetros

Diâmetro do munhão No. 1 ................................................ 47,47

polegadas 47,50

1.869

1.870

0,20

0.004

0.008

47,24

1.859

1.860

0.20

0.004

0.008

46,74

1.839

1.840

0,203

0,004

0,20

Levantamento dos cames .................................................. 7,90

7,98

0.311

0.314

Diâmetro do flange da engrenagem ................................... 50,76

50,79

1.9985

1.9995

Folga ........................................................................... 0,10 Diâmetro do munhão No. 2 ................................................ 47,22 Folga ........................................................................... 0,10 Diâmetro do munhão No. 3 ................................................ 46,71 Folga ........................................................................... 0,10

Passagens de óleo para a lubrificação dos balancins ........ Através do munhão No. 2 da árvore de cames.

50 dentes

No. “3” No. “2” No. “1”

Passagem do óleo

Fig. G MF Série 200

03C02-47

Motor de 3 cilindros - TII S 325 7. Cabeçote

milímetros

polegadas

H1 - Seqüência das válvulas, a partir da frente do motor .... I, E, E, I, I, E H2 - Profundidade.................... ............................................ 75,82

76,58

2.985

3.015

H3 - Transversal .................................................................. 0,076

-

0,003

-

H4 - Longitudinal....... .......................................................... 0,152

-

0.006

-

12,71

0.4995

0.5005

0.6245

0.6258

Empenamento máximo permitido para o cabeçote:

H5 - Ângulo do assento da válvula ...................................... 36° H8 - Diâmetro das guias de válvula ..................................... 12,69

03

Pressão de teste de vazamento ......................................... 2,11 kgf/cm² (30 lbf/pol²) Diâmetro dos tuchos .......................................................... 15,86

15,895

Aplainamento permitido na face do cabeçote .................... Máximo 0,30 mm (0.012 pol) A projeção do bico não deve ultrapassar 4,67 mm (0.184 pol) após o aplainamento.

Guias de válvula Comprimento total .............................................................. 56,36

-

2.2188

-

H10 - Diâmetro interno ....................................................... 7,99

8,02

0.3148

0.3158

H7 - Diâmetro externo ......................................................... 12,74

12,73

0.5018

0.5013

da mola ....................................................................... 9,19

9,55

0.362

0.376

Interferência da guia no cabeçote (H7 - H8) ....................... 0,04

0,08

0.0016

0.0031

H11 - Projeção da guia acima da face de assentamento

OBS: A vedação da haste da válvula é instalada nas válvulas de admissão e escape.

Válvulas de admissão H9 - Diâmetro da haste da válvula ...................................... 7,90

7,92

0.311

0.312

Folga das válvulas nas guias (H10 - H9) ............................. 0,071

0,12

0.0028

0.0048

1,57

0.050

0.062

H9 - Diâmetro da haste da válvula ...................................... 7,90

7,92

0.311

0.312

Folga das válvulas nas guias (H10 - H9) ............................. 0,071

0,12

0.0028

0.0048

1,88

0.061

0.074

H6 - Ângulo da face da válvula ........................................... 35° H12 - Profundidade da válvula abaixo da face do cabeçote (admissão) ................................................... 1,27 OBS: Não ultrapassar 1,83 mm (0.072 pol) após retífica.

Válvulas de escape

H6 - Ângulo da face da válvula ........................................... 35° H12 - Profundidade da válvula abaixo da face do cabeçote (escape) ...................................................... 1,54 OBS: Não ultrapassar 2,108 mm (2,11 mm) após retificação.

Mola das válvulas (uma para cada válvula) H13 - Comprimento livre ..................................................... 45,29

45,80

1.783

1.803

Comprimento quando montada ......................................... 38,10

-

1.500

-

Carga quando comprimida para o comprimento montada ............................................................................. 10,34 kg ± 0,90 kg (22.75 lb ± 2lb)

Tuchos H14 - Diâmetro externo da haste ........................................ 15,80

15,84

0.6222

0.6237

Folga em relação ao furo no cabeçote ............................... 0,02

0,09

0.00075

0.00350

03C02-48

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 H1

03 H11

H14

H8

H7

H10

H9 H5

H6

H12

H3

H4 H13

H2

Fig. H MF Série 200

03C02-49

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Eixo dos balancins Diâmetro externo ................................................................ 0.6223

0.6238

15,806

15,845

Diâmetro interno da bucha ................................................. 15,86

15,89

0.6245

0.6258

Folga entre a bucha dos balancins e o eixo (8) .................. 0,017

0,088

0.0007

0.0035

Balancins

Engrenagem da árvore de cames No. de dentes ..................................................................... 50

03

Diâmetro do furo da engregagem ...................................... 50,79

50,82

1.9995

2.0010

Folga entre o furo da engrenagem e o cubo do eixo .......... 0,00

0,06

0.0000

0.0025

8. Caixa de distribuição

milímetros

polegadas

I1 - Engrenagem do virabrequim No. de dentes ..................................................................... 25 Diâmetro do furo ................................................................. 38,09

38,13

1.4995

1.5010

38,11

1.5000

1.5005

0,025

-0.001

0.001

Diâmetro do furo da engrenagem ...................................... 53,98

54,02

2.1250

2.1266

Diâmetro do cubo em que é montada ................................ 53,92

53,94

2.1230

2.1238

Folga da engrenagem no cubo .......................................... 0,03

0,09

0.0012

0.0036

Largura da engrenagem junto ao furo ................................ 33,46

33,59

1.3175

1.3225

Diâmetro do cubo do virabrequim onde é montada a engrenagem ....................................................................... 38,10 Folga de transição entre engrenagem e cubo do virabrequim ........................................................................ -0.025

I2 - Engrenagem intermediária e cubo No. de dentes ..................................................................... 90

Comprimento do cubo ....................................................... 33,72

33,85

1.3275

1.3325

Folga axial da engrenagem ................................................ 0,13

0,38

0.005

0.015

Diâmetro do furo ................................................................. 44,45

44,47

1.750

1.751

Diâmetro do adaptador da bomba ..................................... 44,21

44,39

1.7407

1.7477

Folga da engrenagem no cubo da bomba ......................... 0,058

0,26

0.0023

0.0103

Diâmetro do furo da engrenagem ...................................... 19,05

19,08

0.750

0.751

Diâmetro externo da bucha ................................................ 19,10

19,14

0.752

0.7535

Interferência da bucha na engrenagem ............................. 0,025

0,09

0.0010

0.0035

Diâmetro interno da bucha ................................................. 16,67

16,69

0.6562

0.6572

Diâmetro do eixo de sustentação ....................................... 16,63

16,64

0.6548

0.6553

Folga radial da bucha da engrenagem no eixo .................. 0,02

0,061

0.0009

0.0024

Folga axial da engrenagem ................................................ 0,20

0,58

0.008

0.023

I3 - Engrenagem da bomba injetora No. de dentes ..................................................................... 50

I4 - Engrenagem intermediária da bomba de óleo lubrificante

I5 - Engrenagem de acionamento da bomba de óleo lubrificante Diâmetro do furo da engrenagem ...................................... 12,60

12,63

0.4962

0.4972

Diâmetro do eixo de acionamento da bomba ..................... 12,67

12.69

0.4990

0.4995

Interferência de montagem da engrenagem no eixo .......... 0,045

0.08

0.0018

0.0033

03C02-50

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 Engrenagem da árvore de cames

I3 Bomba de óleo

I2

Medida da folga

I5

I1

I4

Fig. I

Engrenagens de acionamento da caixa de distribuição Folga entre dentes de todas as engrenagens back-lash ............................................................................ 0,08 mm (0.003 pol)

MF Série 200

03C02-51

03

Motor de 3 cilindros - TII S 325 9. Sistema de lubrificação

milímetros

polegadas

Folgas da bomba de óleo Tipo..................... ................................................................. Rotor J1 - Folga entre rotor interno e externo .............................. 0,01

0,06

0.0005

0.0025

J2 - Folga axial do rotor interno .......................................... 0,038

0,076

0,0015

0,076

-

Folga axial do rotor externo ......................................... 0,01

0,06

0.0005

0.0025

J3 - Folga entre rotor externo e corpo da bomba ............... 0,28

0,33

0.011

0.013

J4 - Válvula de alívio da bomba

03

Tipo.............. ....................................................................... Êmbolo pressionado mola Regulagem da pressão ...................................................... 3,52/4,57 kgf/cm² (50/65 lbs/pol²) Pressão do óleo lubrificante, sob rotação máxima do motor e temperatura normal de operação .......................... 2.1/4.2 kgf/cm² (30/60 lbs/pol²)

Filtro de óleo lubrificante Tipo de filtro ........................................................................ Fluxo integral Tipo de elemento ................................................................ Papel Regulagem by-pass ........................................................... 0,91/1,20 kgf/cm² (13,0/17,0 lbs/pol²)

Cárter Capacidade (relativo a marca MAX da vareta de nível) ....... 5,5 litros máx.

J1

J4 I4

I5

Bomba de óleo

J2 J3

Fig. J

03C02-52

MF Série 200

Motor de 3 cilindros - TII S 325 10. Sistema de arrefecimento

milímetros

polegadas

Tipo............ ......................................................................... Ar / água Capacidade do líquido de arrefecimento - só motor ........... 4,8 litros (aproximadamente) Termostato - tipo ................................................................. Cera Temperatura de início de abertura ...................................... 75 ± 2 oC Temperatura de abertura total ............................................ 89 ± 2 oC

Bomba d’água Tipo............... ....................................................................... Centrífuga, acionada por correia Diâmetro do furo da polia ................................................... 15,85

15,87

0.6239

0.6247

Diâmetro do eixo ................................................................ 15,91

15,92

0.6262

0.6267

L1 - Interferência da polia no eixo ....................................... 0,038

0,07

0.0015

0.0028

15,89

0.6250

0.6257

L2 - Interferência do rotor no eixo ....................................... 0.01

0.04

0.0005

0.0017

L3 - Folga entre as palhetas do rotor e o corpo .................. 0,25

0,51

0.010

0.020

-

5.531

-

Diâmetro do furo do rotor ............................................ 15,88

L4 - Distância entre o face traseira do rotor até a face da polia ....................................................................... 140,49

L1

L3

L2 L3

L4 Fig. L

11. Sistema de combustível

milímetros

polegadas

Especificação do óleo combustível .................................... O óleo combustível deve estar em conformidade com a Norma ISO:1460/2000 ou classificação "A". Filtro de combustível - tipo .................................................. Filtro duplo Bosch: um elemento de papel (secundário) e outro elemento de feltro (primário). Tipo válvula de sobrefluxo de combustível ......................... Válvula acionada por mola Bosch. Localização da válvula de sobrefluxo ................................. Galeria de combustível da bomba de injeção de combustível. Bomba de alimentação de combustível ............................. Tipo êmbolo, flange montada na bomba de injeção e acionada pela árvore de cames Auxílio de partida a frio (opcional) - Tipo ............................. Vela aquecedora incandescente, 12 volts, localizada no coletor de admissão.

Bomba injetora de combustível Marca/tipo .......................................................................... Bosch / em linha Montagem...... .................................................................... Flangeado, acionado por engrenagens Rotação da bomba ............................................................. Sentido horário Governador ........................................................................ RSV mecânico Sincronização de injeção ................................................... 22° APMS MF Série 200

03C02-53

03

Motor de 3 cilindros - TII S 325 O. Torques de aperto recomendados OBS: todas as roscas usadas nos motores S 325 são métricas com exceção dos componentes indicados abaixo: 1 - Prisioneiro/porca/parafuso, bloco do cilindro ao cabeçote ........................................... 7/16" - 20 UNF 2 - Parafuso e porca, biela ................................................................................................. 7/16" - 20 UNF 3 - Caixa de distribuição (aplicável para o tipo anterior) .................................................... 5/16" - 24 UNC 4 - Bujão, cabeçote .............................................................................................................. 1/2" - 14 PTF

03

5 - Bujão, dreno de água do bloco .......................................................................................... 1/4" - NPSI 6 - Orifício de fixação da vela aquecedora (Se equipado), no coletor de admissão ............ 7/8" - 14 UNF 7 - União, alimentação de óleo dos balancins no cabeçote ............................................... 1/8" - 27 NPSI 8 - Conexão do manômetro na galeria de pressão de óleo ................................................ 1/4" - 18 NPSI

Torques recomendados: OBS: Os seguintes valores de torque aplicam-se com os componentes levemente lubrificados antes da montagem: Parafusos e porcas do cabeçote (NRT - veja as notas abaixo) ........... 7/16-20 UNF (80 lbf.pé. 10.8 Kgf.m.) Porcas da biela: Revestido em cádmio .................................................................. 7/16-20 UNF / 6,2 Kgf.m (45 lbf.pé) Fosfatado .................................................................................... 7/16-20 UNF / 8.2 Kgf.m (60 lbf.pé) Parafusos das capas dos mancais principais (munhões) ..................... M 14 x 2 / 15.9 Kgf.m (115 lbf.pé) Parafuso de retenção da engrenagem intermediária .............................. M 12 x 1,5 / 6,9 Kgf.m (50 lbf.pé) Parafusos de retenção da engrenagem da árvore de cames ................ M 8 x 1,25 / 2,9 Kgf.m (21 lbf.pé) Adaptador da bomba injetora à porca da bomba ...................................................... 7.6 Kgf.m (55 lbf.pé) Engrenagem da bomba injetora de combustível aos parafusos do adaptador ......................................................................................... M 8 x 1.25 / 2.9 Kgf.m (21 lbf.pé) Parafuso do volante ............................................................................M 12 x 1.25 / 11,1 Kgf.m (80 lbf.pé) Parafusos de retenção da polia do virabrequim ................................ M 22 x 2,5 / 15,2 Kgf.m (110 lbf.pé) Porcas de fixação dos bicos injetores .................................................. M 8 x 1.00 / 1.7 Kgf.m (12 lbf.pé).

NOTAS: 1 - A junta do cabeçote é do tipo “sem retorque”. Ela deve ser instalada seca. A marca “Top Front” deve ficar virada para o cabeçote. Veja o capítulo F sobre a seqüência de aperto. 2 - NRT - Junta do tipo sem retorque: essa junta não requer reapertos.

03C02-54

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 Conteúdo A. Identificação do motor ........................................................................................................ 2 B. Especificações básicas ....................................................................................................... 3 C. Sistema de arrefecimento ................................................................................................... 4 1. Manutenção preventiva .................................................................................................. 4 2. Desmontagem da bomba d´água e válvula termostática ............................................. 4 3. Montagem ....................................................................................................................... 6 4. Instalação ........................................................................................................................ 8 D. Sistema de combustível .................................................................................................... 10 1. Manutenção preventiva ................................................................................................ 10 2. Revisão dos bicos injetores .......................................................................................... 10 3. Remoção dos Componentes ....................................................................................... 10 4. Desmontagem .............................................................................................................. 10 5. Limpeza e inspeção ...................................................................................................... 11 6. Montagem ..................................................................................................................... 11 7. Instalação ...................................................................................................................... 12 E. Sincronismo da bomba injetora ........................................................................................ 13 1. Colocação do motor no ponto estático de injeção ..................................................... 13 2. Sincronizando a bomba injetora no motor .................................................................. 13 F. Sistema de lubrificação e balanceador dinâmico ............................................................. 15 1. Manutenção preventiva ................................................................................................ 15 2. Desmontagem .............................................................................................................. 15 3. Limpeza e inspeção ...................................................................................................... 15 4. Montagem da bomba de óleo e balanceador ............................................................. 18 5. Tampa do Cárter ........................................................................................................... 21 G. Cabeçote ........................................................................................................................... 22 1. Cabeçote ....................................................................................................................... 22 2. Eixo dos Balancins ....................................................................................................... 23 3. Válvulas ......................................................................................................................... 24 4. Guia das Válvulas ......................................................................................................... 27 5. Limpeza, Inspeção e Refaceamento do Cabeçote ..................................................... 27 6. Sedes Postiças e Alojamento ....................................................................................... 28 H. Bloco de cilindros .............................................................................................................. 32 1. Bloco ............................................................................................................................. 32 2. Bucha e Mancais da Árvore de Comando das Válvulas ............................................. 33 3. Camisa do Cilindro ....................................................................................................... 34 4. Acabamento da Camisa ............................................................................................... 35 I. Pistões e bielas ................................................................................................................... 36 1. Remoção ....................................................................................................................... 36 2. Desmontagem .............................................................................................................. 36 3. Limpeza e inspeção ...................................................................................................... 36 4. Montagem ..................................................................................................................... 38 5. Instalação ...................................................................................................................... 40 J. Árvore de manivelas .......................................................................................................... 42 1. Remoção ....................................................................................................................... 42 2. Desmontagem .............................................................................................................. 42 3. Limpeza e Inspeção ...................................................................................................... 42 4. Retifica e Inspeção ....................................................................................................... 43 K. Distribuição e árvore de comando de válvulas ................................................................ 47 1. Remoção ....................................................................................................................... 47 2. Limpeza e inspeção ...................................................................................................... 48 L. Verificação do Sincronismo da Árvore de Comando das Válvulas .................................. 53 M. Especificações de ajuste (Medidas, Ajustes e Tolerâncias dos componentes) ............ 54 N. Torques de aperto recomendados ................................................................................... 64 MF Série 200

03D01-1

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 A. Identificação do motor O número encontra-se estampado no local indicado na Fig. 1, próximo da bomba injetora. Composição do número de identificação do motor - exemplo:

I39A 8C72 003999 B

03

Onde: I .................. International (marca) 39 ............... Família (3.9 litros de cilindrada)

Fig. 1

A ................. Naturalmente Aspirado (T = Turbo) 8C72 .......... Lista de peças - LP 003999 ....... Nr. de Série B ................. Ano de fabricação A - 2005

B - 2006

C - 2007

D - 2008

E - 2009

F - 2010

G - 2011

H - 2012

I - 2013

J - 2013

K - 2014

L - 2015

03D01-2

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 B. Especificações básicas Gerais: Modelo............. ............................................................................ A4-3.9 Admissão ..................................................................................... Aspirado Quantidade e disposição dos cilindros ...................................... 4 em linha Diâmetro nominal dos cilindros .................................................. 98.4 (3,87 pol.) Curso do pistão ........................................................................... 127 mm (5 pol.) Ciclo................... .......................................................................... Diesel 4 tempos, injeção direta Cilindrada total ............................................................................ 3,87 litros (235,5 pol.) Sentido rotação ........................................................................... Horário, visto de frente Ordem de injeção ........................................................................ 1 - 3 - 4 - 2 Rotação de marcha- lenta ........................................................... 700 - 750 rpm Relação de compressão ............................................................. 16:1 Peso do motor, a seco ................................................................ 434 kg

03

Folga das Válvulas (Admissão e Escape) Motor frio ........................................................................... 0,30 mm (0,012 (pol) Motor quente ..................................................................... 0,25 mm (0,010 mm) Sistema de combustível Tipo................... ........................................................................... Mecânica, de diafragma Pressão de vazão, estática ......................................................... 42,70 kN/m² (6 - 10 lbf/pol²) Espessura da junta ao bloco ...................................................... 0,38 - 0,015 Ponto estático de injeção ............................................................ 18 graus (3,987 mm) APMS Pressão de abertura dos bicos injetores .................................... 175 - 182 bar Sistema de lubrificação Pressão do óleo lubrificante: Mínima: .............................................................................. 2,1 kg/cm² Máxima: ............................................................................. 4,2 kg/cm² Pressão de abertura da válvula de alívio .................................... 275-380 kN/m² Filtro do Óleo Lubrificante: Tipo .................................................................................... Fluxo integral Pressão de abertura da válvula de segurança ................ 55 - 83 kN/m² (8 - 12 lbf/pol²) Sistema de arrefecimento Tipo............ .................................................................................. Líquido - forçado com bomba Temperatura de operação ........................................................... 77 a 95 0C Curso mínimo da válvula à temperatura de abertura máxima .. 8 mm (0,315 pol)

MF Série 200

03D01-3

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 C. Sistema de arrefecimento 1. Manutenção preventiva Consulte o manual do operador do trator, sobre nível e troca do líquido de arrefecimento, uso de aditivos anticorrosivos, tensão da correia de acionamento da bomba, etc.

03 Vista explodida:

Fig. 1

2. Desmontagem da bomba d´água e válvula termostática a)

Remova a ventoinha e retire a tampa (1) do alojamento da válvula termostática.

b)

Retire a válvula termostática (2) e limpe os restos de junta entre a tampa e o alojamento.

c)

Trave a polia na bancada e libere a porca

1

2

Fig. 2

d)

Com o auxílio de um sacador universal de 3 garras, remova a polia da bomba d´água.

Fig. 3

03D01-4

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 e)

Remova o anel-trava do eixo da bomba.

03 Fig. 4 f)

Remova a árvore com os rolamentos, o anel de cerâmica e o rotor da carcaça

g)

Remova o rolamento dianteiro, o espaçador e o rolamento traseiro.

h)

Remova o flange, o anel de feltro e saque o alojamento do anel e o vedador traseiro.

3. Limpeza e Inspeção a)

Remova os restos de junta das peças removidas, do bloco e do cabeçote.

b)

Lave as peças desincrustante.

c)

Lave os rolamentos com um solvente e verifique o desgaste .

d)

Verifique, com o micrômetro o diâmetro do alojamento do rotor na árvore, veja Especificações Técnicas .

com

uma

solução

Fig. 5

Fig. 6 MF Série 200

03D01-5

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 e)

Verifique o diâmetro externo do eixo no ponto de encaixe no rotor. De posse do diâmetro do eixo e do rotor, calcule a interferência de montagem. Interferência = diâmetro do eixo - diâmetro do furo do rotor, a qual que deve estar de acordo com as especificações técnicas fornecidas.

03

f)

Verifique o funcionamento da válvula termostática, de acordo com especificações fornecidas no início deste Módulo.

Fig. 7

3. Montagem a)

Monte no eixo da bomba o rolamento traseiro com a face blindada voltada para o lado do rotor, juntamente com o espaçador na árvore.

Fig. 8

b)

Vire o eixo e monte o rolamento dianteiro com a face blindada voltada para o lado da polia na árvore. Utilize uma prensa e um pino adaptador.

Fig. 9 c)

Monte um flange novo no eixo ao lado do rotor, com a face saliente voltada para cima.

Fig. 10

03D01-6

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 d)

Monte o anel de feltro com alojamento novo na árvore.

03 Fig. 11 e)

Monte a árvore na carcaça da bomba d’água.

NOTA: Antes de montar a árvore com os rolamentos na carcaça da bomba, aplique uma camada de graxa à base de Lítio nas esferas dos rolamentos e do es

Fig. 12 f)

Monte o anel trava.

Fig. 13 g)

Monte um retentor traseiro novo na carcaça da bomba com o auxílio de uma prensa e um pino adaptador.

Fig. 14 MF Série 200

03D01-7

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 h)

Monte um anel de cerâmica novo na árvore com a face de borracha voltada para o rotor.

03 Fig. 15 i)

Monte o rotor sobre o eixo, utilizando uma prensa e um pino adaptador.

Fig. 16 j)

Verifique a folga entre o rotor e a carcaça da bomba: Veja especificações sobre a folga recomendada.

4. Instalação a)

Monte o conjunto da bomba de água e carcaça traseira no bloco do motor, substituindo a junta de vedação. Fixe o conjunto aplicando um torque de 18-22 Nm.

NOTA: Se os prisioneiros forem removidos, aplique Loctite 560 nas roscas e aperteos com o torque de 4 a 7 N.m (3 a 7 lbf.pé). b)

Monte a chaveta e a polia, com a mesma ferramenta da desmontagem.

c)

Monte a porca na árvore com a mesma ferramenta da desmontagem e fixe com o torque de 76 - 83 Nm (55 - 60 lbf.pé).

Fig. 17

OBS: se o(s) bujão(ões) da carcaça da bomba for(em) removido(s), fixe-os com um torque de 29 - 33 Nm (21 - 24 lbf.pé).

03D01-8

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 d)

Monte a válvula termostática uma junta nova e a tampa superior na carcaça do alojamento da válvula termostática e fixe-com o torque de 26 29 Nm (19 - 21 lbf .pé).

e)

Monte o conjunto da bomba d’água com a carcaça traseira no bloco com uma junta nova e fixe com o torque de 29 - 33 Nm (21 - 24 lbf.pé).

f)

Monte a carcaça do alojamento da válvula termostática no cabeçote com uma junta.

g)

Monte o braço de ajuste da correia do alternador junto à carcaça traseira da bomba d’água.

03

Instale a correia, o espaçador e o ventilador. Aplique o torque de 14 - 15 Nm (10 - 11 lbf.pé). h)

Ajuste a tensão da correia de modo que a deflexão no trecho livre mais longo fique em torno de 10 mm.

i)

Monte as mangueiras da bomba d’água, entre o motor e o radiador.

j)

Reabasteça o circuito. Para isso, retire a tampa do radiador e o bujão de desaeração (1), localizado na parte dianteira do cabeçote.

k)

Acione o motor até atingir a temperatura normal de operação (ver especificações) e verifique todo o sistema quanto a vazamentos.

1

Fig. 18

OBS: a carcaça da bomba d’água possui um furo de respiro localizado na parte inferior. A ocorrência de vazamento através deste respiro indica que o retentor traseiro está danificado e deve ser substituído.

MF Série 200

03D01-9

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 D. Sistema de combustível 1. Manutenção preventiva Consulte o manual do operador do trator, sobre troca de filtros e sangria do sistema.

2. Revisão dos bicos injetores

03

Consulte a seção 03A01.

3. Remoção dos Componentes a)

Fig. 1

Limpe externamente o motor. Solte os cabos do acelerador e da marcha-lenta junto à bomba injetora.

b)

Solte o tubo de entrada do combustível junto à bomba de alimentação. Proteja a extremidade dos tubos e aberturas de passagem de combustível.

4. Desmontagem a)

Remova o tubo da bomba alimentadora ao filtro, pré-filtro e os tubos de saída e de retorno do filtro à bomba injetora.

b)

Remova a mangueira do retorno do filtro ao conjunto de retorno dos injetores e remova o conjunto dos tubos de alta pressão da bomba injetora aos bicos.

c)

Remova o conjunto do tubo de retorno dos injetores.

2 1

3

Proteja a extremidade dos tubos e aberturas de passagem de combustível. d)

Solte a tubulação anexa à bomba alimentadora. Remova a bomba e limpe os restos de junta.

e)

Remova os parafusos de fixação da tampa de inspeção da engrenagem da bomba injetora.

f)

Remova os 3 parafusos (1) de fixação da engrenagem (2) ao eixo da bomba injetora. Se necessário, utilize um sacador para remover a engrenagem.

g)

Solte as porcas (3) de fixação da bomba injetora junto ao flange fixo na carcaça da distribuição. Remova a bomba.

03D01-10

Fig. 2

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 h)

Remova os bicos injetores e a respectiva arruela de vedação.

i)

Proteja a entrada, o retorno e os orifícios de pulverização do(s) bico(s) injetor(es), com tampas plásticas ou fita adesiva - Fig. 4.

5. Limpeza e Inspeção a)

Limpe os restos de junta das peças removidas e lave-as com pincel e solvente.

b)

Limpe o filtro tela da bomba alimentadora.

c)

Teste a pressão de vazão da bomba alimentadora. Verifique os bicos injetores quanto à pressão de ajuste, a vedação da agulha e a pulverização. Caso seja observada alguma anormalidade, revise, para limpeza ou substituição do bico.

d)

Limpe o cabeçote do filtro com um pano limpo e óleo Diesel.

03 Fig. 3

Fig. 4

6. Montagem a)

Monte a bomba injetora utilizando uma nova junta de vedação. Alinhe a marca de sincronismo da bomba com a marca do flange fixo na carcaça da distribuição - Fig. 5. Lacre a bomba adequadamente no prisioneiro de fixação da caixa de distribuição, conforme ilustração.

3 b)

Limpe internamente toda a tubulação de combustível com ar comprimido. Verifique externamente o aspecto e a estrutura dos tubos, substituindo-os se necessário.

IMPORTANTE: A fábrica não se responsabiliza por bombas que apresentarem os lacres violados por intervenção, fora dos Postos Autorizados. Nestes casos, é possível que o motor não atenda mais as exigências legais relativas a emissão de poluentes. MF Série 200

Fig. 5

NOTA: Se a bomba injetora for recondicionada, é imprescindível que a marca de sincronismo de devidamente refeita no flange.

03D01-11

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 c)

Instale a bomba injetora junto ao flange, aplicando um torque de 16-22 Nm às porcas de fixação. OBS: se os prisioneiros do flange forem removidos, aplique Loctite 242 nas roscas e fixeos com o torque de 12-16 Nm.

d)

03

Instale a engrenagem da bomba injetora no eixo, posicionando a marca de sincronismo com as marcas da engrenagem intermediária. Aperte os parafusos de fixação da engrenagem da bomba com o torque de 22 - 29 Nm (19 - 21 lbf.pé).

e)

Monte a tampa de inspeção com a junta nova e fixe com o torque de 8 - 11 Nm (6 - 8 lbf.pé).

f)

Monte o conjunto do filtro de combustível no suporte junto ao motor - Fig. 6.

g)

Monte a bomba alimentadora (1) utilizando uma junta de vedação nova. Aplique um torque de 16 - 20 Nm (12 - 15 lbf.pé) às porcas.

7. Instalação a)

Monte os cabos do acelerador da marcha-lenta e do estrangulador junto à bomba injetora.

b)

Faça a sangria do sistema de combustível. Veja o manual do trator.

c)

Acione o motor e verifique o sistema quanto a vazamentos.

1 Fig. 6

Se os prisioneiros forem removidos do bloco, aplique Loctite 242 nas roscas e fixe-os com o torque de 7-11 Nm. h)

Monte os injetores (2) no cabeçote com arruelas e vedadores novos e fixe-os com o torque de 14 - 17 Nm (10 - 12 lbf.pé).

i)

Monte o conjunto do tubo de retorno (3) dos injetores, utilizando arruelas de vedação novas.

j)

Monte a conexão de retorno da bomba injetora ao retorno dos bicos (4), no injetor do 10 ou 40 cilindro. Substitua as arruelas de vedação e aplique um torque de 8-11 Nm.

k)

Monte o conjunto de tubos de alta pressão (5) da bomba injetora aos bicos injetores.

l)

Monte o tubo de entrada (6) e de retorno do filtro de combustível à bomba injetora.

2

3

4

5 6 Fig. 7

m) Monte o tubo da bomba alimentadora ao filtro e demais itens.

03D01-12

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 E. Sincronismo da Bomba Injetora 1. Colocação do motor no ponto estático de injeção a)

Remova a tampa de válvula e tubos de alta pressão.

b)

Coloque o 1 o cilindro em PMS, fase de compressão.

c)

Solte o parafuso de regulagem da folga do balancim (4) da válvula frontal do 1o cilindro. Retire a trava (2) e o anel (3) em frente ao balancim (4) e retire-o do eixo (1).

d)

03 Fig. 1

Comprima as molas da válvula com a ferramenta e retire cuidadosamente as travas, o assento das molas, as molas, e o vedador de óleo, colocando-os em lugar seguro.

1

OBS: para evitar que a válvula deslize para o interior do cilindro durante os procedimentos, é recomendável que seja colocado na extremidade da haste, um anel de borracha capaz de mantê-la na posição. e)

Instale o relógio microcomparador (com precisão milesimal), de base magnética na face da haste da válvula.

f)

Aplique no relógio aproximadamente 90% da carga, para assegurar que o mesmo acompanhe o deslocamento da válvula.

g)

2

4

3

Fig. 2

Determine o PMS exato do cilindro n° 1 e zere o relógio.

1

NOTA: Certifique-se que o comparador e os adaptadores estejam firmemente montados e com a pré-carga necessária para obter a leitura correta. h)

Com o comparador zerado em PMS, gire o motor no sentido anti-horário até obter o valor de curso no pistão indicado para ponto de injeção estático da bomba injetora, indicado na tabela de Especificações Técnicas. No caso, deve-se levar em conta o ajuste do ponto estático de injeção dado em mm do pistão antes do Ponto Morto Superior - APMS. Desloque o pistão para esta posição, concluindo a fase inicial do procedimento.

Fig. 3

2. Sincronizando a bomba injetora no motor a)

Instale a bomba injetora em um testador de bicos injetores ou a uma bomba manual. Instalar o tubo de saída de combustível na entrada do 1º cilindro. OBS: Normalmente a saída do cilindro n° 1 é identificada pela letra "U, X ou W". Veja especificações para cada motor.

MF Série 200

03D01-13

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 b)

Acione a bomba manual até atingir aproximadamente 30 bar e gire manualmente o eixo da bomba no sentido de funcionamento (indicado na plaqueta de identificação), até ocorrer o bloqueio do eixo. Mantenha o eixo rigorosamente nesta posição. Para isso, há 2 opções:

b1 - Aperte o parafuso de travamento (5) do eixo da bomba.

03

b2 - Para bombas que não possuem o parafuso de travamento (5), remova a conexão-banjo (6) do flange da bomba e instale um parafuso adequado para travamento.

Fig. 4

Evite aperto excessivo deste parafuso, para não danificar o eixo da bomba. Mantenha a bomba travada até a completa instalação da mesma. c)

d)

e)

Desconecte a bomba injetora do testador de bicos, retire a folga entre os dentes das engrenagens da bomba girando-a no sentido anti-horário e monte-a no motor aplicando um torque de 16-20 Nm (12 - 15 lbf.pé) nas porcas (7). Fixe a engrenagem acionadora e destrave o parafuso de travamento do eixo da bomba somente quando finalizar a fixação da bomba injetora.

5

Fig. 5

6

Com a instalação da bomba, as marcas entre a bomba e carcaça deverão coincidir. Caso não coincidam, faça uma nova marca na placa adaptadora, eliminando a marca anterior. Em hipótese alguma altere a marca no flange da bomba injetora.

f)

Remova o relógio comparador e adaptadores do bico injetor do 1° cilindro.

g)

Monte os componentes da válvula (Use um vedador novo na haste e monte-o com óleo): monte após, a molas, o prato e as travas, comprimindo as molas com a mesma ferramenta para desmontagem.

h)

Monte o balancim, a arruela e o anel trava no eixo e regule a folga da válvula do cilindro nº 1.

i)

Monte os tubos de alta pressão (torque de 16 20 Nm), a tampa dos balancins, a junta (use uma nova) e o tubo de respiro.

03D01-14

7 Fig. 6

NOTAS: As bombas injetoras que apresentam lacre do prisioneiro violado caracterizam adulteração do sistema de injeção, estando em desacordo com os órgãos responsáveis. Sempre que for necessário o reparo de componentes internos da bomba, deve-se encaminhá-la à uma oficina autorizada do fabricante da bomba.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 F. Sistema de lubrificação e balanceador dinâmico 1. Manutenção preventiva Consulte o manual do operador do trator sobre os procedimentos de verificação de nível do óleo, troca de óleo e lubrificantes recomendados.

03

2. Desmontagem a)

Remova o conjunto do filtro de óleo e limpe os restos de junta no bloco. Remova o filtro montado no cabeçote do conjunto.

b)

Posicione o bloco do motor na posição inversa e remova o cárter.

c)

Remova o anel-trava e em seguida, a engrenagem intermediária acionadora da bomba de óleo lubrificante - Fig. 1.

d)

Remova o tubo de sucção e o suporte - Fig. 2.

Fig. 1

Fig. 2

e)

Remova a tampa traseira da bomba e retire o anel de vedação e o rotor externo - Fig. 3.

f)

Remova o contrapino da válvula de alívio, a placa de encosto da mola, a mola e o pistão Fig. 4.

Fig. 3

3. Limpeza e Inspeção a)

Lave todos os componentes com um desengraxante químico e seque com ar comprimido.

b)

Verifique se os rolamentos, as engrenagens e os rotores estão gastos, riscados ou danificados.

MF Série 200

Fig. 4

03D01-15

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 c)

Monte os rotores na carcaça da bomba. Verifique a folga entre os rotores interno e externo. Ver Especificações Técnicas.

03 Fig. 5 d)

Verifique a folga entre o rotor externo e a carcaça da bomba . Ver Especificações Técnicas.

Fig. 6 e)

Verifique a folga axial do rotor interno e externo. Ver Especificações Técnicas.

Fig. 7 f)

Verifique a folga entre a engrenagem e a carcaça da bomba. Ver Especificações Técnicas.

Fig. 8

03D01-16

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 g)

Verifique o diâmetro interno da engrenagem intermediária com bucha.

03 Fig. 9 h)

Remova o mancal nº 1 e meça o diâmetro do eixo da engrenagem intermediária com o micrômetro. Calcule a folga entre engrenagem e eixo: Folga = Diâmetro interno da bucha da engrenagem - Diâmetro do mancal. Ver Especificações Técnicas

Fig. 10

i)

Verifique o diâmetro interno do alojamento do pistão da válvula de alívio.

j)

Verifique o diâmetro externo do pistão - Fig. 11. Calcule a folga entre o pistão e o alojamento: Folga = Diâmetro do alojamento - Diâmetro do pistão. Ver Especificações Técnicas.

k)

Teste a força da mola da válvula de alívio, quando comprimida para 25,4 mm (1 pol).

Fig. 11

Ver Especificações Técnicas. l)

Limpe totalmente o cabeçote do filtro de óleo e examine o estado geral das roscas da conexão do filtro e do cabeçote.

Balanceador m) Verifique os dentes de todas as engrenagens, rolamentos, eixo de acionamento, todas as buchas e os pesos de compensação quanto a desgaste ou avarias e, se necessário, substitua os componentes danificados. Fig. 12 MF Série 200

03D01-17

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 4. Montagem da bomba de óleo e balanceador a)

1

Monte o conjunto da válvula de alívio, lubrificando com óleo para motores todos os componentes.

2 3

Substitua o pino-trava (5) por um novo.

4

Verifique a pressão de abertura da válvula de alívio, comparando-as com o especificado.

03

b)

c)

Lubrifique todos os componentes da bomba de óleo com óleo para motor e monte o anel de vedação e a tampa, fixando-a com o torque de 16 - 20 Nm.

5

Fig. 13

Verifique a folga axial do rotor interno com o relógio microcomparador - Fig. 14. Ver Especificações Técnicas.

d)

Monte o mancal nº 1 no bloco.

e)

Monte a válvula de alívio no anel guia, sem apertar ainda o parafuso - Fig. 15.

f)

Fixe a bomba do óleo na capa do mancal nº 1 da árvore de manivelas com o torque de 26 29 Nm (2,6 - 2, 9 kgf.m) e verifique a folga entre dentes - Fig. 16.

Fig. 14

Ver Especificações Técnicas. g)

Monte o tubo de vazão (saída) na bomba do óleo e na válvula de alívio e fixe-a com o torque de 14 - 15 Nm (10 - 11 lbf.pé).

NOTA: Substitua a luva do tubo de vazão e a junta do tubo junto a válvula de alívio. Fig. 15 h)

Fixe a válvula de alívio com o torque de 44 - 49 Nm (32 -36 lbf.pé ).

Fig. 16

03D01-18

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 i)

Monte o tubo de sucção com uma junta nova na bomba de óleo e fixe-a com o torque de 16 20 Nm (12 - 15 lbf.pé ).

j)

Fixe o suporte no tubo de sucção com o torque de 14 - 15 Nm (10 - 11 lbf.pé). Monte o tubo de sucção na posição ilustrada ao lado.

k)

03

Substitua o filtro do óleo e fixe-o manualmente. Para o aperto final gire de ½ a ¾ de volta, sem usar ferramentas. Fig. 17

l)

Fixe o conjunto do filtro do bloco com junta nova e com o torque de 14 - 20 Nm (10 - 15 lbf.pé).

m) Monte o cárter com uma junta nova e aplique um torque de 8 - 11 Nm (6 - 8 lbf.pé).

Montagem do balanceador a)

Limpe e seque as estrias e a rosca na extremidade do eixo de acionamento. Aplique uma pequena camada de Loctite 243 nas estrias e na rosca.

Fig. 18

Monte a engrenagem acionadora dos pesos de compensação com a face plana voltada para a parte traseira do conjunto de contrapesos. b)

Monte e aperte a porca com um torque de 85 Nm. Para travar o eixo no momento do torque de aperto, instale dois parafusos na extremidade do eixo de acionamento e apóieos com uma chave de fenda.

c)

Verifique a folga axial entre o eixo de acionamento e a carcaça do balanceador dinâmico: 2,5 a 3,0 mm.

d)

Monte a engrenagem intermediária e fixe os parafusos com um torque de 35- 47 Nm e com 54 Nm se a fixação for através de porcas (Somente balanceador dinâmico tipo central).

e)

Monte os contrapesos certificando-se de que as faces planas estejam alinhadas entre si - ver linha “A” e ao mesmo tempo, alinhe os furos da engrenagem do eixo acionador traçando uma linha imaginária “B“ na direção do centro da engrenagem intermediária.

Fig. 19

Fig. 20 MF Série 200

03D01-19

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 f)

Monte a tampa traseira e fixe os parafusos com um torque de 54 Nm.

g)

Monte a placa de transferência certificando-se da correta posição de montagem de acordo com a posição do filtro de óleo lubrificante; lado esquerdo ou direito do motor. Aplique um torque de 27,0 - 32,5 Nm.

03

h)

Monte o tubo de sucção, substituindo a junta de vedação com a bomba de óleo. Fixe os parafusos com torque de 14-20 Nm.

i)

Para montar o balanceador dinâmico no motor, trave os contrapesos com auxílio de uma barra retangular como mostra a figura, a fim de garantir o alinhamento dos contrapesos - veja passos os anteriores.

Fig. 21

Fig. 22

Coloque o pistão do cilindro nº 1 em PMS.

Fig. 23 j)

Encaixe corretamente o balanceador nas buchas guia 1 localizadas no bloco do motor. Aplique aos parafusos um torque de 47-57 Nm.

Fig. 24

03D01-20

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 5. Tampa do Cárter a)

Aplique junta líquida “Dow Corning” ou equivalente no cárter.

NOTA: Não aplicar junta líquida no bloco pois pode obstruir as passagens de lubrificação. b)

Aplicar os torques conforme especificado:

-

Cárter em aço estampado: 19-24 Nm

-

Cárter em ferro fundido: 22-28 Nm

03

Fig. 25

MF Série 200

03D01-21

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 G. Cabeçote 1. Cabeçote Vista explodida 5

03

6

7

4 3

2

8 1

10

9

Fig. 1 1 - Válvulas

5 - Pratos das molas

2 - Molas (internas)

6 - Travas

3 - Molas (externas)

7 - Parafusos de fixação do cabeçote

4 - Vedadores de válvula

8 - Selos de vedação 9 - Sedes de válvula

Remoção

10 - Guias de válvula.

a)

Drene o líquido de arrefecimento.

b)

Remova o filtro de combustível e o respectivo suporte.

i)

Remova os coletores de admissão e escapamento.

c)

Remova a carcaça do alojamento da válvula termostática.

j)

Remova a tampa das válvulas, a junta e o tubo de respiro.

d)

Solte o tubo de admissão de ar junto ao coletor.

k)

Remova o eixo dos balancins e as varetas.

e)

Solte o tubo de retorno do bico injetor à bomba injetora.

l)

Remova as porcas e parafusos de fixação do cabeçote.

f)

Remova todos os tubos do sistema de combustível.

g)

Remova os bicos injetores e as arruelas.

h)

Desconecte a mangueira de ar do coletor de admissão.

03D01-22

NOTA: Faça a remoção na ordem inversa da seqüência de aperto. m) Remova o cabeçote e a junta. MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 2. Eixo dos Balancins Vista explodida

03

Fig. 2

Remoção a)

Solte as porcas de fixação do conjunto do eixo dos balancins da extremidade para o centro em 3 estágios.

b)

Remova o conjunto.

1

2

Desmontagem a)

Remova os anéis-trava e as arruelas das extremidades do eixo.

b)

Remova os balancins, as molas, os suportes e a conexão de alimentação do óleo.

c)

Remova as varetas.

3

Limpeza e Inspeção a)

b)

c)

Para limpar o eixo, remova os bujões das extremidades. Examine os furos de passagem de lubrificante da conexão, dos balancins e do eixo, desobstruindo-os se necessário. Examine a bucha dos balancins. Caso a folga com o eixo for superior à especificada, a bucha deve ser substituída. A folga deve estar entre 0,025 - 0,089 mm. Verifique o desgaste nas extremidades das varetas e o empenamento.

MF Série 200

4

Fig. 3 1 - Parafuso 2 - Eixo dos balancins 3 - Conexão 4 - Tubo de passagem de óleo, proveniente de galeria interna do cabeçote

03D01-23

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 Montagem a)

Monte um bujão novo nas extremidades do eixo removido.

b)

Monte a bucha no balancim, certificando-se que os orifícios de lubrificação fiquem alinhados.

c)

Usine o diâmetro interno da bucha. Veja especificações ao final deste Módulo.

d)

Monte a conexão no eixo das balancins.

e)

Monte as molas, os suportes e os balancins.

03

Bucha Balancim

Ferramenta

Fig. 4 Alinhamento

Instalação a)

Lubrifique a extremidade inferior das varetas, certificando-se que houve correto encaixe junto aos tuchos.

b)

Caso os prisioneiros de fixação do suporte do eixo dos balancins junto ao cabeçote tenham sido removidos, monte-os com o torque de 14 20 Nm.

c)

-

Monte o conjunto do eixo dos balancins utilizando anéis de vedação novos.

Balancim Eixo Bucha Fig. 5

Aperte as porcas de fixação dos suportes em três estágios do centro para as extremidades, com o torque de:

3. Válvulas

Suportes de ferro fundido: 70 - 76 Nm (50 - 55 lbf.pé).

2 - Prato

Suportes de alumínio: 38 - 44 Nm (28 - 32 lbf.pé).

4 - Mola externa

1 - Travas 3 - Mola interna 5 - Retentor 6 - Arruela 7 - Válvula de admissão 8 - Válvula de escape

7

1

2

3

4

5

6 8

Fig. 6

03D01-24

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 Desmontagem a)

Remova o cabeçote. Veja o item “Remoção”.

b)

Comprima as molas e remova as travas das válvulas, utilizando as ferramentas especiais mostradas.

c)

Remova as molas, os retentores e as válvulas.

03 Fig. 7 d)

Ao remover ou substituir as válvulas, identifique com lápis elétrico o número correspondente a cada cilindro - Fig. 8.

Limpeza e Inspeção a)

Remova o depósito e resíduos de carbonização das câmaras de combustão, das guias das válvulas e das válvulas. Lave todas as peças com solvente. Fig. 8

b)

Verifique o diâmetro do furo guia com um medidor de diâmetro interno em três posições e calcule a média - Fig. 9.

c)

Verifique o diâmetro da haste das válvulas com o micrômetro em três posições e calcule a média - Fig. 10.

d)

Fig. 9

Folga = Média dos diâmetros do furo - Média dos diâmetros da haste. Se a folga entre a haste e o diâmetro da guia for superior ao especificado, substitua as guias. Veja Especificações ao final deste Módulo.

e)

Teste as molas quanto a altura livre e a força necessária para comprimi-las à uma altura especificada ao final deste Módulo. Se necessário, troque as molas. Fig. 10

MF Série 200

03D01-25

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 Montagem IMPORTANTE: Os vedadores deverão ser substituídos e montados com o máximo cuidado. Lubrifique a haste da válvula com uma pequena camada de Bissulfeto de Molibdênio (Uniterm Adol 50), misturado com óleo de motor.

03

a)

Introduza a válvula na guia correspondente ao cilindro.

b)

Monte o retentor novo, posicione a arruela sob as molas e em seguida, as molas.

Fig. 11

IMPORTANTE: Monte as molas com as espiras amortecedoras (mais próximas) voltadas para o cabeçote (para baixo). c)

Comprima o prato e as molas e monte as travas.

Substituição de vedadores e molas com o cabeçote instalado IMPORTANTE: Coloque o pistão do cilindro correspondente à substituição no PMS, para evitar a queda das válvulas para dentro do cilindro. Para maior segurança, também imobilize a árvore de manivelas, evitando o giro acidental do virabrequim durante a operação. Para isso, pode ser utilizada uma ferramenta como a da Fig. 12. Fig. 12 a)

Solte o parafuso de regulagem do balancim da válvula e desloque o balancim, permitindo o acesso da ferramenta para comprimir as molas - Fig. 13.

b)

Remova as travas, o prato das molas, as molas, e o vedador.

c)

Instale o novo vedador na haste, encaixando-o junto ao alojamento. Monte a arruela das molas, as molas e o assento.

d)

Comprima as molas da válvula e instale as travas.

e)

Posicione corretamente o balancim e ajuste o parafuso de regulagem até obter a folga correta. Veja o procedimento na Seção 03A01 e a folga correta em Especificações.

03D01-26

Fig. 13

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 4. Guia das Válvulas 1 - Ferramenta

1

2 - Face do cabeçote 3 - Guia

3

Substituição da Guia Postiça NOTA: A substituição deverá ser feita após a verificação da folga entre guias e hastes de válvula, conforme descrito anteriormente.

Fig. 14

3 a)

Utilize uma ferramenta apropriada e uma prensa para sacar a guia - Fig. 14.

b)

Prense a guia com a mesma ferramenta utilizada para sacá-la.

03

2

3

Na prensagem das guias, observe a altura “H” acima da superfície de assentamento das molas das válvulas. Veja especificações ao final deste Módulo.

2 Fig. 15

5. Limpeza, Inspeção e Refaceamento do Cabeçote a)

Após a desmontagem completa do cabeçote, remova a alça de levantamento e a tampa traseira - Fig. 16.

b)

Lave o cabeçote com desengraxante químico biodegradável e água a 80 °C sob pressão, eliminando todos os vestígios de carvão. Remova possíveis incrustações existentes nas galerias d’água. Seque com ar comprimido.

c)

Verifique se há trincas ou danos no cabeçote.

d)

Verifique a altura do cabeçote.

Fig. 16

A altura mínima após refaceamento encontra-se em Especificações Técnicas.

Fig. 17 MF Série 200

03D01-27

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 e)

Verifique o empenamento do cabeçote com uma lâmina calibradora e uma régua de aço. Limites máximos permitidos: Especificações ao final deste Módulo.

Veja

NOTA: O refaceamento só poderá ser executado se a projeção máxima ”P” - Fig. 19 do bico injetor no cabeçote não ultrapassar a dimensão especificada. A projeção do bico injetor não deverá ser compensada através de arruelas de vedação.

03

f) g) h)

Fig. 18

Verifique as guias das válvulas. Veja o item “Válvulas”. Verifique as sedes postiças. Veja o item “Sedes postiças e alojamento”. Monte a tampa traseira com torque de 16-22 Nm substituindo a junta e reinstale a alça de içamento.

P

6. Sedes Postiças e Alojamento Desmontagem da sede e recondicionamento do alojamento.

Fig. 19

NOTA: A substituição das sedes só pode ser executada após a substituição das guias das válvulas. O recondicionamento das sedes só pode ser feito se o cabeçote apresentar empenamento que permita o refaceamento e se as sedes estiverem em boas condições. a)

Na operação de usinagem do alojamento, a superfície do cabeçote deverá estar plana e perpendicular às guias das válvulas.

b)

Frese o alojamento da sede, utilizando como referência a guia da válvula. Procure trabalhar o mais próximo possível do valor mínimo para ajuste posterior. Veja especificações técnicas.

Fig. 20

Montagem a)

Posicione a sede postiça com a base voltada para o alojamento - Fig. 21. Fig. 21

03D01-28

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 b)

Prense a sede de admissão e a sede de escapamento com um adaptador adequado. Use as guias de válvula como referência para a montagem.

NOTA: As sedes postiças podem ser resfriadas em Nitrogênio ou gelo seco para a montagem. As sedes deverão ser fixadas sem lubrificante nem adesivo. Não utilize martelo ou similar para a montagem.

03

Inspeção a)

Verifique o assento da válvula na sede postiça. O assentamento não deve apresentar excentricidade excessiva em relação à guia da válvula. Veja Especificações ao final deste Módulo.

b)

Verifique a profundidade das válvulas abaixo da superfície usinada do cabeçote - Fig. 22. Profundidade máxima para serviço: Veja Especificações ao final deste Módulo. Fig. 22

Limpeza e Instalação do cabeçote a)

Verifique todos os furos do cabeçote e do bloco (roscas, passagens de óleo e de água). Remova todas as impurezas.

b)

Limpe as faces usinadas do cabeçote e do bloco.

NOTA: Se os prisioneiros de fixação do cabeçote tiverem sido removidos, devem ser limpos e montados com o torque de 34 41 Nm (25 - 30 lbf.pé). c)

Fig. 23

Monte uma junta do cabeçote nova. A identificação TOP FRONT deverá estar montada para cima e para frente do motor. Não use adesivo nem vedante para montar esta junta.

d)

Posicione o cabeçote sobre o bloco. Limpe os parafusos de fixação, lubrificando levemente as roscas.

MF Série 200

03D01-29

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 e)

Posicione corretamente os parafusos, conforme Fig. 24.

03 Fig. 24 f)

Fixe os parafusos obedecendo a seqüência de aperto da Fig. 25.

g)

Aplique um torque de 131 - 138 Nm (95 - 100 lbf.pé). OBS: O torque final deverá ser obtido em 2 ou 3 etapas.

Fig. 25 h)

Monte os injetores, certificando-se que seja montada apenas uma arruela de vedação (1) nova em cada injetor. Torque de aperto das porcas de fixação dos bicos: 11 - 14 Nm (8 - 10 lbf.pé).

i)

1

Lubrifique a extremidade das varetas e verifique o perfeito assentamento sobre os tuchos.

Fig. 26

03D01-30

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 j)

Monte o conjunto do eixo dos balancins.

k)

Regule a folga das válvulas. Veja o procedimento na Seção 03A01 e a folga recomendada em Especificações, neste Módulo.

l)

Monte a tampa das válvulas com a junta e aperte as porcas.

m) Monte os demais componentes na ordem inversa à remoção. n)

Substitua as juntas dos coletores. Se os prisioneiros de fixação do coletor de escapamento forem removidos, apertá-los com o torque de 8-14 Nm.

o)

Monte o coletor de escape e fixe as porcas com o torque de 38-44 Nm.

p)

Monte o coletor de admissão e fixe os parafusos com o torque de 26-29 Nm (use Loctite 566 ou equivalente).

q)

Abasteça o sistema de arrefecimento e o cárter.

r)

Faça a sangria do sistema de combustível.

03 Fig. 27

Regulagem das Válvulas Faça a regulagem conforme procedimento descrito na Seção 03A01 (Motores - Introdução), observando a folga especificada no início do presente Módulo.

Fig. 28

Inspeção a)

Acione o motor e deixe-o funcionando até atingir a temperatura normal de operação e verifique se há vazamentos.

b)

Remova os conjuntos dos balancins e verifique os torques de fixação do cabeçote. Se necessário, reaperte conforme procedimento descrito anteriormente, com o torque especificado. OBS: para efetuar o reaperto, é necessário que a temperatura do líquido de arrefecimento e todo o motor, esteja estabilizada.

c)

Reinstale o conjunto dos balancins, regule a folga das válvulas e monte a tampa superior.

MF Série 200

03D01-31

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 H. Bloco de cilindros 1. Bloco Remoção

03

a)

Drene o óleo lubrificante.

b)

Remova a tampa do radiador (ou do tanque de reabastecimento) e solte as mangueiras d’água do radiador.

c)

Remova o bujão de drenagem do bloco e drene todo o sistema de arrefecimento.

d)

Solte os cabos elétricos do motor de partida, medidores de pressão do óleo lubrificante e temperatura do motor.

e)

Remova os coletores de admissão e escape.

f)

Desconecte os tubos de entrada e retorno de combustível.

g)

Remova o motor do trator.

h)

Instale o suporte no motor e coloque-o no cavalete.

i)

Remova o conjunto de embreagem.

Fig. 1

Desmontagem a)

Remova o ventilador, o alternador e o motor de partida.

b)

Imobilize a árvore de manivelas. Para isso, utilize um dispositivo como o apresentado na Fig. 1.

c)

Remova a polia da árvore de manivelas.

d)

Remova a bomba d’água.

e)

Remova o cabeçote.

f)

Remova a bomba alimentadora de combustível.

g)

Remova o filtro de óleo lubrificante.

h)

Remova a tampa da distribuição, as engrenagens e a carcaça.

i)

Remova a bomba injetora.

j)

Remova a árvore de comando das válvulas.

k)

Remova o volante.

l)

Remova o cárter e a bomba de óleo lubrificante.

m) Remova o retentor traseiro e a árvore de manivelas. n)

Fig. 2

Fig. 3 d)

Remova os pistões e as bielas.

Limpeza e Inspeção a)

Remova o bujão traseiro da galeria do óleo Fig. 2.

b)

Remova todos os bujões das galerias d’água e o suporte do filtro do óleo lubrificante.

c)

Remova todos os restos de junta.

Após, seque o bloco com ar comprimido. e)

03D01-32

Lave o bloco sob pressão com água a 80 °C e um desengraxante químico biodegradável e mantenha-o em banho de imersão numa solução do mesmo tipo por aproximadamente 12 horas.

Com uma escova apropriada - Fig. 3, limpe as galerias do bloco, lave-o novamente com água quente sob pressão e seque com ar comprimido. Certifique-se que as passagens de água e óleo lubrificante estejam desobstruídas. MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 f)

Verifique se existem trincas ou outros danos no bloco.

g)

Meça o diâmetro e inspecione as camisas dos cilindros, veja o item “Camisas de Cilindro”.

h)

Monte os bujões da galeria d’água aplicando Loctite 242. Fixe a arruela de alumínio e o bujão traseiro do óleo lubrificante aplicando Loctite 271.

NOTA: Utilize óleo anti-oxidante para proteção se o bloco ficar estocado.

03 Fig. 4

2. Bucha e Mancais da Árvore de Comando das Válvulas Remoção a)

Remova a bucha do comando de válvulas utilizando ferramenta especial - Fig. 4.

b)

Remova o selo traseiro da árvore de comando das válvulas e a bucha dos mancais - Fig. 5. Fig. 5

Limpeza, Inspeção e Montagem a)

Limpe o alojamento da bucha, dos mancais e do selo traseiro.

b)

Verifique os diâmetros dos alojamentos das buchas da árvore de comando das válvulas: Veja especificações.

Fig. 6 c)

Na montagem da bucha, certifique-se de que o furo de lubrificação esteja alinhado com o furo no bloco.

Fig. 7 MF Série 200

03D01-33

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

03

d)

Instale a bucha no bloco, utilizando ferramenta especial.

e)

Aplique Loctite 601 no alojamento do bujão traseiro da árvore de comando e monte-o.

Fig. 8

3. Camisa do Cilindro Verificação e Desmontagem a)

Verifique o diâmetro interno e a ovalização da camisa. Se as dimensões encontradas forem superiores às especificadas, substitua as camisas.

b)

Remova as camisas, removendo-as pela base, utilizando uma ferramenta universal para extração da camisa.

1 - Haste da prensa

Fig. 9

1

2 - Ferramenta 3 - Camisa

2

Limpeza Limpe o alojamento das camisas no bloco e as camisas novas com um desengraxante.

NOTA: Qualquer partícula incrustada no alojamento ou na camisa, provocará alteração no diâmetro interno!

3 Fig. 10 50 mm

Montagem a)

Lubrifique o alojamento da camisa na faixa de 50 mm da face superior do bloco para baixo. Lubrificar

A faixa superior deverá ficar limpa e isenta de óleo ou graxa. b)

Com ferramenta especial e uma prensa, pressione a camisa até 50 mm da posição final.

c)

Aplique uma faixa de 25 mm de Loctite 601 na superfície externa da camisa e prense-a até a posição final.

03D01-34

Fig. 11 MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 d) Remova o excesso de Loctite e aguarde 3 horas para que o adesivo seque e atinja suas propriedades de resistência de trabalho, antes de aplicar o acabamento à camisa.

e)

Verifique a altura da camisa em relação à face do bloco - Fig. 13. Utilize um relógio comparador juntamente com o dispositivo mostrado. Veja especificações sobre o valor da projeção.

1 2 3

03 Fig. 12

4. Acabamento da Camisa Mandrilhamento e Brunimento a)

Regule a máquina para operar a 293 rpm e avanço de 0,15 a 0,30 mm por volta. O diâmetro final deve ser obtido num só passe do mandril, devendo estar de acordo com as Especificações ao final deste Módulo.

b)

A primeira etapa deverá ser executada com bastões brunidores de granulação 80 a 100 mash. No acabamento para diâmetro final, deve-se utilizar bastões de granulação 320 mash. Nas duas etapas, a qualidade de grão de todos os bastões deve ser CG (carboneto de silício verde, dureza N).

c)

Durante o brunimento, utilize óleo Honilo 407 Castrol ou equivalente.

d)

O acabamento deve ser uniforme em toda extensão da camisa.

Fig. 13

Remover todas as marcas de mandrilhagem. A superfície da camisa não deve ser polida. A rugosidade deverá ficar dentro dos valores especificados. Após brunimento, rugosidade de 0,8 - 1,2 μm. Limpeza e Inspeção a)

Remova as partículas incrustadas na superfície interna do cilindro após o brunimento.

b)

Verifique o diâmetro e a ovalização do cilindro Fig. 14: compare-as com o especificado ao final deste Módulo.

MF Série 200

Fig. 14

03D01-35

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 I. Pistões e bielas 1. Remoção

03

a)

Remova o cabeçote.

b)

Remova o cárter e os tubos de sucção e de vazão do óleo lubrificante.

c)

Antes de remover o pistão, limpe eventuais depósitos de carvão acumulados no topo da camisa. Posicione os cilindros horizontalmente e o pistão do cilindro a ser limpo no PMI. Preencha com um pano o espaço acima do topo do pistão. Remova o carvão com uma escova ou lixa e limpe a área afetada com um pano.

d)

Com o bloco na posição horizontal, remova os pistões. Identifique os pistões de Nos.1 a 4 para que os mesmos sejam reinstalados nos respectivos cilindros posteriormente.

2. Desmontagem a)

Remova os anéis de segmento.

b)

Remova os anéis trava e retire o pino do pistão manualmente. OBS: Se houver dificuldade na remoção do pino, aqueça o pistão em água ou óleo até a temperatura de 80 °C.

c)

Remova a bucha da biela.

3. Limpeza e inspeção a)

Verifique se os pistões apresentam riscos ou danos nas faces lateral e superior. Limpe os resíduos de carvão nas canaletas, sem danificálas.

b)

Monte o anel novo e examine a folga lateral na canaleta. Se for superior ao indicado nas especificações, o pistão deve ser substituído.

03D01-36

Fig. 1

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 c)

Meça o diâmetro externo do pino do pistão com micrômetro: veja especificações.

d)

Meça o alojamento do pino no pistão com um medidor de diâmetro interno: veja especificações. As medidas deverão ser tomadas nas direções horizontal, vertical e diagonal em relação ao furo que aloja o pino.

e)

Verifique o empenamento e o alinhamento da biela.

03 Fig. 2

Fig. 3 f)

Se for encontrada alguma anormalidade, substitua a peça e faça nova marcação do número da posição da biela no bloco dos cilindros. Exemplo de biela marcada que trabalhará no segundo cilindro, marcada com lápis elétrico.

Fig. 4 g)

A biela e a capa possuem numa das laterais o código de peso e número de série correspondente. Na montagem da capa, verifique se o número de série corresponde com o da biela.

Fig. 5 MF Série 200

03D01-37

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 h)

Meça os alojamentos da bucha e do casquilho nas posições horizontal, vertical e diagonal. Veja as especificações. OBS: ao medir o alojamento dos casquilhos, posicione corretamente a capa da biela, fixandoa com o torque especificado.

03 Fig. 6 i)

Verifique a folga entre pontas dos anéis de segmento na camisa. A folga deverá ser verificada separadamente.

NOTA: Utilize o pistão para introduzir o anel entre 40 e 50 mm abaixo da superfície usinada do bloco. O diâmetro interno do cilindro deverá estar dentro das medidas especificadas. Veja as especificações sobre correta a folga correta entre pontas.

Fig. 7

4. Montagem a)

Para a montagem, todas as peças devem estar limpas.

b)

Monte a bucha na biela, certificando-se que os furos de lubrificação estejam alinhados - Fig. 8. Mandrile o diâmetro interno da bucha para o diâmetro especificado ao final deste Módulo.

c)

Monte o pistão na biela com a câmara de combustão voltada para o mesmo lado da trava do casquilho.

d)

Introduza o pino manualmente e monte os anéis-trava novos.

Fig. 8

Se houver dificuldade para montar o pino, aqueça o pistão em água ou óleo a 80 °C. O pistão deve ser manuseado com cuidado, pois qualquer dano em nas superfícies poderá ocasionar mal funcionamento do motor. Se a biela e o pistão não forem substituídos, monteos no cilindro original.

03D01-38

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 e)

Monte a mola na 3a canaleta (inferior) do pistão e a seguir o anel, com as pontas em posição oposta às extremidades da mola.

NOTA: Utilize ferramenta adequada para montar os anéis, evitando danos nos mesmos e dificuldades na montagem.

03 Fig. 9

f)

Instale o 2º e 1º anéis com a marca TOP interno voltados para cima. Observe que os anéis da 2º e 1º canaletas possuem espessuras diferentes.

TOP Fig. 10 g)

As folgas entre as pontas dos anéis não devem ficar alinhadas na direção do pino ou da saia do pistão. Posicione os anéis conforme a ilustração. A-

Mola

B-

30 anel (inferior)

C - 20 anel (intermediário) D - 10 anel (superior)

Fig. 11 h)

Monte os casquilhos novos no corpo da biela, posicionando corretamente as travas.

Fig. 12 MF Série 200

03D01-39

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 5. Instalação a)

Posicione o bloco na horizontal. Lubrifique a região das canaletas, o interior das camisas, os casquilhos do corpo da biela e o moente da árvore de manivelas.

b)

Na montagem do pistão, certifique-se de que a letra “F” fique voltada para frente do motor. Introduza a biela com o auxílio de uma guia universal, evitando riscar a camisa.

03

Fig. 13 c)

Monte o pistão na camisa, utilizando um instalador de anéis universal e uma haste de madeira para empurrar o pistão.

Fig. 14 d)

Monte o casquilho novo na capa da biela, posicionando as travas corretamente. Lubrifique o casquilho e o moente da árvore de manivelas.

e)

Monte a capa na biela correspondente ao cilindro e fixe-a com o torque especificado ao final do Módulo.

f)

Gire manualmente a árvore de manivelas ao montar cada biela. Caso haja dificuldade no giro, verifique todos os torques aplicados na fixação das bielas.

Fig. 15

Fig. 16

03D01-40

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 g)

Verifique a folga lateral entre a biela montada e o moente com relógio comparador. Veja Especificações no final deste Módulo.

03 Fig. 17 h)

Posicione o pistão em PMS. Verifique a altura do pistão em relação à superfície usinada do bloco com o relógio comparador e a ferramenta especial mostrada.

i)

Monte o balanceador dinâmico e o cárter de óleo, apertando os parafusos com o torque especificado ao final deste Módulo.

Fig. 18

MF Série 200

03D01-41

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 J. Árvore de manivelas 1. Remoção

03

a)

Remova o motor.

b)

Remova o cabeçote e as varetas.

c)

Remova a bomba d’água.

d)

Remova a caixa da distribuição e a árvore de comando das válvulas.

e)

Remova a carcaça do volante e o volante.

f)

Remova o cárter e o balanceador dinâmico.

g)

Remova os pistões e bielas.

2. Desmontagem a)

Para desmontar, posicione o cabeçote para baixo. Remova a carcaça do retentor traseiro do óleo e a junta.

b)

Remova a placa intermediária e os 2 vedadores - Fig. 1.

c)

Remova as capas dos mancais principais e os casquilhos.

d)

Remova a árvore de manivelas e os casquilhos.

e)

Remova a engrenagem da árvore de manivelas, se for necessária a substituição da mesma.

Fig. 1

3. Limpeza e Inspeção a)

Remova os restos de junta da carcaça do vedador traseiro e do bloco.

b)

Limpe os munhões e moentes, examinando a peça quanto a riscos e danos.

c)

Com o micrômetro, meça o diâmetro e ovalização dos munhões e moentes em 4 pontos - Fig. 2.

Fig. 2

Veja tabelas de especificações ao final do Módulo. d)

Verifique a excentricidade máxima dos munhões da árvore de manivelas com o relógio comparador - Fig. 3. Veja tabelas de especificações ao final do Módulo.

e)

Verifique se há trincas na peça através de tinta para detecção de trincas. Desmagnetize a árvore de manivelas. Caso existam trincas, a peça deve ser substituída. Fig. 3

03D01-42

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 4. Retifica e Inspeção a)

Retifique os munhões e moentes da peça para a submedida imediatamente inferior à medida obtida.

b)

Verifique a rugosidade e os raios de concordância dos munhões - Fig 4. Veja tabelas de especificações ao final do Módulo.

c)

Remova os cantos vivos dos furos de lubrificação.

d)

Após a retífica, lave a árvore de manivelas com desengraxante químico em banho de imersão. Seque com ar comprimido.

e)

Verifique se há trincas e desmagnetize a árvore de manivelas.

f)

Limpe os furos de lubrificação.

g)

Verifique o comprimento dos munhões e moentes - Fig. 5.

03

Fig. 4

Veja tabelas de especificações ao final do Módulo. h)

Verifique novamente a excentricidade dos munhões da árvore de manivelas.

i)

Verifique os raios de concordância dos munhões e moentes com calibrador.

Fig. 5

Veja tabelas de especificações ao final do Módulo.

5. Montagem j)

Para o balanceamento, remova o material das laterais dos braços da árvore de manivelas por esmerilhamento. Se for estocar a peça, aplique óleo antioxidante por imersão.

a)

Limpe os alojamentos dos casquilhos junto ao bloco e as capas dos mancais. Verifique se as galerias de lubrificação do bloco estão desobstruídas.

k)

Antes da montagem, limpe a árvore de manivelas com água a 80 °C em banho de imersão por agitação e seque com ar comprimido.

b)

Aqueça a engrenagem da árvore de manivelas até 150 °C em estufa, banho de óleo ou por indução e monte-a.

MF Série 200

03D01-43

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

03

c)

Monte os casquilhos superiores e inferiores junto ao bloco e às capas de mancais, posicionando corretamente as travas. Se a árvore de manivelas for retificada, use os casquilhos de sobremedida para a qual foi retificada.

d)

Lubrifique os casquilhos superiores e os munhões e moentes da árvore de manivelas.

e)

Monte a árvore de manivelas. Não gire a árvore antes da fixação das capas dos mancais. Fig. 6

f)

Lubrifique as duas arruelas de encosto superiores, posicionando os canais de lubrificação para a árvore de manivelas e deslize-as nos recessos dos blocos.

g)

Lubrifique os casquilhos inferiores.

Fig. 7 h)

Monte as arruelas de encosto inferiores na capa do mancal no 3 com os canais de lubrificação voltados para a árvore de manivelas.

i)

Monte as capas dos mancais posicionando-as corretamente.

Fig. 8 j)

Fixe os mancais do centro para as extremidades com torque de 230 - 258 Nm. Gire a árvore de manivelas manualmente após o aperto final de cada capa de mancal.

Fig. 9

03D01-44

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 k)

Verifique a folga axial da árvore de manivelas utilizando um relógio comparador. Veja tabelas de especificações ao final do Módulo. Se a folga verificada for superior à especificada, substitua as arruelas de encosto para sobremedida.

l)

Monte a placa intermediária e aplique adesivo Loctite 515 (no 70490279).

m) Fixe os parafusos da placa, aplicando Loctite 566 com torque de 16-22 Nm.

03 Fig. 10

Se os prisioneiros da placa intermediária forem substituídos, monte-os aplicando Loctite 271 com o torque de 4-7 Nm. n)

Verifique o alinhamento da placa intermediária com uma régua de aço.

o)

Verifique se o flange traseiro da árvore de manivelas apresenta desgaste e monte o retentor nas posições A,B ou C.

-

Posição A: quando a árvore for nova ou o flange estiver sem desgaste.

-

Posição B: quando o flange apresentar desgaste na posição A.

-

Posição C: quando houver desgaste nas posições A e B.

Fig. 11

Fig. 12

p)

Quando as três posições apresentarem desgaste, o flange pode ser rebaixado para a dimensão A. A superfície de montagem do volante não deve ser rebaixada, faixa B. Mantenha o acabamento superficial. Veja tabelas de especificações ao final do Módulo.

Fig. 13 MF Série 200

03D01-45

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 q)

Lubrifique com óleo para motor a parte externa do retentor novo e o alojamento na carcaça, utilizando um pincel macio. Não manipule o lábio do retentor.

r)

Monte o vedador após determinar a posição A, B ou C junto à carcaça.

03 Fig. 14

NOTA: Na montagem do retentor, posicione a seta no sentido de rotação do motor. Aplique uma camada de graxa à base de lítio no flange.

Fig. 15 s)

Monte a carcaça com o retentor nos pinos guia da superfície do bloco.

t)

Retire a ferramenta e fixe os parafusos da carcaça com o torque especificado ao final deste Módulo.

Fig. 16 u)

Verifique a excentricidade da carcaça com o relógio comparador: 0,25 mm.

Fig. 17

03D01-46

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 K. Distribuição e árvore de comando de válvulas 1. Remoção a)

Remova o ventilador, alternador, braço de ajuste e correia.

b)

Remova a bomba d’água.

c)

Remova a bomba alimentadora.

d)

Remova o cárter e o balanceador dinâmico.

e)

Imobilize a árvore de manivelas.

f)

Remova a polia da árvore de manivelas.

g)

Remova a tampa de distribuição.

h)

Remova a engrenagem da árvore de comando de válvulas utilizando um sacador apropriado Fig. 2.

i)

Remova a placa de retenção da engrenagem intermediária e a engrenagem.

j)

Remova a engrenagem de acionamento da bomba injetora, utilizando um sacador apropriado - Fig. 3.

k)

Remova a bomba injetora.

l)

Remova a carcaça de distribuição, soltando os parafusos de fixação junto ao cárter e junto ao bloco.

03 Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3 m) Remova a tampa das válvulas, o conjunto do eixo dos balancins e as varetas. n)

Remova a árvore de comando de válvulas com o bloco em posição invertida - Fig .4.

o)

Remova os tuchos.

Fig. 4 MF Série 200

03D01-47

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 2. Limpeza e inspeção Veja o final deste Módulo sobre todas as especificações necessárias. a)

Lave todas as peças com desengraxante químico.

b)

Verifique se os dentes das engrenagens estão gastos. Com o medidor de diâmetro interno, verifique a bucha da engrenagem intermediária. O diâmetro interno da bucha desta engrenagem deve ser ajustada após montagem.

03 c)

Verifique o diâmetro do eixo da engrenagem intermediária com um micrômetro - Fig. 5.

d)

Verifique a espessura da arruela de encosto da árvore de comando das válvulas - Fig. 6.

e)

Verifique o diâmetro dos munhões da árvore de comando das válvulas com o micrômetro - Fig. 7. Compare os dados com as especificações.

f)

Verifique a passagem do óleo lubrificante do mancal central e desobstrua se necessário.

g)

Verifique se os tuchos estão gastos ou danificados na supertície de contato com a árvore de comando das válvulas e no diâmetro externo: se o diâmetro externo do tucho apresentar dano, verifique o diâmetro do alojamento no bloco. Compare os dados com as especificações.

h)

Verifique o empenamento das varetas.

Fig. 5

Fig. 6

Fig. 7

i)

Remova os restos de junta da tampa à carcaça de distribuição. Limpe e verifique se o alojamento na tampa da distribuição apresenta danos.

j)

Determine com um medidor de diâmetro interno o diâmetro na superfície de contato com o vedador e compare os dados com as especificações.

Fig. 8

03D01-48

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 k)

Verifique com o micrômetro, o diâmetro o cubo da polia na superfície de contato com o vedador: veja especificações.

Montagem Na montagem, os componentes devem estar limpos e lubrificados com óleo para motor. a)

Montar a chaveta na árvore de comando das válvulas.

03

Monte os tuchos e a árvore de comando com a superfície usinada superior do bloco para baixo. Fig. 9 b)

Posicione o bloco com a superfície usinada superior para cima e monte a arruela de encosto da árvore de comando das válvulas, posicionandoa corretamente no pino-guia.

c)

Monte o eixo da engrenagem intermediária, posicionando corretamente o furo de lubrificação.

d)

Monte a carcaça de distribuição ao bloco com uma junta nova. Instale os parafusos de fixação da carcaça manualmente. Fig. 10

e)

Alinhe a face inferior do bloco com a carcaça e aperte todos os parafusos da carcaça com torque de 24-35 Nm.

Fig. 11 f)

Gire a árvore de manivelas até que a chaveta da engrenagem fique voltada para cima.

Fig. 12 MF Série 200

03D01-49

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 g)

Monte a engrenagem intermediária posicionando corretamente as marcas de sincronismo.

03 Fig. 13

h)

Monte a placa de retenção e fixe os parafusos com torque de 35-47 Nm. Verifique a folga axial da engrenagem intermediária: 0,08 - 0,18 mm.

i)

Monte a engrenagem da árvore de comando das válvulas posicionando corretamente as marcas de sincronismo. Fig. 14

j)

Monte a bomba injetora.

Fig. 15 k)

Posicione a chaveta do eixo da bomba injetora na ranhura da engrenagem, alinhando as marcas de sincronismo com a engrenagem intermediária.

Fig. 16

03D01-50

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 l)

Monte a placa de retenção, uma arruela de trava nova, o calço e o parafuso da árvore de comando de válvula com o torque de 54-75 Nm aplique o Loctite 242.

m) Verifique a folga axial da árvore de comando das válvulas com relógio comparador. Veja especificações.

03 Fig. 17 n)

Fixe a engrenagem da bomba injetora apertando a porca com o torque de 54-74 Nm. Verifique se todas as marcas de sincronismo estão corretas.

o)

Verifique a folga entre dentes com o relógio comparador. Veja especificações.

Fig. 18

Tampa de distribuição a)

Antes de montar a tampa da distribuição, lubrifique todas as engrenagens com óleo para motor. Monte a tampa com uma junta nova e fixe manualmente os parafusos. Fig. 19

NOTA: Na montagem da tampa, substitua as 3 arruelas inferiores de Alumínio. b)

Alinhe a tampa da distribuição posicionando corretamente o reforço inferior. Aplique Loctite 566 ou equivalente nos três parafusos que fixam o reforço e aperte todos os parafusos com o torque de 16-22 Nm.

Fig. 20 MF Série 200

03D01-51

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9

03

c)

Monte o retentor na tampa lubrificando a parte interna do retentor antes da montagem e posicione-o com a seta no sentido de rotação do motor.

d)

Monte as varetas e o conjunto do eixo dos balancins. Após, regule a folga das válvula e monte a tampa.

e)

Monte a polia da árvore de manivelas, apertando os parafusos com 81-98 Nm.

f)

Monte a bomba alimentadora de combustível.

g)

Monte a bomba d’água.

h)

Monte o alternador, a correia e o braço de ajuste do alternador à carcaça da bomba d’água, o ventilador e demais componentes.

03D01-52

Fig. 21

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 L. Verificação do Sincronismo da Árvore de Comando das Válvulas a)

Limpe o motor externamente.

b)

Solte a porca de fixação do porta injetor do 1º Cilindro (lado do ventilador).

c)

Gire o motor até encontrar o PMS no tempo de compressão.

d)

03

Para maior praticidade, utilize um adaptador para o bico injetor conforme mostrado ao lado, juntamente com um suporte + relógio comparador milesimal no 1º cilindro, como indicado. OBS: na falta do adaptador, pode-se apoiar o relógio comparador sobre a primeira válvula do cilindro nr. 1 - Fig. 2. Para isso, retire a tampa superior, o balancim dianteiro e a(s) mola(s) da válvula. Assegure-se de que o pistão está no PMS para evitar a queda da válvula para dentro do cilindro.

e)

Aplique uma pré-carga de 6,0 mm no relógio comparador e ajuste o relógio em zero.

Fig. 1

NOTA: Certifique-se que o comparador e os adaptadores estejam firmemente montados e com a pré-carga necessária para obter a leitura correta. f)

Com o comparador zerado em PMS, gire o motor no sentido anti-horário até obter o valor de posição do pistão APMS (Antes do Ponto Morto Superior) que corresponda ao ponto de injeção estático da bomba injetora em mm APMS indicado nas Especificações Técnicas.

Fig. 2

Consulte Especificações básicas no início do Módulo sobre o valor do ponto estático de injeção e o valor em mm da posição do pistão APMS.

Fig. 3 MF Série 200

03D01-53

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 M. Especificações de ajuste (Medidas, Ajustes e Tolerâncias dos componentes) 1. Bloco do Motor

milímetros

polegadas

Altura total, medida entre as superfícies

03

Usinadas............... ............................................................. 441,12

441,33

17,367

17,375

Diâmetro do alojamento da camisa .................................. 103,188

103,213

4,0625

4,0635

Diâmetro do alojamento do casquilho ............................. 80,42

80,44

3,166

3,167

55,593

2,1875

2,1887

50,848

1,9995

2,0019

50,60

1,990

1,992

50,09

1,970

1,972

Diâmetro do alojamento para a bucha da árvore de comando das válvulas (munhão n° 1 )...... ............................................................. 55,563 Diâmetro interno da bucha da árvore de comando das válvulas, montada no mancal n° 1 ............ 50,787 Diâmetro do mancal n° 2 da árvore de comando das válvulas ...................................................... 50,55 Diâmetro do mancal n° 3 da árvore de comando das válvulas ...................................................... 50,04

2. Camisas do Cilindro

milimetros

polegadas

Tipo................ .................................................................... Seca, com flange, montada com interferencia( sob pressao ). Diâmetro externo ............................................................... 103,238

103,264

4,0645

4,0655

Diâmetro interno, apos brunidura ..................................... 98,48

98,50

3,877

3,878

Rugosidade, apos brunidura ( CLA ) ................................ 0,8 - 1,2 μm

3,2 - 4,8 μpol.

Angulo de brunidura ( ° ) ................................................... 60° - 70° Interferencia de montagem no alojamento do bloco..... ........................................................................ 0,025

0,076

0,0010

0,0030

do bloco...................... ....................................................... -0,102

+0,102

-0,004

+0,004

Comprimento total ............................................................ 227,10

227,43

8,941

8,954

Altura do topo, acima da superficie usinada

Ovalizacao permitida, máxima .......................................... 0,13 Desgaste máximo permitido para serviço ........................ 0,20

3. Válvulas de Admissão

0,005 -

milímetros

0,008

-

polegadas

Diâmetro da haste ............................................................. 9,462

9,487

0,3725

0,3735

Folga da válvula na guia ................................................... 0,020

0,081

0,0008

0,0032

Diâmetro da cabeça .......................................................... 44,09

44,35

1,736

1,746

usinada do cabeçote ........................................................ 1,02

1,27

0,040

0,050

Comprimento total ............................................................ 122,71

123,12

4,831

4,847

Ângulo da face de vedação .............................................. 45° Profundidade da válvula abaixo da superfície

Início de abertura .............................................................. 19° APMS Término de abertura .......................................................... 49° DPMI

03D01-54

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 4. Válvulas de Escapamento

milímetro

Diâmetro da haste ............................................................. 9,449 Folga da válvula na guia ................................................... 0,039 Diâmetro da cabeça .......................................................... 36,44 Ângulo da face de vedação .............................................. 45° Profundidade da válvula abaixo da superfície usinada do cabeçote ........................................................ 1,19 Comprimento total ............................................................ 122,11 Início de abertura .............................................................. 52° APMS Término de abertura .......................................................... 16° DPMI

5. Folga das Válvulas

polegadas

9,468 0,094 36,70

0,3720 0,0015 1,435

0,3728 0,0037 1,445

1,45 123,52

0,047 4,847

0,057 4,863

03

milímetros

polegadas

Motor frio ........................................................................... 0,30 Motor quente ..................................................................... 0,25

0,012 0,010

6. Folga das válvulas para verificar o sincronismo do comando de válvulas milímetros

polegadas

Cilindro n° 4 Admissão ...................................................... 1,04 Escapamento .................................................................... 0,83

0,041 0,033

7. Sedes Postiças da Válvula de Admissão

milímetros

Diâmetro externo ............................................................... 51,283 Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 51,537 Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 51,791 Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 52,045 Espessura .......................................................................... 7,14 Interferência de montagem da sede postiça ................... 0,064

8. Sedes Postiças das Válvulas de Escapamento

42,697 42,951 43,205 43,459 9,53 0,102

milímetros

Diâmetro interno, após montagem ................................... 9,507 Diâmetro externo ............................................................... 15,921 Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 16,175 Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 16,429 Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 16,683 Comprimento total ............................................................ 57,94 Interf. de montagem da guia no cabeçote ....................... 0,028 Concentricidade do alojamento da guia em relação à sede postiça (leitura total ) ............................... 0,08 MF Série 200

51,295 51,549 51,803 52,057 7,19 0,102

milímetros

Diâmetro externo ............................................................... 42,685 Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 42,939 Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 43,193 Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 43,447 Espessura .......................................................................... 9,47 Interferência de montagem da sede postiça ................... 0,064

9. Guias das Válvulas de Admissão

1,37 1,11

9,543 15,933 16,187 16,441 16,695 0,066

0,054 0,044

polegadas 2,0190 2,0290 2,0390 2,0490 0,281 0,0025

2,0195 2,0295 2,0395 2,0495 0,283 0,0040

polegadas 1,6805 1,6905 1,7005 1,7105 0,373 0,0025

1,6810 1,6910 1,7010 1,7110 0,375 0,0040

polegadas 0,3743 0,6268 0,6368 0,6468 0,6568 2,281 0,0011

0,3757 0,6273 0,6373 0,6473 0,6573 0,0026

0,003

03D01-55

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 10. Guias de Válvula de Escapamento

milímetros

Diâmetro interno, após montagem ................................... 9,507

9,543

0,3743

0,3757

Diâmetro externo ............................................................... 15,921

15,933

0,6268

0,6273

Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 16,175

16,187

0,6368

0,6373

Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 16,429

16,441

0,6468

0,6473

Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 16,683

16,695

0,6568

0,6573

Comprimento total ............................................................ 61,11 Interf. de montagem da guia no cabeçote ....................... 0,028

03

polegadas

2,406 0,066

0,0011

0,0026

Concentricidade do alojamento da guia em relação à sede postiça (leitura total ) ............................... 0,08

0,003

11. Molas de Válvula, Internas

polegadas

milímetros

Diâmetro interno da mola ................................................. 21,51

21,90

0,847

0,862

Força necessária para comprimir a mola até a altura de 1,340” ( 34,04 mm) ................................... 89,41 – 103,64 N

20,1 – 23,3 lbf

12. Molas de Válvula, Externas

polegadas

milímetros

Diâmetro interno da mola ................................................. 29,36

29,74

1,156

1,171

Força necessária para comprimir a mola até a altura de 1,410” ( 35,81 mm) ................................... 175,70 – 194,39 N

39,5 – 43,7 lbf

13. Eixo dos Balancins

polegadas

milímetros

Comprimento total ............................................................ 426,24 Diâmetro ........... ................................................................. 19,012

14. Balancins

16,781 19,037

milímetros

0,7485

0,7495

polegadas

Diâmetro do alojamento da bucha ................................... 22,225

22,255

0,8750

0,8762

Diâmetro externo da bucha .............................................. 22,276

22,314

0,8770

0,8785

Interferência de montagem da bucha .............................. 0,020

0,089

0,0008

0,0035

Diâmetro interno da bucha ............................................... 19,063

19,101

1,7505

1,7520

Folga do eixo na bucha ..................................................... 0,025

0,089

0,0010

0,0035

Máxima folga entre o balancim e o eixo ........................... 0,13

0,005

para serviço

15. Tuchos

milímetros

Comprimento total ............................................................ 75,41

polegadas 2,969

Diâmetro ......... ................................................................... 18,987

19,012

0,7475

0,7485

Diâmetro do alojamento do tucho no bloco ..................... 19,050

19,080

0,7500

0,7512

Folga entre o tucho e o alojamento .................................. 0,038

0,094

0,0015

0,0037

16. Haste dos Tuchos

milímetros

Comprimento ..................................................................... 265,58

03D01-56

267,72

polegadas 10,456

10,540

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 17. Pistões

milímetros

polegadas

Tipo.................. .................................................................. Com câmara de combustão na cabeça Altura, em relação à superfície usinada do bloco ............................................................................ 0,396

0,592

0,0156

0,0233

Diâmetro do alojamento do pino do pistão ...................... 34,928

34,935

1,3751

1,3754

a

2,471

0,0967

0,0973

a

2,465

0,0963

0,0970

a

4,807

0,1885

0,1893

Largura do 1 canaleta ...................................................... 2,456 Largura do 2 canaleta ...................................................... 2,445 Largura do 3 canaleta ...................................................... 4,787 Altura total entre faces ...................................................... 121,41

4,780

18. Pinos de Pistão

polegadas

milímetros

Tipo.................. .................................................................. Flutuante Diâmetro ............................................................................ 34,920

34,925

1,3748

1,3750

Comprimento ..................................................................... 83,74

84,12

3,297

3,312

19. Anéis de Segmento

milímetros

polegadas

Espessura dos anéis de compressão da 1a e 2a canaletas ................................................................... 2,362

2,375

0,0930

0,0935

Espessura do anel raspador do óleo ............................... 4,724

4,737

0,1860

0,1865

Folga lateral no 1a canaleta, compressão ........................ 0,081

0,109

0,0032

0,0043

Folga lateral na 2a canaleta, compressão ........................ 0,071

0,102

0,0028

0,0040

0,084

0,0020

0,0033

a

Folga lateral na 3 canaleta, raspador .............................. 0,051

20. Folga entre Pontas

milímetros

polegadas

Anel de compressão da 1a canaleta ................................. 0,25

0,41

0,010

0,016

Anel de compressão da 2a canaleta ................................. 0,41

0,66

0,016

0,026

0,41

0,009

0,016

a

Anel raspador do óleo da 3 canaleta .............................. 0,23

21. Bielas

milímetros

polegadas

Posicionamento da capa na biela .................................... Por estrias Diâmetro do alojamento do casquilho ............................. 67,208

67,211

2,6460

2,6465

Largura no alojamento do casquilho ................................ 40,06

40,13

1,577

1,580

Diâmetro do alojamento da bucha ................................... 38,895

38,920

1,5313

1,5323

quilho/alojamento da bucha da biela) .............................. 219,05

219,10

8,624

8,626

Folga lateral da biela ......................................................... 0,216

0,368

0,0085

0,0145

Distância entre centros (alojamento do cas

22. Buchas de Biela

milímetros

polegadas

Diâmetro externo ............................................................... 38,989

39,027

1,5350

1,5365

Largura................... ............................................................ 33,43

33,93

1,316

1,336

Diâmetro interno após acabamento ................................. 34,945

34,963

1,3758

1,3765

Rugosidade interna (CLA) ................................................ 0,8 μm Folga entre o pino do pistão e a bucha ............................ 0,020

MF Série 200

32 μpol. 0,043

0,0008

0,0017

03D01-57

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 23. Casquilho da Biela

milímetros

polegadas

Sobremedidas ................................................................... 0,25

0,010

0,51

0,020

0,76

0,030

Diâmetro interno ................................................................ 63,525

63,564

2,5010

2,5025

Largura................. .............................................................. 31,62

31,88

1,245

1,255

Folga entre o casquilho e o moente ................................. 0,036

0,094

0,0014

0,0037

03 24. Arvore de Manivelas

milímetros

polegadas

Diâmetro dos munhões, padrão ....................................... 76,159

76,180

2,9984

2,9992

Submedida 0,010” (0,25 mm) ........................................... 75,91

75,93

2,9884

2,9892

Submedida 0,020” (0,51 mm) ........................................... 75,65

75,67

2,9784

2,9792

Submedida 0,030” (0,76 mm) ........................................... 75,40

75,42

2,9684

2,9692

Desgaste máximo dos munhões, para serviço ................ 0,038

-

0,0015

-

Largura do 1° munhão - padrão ....................................... 36,91

37,41

1,453

1,473

Largura dos munhões 2, 4 e 5 - padrão ........................... 39,24

39,34

1,545

1,549

Máximo................. .............................................................. 39,47 Largura do 3° munhão - padrão ....................................... 44,15

1,554 44,22

Máximo................. .............................................................. 44,68

1,738

1,741

1,759

Diâmetro dos munhões, padrão ....................................... 63,470

63,490

2,4988

2,4996

Submedida 0,010” (0,25 mm) ........................................... 63,22

63,24

2,4888

2,4896

Submedida 0,020” (0,51 mm) ........................................... 62,96

62,98

2,4788

2,4796

Submedida 0,030” (0,76 mm) ........................................... 62,70

62,72

2,4688

2,4696

Desgaste máximo dos moentes para serviço .................. 0,038

-

0,0015

-

Comprimento dos moentes, padrão ................................ 40,348

40,424

1,5885

1,5915

Máximo................. .............................................................. 40,55

-

1,5965

-

Diâmetro do cubo da arvore de manivelas ...................... 47,625

47,645

1,8750

1,8758

Raio de concordância dos munhões/moentes ................ 3,68

3,96

0,145

0,156

Ovalização máxima dos munhões/moentes .................... 0,006

0,00025

Rugosidade dos munhões/moentes (CLA) ...................... 0,4 μm

16 μpol.

Rugosidade dos raios de concordância (CLA) ................ 0,8 μm

32 μpol.

Dureza dos munhões/moentes:

HV .............................. 600 - 800 HB ............................. 534 - 640 HRC ........................... 53 - 61

Comprimento total ............................................................ 609,9

610,6

24,01

24,04

Diâmetro do flange traseiro .............................................. 133,27

133,32

5,247

5,249

Largura do flange traseiro ................................................. 31,62

31,98

1,245

1,259

Excentricidade máxima:

Munhões 1 e 5 ............... Apoiados Munhões 2 e 4 ............... 0,08

0,003

Munhão 3 ....................... 0,15

0,006

Folga axial .......................................................................... 0,05

03D01-58

0,38

0,002

0,015

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 25. Casquilho do Mancal Principal

milímetros

Diâmetro externo ............................................................... 80,442 Diâmetro interno ................................................................ 76,225 Largura dos casquilhos dos mancais nº 1,2,4 e 5 ........... 31,62 Largura do casquilho do mancal nº 3 (central)................ 36,45 Espessura .......................................................................... 2,083 Folga entre casquilho e munhão (diametral) ................... 0,046 Sobremedidas ................................................................... 0,25 0,51 0,76

26. Arruela de Encosto da Árvore de Manivelas

76,276 31,88 36,70 2,096 0,117

milímetros

polegadas 3,1670 3,0010 1,245 1,435 0,082 0,0018 0,010 0,020 0,030

3,0030 1,255 1,445 0,0825 0,0046

03

polegadas

Posição no bloco ............................................................... Mancal central Espessura padrão ............................................................. 2,261 2,311 Sobremedida 0,0075” (0,191 mm) ................................... 2,451 2,501

0,0890 0,0965

27. Engrenagem da Árvore de Manivelas milímetros

polegadas

Número de dentes ............................................................ 28 Diâmetro do alojamento da engrenagem ........................ 47,63

1,875

28. Polia da Árvore de Manivelas

milímetros

Diâm. cubo-superfície contato vedador ........................... 60,33

29. Tampa da Carcaça da Distribuição

158,788

1,876

polegadas 2,375

2,380

polegadas 3,124 0,7975

3,126 0,8275

polegadas 6,2485

6,2515

0,010

milímetros

Numero de dentes ............................................................ 63 Diâmetro interno da bucha da engrenagem (deve ser ajustada após a montagem) ............................ 50,79 Rugosidade do diâmetro interno da bucha (CLA) ........... 0,8 μm Diâmetro do eixo da engrenagem .................................... 50,70 Folga da engrenagem no eixo .......................................... 0,07 Largura da engrenagem, incluindo as buchas ................ 30,14 Rugosidade das faces das buchas (CLA) ........................ 1.6 μm Comprimento do eixo ........................................................ 30,24 Folga axial da engrenagem .............................................. 0,08 Folga axial da engrenagem, máxima para serviço .......... 0,25

MF Série 200

79,40 21,018

milímetros

Diâmetro interno ................................................................ 158,712 Excentricidade máxima em relação à linha de centro da árvore de manivelas .................................... 0,25

31. Engrenagem Intermediária e Eixo

60,45

milímetros

Diâmetro do alojamento do vedador ................................ 79,35 Largura do alojamento do vedador .................................. 20,256

30. Carcaça do Vedador Traseiro

47,65

0,0910 0,0985

50,82 50,72 0,12 30,16 30,31 0,18

polegadas

1,9998 32 μpol. 1,996 0,0028 1,1865 64 μpol. 1,1905 0,003 0,010

2,0007 1,997 0,0047 1,1875 1,1935 0,007

03D01-59

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 32. Engrenagem da bomba injetora

milímetros

polegadas

Número de dentes ............................................................ 56 Diâmetro do alojamento da engrenagem ........................ 44,45

44,48

1,750

1,751

Diâmetro do cubo da bomba injetora .............................. 44,40

44,42

1,748

1,749

Folga de montagem da engrenagem no cubo ................ 0,03

0,08

0,001

0,003

33. Cabeçote

03

milímetros

Altura.............. .................................................................... 103,149

103,226

polegadas 4,0610

Tolerância para refaceamento do cabeçote ..................... 0,30

0,012

Altura mínima do cabeçote, após o refaceamento .......... 102,502

4,0355

4,0640

Empenamento máximo para serviço: Transversal ........................................................................ 0,08

0,003

Longitudinal ....................................................................... 0,15

0,006

Ângulo da superfície de vedação da sede da válvula, em relação à vertical ....................................... 44° Diâmetro do furo para guias de válvulas: Padrão.............. .................................................................. 15,867

15,893

0,6247

0,6257

Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 16,121

16,147

0,6347

0,6357

Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 16,375

16,401

0,6447

0,6457

Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 16,629

16,655

0,6547

0,6557

Máxima folga entre a haste da válvula e o furo-guia, para serviço: Admissão.............. ............................................................. 0,13

0,005

Escapamento .................................................................... 0,15

0,006

Profundidade das válvulas abaixo da superfície usinada do cabeçote (máxima para serviço) : Admissão........ ................................................................... 1,40

0,055

Escapamento .................................................................... 1,55

0,061

Diâmetro do alojamento da sede postiça da válvula de admissão: Padrão.............. .................................................................. 51,194

51,219

2,0155

2,0165

Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 51,448

51,473

2,0255

2,0265

Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 51,702

51,727

2,0355

2,0365

Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 51,956

51,981

2,0455

2,0465

7,32

0,283

0,288

Padrão.............. .................................................................. 42,596

42,621

1,6770

1,6780

Sobremedida 0,010” (0,25 mm) ....................................... 42,850

42,875

1,6870

1,6880

Sobremedida 0,020” (0,51 mm) ....................................... 43,104

43,129

1,6970

1,6980

Sobremedida 0,030” (0,76 mm) ....................................... 43,358

43,383

1,7070

1,7080

9,652

0,3750

0,3800

Profundidade do alojamento da sede postiça da válvula de admissão .................................................... 7,19 Diâmetro do alojamento da sede postiça da válvula de escapamento:

Profundidade do alojamento da sede postiça da válvula de escapamento .............................................. 9,525 Projeção máxima do bico injetor após refaceamento .................................................................... 4,44

03D01-60

0,175

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 34. Árvore de Comando das Válvulas

milímetros

Largura do munhão nº 1 ................................................... 30,76 Diâmetro do munhão nº 1 ................................................. 50,711 Folga de trabalho no munhão nº ...................................... 1 0,05 Largura do munhão nº 2 ................................................... 41,28 Diâmetro do munhão nº 2 ................................................. 50,457 Folga de trabalho no munhão nº 2 ................................... 0,064 Largura do munhão nº 3 ................................................... 29,36 Diâmetro do munhão nº 3 ................................................. 49,949 Folga de trabalho no munhão nº 3 ................................... 0,064 Levante dos tuchos ........................................................... 7,628 Desgaste máximo dos munhões, para serviço ................ 0,05 Folga axial, padrão ............................................................ 0,10 Folga axial, máxima para serviço ...................................... 0,51

35. Arruela de Encosto da Árvore de Comando das Válvulas

50,483 0,140 49,975 0,140 7,704 0,41

milímetros

Diâmetro externo ............................................................... 72,95 Diâmetro interno ................................................................ 44,45 Diâmetro do rebaixo no bloco para o encaixe da arruela ............................................................. 73,03 Folga da arruela no rebaixo ( diametral ) ......................... 0,03 Espessura .......................................................................... 5,49 Profundidade do rebaixo no bloco para encaixe da arruela ............................................................. 4,75 Projeção da arruela acima da face dianteira do bloco................ ............................................................. 0,66

36. Engrenagem da Árvore de Comando das Válvulas

50,737 1 0,140

polegadas 1,211 1,9965 0,0020 1,625 1,9865 0,0025 1,156 1,9665 0,0025 0,3003 0,002 0,004 0,020

1,9975 0,0055 1,9875 0,0055 1,9675 0,0055 0,3033 0,016

polegadas

73,00

2,872 1,75

2,874

73,28 0,33 5,54

2,875 0,001 0,216

2,885 0,013 0,218

4,83

0,187

0,190

0,79

0,026

0,031

milímetros

polegadas

Número de dentes ............................................................ 56 Diâmetro do furo da engrenagem .................................... 34,93 34,95 Diâmetro do cubo da árvore de comando para montagem da engrenagem ...................................... 34,928 34,939 Ajuste de montagem da engrenagem na árvore ............. - 0,018 a +0,023

1,3751 1,3757 - 0,0007 a +0,0009

37. Folga Entre Dentes

polegadas

milímetros

1,375

1,376

Todas as engrenagens, mínimo ....................................... 0,08

0,003

38. Bomba do Óleo Lubrificante

polegadas

milímetros

Tipo................ .................................................................... De rotor Nº de lóbulos, rotor interno ............................................... 3 Nº de lóbulos, rotor externo .............................................. 4 Folga entre os rotores interno e externo .......................... 0,025 Folga axial do rotor interno ............................................... 5,49 Folga axial do rotor externo .............................................. 4,75 Folga entre o rotor externo e a cabeça da bomba .......... 0,025

MF Série 200

0,076 5,54 4,83 0,076

0,001 0,216 0,187 0,001

0,030 0,218 0,190 0,0030

03D01-61

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 39. Engrenagem Acionadora da Bomba do Óleo Lubrificante

milímetros

polegadas

Número de dentes ............................................................ 19 Diâmetro do furo da engrenagem .................................... 12,62

12,64

0,4970

0,4978

Diâmetro da árvore da bomba .......................................... 12,67

12,69

0,4990

0,4995

0,06

0,0012

0,0025

0,18

0,003

0,007

Interferência de montagem da engrenagem na árvore................. ........................................................... 0,03 Folga entre a engrenagem e a carcaça da

03

bomba.................. .............................................................. 0,08

40. Engrenagem Intermediária da Bomba do Óleo e Bucha

milímetros

polegadas

Número de dentes ............................................................ 20 Diâmetro do furo da engrenagem .................................... 25,400

25,420

1,0000

1,0008

Diâmetro externo da bucha da engrenagem ................... 25,446

25,494

1,0018

1,0037

Diâmetro interno da bucha da engrenagem .................... 22,225

22,258

0,8750

0,8763

Diâmetro do eixo da engrenagem .................................... 22,192

22,204

0,8737

0,8742

Folga de trabalho da engrenagem no eixo ...................... 0,020

0,066

0,008

0,0026

41. Folga entre Dentes

milímetros

polegadas

Entre as engrenagens da bomba do óleo e a intermediária......... .......................................................... 0,15

42. Válvula de alívio

0,23

milímetros

0,006

0,009

polegadas

Tipo.............. ...................................................................... Pistão com mola Pressão de abertura .......................................................... 275-380 kN/m²

40-55 lbf/pol²

Diâmetro alojamento da carcaça da válvula .................... 14,237

14,338

0,5605

0,5645

Diâmetro externo do pistão ............................................... 14,186

14,211

0,5585

0,5595

Folga do pistão no alojamento ......................................... 0,03

0,15

0,001

0,006

Força necessária para comprimir a mola até a altura de 1,28” (32,5 mm) ........................................ 34,5-36,7 N

7,76 – 8,24 lbf

43. Filtro do Óleo Lubrificante

polegadas

milímetros

Tipo................ .................................................................... Fluxo integral Pressão de abertura da válvula de segurança................. 55 - 83 kN/m² 8 - 12 lbf/pol²

44. Válvula Termostática

milímetros

polegadas

Tipo................ .................................................................... Cápsula de cera Temperatura de abertura .................................................. 80-84 ºC

176-183 ºF

Curso mínimo da válvula à temperatura de abertura ...... 6,6

0,26

Temperatura de abertura máxima .................................... 98 ºC

208 ºF

03D01-62

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 45. Bomba d´água Tipo................ .................................................................... Centrífuga, fluxo integral, acionada por correia. Diâmetro da árvore para a polia ....................................... 19,030

19,042

0,7492

0,7497

Diâmetro do alojamento para a polia ............................... 19,050

19,070

0,7500

0,7508

Folga de montagem da polia na árvore ........................... 0,008

0,041

0,0003

0,0016

Diâmetro da árvore para o rotor ....................................... 15,906

15,918

0,6262

0,6267

Diâmetro do alojamento do rotor ...................................... 15,872

15,893

0,6249

0,6257

Interferência de montagem do rotor na árvore ................ 0,013

0,046

0,0005

0,0018

Folga entre o rotor e a carcaça ......................................... 0,69

0,89

0,027

0,035

46. Bomba Alimentadora

milímetros

polegadas

Tipo................ .................................................................... Mecânica, de diafragma Pressão de vazão, estática ............................................... 42 – 70 kN/m²

6 – 10 lbf/pol²

Espessura da junta ao bloco ............................................ 0,38

0,015

47. Bomba Injetora

polegadas

milímetros

Marca................ ................................................................. Delphi Tipo................ .................................................................... DPA, rotativa Sentido de rotação ............................................................ Horário Letra no rotor interno, para início de injeção ................... C Letra indicadora do tubo de injeção para o 1º cilindro ... W Código da bomba ............................................................. 60E750/8/1575 Início de injeção estático, antes do PMS ......................... 18° Deslocamento do pistão a 18° .......................................... 3,987

0,157

Nº da bomba injetora ........................................................ 3642F580

48. Injetores de combustível Marca................ ................................................................. Delphi Nº do bico injetor .............................................................. Delphi “Fy” Pressão de ajuste .............................................................. 175 - 182 bar

49. Volante e Carcaça

milímetros

polegadas

Concentricidade entre o furo da carcaça do volante e a linha de centro da árvore de manivelas ..................................................................... 0,15

0,006

Paralelismo entre a face da carcaça do volante e a face da árvore de manivelas .......................... 0,15

0,006

Paralelismo entre a face do volante e a face da carcaça de diâmetro .................................................... 0,025

0,001

Concentricidade entre o diâmetro externo do volante e a árvore de manivelas ....................................... 0,31

MF Série 200

0,012

03D01-63

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-3.9 N. Torques de aperto recomendados Item

kgf.m

lbf.pé

NOTA: Os apertos recomendados abaixo devem ser medidos com os componentes levemente lubrificados com óleo. Apertos recomendados para manutenção

03

Porcas e parafusos do cabeçote

13,1 – 13,8

95 – 100

Os apertos devem obedecer a seqüência apresentada no Capítulo G. Porca de fixação dos injetores*

1,4 - 1,7

10 - 12

Parafuso de fixação da polia da árvore de manivelas

38,7 - 41,5

280 - 300

*Sempre que os injetores forem removidos, deve-se trocar as arruelas de vedação. Apertos recomendados para oficina Porca de bielas

9,7 – 10,4

70 - 75

Parafuso dos mancais principais

23,5 - 24,9

170 - 180

Parafuso de Fixação do volante

10,4 – 11,0

75 - 80

Parafuso de Fixação da engrenagem do comando

6,2 - 6,9

45 - 50

Parafuso de fixação do cabeçote do filtro do óleo lubrificante

3,6 - 4,1

26 - 30

Porca de fixação da bomba injetora a caixa de distribuição

1,6 - 2,1

12 - 15

Parafuso de fixação das placas das engrenagens intermediárias

3,4 - 4,1

25 - 30

03D01-64

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 Conteúdo A. Identificação do motor ........................................................................................................ 2 B. Especificações básicas ...................................................................................................... 3 C. Sistema de arrefecimento .................................................................................................. 4 1. Manutenção preventiva .................................................................................................. 4 2. Desmontagem da bomba d´água e válvula termostática ............................................ 4 3. Limpeza e Inspeção ....................................................................................................... 6 4. Montagem ....................................................................................................................... 6 5. Instalação ........................................................................................................................ 8 6. Verificação após Montagem ........................................................................................... 8 D. Sistema de combustível ..................................................................................................... 9 1. Manutenção preventiva .................................................................................................. 9 2. Revisão dos bicos injetores ........................................................................................... 9 3. Remoção dos Componentes ......................................................................................... 9 4. Desmontagem ................................................................................................................ 9 5. Limpeza e Inspeção ..................................................................................................... 10 6. Montagem ..................................................................................................................... 10 7. Instalação ...................................................................................................................... 11 E. Sincronismo da Bomba Injetora ...................................................................................... 12 1. Colocação do motor no ponto estático de injeção ..................................................... 12 2. Sincronizando a bomba injetora no motor .................................................................. 13 F. Sistema de lubrificação e balanceador dinâmico ........................................................... 14 1. Manutenção preventiva ................................................................................................ 14 2. Desmontagem .............................................................................................................. 14 3. Balanceador Dinâmico de Montagem Central e bomba de óleo ............................... 14 4. Balanceador dinâmico de Montagem Frontal ............................................................. 18 5. Bomba de motor sem Balanceador Dinâmico ............................................................ 19 6. Tampa do Cárter ........................................................................................................... 23 G. Cabeçote ........................................................................................................................... 24 1. Cabeçote ....................................................................................................................... 24 2. Eixo dos Balancins ....................................................................................................... 25 3. Válvulas ......................................................................................................................... 26 4. Guia das Válvulas ......................................................................................................... 28 5. Limpeza, Inspeção e Refaceamento do Cabeçote ..................................................... 29 6. Sedes Postiças e Alojamento ....................................................................................... 30 H. Bloco de cilindros ............................................................................................................. 33 1. Bloco ............................................................................................................................. 33 2. Bucha e Mancais da Árvore de Comando das Válvulas ............................................. 34 3. Camisa do Cilindro ....................................................................................................... 36 4. Acabamento da Camisa ............................................................................................... 37 I. Pistões e bielas ................................................................................................................. 38 J. Árvore de manivelas ......................................................................................................... 44 1. Remoção ....................................................................................................................... 44 2. Desmontagem .............................................................................................................. 44 3. Limpeza e Inspeção ..................................................................................................... 44 4. Retifica e Inspeção ....................................................................................................... 45 K. Distribuição e árvore de comando de válvulas ................................................................ 49 1. Remoção ....................................................................................................................... 49 2. Limpeza e inspeção ...................................................................................................... 50 L. Verificação do Sincronismo da Árvore de Comando das Válvulas ................................. 55 M. Turbocompressor (somente versão Turbo) ..................................................................... 56 N. Especificações de ajuste (Medidas, Ajustes e Tolerâncias dos componentes) ............ 57 O. Torques de aperto recomendados ................................................................................... 69 MF Série 200

03D02-1

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 A. Identificação do motor O número encontra-se estampado no local indicado na Fig. 1, próximo da bomba injetora. Composição do número de identificação do motor - exemplo:

I41A 8C72 003999 B

03

Onde: I ................. International (marca) 41 .............. Família (4.1 litros de cilindrada)

Fig. 1

A ................ Naturalmente Aspirado (T = Turbo - Fig. 2). 8C72 ......... Lista de peças - LP 003999 ...... Nr. de Série B ................. Ano de fabricação:

03D02-2

A - 2005

B - 2006

C - 2007

D - 2008

E - 2009

F - 2010

G - 2011

H - 2012

I -

2013

J - 2013

K - 2014

L - 2015

Fig. 2

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 B. Especificações básicas Tipo ............................................................... MS 4.1 Admissão ...................................................... Aspirado Quantidade e disposição dos cilindros .............................. 4 em linha Diâmetro nominal dos cilindros ................................. 101,0 mm (3,98 pol.) Curso do pistão .............................................................. 127 mm (5 pol.) Ciclo .................................................................... Diesel 4 tempos, injeção direta Cilindrada total ........................................................... 4,1 litros (249,5 pol.) Sentido rotação ......................................................... Horário, visto de frente Ordem de injeção ................................................................ 1 - 3 - 4 - 2 Rotação de marcha- lenta ................................................ 700 - 750 rpm Relação de compressão .............................. 16:1

MS 4.1 T Turbo alimentado

Peso do motor .............................................. 434 kg

460 kg

03 17,5:1

Folga das Válvulas Motor frio ............................................................. 0,30 mm (0,012 (pol) Motor quente ....................................................... 0,25 mm (0,010 mm) Sistema de combustível Tipo............ .............................................................. Mecânica, de diafragma Pressão de vazão, estática .................................. 42,70 kN/m² (6 - 10 lbf/pol²) Espessura da junta ao bloco ............................................. 0,38 - 0,015 Ponto estático de injeção Até 80 cv ................................................ 12° APMS / 1,79 mm (0,0703 pol) APMS Mais de 80 cv ........................................ 13° APMS / 2,09 mm (0,0824 pol) APMS Pressão de abertura dos bicos injetores (Conforme Lista de Peças do motor: ver LPs na Seção 03A01) LPs 8C70 e 8C71 ................................... 230 a 240 bar LPs 8C74, 8C75 e 8C77 ........................ 250 bar LPs 8C84 e 8C85 ................................... 255 a 265 bar Sistema de lubrificação Pressão do óleo lubrificante: Mínima: .................................................. 22 - 30 psi (1,5 - 2,1 bar)

29,4 - 37 psi (2,0 - 2,5 bar)

Máxima: ................................................. 52 - 60 psi (3,6 - 4,1 bar)

76 - 85 psi (5,2 - 5,8 bar)

Pressão de abertura da válvula de alívio: Versão Aspiração Natural .......................................... 3,4 a 4,1 bar Versão Turbo .............................................................. 5,3 a 5,9 bar Filtro do Óleo Lubrificante: Tipo ............................................................................ Fluxo integral Pressão de abertura da válvula de segurança .................................................... 55 - 83 kN/m² (8 - 12 lbf/pol²) Sistema de arrefecimento Tipo ...................................................................... Líquido - forçado com bomba Temperatura de abertura da válvula termostática ............................................................. 80 - 84 °C (176 -183 °F). Temperatura de abertura máxima ................................. 95 °C ou 203 °F. Curso mínimo da válvula à temperatura de abertura máxima ........................................................... 8 mm (0,315 pol)

MF Série 200

03D02-3

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 C. Sistema de arrefecimento 1. Manutenção preventiva Consulte o manual do operador do trator, sobre nível e troca do líquido de arrefecimento, uso de aditivos anticorrosivos, tensão da correia de acionamento da bomba, etc.

03 Vista explodida:

Fig. 1

2. Desmontagem da bomba d´água e válvula termostática a)

1

2

Remova a ventoinha da polia da bomba d’água e retire a tampa superior (1) do alojamento da válvula termostática (2). Retire a válvula e limpe os restos de junta entre a tampa e o alojamento.

b)

Trave a polia na bancada e libere a porca Fig. 2

c)

Com o auxílio de um sacador universal de 3 garras, remova a polia.

Fig. 3

03D02-4

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 d)

Remova a carcaça traseira da bomba.

03 Fig. 4 e)

Remova o anel-trava do eixo da bomba.

Fig. 5 f)

Remova, com o auxílio de um pino e uma prensa o conjunto do eixo da bomba e o rotor da carcaça. Após, remova o rolamento dianteiro, o espaçador, o rolamento traseiro do eixo da bomba e a chaveta. Utilize uma prensa e um pino adaptador

Fig. 6 g)

Remova o conjunto do retentor traseiro.

Fig. 7 MF Série 200

03D02-5

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 3. Limpeza e Inspeção a)

Remova os restos de junta presos ao bloco do motor, à carcaça traseira da bomba d’água e a carcaça da bomba.

b)

Lave as peças com uma solução desincrustante e os rolamentos com um solvente. Examine os rolamentos quanto a desgaste.

03

c)

Verifique o diâmetro externo do eixo no ponto de encaixe no rotor. Fig. 8

d)

Verifique o diâmetro interno do alojamento do eixo junto ao rotor. Com a determinação dos diâmetros do eixo e do alojamento no rotor, calcule a interferência de montagem, que deve estar de acordo com as especificações fornecidas.

e)

Verifique o funcionamento da válvula termostática, de acordo com especificações fornecidas no início deste Módulo.

Fig. 9

f)

Verifique o estado geral da correia.

4. Montagem a)

Monte no eixo da bomba o rolamento traseiro com a face blindada voltada para o lado do rotor, juntamente com o espaçador. Vire o eixo e monte o rolamento dianteiro com a face blindada voltada para o lado da polia. Utilize uma prensa e um pino adaptador. Fig. 10

b)

Monte um flange novo no eixo ao lado do rotor, com a face saliente voltada para cima.

Fig. 11

03D02-6

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 c)

Monte o anel-trava do eixo da bomba.

03 Fig. 12 d)

Monte um retentor traseiro novo na carcaça da bomba com o auxílio de uma prensa e um pino adaptador.

Fig. 13 e)

Monte o rotor utilizando uma prensa e um pino adaptador.

f)

Verifique a folga entre o rotor e a carcaça da bomba: veja especificações.

g)

Monte a bomba d’água na carcaça traseira, substituindo a junta de vedação. Aplique um torque de 16-22 Nm às porcas de fixação.

Fig. 14

Caso os prisioneiros sejam removidos, aplique Loctite 271 nas roscas e fixe-os com o torque de 4-7 Nm. h)

Monte a chaveta e a polia, fixando a mesma para a montagem. Fixe a porca da polia da bomba com o torque de 75-88 Nm.

i)

Instale a válvula termostática no interior do alojamento e fixe a tampa superior, substituindo a junta de vedação. Fig. 15

MF Série 200

03D02-7

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 5. Instalação a)

Monte o conjunto da bomba de água e carcaça traseira no bloco do motor, substituindo a junta de vedação. Fixe o conjunto aplicando um torque de 18-22 Nm.

b)

03

Monte o braço de ajuste da correia do alternador junto à carcaça traseira da bomba d’água. Instale a correia e ajuste a tensão.

c)

Monte o espaçador e o ventilador, fixando-o com o torque de 15-22 Nm.

d)

Monte as mangueiras da bomba d’água, entre o motor e o radiador.

6. Verificação após Montagem a)

Reabasteça o circuito.

b)

Acione o motor até atingir a temperatura normal de operação (82 - 95 °C) e verifique todo o sistema quanto a vazamentos.

c)

A carcaça da bomba d’água possui um furo de respiro localizado na parte inferior. A ocorrência de vazamento através deste respiro indica que o retentor traseiro está danificado e deve ser substituído.

03D02-8

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 D. Sistema de combustível 1. Manutenção preventiva Consulte o manual do operador do trator, sobre troca de filtros e sangria do sistema.

2. Revisão dos bicos injetores Consulte a seção 03A01.

03

3. Remoção dos Componentes a)

Limpe externamente o motor.

Fig. 1

Solte os cabos do acelerador e da marcha-lenta junto à bomba injetora. b)

Solte o tubo de entrada do combustível junto à bomba de alimentação. Proteja a extremidade dos tubos e aberturas de passagem de combustível.

4. Desmontagem a)

Remova o tubo da bomba alimentadora ao filtro, pré-filtro e os tubos de saída e de retorno do filtro à bomba injetora.

b)

Remova a mangueira do retorno do filtro ao conjunto de retorno dos injetores e remova o conjunto dos tubos de alta pressão da bomba injetora aos bicos.

c)

Remova o conjunto do tubo de retorno dos injetores. Proteja a extremidade dos tubos e aberturas de passagem de combustível.

d)

Solte a tubulação anexa à bomba alimentadora. Remova a bomba e limpe os restos de junta.

e)

Remova os parafuso de fixação da tampa de inspeção da engrenagem da bomba injetora.

f)

Solte a porca central de fixação da engrenagem ao eixo da bomba injetora. Remova a engrenagem utilizando uma ferramenta especial.

MF Série 200

Fig. 2

03D02-9

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 g)

Solte as porcas de fixação da bomba injetora junto ao flange fixo na carcaça da distribuição. Remova a bomba.

h)

Remova os bicos injetores e a respectiva arruela de vedação.

NOTA: Se houver dificuldade de remoção dos bicos injetores, utilize uma ferramenta especial como ilustrado, que consiste de um martelete de impacto e adaptador roscado para o porta-injetor.

03 i)

Fig. 3

Proteja as passagens de combustível e os orifícios de pulverização do bico injetor.

5. Limpeza e Inspeção a)

Limpe os restos de junta das peças removidas e lave-as com pincel e solvente.

b)

Limpe o filtro tela da bomba alimentadora.

c)

Teste a pressão de vazão da bomba alimentadora. Verifique os bicos injetores quanto à pressão de ajuste, a vedação da agulha e a pulverização. Caso seja observada alguma anormalidade, procure um Distribuidor ou Serviço Autorizado do fabricante do componente, para limpeza ou substituição do bico.

d)

Limpe o cabeçote do filtro com um pano limpo e óleo Diesel.

Fig. 4

6. Montagem a)

Monte a bomba injetora utilizando uma nova junta de vedação. Alinhe a marca de sincronismo da bomba com a marca do flange fixo na carcaça da distribuição. Lacre a bomba adequadamente no prisioneiro de fixação da caixa de distribuição, conforme ilustração.

b)

Limpe internamente toda a tubulação de combustível com ar comprimido. Verifique externamente o aspecto e a estrutura dos tubos, substituindo-os se necessário.

Fig. 5

Fig. 6

03D02-10

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 IMPORTANTE: A fábrica não se responsabiliza por bombas que apresentarem os lacres violados por intervenção, fora dos Postos Autorizados. Nestes casos, é possível que o motor não atenda mais as exigências legais relativas a emissão de poluentes. c)

Se a bomba injetora for reparada, veja “Sincronismo da Bomba” e refaça a marca no flange.

d)

Instale a bomba injetora junto ao flange, aplicando um torque de 16-22 Nm às porcas de fixação. Se os prisioneiros do flange forem removidos, aplique Loctite 242 nas roscas e fixe-os com o torque de 12-16 Nm.

e)

Instale a engrenagem da bomba injetora no eixo, posicionando a marca de sincronismo com as marcas da engrenagem intermediária. Aperte a porca de fixação da engrenagem da bomba com o torque de 54-74 Nm. Gire manualmente a tampa de inspeção.

f)

Monte o conjunto do filtro de combustível no suporte junto ao motor.

j)

Monte o conjunto de tubos de alta pressão da bomba injetora aos bicos injetores. Monte o tubo de entrada e de retorno do filtro de combustível a bomba injetora. Aplique um torque de 12-16 Nm.

k)

Monte o tubo da bomba alimentadora ao filtro, aplicando um torque de 12-16 Nm.

03 7. Instalação a)

Monte os cabos do acelerador da marcha-lenta e do estrangulador junto à bomba injetora.

b)

Sangre o sistema de combustível. Veja Sangria.

c)

Acione o motor e verifique o sistema quanto a vazamentos.

Monte a bomba alimentadora utilizando uma junta de vedação nova. Aplique um torque de 16-22 Nm às porcas. Se os prisioneiros forem removidos do bloco, aplique Loctite 242 nas roscas e fixe-os com o torque de 7-11 Nm. g)

Monte os bicos injetores no cabeçote, utilizando arruelas novas e, com uma ferramenta especial e um torquímetro, aplique aos bicos um torque de 40-60 Nm. Em injetores com flange, aplique 12-16 Nm nos parafusos.

h)

Monte o conjunto do tubo de retorno dos injetores, utilizando arruelas de vedação novas. Aplique aos parafuso de fixação do conjunto um torque de 3,5-4,5 Nm. Fig. 7

i)

Monte a conexão de retorno da bomba injetora ao retorno dos bicos no injetor do 10 cilindro. Substitua as arruelas de vedação e aplique um torque de 8-11 Nm.

MF Série 200

03D02-11

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 E. Sincronismo da Bomba Injetora 1. Colocação do motor no ponto estático de injeção a)

Limpe externamente o motor. Remova a tampa de válvulas, junta e o tubo de respiro.

b)

Marque na bomba a conexão do 1º cilindro pois será utilizado posteriormente.

03

Remova a bomba injetora. Vide procedimento no Capítulo D. Fig. 1 c)

Com auxílio de ferramenta especial, solte a porca de fixação do porta injetor do 1º Cilindro, lado da polia.

d)

Instale o adaptador do bico injetor, o suporte do relógio comparador e um comparador milesimal no 1º cilindro, como indicado.

e)

Gire o motor até encontrar o PMS no tempo de compressão.

f)

Aplique uma pré-carga de 6,0 mm no relógio comparador e ajuste o relógio em zero.

NOTA: Certifique-se que o comparador e os adaptadores estejam firmemente montados e com a pré-carga necessária para obter a leitura correta. g)

Com o comparador zerado em PMS, gire o motor no sentido anti-horário até obter o valor de curso no pistão indicado para ponto de injeção estático da bomba injetora, indicado na tabela de Especificações Técnicas. No caso, deve-se levar em conta o ajuste do ponto estático de injeção dado em mm do pistão antes do Ponto Morto Superior - APMS.

Fig. 2

Desloque o pistão para esta posição, concluindo a fase inicial do procedimento.

03D02-12

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 2. Sincronizando a bomba injetora no motor a)

Instale a bomba injetora em um testador de bicos injetores ou a uma bomba manual. Instalar o tubo de saída de combustível na entrada do 1º cilindro. Pressurize mantendo aproximadamente 5 a 7 bar de pressão e gire manualmente o eixo de acionamento da bomba no sentido indicado na plaqueta de identificação, até o bloqueio do eixo. Mantenha o eixo nesta posição.

b)

Aperte o parafuso de travamento (1) do eixo localizado na lateral do corpo da bomba.

NOTA: Para bombas que não possuem o parafuso de travamento (1), remova a conexão-banjo (2) do flange da bomba e instale um parafuso adequado para travamento. Evite aperto excessivo deste parafuso, para não danificar o eixo da bomba. c)

Fig. 3

1

Mantenha a bomba travada até a total instalação. Desconecte a bomba injetora do testador de bicos e monte-a no motor aplicando um torque de 16-22 Nm às porcas.

d)

03

Fixe a engrenagem acionadora e destrave o parafuso de travamento do eixo da bomba somente quando finalizar totalmente a fixação da bomba injetora.

e)

Com a instalação da bomba, as marcas entre a bomba e carcaça deverão coincidir de forma alinhada.

f)

Remova o relógio comparador e adaptadores do bico injetor do 1° cilindro.

Fig. 4

2

Fig. 5

NOTAS: As bombas injetoras que apresentam lacre do prisioneiro violado caracterizam adulteração do sistema de injeção, estando em desacordo com os órgãos responsáveis. Sempre que for necessário o reparo de componentes internos da bomba, deve-se encaminhá-la à uma oficina autorizada do fabricante da bomba. MF Série 200

03D02-13

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 F. Sistema de lubrificação e balanceador dinâmico 1. Manutenção preventiva Consulte o manual do operador do trator sobre os procedimentos de verificação de nível do óleo, troca de óleo e lubrificantes recomendados.

03 2. Desmontagem a)

Remova as mangueiras de entrada e saída d’água do intercambiador de calor (motores turboalimentados). Remova o conjunto do filtro de óleo e limpe os restos de junta no bloco. Remova o filtro montado no cabeçote do conjunto e o intercambiador de calor.

b)

Posicione o bloco do motor na posição inversa e remova o cárter. Remova a porca da engrenagem intermediária acionadora do eixo da bomba de óleo lubrificante e a engrenagem.

3. Balanceador Dinâmico de Montagem Central e bomba de óleo a)

Remova o balanceador dinâmico.

b)

Remova a porca de fixação da engrenagem acionadora do balanceador dinâmico.

c)

Remova manualmente o eixo de acionamento da bomba de óleo e do balanceador dinâmico.

d)

Remova a bomba de óleo e o tubo de sucção (pescador).

e)

Remova o pino-trava e o conjunto da válvula de alívio.

f)

Remova a placa de transferência e a proteção da unidade de compensação.

g)

Remova a tampa traseira do balanceador e os pesos de compensação.

h)

Remova a tampa da bomba de óleo e rotores.

03D02-14

Fig. 1

Fig. 2

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 Bomba de óleo - Limpeza e Inspeção a)

Lave todos os componentes com um desengraxante químico e seque com ar comprimido. Verifique se os rolamentos, as engrenagens e os rotores estão gastos, riscados ou danificados.

b)

Monte os rotores na carcaça da bomba. Verifique a folga entre os rotores interno e externo. Ver Especificações Técnicas.

03 Fig. 3

c)

Verifique a folga entre o rotor externo e a carcaça da bomba. Veja Especificações ao final deste Módulo.

Fig. 4

d)

Verifique a folga axial do rotor interno e externo. Veja Especificações ao final deste Módulo.

e)

Verifique o diâmetro interno da engrenagem intermediária com bucha. Veja Especificações ao final deste Módulo.

f)

Verifique os dentes de todas as engrenagens, rolamentos, eixo de acionamento, todas as buchas e os pesos de compensação quanto a desgaste ou avarias e, se necessário, substituir os componentes danificados.

g)

Verifique o diâmetro interno do alojamento do pistão da válvula de alívio. Veja Especificações ao final deste Módulo.

Fig. 5

Fig. 6 MF Série 200

03D02-15

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 h)

Verifique o diâmetro externo do pistão. Veja Especificações Técnicas.

i)

Teste a força da mola da válvula de alívio, na compressão até a altura de 25,4 mm.Veja Especificações ao final deste Módulo.

j)

Limpe totalmente o cabeçote do filtro de óleo e examine o estado geral das mangueiras, do intercambiador de calor, das roscas da conexão do filtro e do cabeçote.

03

Montagem da bomba de óleo e balanceador a)

Fig. 7

Monte o conjunto da válvula de alívio, lubrificando com óleo para motores todos os componentes da mesma. Substitua o pino-trava por um novo. Verifique a pressão de abertura da válvula de alívio em Especificações ao final deste Módulo.

b)

Monte a bomba de óleo na carcaça do balanceador, lubrificando todos os componentes com óleo para motor. Fixe-a aplicando um torque de 22 Nm aos parafusos e em seguida, monte a tampa aplicando o mesmo torque.

c)

Lubrifique os rolamentos de agulhas e monte o eixo de acionamento, encaixando as estrias na bomba de óleo e cuidando para não danificar os rolamentos de agulhas.

d)

Limpe e seque as estrias e a rosca na extremidade do eixo de acionamento. Aplique uma pequena camada de Loctite 243 nas estrias e na rosca.

Fig. 8

Monte a engrenagem acionadora dos pesos de compensação com a face plana voltada para a parte traseira do conjunto de contrapesos. Fig. 8: Balanceador - motor Aspiração Natural Fig. 9: Balanceador - motor versão Turbo e)

Monte e aperte a porca com um torque de 85 Nm. Para travar o eixo no momento do torque de aperto, instale dois parafusos na extremidade do eixo de acionamento e apóieos com uma chave de fenda.

03D02-16

Fig. 9

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 f)

Verifique a folga axial entre o eixo de acionamento e a carcaça do balanceador dinâmico: 2,5 / 3,0 mm.

g)

Monte a engrenagem intermediária e fixe os parafusos com um torque de 35- 47 Nm e com 54 Nm se a fixação for através de porcas. Somente balanceador dinâmico central

h)

Monte os contrapesos certificando-se de que as faces planas estejam alinhadas entre si ver traço “A” e ao mesmo tempo, alinhe os furos da engrenagem do eixo acionador traçando uma linha imaginária “B” na direção do centro da engrenagem intermediária.

i)

Monte a tampa traseira e fixe os parafusos com um torque de 54 Nm.

j)

Monte a placa de transferência certificando-se da correta posição de montagem de acordo com a posição do filtro de óleo lubrificante; lado esquerdo ou direito do motor.

03 Fig. 10

Aplique um torque de 27,0 - 32,5 Nm. k)

Monte o tubo de sucção, substituindo a junta de vedação com a bomba de óleo.

Fig. 11

Fixe os parafusos com o torque de 14-20 Nm.

Fig. 12 l)

Para montar o balanceador dinâmico no motor, trave os contrapesos com auxílio de uma barra retangular como mostra a figura, a fim de garantir o alinhamento dos contrapesos descrito no item 8. Coloque o pistão do cilindro nº 1 em PMS.

Fig. 13 MF Série 200

03D02-17

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 m) Encaixe corretamente o balanceador nas buchas guia 1 localizadas no bloco do motor. Aplique aos parafusos um torque de 47-57 Nm.

n)

03

Substitua o filtro de óleo. Fixe o conjunto filtro e intercambiador de calor no bloco do motor, substituindo a junta de vedação. Torque de aperto de 35-47 Nm. Se os prisioneiros forem removidos do bloco, fixe-os com um torque de 13,5-20 Nm.

o)

Fig. 14

Monte o cárter, substituindo a junta de vedação com o bloco. Torque de fixação de 22-29 Nm.

p)

Monte o tubo da vareta de nível do óleo lubrificante, utilizando uma luva nova. Instale o conjunto da distribuição e monte o motor.

Fig. 15

4. Balanceador dinâmico de Montagem Frontal Difere do balanceador dinâmico de montagem central apenas no procedimento de instalação junto ao bloco. a)

Monte os contrapesos certificando-se de que as faces planas estejam alinhadas entre si linha “A”.

b)

Posicione as marcas de sincronismo entre as engrenagens do eixo acionador e a intermediária.

c)

Trave o sistema e instale-o no motor.

d)

Coloque o pistão do cilindro no 1 em PMS.

e)

Faça coincidir a outra marcação da engrenagem intermediária com a marcação da engrenagem da árvore de manivelas.

Fig. 16

03D02-18

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 5. Bomba de motor sem Balanceador Dinâmico Remoção a)

Remova o motor.

b)

Remova a distribuição.

Desmontagem a)

Remova as mangueiras de entrada e saída d’água do trocador de calor.

b)

Remova o conjunto do óleo e a junta do bloco.

c)

Prenda o cabeçote do filtro na morsa e remova o filtro.

d)

Solte a conexão do trocador de calor do filtro e remova o trocador de calor.

e)

Posicione o cabeçote para baixo e remova o cárter.

f)

Remova o anel-trava e retire a engrenagem intermediária da bomba do óleo.

03 Fig. 17

g)

Remova o tubo de sucção e o suporte.

h)

Remova a válvula de alívio, a bomba do óleo e o tubo de vazão.

i)

Remova a tampa traseira da bomba e retire o anel de vedação e o rotor externo.

j)

Remova o contrapino da válvula de alívio e remova a placa de encosto da mola, a mola e o pistão.

Fig. 18

Fig. 19

Limpeza e Inspeção a)

Lave todos os componentes com um desengraxante químico e seque com ar comprimido.

b)

Verifique se as engrenagens e os rotores estão gastos ou riscados.

c)

Monte o rotor externo e verifique a folga com a lâmina calibradora entre os rotores interno e externo. Veja Especificações Técnicas. Fig. 20

MF Série 200

03D02-19

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 d)

Verifique a folga entre o rotor externo e a carcaça da bomba com a lâmina calibradora, veja Especificações Técnicas.

03 Fig. 21 e)

Verifique a folga axial do rotor externo com uma régua de aço e uma lâmina calibradora, veja Especificações Técnicas.

Fig. 22 f)

Verifique a folga entre a engrenagem e a carcaça da bomba, veja Especificações Técnicas.

Fig. 23 g)

Verifique o diâmetro interno da engrenagem intermediária com o medidor de diâmetro interno. Veja Especificações Técnicas.

Fig. 24

03D02-20

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 h)

Remova o mancal no 1 e meça o diâmetro do eixo da engrenagem intermediária com o micrômetro, veja Especificações Técnicas.

i)

Verifique o diâmetro do alojamento do pistão da válvula de alívio com o medidor de diâmetro interno, veja Especificações Técnicas.

j)

Verifique o diâmetro externo do pistão da válvula com o micrômetro. Veja Especificações Técnicas.

03 Fig. 25

k)

Teste a pressão da mola, veja Especificações Técnicas.

l)

Verifique o estado geral das mangueiras do trocador de calor.

m) Limpe as roscas da conexão e do cabeçote do filtro.

Montagem a)

Lubrifique todos os componentes da válvula de alívio com óleo para motor e monte-os com contrapino novo.

b)

Verifique a pressão de abertura da válvula de alívio, veja Especificações Técnicas.

c)

Lubrifique todos os componentes da bomba de óleo com óleo para motor e monte o anel de vedação e a tampa, fixando-a com o torque de: 24-35 Nm.

Fig. 26

Fig. 27

d)

Verifique a folga axial do rotor interno com o relógio comparador, veja Especificações Técnicas.

e)

Monte o mancal no “1” no bloco.

Fig. 28 MF Série 200

03D02-21

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

03

f)

Monte a válvula de alívio no anel-guia, sem aperto no parafuso.

g)

Fixe a bomba do óleo na capa do mancal no 1 da árvore de manivelas com o torque de 24-35 Nm e verifique a folga entre dentes. Veja Especificações ao final deste Módulo.

h)

Fig. 29

Monte o tubo de vazão na bomba do óleo e na válvula de alívio e fixe com o torque de 35-47 Nm.

NOTA: Substitua a luva do tubo de vazão e a junta do tubo à válvula de alívio. i)

Fixe a válvula de alívio com o torque de 47-57 Nm.

j)

Monte o tubo de sucção com uma junta nova na bomba de óleo fixe-a com o torque de 16-22 Nm.

k)

Fixe o suporte no tubo de sucção com o torque de 16-22 Nm.

Fig. 30

NOTA: Na montagem do suporte, posicione conforme a figura. l)

Fixe o suporte do tubo de sucção na capa do mancal nr. “4” com o torque de 16-22 Nm.

03D02-22

Fig. 31

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 6. Tampa do Cárter a)

Aplicar junta líquida “Dow Corning” ou equivalente no cárter.

NOTA: Não aplicar junta líquida no bloco pois pode obstruir as passagens de lubrificação. b)

Aplicar os torques conforme especificado:

-

Cárter em aço estampado: 19-24 Nm

-

Cárter em ferro fundido: 22-28 Nm

03

Fig. 32

MF Série 200

03D02-23

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 G. Cabeçote 1. Cabeçote Vista explodida 4

03

5

6

3 2

1

7

9

8

Fig. 1 1 - Válvulas

5 - Travas

2 - Molas

6 - Parafusos de fixação do cabeçote

3 - Vedadores de válvula

7 - Selos de vedação

4 - Pratos das molas

8 - Sedes de válvula 9 - Guias de válvula

Remoção a)

Drene o líquido de arrefecimento.

i)

b)

Remova o filtro de combustível e o respectivo suporte.

Remova os coletores de admissão e escapamento.

j)

Remova a carcaça do alojamento da válvula termostática.

Remova a tampa das válvulas, a junta e o tubo de respiro.

k)

Remova o eixo dos balancins e as varetas.

d)

Solte o tubo de admissão de ar junto ao coletor.

l)

e)

Solte o tubo de retorno do bico injetor à bomba injetora.

Remova as porcas e parafusos de fixação do cabeçote.

f)

Remova todos os tubos do sistema de combustível.

g)

Remova os bicos injetores e as arruelas.

h)

Desconecte a mangueira de ar do coletor de admissão.

c)

03D02-24

NOTA: Faça a remoção na ordem inversa da seqüência de aperto. m) Remova o cabeçote e a junta. MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 2. Eixo dos Balancins Vista explodida

03

Fig. 2

Remoção a)

b)

Solte as porcas de fixação do conjunto do eixo dos balancins da extremidade para o centro em 3 estágios.

1

2

Remova o conjunto.

Desmontagem a)

Remova os anéis-trava e as arruelas das extremidades do eixo.

b)

Remova os balancins, as molas, os suportes e a conexão de alimentação do óleo.

c)

3

Remova as varetas.

Limpeza e Inspeção a)

b)

c)

Para limpar o eixo, remova os bujões das extremidades. Examine os furos de passagem de lubrificante da conexão, dos balancins e do eixo, desobstruindo-os se necessário. Examine a bucha dos balancins. Caso a folga com o eixo for superior a especificada, a bucha deve ser substituída. A folga deve estar entre 0,025 - 0,089 mm. Verifique o desgaste nas extremidades das varetas e o empenamento.

MF Série 200

4

Fig. 3 1 - Parafuso 2 - Eixo dos balancins 3 - Conexão 4 - Tubo de passagem de óleo, proveniente de galeria interna do cabeçote

03D02-25

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 Montagem a)

Alinhamento

Monte um bujão novo nas extremidades do eixo removido. Monte a bucha no balancim, certificando-se que os orifícios de lubrificação fiquem alinhados.

b)

03

Usine o diâmetro interno da bucha: Veja Especificações ao final deste Módulo.

c)

Monte a conexão no eixo das balancins.

d)

Monte as molas, os suportes e os balancins.

Balancim Eixo Bucha Fig. 4

Instalação a)

b)

c)

Lubrifique a extremidade inferior das varetas, certificando-se que houve correto encaixe junto aos tuchos.

1 2

Caso os prisioneiros de fixação do suporte do eixo dos balancins junto ao cabeçote tenham sido removidos, monte-os com o torque de 13,520 Nm.

3

4

Monte o conjunto do eixo dos balancins utilizando anéis de vedação novos. Aperte as porcas de fixação do conjunto em três estágios do centro para as extremidades, com o torque de 64-85 Nm.

5

3. Válvulas

6

1 - Travas 2 - Pratos 3 - Molas 4 - Retentores 5 - Válvula de admissão 6 - Válvula de escape

Fig. 5

Desmontagem a)

Remova o cabeçote. Veja o item “Remoção”.

b)

Comprima as molas e remova as travas das válvulas, utilizando as ferramentas especiais mostradas.

c)

Remova as molas, os retentores e as válvulas.

Fig. 6

03D02-26

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 d)

Ao remover ou substituir as válvulas, identifique com lápis elétrico o número correspondente a cada cilindro.

Limpeza e Inspeção a)

Remova o depósito e resíduos de carbonização das câmaras de combustão, das guias das válvulas e das válvulas. Lave todas as peças com solvente.

b)

Verifique o diâmetro da haste das válvulas com o micrômetro em três posições. Compare-as com Especificações ao final deste Módulo.

c)

Verifique o diâmetro do furo guia com um medidor de diâmetro interno em três posições - Admissão e Escape: Veja Especificações ao final deste Módulo.

d)

Se a folga entre o diâmetro externo da haste da válvula e o diâmetro interno da guia for superior ao especificado, substituir as guias por outra. Veja o item “Guias das válvulas”.

e)

03 Fig. 7

Fig. 8

Teste as molas: veja Especificações ao final deste Módulo.

Montagem

IMPORTANTE: Os vedadores deverão ser substituídos e montados com o máximo cuidado. Lubrifique a haste da válvula com uma pequena camada de Bissulfeto de Molibdênio (Uniterm Adol 50), misturado com óleo de motor.. a)

Introduza a válvula na guia correspondente ao cilindro.

b)

Monte o retentor novo e a mola.

c)

Comprima a mola e monte as travas.

MF Série 200

Fig. 9

03D02-27

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 Substituição de vedadores e molas com o cabeçote instalado IMPORTANTE: Coloque o pistão do cilindro correspondente à substituição no PMS, para evitar a queda das válvulas para dentro do cilindro. Para maior segurança, também imobilize a árvore de manivelas, evitando o giro acidental do virabrequim durante a operação. Para isso, pode ser utilizada uma ferramenta como a da Fig. 11.

03 a)

Fig. 10

Solte o parafuso de regulagem do balancim da válvula. Desloque o balancim, permitindo o acesso da ferramenta para comprimir as molas.

b)

Remova as travas, o prato das molas, as molas, e o vedador.

c)

Instale o novo vedador na haste, encaixando-o junto ao alojamento. Monte a arruela das molas, as molas e o assento.

d)

Comprima as molas da válvula e instale as travas.

e)

Posicione corretamente o balancim e ajuste o parafuso de regulagem até obter a folga correta. Veja o item “Cabeçote” - Regulagem das válvulas.

Fig. 11

1

2

4. Guia das Válvulas 1 - Ferramenta 2 - Face do cabeçote 3 - Guia.

Substituição da Guia Postiça NOTA: A substituição deverá ser feita após a verificação da folga entre guias e hastes de válvula, conforme descrito anteriormente. a)

Utilize uma ferramenta apropriada e uma prensa para sacar a guia.

b)

Prense a guia com a mesma ferramenta utilizada para sacá-la.

3 Fig. 12

“H”

Na prensagem das guias mantenha a altura “H” especificada, acima da superfície de assentamento das molas das válvulas. Fig. 13

03D02-28

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 5. Limpeza, Inspeção e Refaceamento do Cabeçote a)

Após a desmontagem completa do cabeçote, remova a alça de levantamento e a tampa traseira - Fig. 14.

b)

Lave o cabeçote com desengraxante químico biodegradável e água a 80 °C sob pressão, eliminando todos os vestígios de carvão. Remova possíveis incrustações existentes nas galerias d’água. Seque com ar comprimido.

03 Fig. 14

c)

Verifique se há trincas ou danos no cabeçote.

d)

Verifique a altura do cabeçote e a altura mínima após refaceamento. Veja Especificações ao final deste Módulo.

e)

Verifique o empenamento do cabeçote com uma lâmina calibradora e uma régua de aço. Limites máximos permitidos: Especificações ao final deste Módulo.

Fig. 15

Veja

Fig. 16

NOTA: O refaceamento só poderá ser executado se a projeção máxima “P” do bico injetor no cabeçote não ultrapassar a dimensão especificada. A projeção do bico injetor não deverá ser compensada através de arruelas de vedação.

P Fig. 17 MF Série 200

03D02-29

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 f)

Verifique as guias das válvulas. Veja o item “Válvulas”.

g)

Verifique as sedes postiças. Veja “Sedes postiças e alojamento”.

h)

Monte a tampa traseira com torque de 16-22 Nm substituindo a junta e instale a alça de levantamento.

03 6. Sedes Postiças e Alojamento Desmontagem da sede e usinagem do alojamento

Fig. 18

NOTA: A substituição das sedes só pode ser executada após a substituição das guias das válvulas. O recondicionamento das sedes (Fig. 18) só pode ser feito se o cabeçote apresentar empenamento que permita o refaceamento e se as sedes estiverem em boas condições. a)

b)

Na operação de usinagem do alojamento, a superfície do cabeçote deverá estar plana e perpendicular às guias das válvulas. Veja “Limpeza, inspeção e refaceamento do cabeçote”. Usine o alojamento da sede, utilizando como referência a guia da válvula. Procure trabalhar o mais próximo possível do valor mínimo para ajuste posterior. Veja especificações técnicas.

Fig. 19

Montagem a) b)

Posicione a sede postiça com a base voltada para o alojamento - Fig. 19. Prense a sede de admissão e a sede de escapamento com um adaptador adequado. Use as guias de válvula como referência para a montagem.

Fig. 20

Inspeção a)

NOTA: As sedes postiças podem ser resfriadas em Nitrogênio ou gelo seco para a montagem. As sedes deverão ser fixadas sem lubrificante nem adesivo. Não utilize martelo ou similar para a montagem.

03D02-30

b)

Verifique o assento da válvula na sede postiça. O assentamento não deve apresentar uma excentricidade excessiva em relação à guia da válvula. Verifique a profundidade das válvulas abaixo da superfície usinada do cabeçote. Profundidade máxima para serviço: Veja Especificações ao final deste Módulo.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 Limpeza e Instalação a)

Verifique todos os furos do cabeçote e do bloco (roscas, passagens de óleo e de água). Remova todas as impurezas.

b)

Limpe as faces usinadas do cabeçote e do bloco.

c)

Monte uma junta do cabeçote nova. A identificação TOP FRONT deverá estar montada para cima e para frente do motor. Não use adesivo nem vedante para montar esta junta.

d)

Posicione o cabeçote sobre o bloco. Limpe os parafusos e lubrifique levemente as roscas. Posicione corretamente os parafusos.

e)

Fixe os parafusos obedecendo a seqüência de aperto durante as três etapas.

03 Fig. 21

Fig. 22 O torque final deverá ser obtido em três etapas: 10

Aplique um torque de 30 Nm.

0

2

Gire os parafusos mais 120° no sentido horário obedecendo a mesma seqüência de aperto.

30

Gire mais 180° no sentido horário obedecendo a seqüência de aperto. OBS 1: há 3 tamanhos de parafusos no cabeçote: Curtos, Médios e Longos. Para cada um, existe um torque específico - ver Especificações ao final deste Módulo. OBS 2: para realizar a 2a e a 3a etapas, utilize um goniômetro para aplicação de torque em ângulo.

MF Série 200

Fig. 23

03D02-31

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 f)

03

Monte os injetores, certificando-se que seja montada apenas uma arruela de vedação nova em cada injetor. Torque de aperto de 40-60 Nm (bico com flange 12-16 Nm).

g)

Lubrifique a extremidade das varetas e verifique o perfeito assentamento sobre os tuchos.

h)

Monte o conjunto do eixo dos balancins. Veja “Eixo dos balancins”.

i)

Regule a folga das válvulas. Veja o item “Cabeçote” - Regulagem das válvulas.

j)

Monte a tampa das válvulas com a junta e aperte as porcas.

k)

Monte os demais componentes na ordem inversa à descrita no item “Cabeçote” Remoção. Substitua as juntas dos coletores. Se os prisioneiros de fixação do coletor de escapamento forem removidos, apertá-los com o torque de 8-14 Nm.

r)

Monte as 3 porcas e parafusos do cotovelo de escape no turboalimentador com uma junta nova ao momento de força de 24-35 Nm.

s)

Caso os prisioneiros do turboalimentador ao cotovelo forem removidos, fixe ao momento de força 7 - 11 Nm.

t)

Monte o tubo de retorno do óleo lubrificante no turboalimentador com uma junta nova ao momento de força de 24-35 Nm.

u)

Abasteça o sistema de arrefecimento.

v)

Abasteça o cárter.

w) Faça a sangria do sistema de combustível.

l)

Regulagem das Válvulas Faça a regulagem conforme procedimento descrito na Seção 03A01 (Motores - Geral), observando a folga especificada no início do presente Módulo.

Monte o coletor de admissão e fixe os parafusos com o torque de 24-35 Nm (Loctite 242 ou equivalente).

m) Monte o coletor de escape e fixe as porcas com o torque de 35-47 Nm.

n)

Monte o turboalimentador no coletor de escape com uma junta nova e fixe as porcas no momento de força de 35-47 Nm.

o)

Caso os prisioneiros do coletor de escapamento ao turboalimentador forem removidos, fixe no momento de força de 8-14 Nm.

p)

Monte o duto do turboalimentador ao coletor de admissão com uma junta nova e fixe os parafusos ao momento de 16-22 Nm.

q)

Monte o tubo de entrada do óleo lubrificante no turboalimentador com uma junta nova ao momento de força de 16-22 Nm.

03D02-32

Fig. 24

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 H. Bloco de cilindros

h)

Remova a tampa da distribuição, as respectivas engrenagens e a carcaça.

i)

Remova a bomba injetora.

1. Bloco Remoção a)

Drene o óleo lubrificante.

j)

Remova a árvore de comando das válvulas.

b)

Remova a tampa do radiador (ou do tanque de reabastecimento) e solte as mangueiras d’água do radiador.

k)

Remova o volante.

l)

Remova o cárter e a bomba de óleo lubrificante.

c)

Remova o bujão de drenagem do bloco e drene todo o sistema de arrefecimento.

d)

Solte os cabos elétricos do motor de partida, medidores de pressão do óleo lubrificante e temperatura do motor.

e)

Remova os coletores de admissão e escape.

f)

Desconecte os tubos de entrada e retorno de combustível.

g)

Remova o motor do trator.

h)

Instale o suporte no motor e coloque-o no cavalete.

i)

Remova o conjunto de embreagem.

m) Remova o retentor traseiro e a árvore de manivelas. n)

Remova os pistões e as bielas.

Desmontagem a)

Remova o ventilador, o alternador e o motor de partida.

b)

Imobilize a árvore de manivelas. Para isso, utilize um dispositivo como o apresentado na Fig. 1.

c)

Remova a polia da árvore de manivelas.

d)

Remova a bomba d’água.

e)

Remova o cabeçote.

f)

Remova a bomba alimentadora de combustível.

g)

Remova o filtro de óleo lubrificante e o intercambiador de calor (Se equipado).

MF Série 200

Fig. 1

03D02-33

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 Limpeza e Inspeção a)

Remova o bujão traseiro da galeria do óleo.

NOTA.: Em motores turbo alimentados remover o ejetor de óleo. b)

Remova todos os bujões das galerias d’água e o suporte do filtro do óleo lubrificante.

c)

Lave o bloco com água morna sob pressão e depois seque-o com ar comprimido.

03 d)

Limpe as galerias do bloco, lave-o novamente com água quente sob pressão e seque com ar comprimido. Certifique-se que as passagens de água e óleo lubrificante estejam desobstruídas.

e)

Verifique se existem trincas ou outros danos no bloco. Meça o diâmetro e inspecione as camisas dos cilindros, veja “Camisas de cilindro”.

f)

Monte os bujões da galeria d’água aplicando Loctite 242.

Fig. 2

Fig. 3

Fixe a arruela de alumínio e o bujão traseiro do óleo lubrificante aplicando Loctite 271.

NOTA: Utilize óleo anti-oxidante para proteção se o bloco ficar estocado.

2. Bucha e Mancais da Árvore de Comando das Válvulas Remoção a)

Remova a bucha do comando de válvulas utilizando ferramentas adequadas - Fig. 4.

b)

Remova o selo traseiro da árvore de comando das válvulas e a bucha dos mancais.

Fig. 4

Fig. 5

03D02-34

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 Limpeza, Inspeção e Montagem a)

Verifique os diâmetros dos alojamentos das buchas da árvore de comando das válvulas: veja especificações.

03 Fig. 6 b)

Na montagem da bucha, certifique-se de que o furo de lubrificação esteja alinhado com o furo no bloco.

Fig. 7

c)

Instale a bucha no bloco, utilizando uma ferramenta especial.

d)

Monte o bujão traseiro da árvore de comando, aplicando Loctite 271.

Fig. 8

MF Série 200

03D02-35

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 3. Camisa do Cilindro Verificação e Desmontagem a)

Verifique o diâmetro interno e a ovalização da camisa. Se as dimensões encontradas forem superiores às especificadas, substitua as camisas.

03 Camisa do Cilindro a)

Remova as camisas, removendo-as pela base, utilizando uma ferramenta universal para extração da camisa.

Fig. 9

1 2

1 - Haste da prensa 2 - Ferramenta 3 - Camisa.

3

Limpeza

Fig. 10

Limpe o alojamento das camisas no bloco e as camisas novas com um desengraxante.

50 mm

NOTA: Qualquer partícula incrustada no alojamento ou na camisa, provocará alteração no diâmetro interno!

Lubrificar

Montagem a)

Lubrifique o alojamento da camisa na faixa de 50 mm da face superior do bloco para baixo. A faixa superior deverá ficar limpa e isenta de óleo ou graxa.

Fig. 11

1 2

b)

Com ferramenta especial e uma prensa, pressione a camisa até 50 mm da posição final.

c)

Aplique uma faixa de 25 mm de Loctite 601 na superfície externa da camisa e prense-a até a posição final.

3

Fig. 12

03D02-36

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 d)

Verifique a altura da camisa em relação à face do bloco. Utilize um relógio comparador juntamente com o dispositivo mostrado. Veja especificações sobre o valor da projeção.

4. Acabamento da Camisa

03

Mandrilhagem e Brunimento a)

Regule a máquina para operar a 293 rpm e avanço de 0,15 a 0,30 mm por volta. O diâmetro final deve ser obtido num só passe do mandril. Diâmetro obtido após brunimento: 101,060 101,085 mm.

b)

A primeira etapa deverá ser executada com bastões brunidores de granulação 80 a 100 mash. No acabamento para diâmetro final, deve-se utilizar bastões de granulação 320 mash. Nas duas etapas, a qualidade de grão de todos os bastões deve ser CG (carboneto de silício verde, dureza N).

c)

Durante o brunimento, utilize óleo Honilo 407 Castrol ou equivalente.

d)

O acabamento deve ser uniforme em toda extensão da camisa. Deve-se remover todas as marcas de mandrilhagem. A superfície da camisa não deve ser polida. A rugosidade deverá ficar dentro dos valores especificados. Após brunimento, rugosidade de 0,8 - 1,2 μm.

Fig. 13

Limpeza e Inspeção a)

Remova as partículas incrustadas na superfície interna do cilindro após o brunimento.

b)

Verifique o diâmetro e a ovalização máxima permitida para o cilindro. Veja Especificações ao final deste Módulo.

4. Ejetor de Óleo (somente versão turbo)

Fig. 14

Para montagem aplique torque de 22 a 28 Nm Veja no Capítulo I, informações sobre o posicionamento correto dos ejetores.

MF Série 200

03D02-37

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 I. Pistões e bielas 1. Remoção a)

Remova o cabeçote.

b)

Remova o cárter e os tubos de sucção e de vazão do óleo lubrificante.

c)

Antes de remover o pistão, limpe eventuais depósitos de carvão acumulados no topo da camisa. Posicione os cilindros horizontalmente e o pistão do cilindro a ser limpo no PMI. Preencha com um pano o espaço acima do topo do pistão. Remova o carvão com uma escova ou lixa e limpe a área afetada com um pano.

03

NOTA: Em caso de motor aspirado, não deve haver inversão de posição entre o pistão No.4 e os demais pistões ao instalar os mesmos, pois o pistão No.4 possui diferenças de medida e não permite ser instalado em outro cilindro, assim como os pistões de Nos.1 a 3 não permitem ser instalados no cilindro No.4. Para identificar os pistões, observe a marca de identificação na região superior. d)

Com o bloco na posição horizontal, remova os pistões. Identifique os pistões de Nos.1 a 4 para que os mesmos sejam reinstalados nos respectivos cilindros posteriormente.

2. Desmontagem a)

Remova os anéis de segmento.

b)

Remova os anéis trava e retire o pino do pistão manualmente. Se houver dificuldade na remoção do pino, aqueça o pistão em água ou óleo até a temperatura de 80 °C.

c)

Remova a bucha da biela.

3. Limpeza e inspeção a)

Verifique se os pistões apresentam riscos ou danos nas faces lateral e superior. Limpe os resíduos de carvão nas canaletas, sem danificálas.

b)

Monte o anel novo e examine a folga lateral na canaleta. Se for superior ao indicado nas especificações, o pistão deve ser substituído.

03D02-38

Fig. 1

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 c)

Meça o diâmetro externo do pino do pistão com micrômetro. Veja Especificações ao final deste Módulo.

d)

Meça o alojamento do pino no pistão com um medidor de diâmetro interno. Veja Especificações ao final deste Módulo. As medidas deverão ser tomadas nas direções horizontal, vertical e diagonal em relação ao furo que aloja o pino.

03 Fig. 2

e)

Verifique o empenamento e o alinhamento da biela nas posições ilustradas ao lado.

Fig. 3 f)

Se for encontrada alguma anormalidade, substitua a peça e faça nova marcação do número da posição da biela no bloco dos cilindros. Exemplo de biela marcada que trabalhará no segundo cilindro, marcada com lápis elétrico.

Fig. 4 g)

A biela e a capa possuem numa das laterais o código de peso e número de série correspondente. Na montagem da capa, verifique se o número de série corresponde com o da biela.

Fig. 5 MF Série 200

03D02-39

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 h)

Meça os alojamentos da bucha e do casquilho nas posições horizontal, vertical e diagonal. Veja as especificações. OBS: ao medir o alojamento dos casquilhos, posicione corretamente a capa da biela, fixandoa com o torque especificado ao final deste Módulo.

03 Fig. 6 i)

Verifique a folga entre pontas dos anéis de segmento na camisa. A folga deverá ser verificada separadamente.

NOTA: Utilize o pistão para introduzir o anel entre 40 e 50 mm abaixo da superfície usinada do bloco. O diâmetro interno do cilindro deverá estar dentro das medidas especificadas. Veja as especificações sobre correta a folga correta entre pontas.

Fig. 7

4. Montagem

IMPORTANTE: Em caso de motor aspirado não deve haver inversão de posição entre o pistão No.4 e os demais pistões ao instalar os mesmos, pois o pistão No.4 possui diferenças de medida e não permite ser instalado em outro cilindro, assim como os pistões de Nos.1 a 3 não permitem ser instalados no cilindro No.4. Para identificar os pistões, observe a marca de identificação na região superior. a)

Para a montagem, todas as peças devem estar limpas. Monte a bucha na biela, certificando-se que os furos de lubrificação estejam alinhados. Frese o diâmetro interno da bucha para o diâmetro especificado ao final deste Módulo.

03D02-40

Fig. 8

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 b)

Monte o pistão na biela com a câmara de combustão voltada para o mesmo lado da trava do casquilho.

c)

Introduza o pino manualmente e monte os anéis-trava novos. Se houver dificuldade para montar o pino, aqueça o pistão em água ou óleo a 80 °C. O pistão deve ser manuseado com cuidado, pois qualquer dano nas superfícies poderá ocasionar mau funcionamento do motor. Se a biela e o pistão não forem substituídos, monteos no cilindro original.

d)

03 Fig. 9

Monte a mola na 3º canaleta (inferior) do pistão e a seguir o anel, com as pontas em posição oposta às extremidades da mola.

NOTA: Utilize ferramenta adequada para montar os anéis, evitando danos nos mesmos e dificuldades na montagem. e)

Instale o 2º e 1º anéis com a marca TOP interno voltados para cima. Observe que os anéis da 2º e 1º canaletas possuem espessuras diferentes.

f)

TOP Fig. 10

As folgas entre as pontas dos anéis não devem ficar alinhadas na direção do pino ou da saia do pistão. Posicione os anéis conforme a ilustração.

A - Mola B - 30 anel (inferior) C - 20 anel (intermediário) D - 10 anel (superior) Fig. 11 g)

Monte os casquilhos novos no corpo da biela, posicionando corretamente as travas.

Fig. 12 MF Série 200

03D02-41

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 5. Instalação a)

Posicione o bloco na horizontal. Lubrifique a região das canaletas, o interior das camisas, os casquilhos do corpo da biela e o moente da árvore de manivelas.

b)

Na montagem do pistão, certifique-se de que a letra “F” fique voltada para frente do motor. Introduza a biela com o auxílio de uma guia universal, evitando riscar a camisa.

03

NOTA: Em caso de motor aspirado não deve haver inversão de posição entre o pistão No. 4 e os demais pistões ao instalar os mesmos, pois o pistão No.4 possui diferenças de medida e não permite ser instalado em outro cilindro, assim como os pistões de Nos. 1 a 3 não permitem ser instalados no cilindro No. 4. Para identificar os pistões, observe a marca de identificação na região superior. c)

d)

Monte o pistão na camisa, utilizando um instalador de anéis universal e uma haste de madeira para empurrar o pistão.

Fig. 13

Fig. 14

Nos motores turbo, existe um injetor de óleo lubrificante para cada cilindro

NOTA: Durante a montagem do pistão na camisa, observe a posição do corpo da biela em relação ao injetor, evitando a quebra do tubo de injeção.

Fig. 15 e)

O posicionamento do injetor de óleo lubrificante dentro do bloco do motor é conferido com o motor visto de cima, sem o cabeçote.

Fig. 16

03D02-42

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 f)

Ao lado está esquematizado o dispositivo completo de injeção de óleo lubrificante para o interior do cilindro e pino do pistão.

03 Fig. 17

g)

Monte o casquilho novo na capa da biela, posicionando as travas corretamente. Lubrifique o casquilho e o moente da árvore de manivelas.

Fig. 18

h)

Monte a capa na biela correspondente ao cilindro e fixe-a com o torque especificado ao final deste Módulo. Gire manualmente a árvore de manivelas ao montar cada biela. Caso haja dificuldade no giro, verifique todos os torques aplicados na fixação das bielas.

i)

Verifique a folga lateral entre a biela montada e o moente com relógio comparador: Veja Especificações ao final deste Módulo.

j)

Posicione o pistão em PMS. Verifique a altura do pistão em relação à superfície usinada do bloco com o relógio comparador e a ferramenta especial mostrada.

k)

Monte o balanceador dinâmico e o cárter de óleo, apertando os parafusos com o torque especificado ao final deste Módulo.

Fig. 19

Fig. 20 MF Série 200

03D02-43

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 J. Árvore de manivelas 1. Remoção

03

a)

Remova o motor.

b)

Remova o cabeçote e as varetas.

c)

Remova a bomba d’água.

d)

Remova a caixa da distribuição e a árvore de comando das válvulas.

e)

Remova a carcaça do volante e o volante.

f)

Remova o cárter e o balanceador dinâmico.

g)

Remova os pistões e bielas.

2. Desmontagem a)

Para desmontar, posicione o cabeçote para baixo. Remova a carcaça do retentor traseiro do óleo e a junta.

b)

Remova a placa intermediária e os 2 vedadores traseiros - Fig. 1.

c)

Remova as capas dos mancais principais e os casquilhos.

d)

Remova a árvore de manivelas e os casquilhos.

e)

Remova a engrenagem da árvore de manivelas, se for necessário a substituição.

Fig. 1

3. Limpeza e Inspeção a)

Remova os restos de junta da carcaça do vedador traseiro e do bloco.

b)

Limpe os munhões e moentes, examinando a peça quanto a riscos e danos.

c)

Fig. 2

Com o micrômetro, meça o diâmetro e ovalização dos munhões e moentes em 4 pontos - Fig. 2. Veja tabelas de especificações ao final do Módulo.

d)

Verifique a excentricidade máxima dos munhões da árvore de manivelas com o relógio comparador - Fig. 3. Veja tabelas de especificações ao final do Módulo.

e)

Verifique se há trincas na peça através de tinta para detecção de trincas. Desmagnetize a árvore de manivelas. Caso existam trincas, a peça deve ser substituída.

03D02-44

Fig. 3

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 4. Retifica e Inspeção a)

Retifique os munhões e moentes da peça para a submedida imediatamente inferior à medida obtida.

b)

Verifique a rugosidade e os raios de concordância dos munhões - Fig 4. Veja Especificações ao final do Módulo.

c)

Remova os cantos vivos dos furos de lubrificação.

d)

Após a retífica, lave a árvore de manivelas com desengraxante químico em banho de imersão. Seque com ar comprimido.

e)

Verifique se há trincas e desmagnetize a árvore de manivelas.

f)

Limpe os furos de lubrificação.

g)

Verifique o comprimento dos munhões e moentes - Fig. 5.

03

Fig. 4

Veja tabelas de especificações ao final do Módulo. h)

Verifique novamente a excentricidade dos munhões da árvore de manivelas.

i)

Verifique os raios de concordância dos munhões e moentes com calibrador.

Fig. 5

Veja tabelas de especificações ao final do Módulo. j)

k)

Para o balanceamento, remova o material das laterais dos braços da árvore de manivelas por esmerilhamento. Se for estocar a peça, aplique óleo antioxidante por imersão. Antes da montagem, limpe a árvore de manivelas com água a 80 °C em banho de imersão por agitação e seque com ar comprimido.

MF Série 200

5. Montagem a)

Limpe os alojamentos dos casquilhos junto ao bloco e as capas dos mancais. Verifique se as galerias de lubrificação do bloco estão desobstruídas.

b)

Aqueça a engrenagem da árvore de manivelas até 150 °C em estufa, banho de óleo ou por indução e monte-a.

03D02-45

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

03

c)

Monte os casquilhos superiores e inferiores junto ao bloco e às capas de mancais, posicionando corretamente as travas. Se a árvore de manivelas for retificada, use os casquilhos de sobremedida para a qual foi retificada.

d)

Lubrifique os casquilhos superiores e os munhões e moentes da árvore de manivelas.

e)

Monte a árvore de manivelas. Não gire a árvore antes da fixação das capas dos mancais. Fig. 6

f)

Lubrifique as duas arruelas de encosto superiores, posicionando os canais de lubrificação para a árvore de manivelas e deslize-as nos recessos dos blocos.

g)

Lubrifique os casquilhos inferiores.

Fig. 7 h)

Monte as arruelas de encosto inferiores na capa do mancal no 3 com os canais de lubrificação voltados para a árvore de manivelas.

i)

Monte as capas dos mancais posicionando-as corretamente.

Fig. 8 j)

Fixe os mancais do centro para as extremidades com torque de 230 - 258 Nm. Gire a árvore de manivelas manualmente após o aperto final de cada capa de mancal.

Fig. 9

03D02-46

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 k)

Verifique a folga axial da árvore de manivelas utilizando um relógio comparador. Veja tabelas de especificações ao final do Módulo. Se a folga verificada for superior à especificada, substitua as arruelas de encosto para sobremedida.

l)

Monte a placa intermediária e aplique adesivo Loctite 515.

m) Fixe os parafusos da placa, aplicando Loctite 566 com torque de 16-22 Nm.

03 Fig. 10

Se os prisioneiros da placa intermediária forem substituídos, monte-os aplicando Loctite 271 com o torque de 4-7 Nm. n)

Verifique o alinhamento da placa intermediária com uma régua de aço.

o)

Verifique se o flange traseiro da árvore de manivelas apresenta desgaste e monte o retentor nas posições A, B ou C.

-

Posição A: quando a árvore for nova ou o flange estiver sem desgaste.

-

Posição B: quando o flange apresentar desgaste na posição A.

-

Posição C: quando houver desgaste nas posições A e B.

Fig. 11

Fig. 12

p)

Quando as três posições apresentarem desgaste, o flange pode ser rebaixado para a dimensão A. A superfície de montagem do volante não deve ser rebaixada, faixa B. Mantenha o acabamento superficial. Veja tabelas de especificações ao final do Módulo.

Fig. 13 MF Série 200

03D02-47

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 q)

Lubrifique com óleo para motor a parte externa do retentor novo e o alojamento na carcaça, utilizando um pincel macio. Não manipule o lábio do retentor.

r)

Monte o vedador após determinar a posição “A, B ou C” junto à carcaça.

03 Fig. 14

NOTA: Na montagem do retentor, posicione a seta no sentido de rotação do motor. Aplique uma camada de graxa à base de lítio no flange.

Fig. 15 s)

Monte a carcaça com o retentor nos pinos guia da superfície do bloco.

t)

Retire a ferramenta e fixe os parafusos da carcaça com o torque especificado ao final deste Módulo.

Fig. 16 u)

Verifique a excentricidade da carcaça com o relógio comparador: 0,25 mm.

Fig. 17

03D02-48

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 K. Distribuição e árvore de comando de válvulas 1. Remoção a)

Remova o ventilador, alternador, braço de ajuste e correia.

b)

Remova a bomba d’água.

c)

Remova a bomba alimentadora.

d)

Remova o cárter e o balanceador dinâmico.

e)

Imobilize a árvore de manivelas.

f)

Remova a polia da árvore de manivelas.

g)

Remova a tampa de distribuição.

h)

Remova a engrenagem da árvore de comando de válvulas utilizando um sacador apropriado.

i)

Remova a placa de retenção da engrenagem intermediária e a engrenagem.

j)

Remova a engrenagem de acionamento da bomba injetora, utilizando um sacador apropriado.

k)

Remova a bomba injetora.

l)

Remova a carcaça de distribuição, soltando os parafusos de fixação junto ao cárter e junto ao bloco.

03 Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

m) Remova a tampa das válvulas, o conjunto do eixo dos balancins e as varetas.

n)

Remova a árvore de comando de válvulas com o bloco em posição invertida.

o)

Remova os tuchos. Fig. 4

MF Série 200

03D02-49

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 2. Limpeza e inspeção Veja o final deste Módulo sobre todas as especificações necessárias. a)

Lave todas as peças com desengraxante químico.

b)

Verifique se os dentes das engrenagens estão gastos. Com o medidor de diâmetro interno, verifique a bucha da engrenagem intermediária. O diâmetro interno desta bucha deve ser ajustada após montagem.

03 c)

Verifique o diâmetro do eixo da engrenagem intermediária com um micrômetro - Fig. 5.

d)

Verifique a espessura da arruela de encosto da árvore de comando das válvulas - Fig. 6.

e)

Verifique o diâmetro dos munhões da árvore de comando das válvulas com o micrômetro - Fig. 7. Compare os dados com as especificações.

f)

Verifique a passagem do óleo lubrificante do mancal central e desobstrua se necessário.

g)

Verifique se os tuchos estão gastos ou danificados na superfície de contato com a árvore de comando das válvulas e no diâmetro externo: se o diâmetro externo do tucho apresentar dano, verifique o diâmetro do alojamento no bloco.

Fig. 5

Fig. 6

Compare os dados com as especificações. h)

Verifique o empenamento das varetas. Fig. 7

i)

Remova os restos de junta da tampa à carcaça de distribuição. Limpe e verifique se o alojamento na tampa da distribuição apresenta danos.

j)

Determine com um medidor de diâmetro interno o diâmetro na superfície de contato com o vedador e compare os dados com as especificações - Fig. 8. Fig. 8

03D02-50

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 k)

Verifique com o micrômetro, o diâmetro o cubo da polia na superfície de contato com o vedador: veja especificações.

Montagem Na montagem, os componentes devem estar limpos e lubrificados com óleo para motor. a)

Montar a chaveta na árvore de comando das válvulas.

03

Monte os tuchos e a árvore de comando com a superfície usinada superior do bloco para baixo. Fig. 9 b)

Posicione o bloco com a superfície usinada superior para cima e monte a arruela de encosto da árvore de comando das válvulas, posicionandoa corretamente no pino-guia.

c)

Monte o eixo da engrenagem intermediária, posicionando corretamente o furo de lubrificação.

d)

Monte a carcaça de distribuição ao bloco com uma junta nova. Instale os parafusos de fixação da carcaça manualmente. Fig. 10

e)

Alinhe a face inferior do bloco com a carcaça e aperte todos os parafusos da carcaça com torque de 24-35 Nm.

Fig. 11 f)

Gire a árvore de manivelas até que a chaveta da engrenagem fique voltada para cima.

Fig. 12 MF Série 200

03D02-51

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 g)

Monte a engrenagem intermediária posicionando corretamente as marcas de sincronismo.

03 Fig. 13 h)

Monte a placa de retenção e fixe os parafusos com torque de 35-47 Nm. Verifique a folga axial da engrenagem intermediária. Veja Especificações ao final deste Módulo.

Fig. 14 i)

Monte a engrenagem da árvore de comando das válvulas posicionando corretamente as marcas de sincronismo.

j)

Monte a bomba injetora.

Fig. 15 k)

Posicione a chaveta do eixo da bomba injetora na ranhura da engrenagem, alinhando as marcas de sincronismo com a engrenagem intermediária.

Fig. 16

03D02-52

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 l)

Monte a placa de retenção, uma arruela de trava nova, o calço e o parafuso da árvore de comando de válvula com o torque de 54-75 Nm aplique o Loctite 242.

m) Verifique a folga axial da árvore de comando das válvulas com relógio comparador. Veja especificações.

03 Fig. 17 n)

Fixe a engrenagem da bomba injetora apertando a porca com o torque de 54-74 Nm. Verifique se todas as marcas de sincronismo estão corretas.

o)

Verifique a folga entre dentes com o relógio comparador. Veja Especificações ao final deste Módulo.

Fig. 18

Tampa de distribuição a)

Antes de montar a tampa da distribuição, lubrifique todas as engrenagens com óleo para motor. Monte a tampa com uma junta nova e fixe manualmente os parafusos.

Fig. 19

b)

Alinhe a tampa da distribuição posicionando corretamente o reforço inferior. Aplique Loctite 566 ou equivalente nos três parafusos que fixam o reforço e aperte todos os parafusos com o torque de 16-22 Nm.

Fig. 20 MF Série 200

03D02-53

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

03

c)

Monte o retentor na tampa lubrificando a parte interna do retentor antes da montagem e posicione-o com a seta no sentido de rotação do motor.

d)

Monte as varetas e o conjunto do eixo dos balancins. Após, regule as folgas de válvula e monte a tampa.

e)

Monte a polia da árvore de manivelas, apertando os parafusos com 81-98 Nm.

f)

Monte a bomba alimentadora de combustível.

g)

Monte a bomba d’água.

h)

Monte o alternador, a correia e o braço de ajuste do alternador à carcaça da bomba d’água, aplicando um torque de 28-32 Nm. Monte o ventilador.

03D02-54

Fig. 21

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 L. Verificação do Sincronismo da Árvore de Comando das Válvulas a)

Limpe o motor externamente.

b)

Solte a porca de fixação do porta injetor do 1º Cilindro (lado do ventilador).

c)

Gire o motor até encontrar o PMS no tempo de compressão.

d)

03

Para maior praticidade, utilize um adaptador para o bico injetor conforme mostrado ao lado, juntamente com um suporte + relógio comparador milesimal no 1º cilindro, como indicado. OBS: na falta do adaptador, pode-se apoiar o relógio comparador sobre a primeira válvula do cilindro nr. 1 - Fig. 2. Para isso, retire a tampa superior, o balancim dianteiro e a(s) mola(s) da válvula. Assegure-se de que o pistão está no PMS para evitar a queda da válvula para dentro do cilindro.

e)

Aplique uma pré-carga de 6,0 mm no relógio comparador e ajuste o relógio em zero.

Fig. 1

NOTA: Certifique-se que o comparador e os adaptadores estejam firmemente montados e com a pré-carga necessária para obter a leitura correta. f)

Com o comparador zerado em PMS, gire o motor no sentido anti-horário até obter o valor de posição do pistão APMS (Antes do Ponto Morto Superior) que corresponda ao ponto de injeção estático da bomba injetora em mm APMS indicado nas Especificações Técnicas.

Fig. 2

Consulte Especificações básicas no início do Módulo sobre o valor do ponto estático de injeção e o valor em mm da posição do pistão APMS.

Fig. 3 MF Série 200

03D02-55

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 M. Turbocompressor (somente versão Turbo)

03

O turboalimentador é composto por uma turbina e um compressor de ar rotativos, situados em lados opostos de um mesmo eixo. Os rotores do compressor e da turbina são envolvidos por carcaças denominadas carcaça do compressor e carcaça da turbina, cuja função é direcionar o fluxo de gases através das pás dos rotores. Estes gases possuindo energia na forma de pressão, temperatura e velocidade, provocam a rotação do rotor da turbina e conseqüentemente do rotor do compressor.

Fig. 1

Com a rotação, o ar atmosférico (que deverá estar devidamente filtrado) é aspirado, e posteriormente, comprimido pelo rotor do compressor de onde segue para os cilindros do motor. Dispondo de uma pressão maior na admissão, o trabalho realizado pelos cilindros é positivo, ou seja, os cilindros dispendem menor quantidade de energia no tempo de admissão. Outra vantagem: Havendo maior massa de ar, podemos queimar maior quantidade de combustível, além de obtermos uma melhor combustão da mistura. A operação de um motor equipado com turboalimentador não requer nenhum procedimento especial, no entanto, para assegurar a máxima durabilidade do turboalimentador, atente para os seguintes itens:

Fig. 2 Portanto é obrigatória a utilização de um lubrificante que atenda à especificação, nos motores que possuem esse equipamento. Manutenção especializada

•

Acelerar o motor imediatamente após a partida danifica o turboalimentador, pois este adquire uma rotação elevada sem que o fluxo de óleo tenha alcançado o eixo.

Uma vez comprovada alguma falha no funcionamento do turbocompressor, este deve ser encaminhado à um Posto Autorizado do respectivo fabricante para revisão geral.

•

Acelerar o motor instantes antes de desligá-lo, também danifica o turboalimentador, pois cessará a lubrificação, ao passo que a rotação do eixo ainda será elevada.

A manutenção de turbos requer ferramental e conhecimento especializado.

•

A ingestão de objetos estranhos, por menores que sejam, danificarão o rotor do compressor, prejudicando o funcionamento do turboalimentador, por isso, dentro dos períodos recomendados avalie o sistema de filtragem de ar.

•

Por trabalhar com rotações e temperaturas elevadas, o turboalimentador requer um óleo lubrificante que atenda a estas exigências.

03D02-56

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 N. Especificações de ajuste (Medidas, Ajustes e Tolerâncias dos componentes) 1. Bloco do Motor

milímetros

polegadas

Altura total, medida entre as superfícies usinadas .......... 441,12

441,33

17,375

17,367

Diâmetro do alojamento da camisa .................................. 104,204

104,229

4,1025

4,1035

Diâmetro do alojamento do flange da camisa ................. 107,82

107,95

4,245

4,250

Profundidade do alojamento do flange da camisa .......... 3,810

3,912

0,1500

0,1540

Diâmetro de alojamento do casquilho ............................. 80,42

80,44

3,166

3,167

Diâmetro do alojamento do tucho .................................... 19,05

19,08

0,75

0,751

55,593

2,1875

2,1887

50,848

1,9995

2,0019

50,60

1,990

1,992

50,09

1,970

1,972

Diâmetro do alojamento para a bucha da árvore de comando das válvulas (munhão nº 1) ........................ 55,563 Diâmetro interno da bucha da árvore de comando das válvulas, montada no mancal nº 1 ............................ 50,787 Diâmetro do mancal nº 2 da árvore de comando de válvulas ......................................................................... 50,55 Diâmetro do mancal nº 3 da árvore de comando de válvulas ......................................................................... 50,04

2. Camisa do cilindro

milímetros

polegadas

Tipo................. ................................................................... Seca, com flange, montada com interferência. Diâmetro externo ............................................................... 104,254

104,280

4,1045

4,1055

Diâmetro interno, após brunimento .................................. 101,060

101,085

3,9787

3,9797

Espessura do flange ......................................................... 3,815

3,845

0,1502

0,1514

Rugosidade após brunimento (CLA) ................................ 0,8 - 1,2 μm

32 - 48 μpol.

Ângulo do brunimento (°) .................................................. 30° - 35° Interferência de montagem no alojamento do bloco ....... 0,025

0,076

0,0010

0,0030

Altura do topo, acima da superfície usinada do bloco .... 0,06

0,10

0,0024

0,0039

Comprimento total ............................................................ 226,30

226,58

8,909

8,920

Ovalização permitida, máxima .......................................... 0,13

0,005

Desgaste máximo permitido para serviço ........................ 0,20

0,008

3. Válvula de Admissão

polegadas

milímetros

Diâmetro da haste ............................................................. 9,462

9,487

0,3725

0,3735

Folga da válvula na guia ................................................... 0,038

0,089

0,0015

0,0035

Diâmetro da cabeça .......................................................... 44,09

44,35

1,736

1,746

1,45

0,047

0,057

Aspirado ............................................................. 122,52

122,93

4,823

4,840

Turbo .................................................................. 122,36

122,77

4,817

4,833

Ângulo da face de vedação Aspirado ............................................................. 45° Turbo .................................................................. 60° Profundidade da válvula, abaixo da superfície usinada do cabeçote ........................................................ 1,20 Comprimento total

Início de abertura Aspirado ............................................................. 5° APMS Turbo .................................................................. 12° APMS MF Série 200

03D02-57

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 Válvulas de admissão - cont... Término de abertura Aspirado ............................................................. 35° DPMI Turbo .................................................................. 36° DPMI

4. Válvula de Escape

03

milímetros

polegadas

Diâmetro da haste ............................................................. 9,449

9,468

0,3720

0,3728

Folga da válvula na guia ................................................... 0,056

0,102

0,0022

0,0040

Diâmetro da cabeça .......................................................... 38,07

38,33

1,4988

1,5090

usinada do cabeçote ........................................................ 1,40

1,65

0,055

0,065

Comprimento total ............................................................ 122,92

123,32

4,839

4,855

Ângulo da face de vedação .............................................. 45° Profundidade da válvula, abaixo da superfície

Início de abertura Aspirado ............................................................. 53° APMI Turbo .................................................................. 52° APMI Término de abertura Aspirado ............................................................. 7° DPMS Turbo .................................................................. 16° DPMS

5. Folga das Válvulas para Sincronismo da Árvore de Comando das Válvulas

milímetros

polegadas

* Válvula de admissão MS 4.1 .......................................... 1,19

0,047

MS 4.1T / MS 4.1TA ........................................................... 0,94

0,037

Válvula de escape MS 4.1 ................................................. 0,97

0,038

MS 4.1T / MS 4.1TA ........................................................... 0,94

0,037

* Pistão deve estar no PMS ± 2,5°

6. Sede Postiça da Válvula de Admissão

milímetros

polegadas

Diâmetro externo ............................................................... 48,689

48,701

1,9169

1,9174

Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................................ 48,943

48,956

1,9269

1,9274

Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................................ 49,197

49,210

1,9369

1,9374

Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................................ 49,451

49,464

1,9469

1,9474

Espessura .......................................................................... 5,97

6,03

0,235

0,237

Interferência de montagem da sede postiça ................... 0,064

0,102

0,0025

0,0040

7. Sede Postiça da Válvula de Escape

milímetros

polegadas

Diâmetro externo ............................................................... 39,589

39,601

1,5586

1,5591

Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................................ 39,842

39,855

1,5686

1,5691

Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................................ 40,096

40,109

1,5786

1,5791

Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................................ 40,350

40,363

1,5886

1,5891

Espessura .......................................................................... 6,02

6,08

0,2370

0,2394

Interferência de montagem da sede postiça ................... 0,064

0,102

0,0025

0,0040

03D02-58

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 8. Guia da Válvula de Admissão

milímetros

Diâmetro interno, após montagem ................................... 9,525 Diâmetro externo ............................................................... 15,900 Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................................ 16,154 Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................................ 16,408 Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................................ 16,662 Comprimento total ............................................................ 55,0 Interferência de montagem da guia no cabeçote............ ................................................................ 0,0076 Concentricidade do alojamento da guia em relação à sede postiça (leitura total) ................................ 0,05

9. Guia da Válvula de Escape

10. Mola da Válvula

9,550 15,913 16,167 16,421 16,675

0,3750 0,6260 0,6360 0,6460 0,6460 2,165

0,3760 0,6265 0,6365 0,6465 0,6465

0,046

0,0003

0,0018

0,02

milímetros

Diâmetro interno, após montagem ................................... 9,525 Diâmetro externo ............................................................... 15,900 Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................................ 16,154 Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................................ 16,408 Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................................ 16,662 Comprimento total ............................................................ 55,0 Interferência de montagem da guia no cabeçote............ ................................................................ 0,0076 Concentricidade do alojamento da guia em relação à sede postiça (leitura total) ................................ 0,05

polegadas

polegadas

9,550 15,913 16,167 16,421 16,675

0,3750 0,6260 0,6360 0,6460 0,6560 2,165

0,3760 0,6265 0,6365 0,6465 0,6565

0,046

0,0003

0,0018

0,02

milímetros

polegadas

Diâmetro interno da mola ................................................. 29,36 29,74 Força necessária para comprimir a mola até a altura de 1,410” (35,80 mm) ............................................. 28,76 ± 1,44 kg

1,156

11. Eixo dos Balancins

polegadas

milímetros

Comprimento total ............................................................ 426,24 Diâmetro............ ................................................................ 19,012

12. Balancins

milímetros

Diâmetro do alojamento da bucha ................................... 22,225 Diâmetro externo da bucha .............................................. 22,276 Interferência de montagem da bucha .............................. 0,020 Diâmetro interno da bucha ............................................... 19,063 Folga do eixo na bucha ..................................................... 0,025 Máxima folga entre o balancim e o eixo para serviço............. ................................................................... 0,13

13. Tuchos

22,255 22,314 0,089 19,101 0,089

16,781 0,7485

0,7495

polegadas 0,8750 0,8770 0,0008 0,7505 0,0010

0,8762 0,8785 0,0035 0,7520 0,0035

0,005

milímetros

Comprimento total ............................................................ 75,41 Diâmetro ............................................................................ 18,987 Diâmetro do alojamento do tucho .................................... 19,050 Folga entre o tucho e o alojamento .................................. 0,038 MF Série 200

19,037

1,171

19,012 19,080 0,094

polegadas 2,969 0,7474 0,7500 0,0015

0,7485 0,7512 0,0037

03D02-59

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 14. Varetas

milímetros

Comprimento ..................................................................... 265,58

15. Pistões

267,72

milímetros

polegadas 10,456

10,540

polegadas

Tipo................. ................................................................... Com câmara de combustão na cabeça Altura, em relação a superfície usinada do bloco................ .................................................................. 0,493

03

0,869

0,019

0,034

Aspirado .............. 34,928

34,934

1,3751

1,3754

Turbo .................... 38,103

38,109

1,5001

1,5004

Diâmetro do alojamento do pino do pistão: Altura total entre faces Largura das canaletas do 1º anel Largura das canaletas do 2º anel Largura das canaletas do 3º anel

16. Pino do Pistão Diâmetro

17. Folga Lateral

Aspirado .............. 121,3

4,78

Turbo .................... 108,5

4,272

Aspirado .............. 2,580

2,600

0,1016

0,1024

Turbo .................... 2,910

2,940

0,1146

0,1157

Aspirado .............. 2,580

2,600

0,1016

0,1024

Turbo .................... 2,560

2,580

0,1008

0,1016

Aspirado .............. 5,040

5,060

0,1984

0,1992

Turbo .................... 4,020

4,040

0,1583

0,1591

milímetros Aspirado .............. 34,920 Turbo .................... 38,094

34,925 38,100

milímetros

Anel na 1a canaleta, compressão ..................................... Perfil cônico Anel na 2a canaleta, raspador ........................................... 0,070 0,105 a Anel de óleo na 3 canaleta .............................................. 0,030 0,062

18. Folga entre Pontas

1,3750 1,5000

polegadas 0,0028 0,0012

0,0041 0,0024

0,56 0,56 0,73

milímetros

Posicionamento da capa na biela .................................... Por estrias Diâmetro do alojamento da bronzina ............................... 67,2084 Diâmetro do alojamento da bucha Aspirado .............. 38,895 Turbo .................... 42,070 Distância entre centros (alojamento do casquilho / alojamento da bucha da biela) ....................................... 219,050 Folga lateral da biela ......................................................... 0,216

03D02-60

1,3748 1,4998

milímetros

Anel de compressão da 1a canaleta ................................. 0,28 Anel raspador da 2a canaleta ............................................ 0,28 Anel de óleo da 3a canaleta .............................................. 0,40

19. Bielas

polegadas

polegadas

67,2211 38,920 42,095

2,6460 1,5313 1,6563

2,6465 1,5323 1,6573

219,100 0,368

8,624 0,0085

8,626 0,0145

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 20. Bucha da Biela Diâmetro externo

milímetros

polegadas

Aspirado ............... 38,989

39,027

1,5350

1,5365

Turbo .................... 42,158

42,196

1,65976

1,66125

Diâmetro interno após acabamento Aspirado ............... 34,945

34,963

1,758

1,3765

Turbo .................... 38,119

38,138

1,5007

1,5014

Rugosidade interna (CLA)....................... .......................... 0,8 μm

32 μpol.

21. Casquilho da Biela

polegadas

milímetros

Sobremedidas ................................................................... 0,25

0,010

0,51

0,020

0,76

0,030

Diâmetro interno

Aspirado ............... 63,553

63,533

2,5013

2,5021

Turbo .................... 63,535

63,559

2,5014

2,5023

Aspirado ............... 1,835

1,843

0,0722

0,0726

Turbo .................... 1,831

1,843

0,0721

0,0726

Folga entre o casquilho e o moente Aspirado ............... 0,043

0,084

0,0017

0,0733

Turbo .................... 0,046

0,089

0,0018

0,0035

Espessura

MF Série 200

03D02-61

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 22. Árvore de Manivelas

milímetros

Diâmetro dos munhões, padrão ....................................... 76,159

76,180

2,9984

2,9992

Submedida 0,010" (0,25 mm) ........................................... 75,91

75,93

2,9884

2,9892

Submedida 0,020" (0,51 mm) ........................................... 75,65

75,67

2,9784

2,9792

Submedida 0,030" (0,76 mm) ........................................... 75,40

75,42

2,9684

2,9692

Desgaste máximo dos munhões, para serviço ................ 0,038

03

polegadas

0,0015

Comprimento do munhão nº 1 - padrão .......................... 36,89

37,43

1,452

1,474

Comprimento dos munhões nº 2, 4 e 5

Padrão .......... 39,24

39,34

1,545

1,549

Máximo ......... 39,47

-

1,554

-

Padrão .......... 44,15

44,22

1,738

1,741

Máximo ......... 44,68

-

1,759

-

Diâmetro dos moentes-padrão ......................................... 63,470

63,490

2,4988

2,4896

Submedida 0,010" (0,25 mm) ........................................... 63,22

63,24

2,4888

2,4896

Submedida 0,020" (0,51 mm) ........................................... 62,96

62,98

2,4788

2,4796

Submedida 0,030" (0,76 mm) ........................................... 62,70

62,72

2,4688

2,4696

Comprimento do munhão nº 3

Desgaste máximo dos moentes, para serviço ................. 0,038 Comprimento dos moentes

0,0015

Padrão.................. 40,35

40,42

1,5886

1,5934

Máximo ................ 40,55

-

1,5965

-

Diâmetro do cubo da árvore de manivelas ...................... 47,625

47,645

1,8750

1,8758

Raio de concordância dos munhões / moentes .............. 3,68

3,96

0,145

0,156

Ovalização máxima dos munhões / moentes .................. 0,038

0,0015

Rugosidade máxima dos munhões / moentes (CLA) ..... 0,4 μm

16 μpol.

Rugosidade dos raios de concordância (CLA) ................ 1,3 μm

50 μpol.

Dureza dos munhões / moentes: HV 30 .......................... 525 Min. Comprimento total ............................................................ 616,21

617,01

24,26

24,29

Diâmetro do flange traseiro .............................................. 133,27

133,32

5,247

5,249

Largura do flange traseiro ................................................. 31,24

32,28

1,230

1,271

Excentricidade máxima: Munhões nº 1 e 5 ...................... Apoiados

19,101

0,7505

0,7520

Munhão nº 3 ...................................................................... 0,15 Folga axial .......................................................................... 0,05

23. Casquilho do Mancal Principal

0,006 0,38

milímetros

Diâmetro externo ............................................................... 80,442 Diâmetro interno após montagem .................................... 76,236

0,002

0,015

polegadas 3,1670

76,276

3,0014

3,0030

Largura dos casquilhos dos mancais n 1, 2, 4 e 5 ........ 31,62

31,88

1,245

1,255

Largura do casquilho do mancal no 3 (central) ............... 36,45

36,70

1,435

1,445

Espessura .......................................................................... 2,083

2,091

0,0820

0,0823

Folga entre casquilho e munhão (diametral) ................... 0,056

0,117

0,0022

0,0046

os

Sobremedidas ................................................................... 0,25

0,010

0,51

0,020

0,76

0,030

03D02-62

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 24. Arruela de Encosto da Árvore de Manivelas milímetros

polegadas

Posição no bloco ............................................................... Mancal central Espessura padrão ............................................................. 2,261

2,311

0,890

0,0910

Sobremedida (0,0075”) (0,191 mm) polegadas ............... 2,451

2,501

0,0965

0,0985

25. Engrenagem da Árvore de Manivelas milímetros

polegadas

Número de dentes ............................................................ 28 Diâmetro do alojamento da engrenagem ........................ 47,63

26. Polia da Árvore de Manivelas

milímetros

Diâmetro da pista do retentor ........................................... 60,33

27. Tampa da Caixa de Distribuição

47,65

60,45

milímetros

1,875

0,0910

polegadas 2,375

2,380

polegadas

Diâmetro do alojamento do vedador ................................ 79,32

79,40

3,128

3,126

Largura do alojamento do vedador .................................. 21,00

21,40

0,8268

0,8425

28. Carcaça do Retentor Traseiro

milímetros

Diâmetro interno ................................................................ 158,712

158,788

polegadas 3,128

3,126

Excentricidade máxima em relação à linha de centro da árvore de manivelas ......................................... 0,25

0,010

29. Engrenagem Intermediária e Eixo

polegadas

milímetros

Número de dentes ............................................................ 63 Diâmetro interno da bucha da engrenagem (deve ser ajustada após a montagem) ............................ 50,79

50,82

Rugosidade do diâmetro interno da bucha (CLA) ........... 0,8 μm

1,9998

2,0007

32 μpol.

Diâmetro do eixo da engrenagem .................................... 50,70

50,72

1,996

1,997

Folga da engrenagem no eixo .......................................... 0,07

0,12

0,0028

0,0047

Largura da engrenagem, incluindo as buchas ................ 30,14

30,16

1,1865

1,1875

Rugosidade das faces das buchas (CLA) ........................ 1,6 μm

64 μpol.

Comprimento do eixo ........................................................ 30,24

30,31

1,1905

1,1935

Folga axial da engrenagem .............................................. 0,08

0,18

0,003

0,007

Folga axial da engrenagem, máxima para serviço ..........

0,25

0,010

30. Engrenagem Acionadora da Bomba Injetora Número de dentes ............................................................ 56

MF Série 200

03D02-63

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 31. Cabeçote

milímetros

Altura........... ....................................................................... 103,149

103,226

Tolerância para refaceamento do cabeçote ..................... 0,30

polegadas 4,0610

4,0640

0,012

Altura mínima do cabeçote, após refaceamento

03

Transversal ......................................................... 0,08

0,003

Longitudinal ....................................................... 0,15

0,006

Ângulo da superfície de vedação da sede da .................. Admissão:

Escape:

válvula, em relação à vertical

Aspirado: .............. 44°/45°

44°/45°

Turbo .................... 59°/60°

44°/45°

Diâmetro do furo para guias de válvulas: Padrão.................... ............................................ 15,867

15,893

0,6247

0,6257

Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................ 16,121

16,147

0,6347

0,6357

Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................ 16,375

15,401

0,6447

0,6457

Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................ 16,629

16,655

0,6547

0,6557

Máxima folga entre a haste da válvula e o furo-guia, para serviço: Admissão ........................................................... 0,13

0,005

Escape ............................................................... 0,15

0,006

Profundidade das válvulas abaixo da superfície usinada do cabeçote (máxima para serviço): Admissão ........................................................... 1,85

0,073

Escape ............................................................... 1,55

0,061

Diâmetro do alojamento da sede postiça da válvula de admissão: Padrão ................................................................ 48,600

48,624

1,9134

1,9144

Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................ 48,854

48,880

1,9234

1,9244

Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................ 49,108

49,134

1,9334

1,9344

Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................ 49,362

49,388

1,9434

1,9444

8,06

0,3126

0,3173

Padrão ................................................................ 39,500

39,525

1,5551

1,5561

Sobremedida 0,010" (0,25 mm) ........................ 39,754

39,779

1,5651

1,5661

Sobremedida 0,020" (0,51 mm) ........................ 40,008

40,033

1,5751

0,5761

Sobremedida 0,030" (0,76 mm) ........................ 40,262

40,287

1,5851

1,5861

9,652

0,3750

0,3800

Profundidade do alojamento da sede postiça da válvula de admissão .................................................... 7,94 Diâmetro do alojamento da sede postiça da válvula de escape:

Profundidade do alojamento da sede postiça da válvula de escape ........................................................ 9,525 Projeção máxima do bico injetor após refaceamento

Aspirado ............... 2,54

0,100

Turbo .................... 2,72

0,107

Fixação Flangeada ............................................................ 2,37

0,093

Junta do cabeçote (espessura comprimida) ................... 1,70

1,80

03D02-64

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 32. Árvore de Comando das Válvulas

milímetros

Largura do munhão nº 1 ................................................... 30,76

polegadas 1,211

Diâmetro do munhão nº 1 ................................................. 50,711

50,737

1,9965

1,9975

Folga de trabalho no munhão nº 1 ................................... 0,051

0,137

0,0020

0,0054

Largura do munhão nº 2 ................................................... 42,86

1,6875

Diâmetro do munhão nº 2 ................................................. 50,457

50,483

1,9865

1,9875

Folga de trabalho no munhão nº 2 ................................... 0,064

0,140

0,0025

0,0055

Largura do munhão nº 3 ................................................... 30,16

1,1875

Diâmetro do munhão nº 3 ................................................. 49,949

49,975

1,9665

1,9675

Folga de trabalho no munhão nº 3 ................................... 0,064

0,140

0,0025

0,0055

Levantamento dos tuchos

Turbo ................................. 7,623

7,699

0,3001

0,3031

Aspirado - Admissão ........ 7,615

7,691

0,2998

0,3028

Aspirado - Escape ............ 7,620

7,696

0,3000

0,3030

Desgaste máximo dos munhões, para serviço ................ 0,05 Folga axial - padrão ........................................................... 0,10

0,002 0,41

0,004

0,016

Folga axial - máxima para serviço .................................... 0,51

0,020

33. Arruela de Encosto da Árvore de Comando das Válvulas

polegadas

milímetros

Diâmetro externo ............................................................... 72,95

73,00

Diâmetro interno ................................................................ 44,45

2,872

2,874

1,75

Diâmetro do rebaixo no bloco para encaixe da arruela ... 73,03

73,28

2,875

2,885

Folga da arruela no rebaixo (diametral) ........................... 0,03

0,33

0,001

0,013

Espessura .......................................................................... 5,49

5,54

0,216

0,218

5,537

0,215

0,218

Profundidade do rebaixo no bloco para encaixe da arruela........................................................................... 5,461

34. Engrenagem da Árvore de Comando das Válvulas

milímetros

polegadas

Número de dentes ............................................................ 56 Diâmetro do furo da engrenagem .................................... 34,93

34,95

1,375

1,376

34,917

1,3741

1,3747

+0,048

+0,0003

+0,0019

Diâmetro do cubo da árvore de comando para montagem da engrenagem .............................................. 34,902 Ajuste de montagem da engrenagem na árvore polegadas .......................................................................... +0,0076

35. Folga entre Dentes da Engrenagem de Distribuição milímetros

polegadas

Todas as engrenagens de distribuição, mínimo polegadas .......................................................................... 0,076

MF Série 200

0,003

03D02-65

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 36. Engrenagem Intermediária de Acionamento do Balanceador Dinâmico: Versão Aspirado

milímetros

polegadas

Número de dentes ............................................................ 37 Diâmetro do cubo do rolamento da engrenagem ........... 38,100

38,141

1,5000

1,5016

e a acionadora do balanceador dinâmico........................ 0,13

0,23

0,005

0,009

Folga axial da engrenagem .............................................. 0,20

0,36

0,008

0,014

Largura da engrenagem ................................................... 25,53

25,58

1,005

1,007

Comprimento do cubo do rolamento da engrenagem .... 25,78

25,88

1,015

1,019

Folga entre dentes, entre a engrenagem intermediária

03

Versão Turbo

milímetros

polegadas

Número de dentes da engrenagem ................................. 37 Diâmetro do cubo do rolamento da engrenagem ........... 38,090

38,100

1,4996

1,5000

e acionadora do balanceador dinâmico........................... 0,038

0,170

0,015

0,0067

Folga axial da engrenagem .............................................. 0,07

0,23

0,003

0,009

Largura da engrenagem ................................................... 25,53

25,58

1,005

1,007

25,76

1,010

1,014

Folga entre dentes entre a engrenagem intermediária

Comprimento do cubo do rolamento da engrenagem ...................................................................... 25,65

37. Eixo do Balanceador Dinâmico Versão Aspirado

milímetros

polegadas

Número de dentes da engrenagem ................................. 14 Diâmetro do eixo (região de acionamento dos contra pesos) .................................................................... 26,980

27,000

1,0622

1,0630

Número de dentes do entalhe de acionamento da engrenagem acionadora dos contrapesos ................. Acionamento por chaveta Número de dentes do entalhe de acionamento da bomba de óleo ............................................................. 6 Largura da engrenagem ................................................... 18,67

19,43

0,735

0,765

Comprimento do eixo ........................................................ 226,85

227,23

8,931

8,946

Versão Turbo

milímetros

polegadas

Número de dentes da engrenagem ................................. 21 Diâmetro do eixo (região de acionamento dos contrapesos ....................................................................... 28,562

28,575

1,1245

1,125

Largura da engrenagem ................................................... 20,2

21,8

0,80

0,86

Comprimento do eixo ........................................................ 210,2

211,8

8,276

8,339

Nº de dentes do entalhe de acionamento da engrenagem acionadora dos contrapesos ...................... 6 Nº de dentes do entalhe de acionamento da bomba de óleo .................................................................. 6

03D02-66

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 39. Válvula de Alívio

milímetros

polegadas

Tipo................ .................................................................... Pistão com mola Pressão de abertura

Aspirado .............. 380 - 415 kN/m²

55 - 60 lbf/pol²

Turbo .................... 483 - 586 kN/m²

70 - 85 lbf/pol²

Diâmetro do alojamento da carcaça da válvula: Aspirado com balanceador dinâmico ............... 14,237

14,288

0,5605

0,5625

Turbo com balanceador dinâmico .................... 16,00

16,03

0,630

0,631

Aspirado com balanceador dinâmico ............... 14,186

14,211

0,5585

0,5595

Turbo com balanceador dinâmico .................... 15,95

15,98

0,628

0,629

Aspirado com balanceador dinâmico ............... 0,025

0,101

0,0010

0,0040

Turbo com balanceador dinâmico .................... 0,02

0,08

0,001

0,003

Diâmetro externo do pistão:

Folga do pistão no alojamento sem balanceador:

Força necessária para comprimir a mola até a altura de: 25,4 mm - Aspirado com balanceador dinâmico ............. 69,0 - 73,3 N

15,52 - 16,48 lbf

31,16 mm - Turbo com balanceador dinâmico ................ 103,0 - 107,0 N

23,20 - 24,10 lbf

21,9 mm - Aspirado Turbo sem balanceador ................... 129,4 - 133,4 N

29,10 - 30,00 lbf

40. Bomba d’água

polegadas

milímetros

Tipo................ .................................................................... Centrífuga frontal Diâmetro da árvore para polia .......................................... 24,587

24,600

0,9680

0,9685

Diâmetro do alojamento polia ........................................... 24,628

24,648

0,9696

0,9704

Folga de montagem da polia na árvore ........................... 0,0028

0,061

0,0001

0,0024

Diâmetro da árvore para o rotor ....................................... 15,905

15,918

0,6262

0,6267

Diâmetro do alojamento do rotor ...................................... 15,872

15,893

0,6249

0,6257

Interferência de montagem do rotor na árvore ................ 0,013

0,046

0,0005

0,0018

Folga entre o rotor e a carcaça ......................................... 0,69

0,89

0,010

0,035

41. Bomba de Óleo Lubrificante (Aplicações com Balanceador)

milímetros

polegadas

Tipo................. ................................................................... De rotor Nº de dentes da engrenagem motriz ............................... 9 Nº de dentes da engrenagem movida ............................. 9 Folga axial das engrenagens ............................................ 0,05

0,18

0,002

0,007

Folga entre as engrenagens e a carcaça da bomba ....... 0,15

0,25

0,006

0,010

Diâmetro do eixo da bomba ............................................. Ver eixo do balanceador dinâmico.

MF Série 200

03D02-67

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 42. Bomba de Óleo Lubrificante (Aplicações sem Balanceador)

milímetros

polegadas

Tipo................ .................................................................... Rotor Número de lóbulos, rotor interno: Aspirado ............................................................. 3 lóbulos Turbo .................................................................. 5 lóbulos Número de lóbulos, rotor externo Aspirado ............................................................. 4 lóbulos

03

Turbo .................................................................. 6 lóbulos Folga entre os rotores interno e externo: Aspirado ............................................................. 0,025

0,076

0,0010

0,0030

Turbo .................................................................. 0,038

0,133

0,0015

0,0052

Aspirado ............................................................. 0,033

0,081

0,0013

0,0032

Turbo .................................................................. 0,038

0,101

0,0015

0,0040

Aspirado ............................................................. 0,013

0,063

0,0005

0,0025

Turbo .................................................................. 0,025

0,088

0,0010

0,0035

Aspirado .............. 0,053

0,059

0,0021

0,0023

Turbo .................... 0,153

0,330

0,0060

0,0130

Folga axial do rotor interno

Folga axial do rotor externo

Folga entre o rotor externo e a carcaça da bomba

03D02-68

MF Série 200

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1 O. Torques de aperto recomendados Item

Nm

kgfm

lbf.pé

Porca de fixação da bomba injetora

16 - 22

1,6 - 2,2

12 - 16

Parafuso de fixação do cabeçote

30 Nm + 120° + 180°

Porca das bielas

95 - 111

Parafuso de fixação dos mancais fixos

230 - 258 23 - 25,8 170 - 180

9,5 - 11,1

70 - 82

Parafuso da placa de retenção da engrenagem intermediária

35 - 47

3,5 - 4,7

26 - 35

comando de válvulas (Loctite 242)

54 - 75

5,4 - 7,5

40 - 55

Parafuso de fixação da polia da árvore de manivelas

81 - 98

8,1 - 9,8

60 - 72

Aperto dos injetores (com flange 12-16 Nm / /9-12 lbf)

40 - 60

4,0 - 6,0

30 - 44

Porca de fixação do conjunto do eixo dos balancins

64 - 85

6,4 - 8,5

47 - 63

Parafuso de fixação do coletor de admissão (Loctite 242)

24 - 35

2,4 - 3,5

18 - 26

de manivelas

16 - 22

1,6 - 2,2

12 - 16

Porca de fixação do coletor de escapamento

35 - 47

3,5 - 4,7

26 - 35

566 ou trava química equivalente nos parafusos do reforço)

18 - 26

1,8 - 2,6

13 - 19

Parafuso de fixação da caixa de distribuição

24 - 35

2,4 - 3,5

18 - 26

motor.................

16 - 22

1,6 - 2,2

12 - 16

Parafuso de fixação do turboalimentador

35 - 47

3,5 - 4,7

26 - 35

Parafuso de fixação do volante (Loctite 242)

106 - 119

10,6 - 11,9 78 - 88

Parafuso de fixação da carcaça da embreagem

47 - 57

4,7 - 5,7

35 - 42

Parafuso de fixação do compensador de massas

47 - 57

4,7 - 5,7

35 - 42

Parafuso de fixação do flange de lubrificação do turbo

24 - 35

2,4 - 3,5

18 - 26

Parafuso de fixação da engrenagem da bomba injetora

54 - 74

5,4 - 7,4

40 - 55

Parafuso de fixação do retorno dos bicos injetores

3,5 - 5,0

0,35 - 0,5

2,5 - 3,5

Porca de fixação do tubo de alta pressão de combustível

23 - 30

2,3 - 3,0

17 - 22

Parafuso de fixação da entrada de ar ao coletor

24 - 35

2,4 - 3,5

18 - 26

Parafuso de fixação da entrada de combustível

21 - 27

2,1 - 2,7

16 - 20

Parafuso de fixação do cárter (chapa)

19 - 24

1,9 - 2,4

14 - 28

Parafuso de fixação do cárter (fundido)

22 - 29

2,2 - 2,9

16 - 21

Bujão do cárter

49 - 60

4,9 - 6,0

36 - 44

Parafuso de fixação da bomba de óleo

24 - 35

2,4 - 3,5

18 - 26

Parafuso de fixação do cabeçote do filtro de óleo

35 - 47

3,5 - 4,7

26 - 35

Parafuso de fixação do tubo de sucção

16 - 22

1,6 - 2,2

12 - 16

Parafuso de fixação da válvula termostática

24 - 35

2,4 - 3,5

18 - 26

Parafuso de fixação da bomba alimentadora

16 - 22

1,6 - 2,2

12 - 16

Parafuso de fixação de engrenagem do eixo de

Parafuso de fixação da carcaça do vedador traseiro da árvore

Parafuso de fixação da tampa da caixa de distribuição (Loctite

Parafuso de fixação do conjunto da bomba d’água junto ao

MF Série 200

03D02-69

03

Motor de 4 cilindros MWM International - A4-4.1

03

Item

Nm

kgfm

lbf.pé

Placa intermediária do bloco

16 - 22

1,6 - 2,2

12 - 16

Porca de fixação do ejetor de óleo (somente versão Turbo )

24 - 35

2,4 - 3,5

18 - 26

Válvula de alívio

47 - 57

4,7 - 5,7

35 - 42

Ventilador

15 - 22

1,5 - 2,2

11 - 16

Tubo da válvula de alívio

35 - 47

3,5 - 4,7

26 - 35

Tampa de válvulas

8 - 11

0,8 - 1,1

6-8

Porca de fixação polia da bomba d’água

75 - 88

7,5 - 8,8

55 - 65

Bujão e sensor de temperatura d’água no cabeçote

24 - 35

2,4 - 3,5

18 - 26

Bujão de dreno de água no bloco

16 - 22

1,6 - 2,2

12 - 16

Tampa de Inspeção da bomba injetora

15 - 20

1,5 - 2,0

11 - 14

Conexão de saída d’água à carcaça

24 - 35

2,4 - 3,5

18 - 26

bomba d’água

16 - 22

1,6 - 2,2

12 - 16

Parafuso da ventoinha à polia da bomba d’água

16 - 22

1,6 - 2,2

12 - 16

Bujão da carcaça da bomba d’água

24 - 35

2,4 - 3,5

18 - 26

Tubo de alta pressão de combustível

23 - 30

2,3 - 3,0

17 - 22

Parafuso-banjo do tubo de retorno a bomba injetora

16 - 22

1,6 - 2,2

12 - 16

Banjo duplo de retorno à bomba injetora

25 - 30

2,5 - 3,0

18 - 22

Banjo do tubo de retorno à bomba injetora

16 - 20

1,6 - 2,0

12 - 15

Bico injetor - Flange com 2 parafusos

9 - 12

0,9 - 1,2

6-8

Bico injetor - Porca

30 - 44

3,0 - 4,4

22,3 - 38

Tubo do filtro de óleo combustível

12 - 16

1,2 - 1,6

8,9 - 11,9

Porca de fixação do corpo dianteiro da placa traseira da

03D02-70

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Conteúdo A. Identificação do motor ....................................................................................................... 3 B. Especificações técnicas básicas ...................................................................................... 4 C. Sistema de arrefecimento ................................................................................................. 5 1. Diagrama do fluxo de líquido de arrefecimento ........................................................... 5 2. Manutenção preventiva ................................................................................................. 5 3. Válvula termostática ...................................................................................................... 5 4. Bomba do líquido de arrefecimento (acionada por engrenagem) .............................. 7 5. Resfriador do óleo lubrificante .................................................................................... 11 D. Sistema de combustível .................................................................................................. 13 1. Descrição geral ............................................................................................................ 13 2. Elemento filtrante de combustível ............................................................................... 14 3. Injetores de combustível ............................................................................................. 15 4. Bomba de combustível e conjunto do filtro ................................................................ 17 5. Ar no sistema de combustível ..................................................................................... 18 6. Bomba de injetora Delphi DP210 ................................................................................ 19 7. Sistema auxíliar de partida à frio ................................................................................. 21 E. Sincronização da bomba injetora Delphi DP210 ............................................................ 22 F. Sistema de lubrificação e balanceador .......................................................................... 23 1. Descrição geral ............................................................................................................ 23 2. Cárter ........................................................................................................................... 24 3. Filtro-tela de óleo e tubo de sucção ........................................................................... 26 4. Conjunto da bomba de óleo lubrificante .................................................................... 26 5. Válvula de alívio ........................................................................................................... 28 6. Unidade do balanceador e bomba de óleo ................................................................ 29 7. Respiro do motor ......................................................................................................... 32 G. Cabeçote do bloco de cilindros ...................................................................................... 33 1. Tampa dos balancins .................................................................................................. 33 2. Conjunto dos balancins .............................................................................................. 34 3. Molas das válvulas ...................................................................................................... 36 4. Conjunto do cabeçote do motor ................................................................................. 37 5. Válvulas e molas de válvula ......................................................................................... 41 6. Guias de válvula .......................................................................................................... 42 7. Cabeçote do bloco de cilindros .................................................................................. 44 H. Bloco de cilindros ............................................................................................................ 47 1. Descrição geral ............................................................................................................ 47 2. Para desmontar ........................................................................................................... 47 3. Para montar ................................................................................................................. 47 4. Para inspecionar .......................................................................................................... 47 5. Diâmetro do cilindro .................................................................................................... 48 I. Pistões e bielas ................................................................................................................ 49 1. Descrição geral ............................................................................................................ 49 2. Bronzinas das bielas ................................................................................................... 50 3. Pistões e bielas ............................................................................................................ 51 4. Anéis dos pistões ........................................................................................................ 53 5. Conjunto do pistão e biela .......................................................................................... 55 6. Pistão e anéis de pistão .............................................................................................. 56 7. Bielas ............................................................................................................................ 57 8. Injetores de óleo sob os pistões ................................................................................. 58 MF Série 200

03C03-1

03

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T J. Virabrequim ........................................................................................................................ 59 1. Descrição geral ............................................................................................................ 59 2. Polia do virabrequim .................................................................................................... 59 3. Conjunto de vedação de óleo da extremidade traseira ............................................. 60 4. Arruelas de pressão .................................................................................................... 63 5. Mancais principais ....................................................................................................... 64 6. Virabrequim .................................................................................................................. 66 K. Caixa de distribuição e conjunto de acionamento ........................................................... 68 1. Descrição geral ............................................................................................................ 68

03

2. Tampa da caixa de distribuição .................................................................................. 68 3. Engrenagem da bomba de combustível mecânica ................................................... 69 4. Engrenagem intermediária e cubo (standard) ........................................................... 73 5. Conjunto da engrenagem intermediária para serviços pesados .............................. 75 6. Engrenagem da árvore de cames .............................................................................. 76 7. Vedação de óleo dianteira ........................................................................................... 77 8. Caixa de distribuição ................................................................................................... 79 9. Engrenagem do virabrequim ...................................................................................... 80 10. Árvore de comando de válvulas e tuchos ................................................................ 81 L. Sincronização do motor .................................................................................................... 82 1. Descrição geral ............................................................................................................ 82 M. Turbocompressor.............................................................................................................. 84 1. Descrição geral ............................................................................................................ 84 2. Para remover e instalar o tubo de escape em forma de cotovelo: ............................ 84 3. Para remover e instalar o turbocompressor ............................................................... 85 4. Para limpar o rotor e a carcaça do compressor: ........................................................ 87 5. Conjunto do atuador (unidade da válvula de escape) ............................................... 87 N. Especificações de ajuste ................................................................................................ 89 O. Torques de aperto recomendados: .............................................................................. 101

03D03-2

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T A. Identificação do motor Existe uma gama de motores de quatro cilindros disponíveis nos modelos naturalmente aspirado, turboalimentado e resfriado ar-ar. Neste manual de serviço, os diferentes modelos são indicador por suas letras de código. As duas primeiras letras do número do motor encontram-se indicadas abaixo:

03

RE para naturalmente aspirado RG para turboalimentado RJ para turboalimentado, resfriado Fig. 1 A identificação correta do motor se dá pelo número completo do motor. O código do motor fica estampado em uma etiqueta presa ao lado esquerdo do bloco de cilindros. Um exemplo de código de motor: RE.....*U.......* A placa do número de série do motor (1) contém as seguintes informações: 1 - número TPL 2 - Tipo 3 - número de série

Fig. 2

4 - número da lista Outras etiquetas de identificação presas ao motor incluem: -

códigos de peça da bomba injetora;

-

legislação sobre emissões;

-

etiqueta de advertência sobre éter: no coletor de admissão;

-

a tampa dos bicos injetores possuem a seguinte mensagem impressa “cuidado, favor ler a etiqueta contida no manual do usuário”.

MF Série 200

03C03-3

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T B. Especificações técnicas básicas

03

Marca / modelo ............................................ Perkins 1104C-E44T Perkins 1104C-E44TA Potência do motor: @ erpm (ISO/TR 14396) ............................................. 89 cv @ 2200 97 cv @ 2200 Torque do motor: @ erpm (ISO/TR 14396) ............................................. 362 N.m @ 1400 402 N.m @ 1400 Tipo / código do motor ................................ RG 37828 RG 37829 Aspiração ...................................................... Turbo Turbo aftercooler ar-ar Taxa de compressão ...................................................................... 18.2 : 1 Ciclo ...............................................................................................4 Tempos Sistema de combustão ............................................................. Injeção direta Sentido de rotação ...................................................... Sentido horário, visto de frente Qtd. de cilindros / Ordem de injeção ........................................ 4 / 1-3-4-2 Diâmetro do cilindro - mm (pol.) ................................................. 105 (4.133) Curso - mm (pol.) .......................................................................... 127 (5.0) Cilindrada - cm³ (pol.³) ............................................................... 4.400 (269) Rotação de marcha- lenta ......................................................... 700 - 750 rpm Peso do motor ........................................................ Aproximadamente 600 kg (1320 lbs). Filtro de ar ............................................... Elemento seco de dois estágios com luz de advertência. Elementos secundário e principal removíveis. Folgas das válvulas (fria): Admissão. ...................................................................... 0,20 mm (0,008 pol) Escape: ......................................................................... 0,45 mm (0,018 pol) Sistema de combustível Auxílio de partida ..................................... Velas aquecedoras individuais (uma para cada cilindro) Filtro de combustível ...................................................................... Ecoplus Bomba de combustível .......................... Elétrica, localizada no cabeçote do filtro de combustível. Torque da porca do injetor de combustível ......................... 30 Nm (23 lbf. pés). Bomba injetora de combustível - Marca / Tipo ....................... Delphi / DP 210 Sistema de lubrificação Pressão do óleo lubrificante* ...................................... 300 kPa (43 lbf/in²) 3,0 kgf/cm² * Mínima na rotação máxima do motor e temperatura normal do motor. Elemento filtrante de óleo Tipo......... ........................................................................ Fluxo completo, substituível Pressão para abrir a válvula by-pass (derivação) no filtro130/170 kPa (26/12 lbf/in²) Sistema de arrefecimento Tipo ........................................................ Líquido - forçado com bomba acionada por engrenagens Termostato Tipo (simples) ...................................................... Elemento de cera, bloqueio de derivação Temperatura nominal estampada na válvula de derivação do termostato ............................................................. 82 °C Temperatura “início da abertura” .................................................. 79/84 °C Temperatura “abertura total” ........................................................... 93 °C Levante mínimo da válvula, totalmente aberta .............................. 10 mm.

03D03-4

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T C. Sistema de arrefecimento 1. Diagrama do fluxo de líquido de arrefecimento O líquido de arrefecimento da base do radiador passa através da bomba de líquido de arrefecimento centrífuga acionada por engrenagem (1), que fica montada na parte da frente da caixa de distribuição. O radiador de óleo (2), se equipado, possui uma tampa de alumínio com cinco ou sete placas. O radiador de óleo não possui tubos externos e é montado do lado esquerdo do bloco de cilindros. A partir da bomba, o líquido de arrefecimento passa por uma passagem localizada na caixa de distribuição até a camisa de líquido de arrefecimento do lado superior esquerdo do bloco de cilindros. O líquido de arrefecimento continua até a traseira do bloco de cilindros, onde parte do líquido passa para o radiador de óleo lubrificante (2), se equipado.

3

2

4

1

Parte do líquido de arrefecimento passa ao redor do elemento do radiador integral e então vai até a traseira do bloco de cilindros. O líquido de arrefecimento então passa da parte de trás do bloco para o cabeçote do motor. O líquido de arrefecimento sai do cabeçote na frente e passa até a carcaça do termostato (3).

Fig. 1

Se o termostato estiver fechado, o líquido de arrefecimento vai diretamente para a entrada da bomba de líquido de arrefecimento através do bypass (4). Se o termostato estiver aberto, ele fecha o by-pass e o líquido de arrefecimento passa até o topo do radiador.

2. Manutenção preventiva Consulte o manual do operador do trator sobre nível e troca do líquido de arrefecimento, uso de aditivos anticorrosivos, tensão da correia de acionamento da bomba, etc.

Fig. 2

3. Válvula termostática Remoção Nota: A identificação do termostato é pela temperatura nominal, que fica estampada na válvula by-pass. a)

2

Drene o líquido de arrefecimento no sistema de arrefecimento até um nível abaixo da posição do termostato e desconecte a mangueira superior da conexão de saída de líquido de arrefecimento.

3

Fig. 3 MF Série 200

03C03-5

03

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T b)

Solte os dois parafusos de ajuste (1) e remova a carcaça do termostato do cabeçote.

c)

Remova e descarte o anel-O.

d)

Pressione o termostato para baixo usando uma ferramenta especial (2) e gire-o para liberá-lo da carcaça (3).

e)

Remova o termostato da carcaça.

4

03

4

Para instalar a)

Limpe a carcaça do termostato. Certifique-se de que as ranhuras para os retentores da mola e a sede do anel-O estejam livres de resíduos.

b)

Certifique-se de que os pinos (4) localizados no termostato estejam livres para se moverem.

c)

Lubrifique o anel-O novo (5) com graxa antes de ser instalado. Instale o anel-O. Posicione o termostato (6) na carcaça (8).

d)

Use a ferramenta do termostato (2) para empurrar e girar o termostato para engatar os retentores de mola nas ranhuras localizadas na carcaça (7 e 9).

e)

Instale o conjunto do termostato no cabeçote e aperte os parafusos.

f)

Conecte a mangueira superior e abasteça o sistema de arrefecimento.

Fig. 4

5

Fig. 5

Para testar: Nota: Não remova o termostato da carcaça para testar. a)

b)

6

Coloque o termostato e a carcaça em um recipiente adequado cheio de líquido de arrefecimento.

7 8

Aqueça o líquido de arrefecimento gradualmente. Use um termômetro para verificar a temperatura em que a válvula começa a abrir e a temperatura de quando ela está completamente aberta. Para as temperaturas de operação corretas, consulte as especificações técnicas básicas nesta seção em ‘Sistema de arrefecimento termostato’.

9 Fig. 6

CUIDADO: Se o termostato não estiver funcionando corretamente, substitua-o imediatamente. Não tente ajustar as configurações.

2 3

Fig. 7

03D03-6

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 4. Bomba do líquido de arrefecimento (acionada por engrenagem) NOTA: É normal haver uma pequena quantidade de vazamento de líquido de arrefecimento na superfície de vedação da bomba de líquido de arrefecimento. O objetivo é lubrificar a vedação. O corpo da bomba de líquido de arrefecimento tem um orifício que permite a drenagem do líquido. Pequenas quantidades de líquido de arrefecimento podem vazar intermitentemente do orifício de drenagem durante o ciclo de operação do motor. Sinais de pequenos vazamentos através do orifício de drenagem não indicam que a bomba está com defeito. Manchas de líquido de arrefecimento ou gotas de líquido a partir do orifício indicam que a bomba está operando normalmente.

03 Fig. 8

10

Para remover a)

Drene o sistema de arrefecimento e desconecte a mangueira na conexão de entrada da bomba de líquido de arrefecimento.

b)

Remova os nove parafusos (Fig. 8) que prendem a bomba e remova-a.

c)

Remova e descarte a junta.

11 Fig. 9

Para instalar a)

Certifique-se de que as faces das juntas estejam limpas.

b)

Certifique-se de que a engrenagem de acionamento não esteja desgastada ou danificada. Se a engrenagem estiver danificada, a bomba deve ser trocada.

c)

Instale duas guias (10) adequadas e um junta (11) nova.

d)

Instale a bomba (12) nas guias e na tampa da caixa de distribuição com sua engrenagem engrenada com a engrenagem da bomba injetora. Nota: Os parafusos de ajuste que prendem a bomba de líquido de arrefecimento possuem um selador aplicado pelo fabricante nos primeiros 13,00 mm (0,05 pol.) das roscas. Se os parafusos de ajuste forem usados novamente, o selador deve ser removido das roscas macho e fêmea e deve-se aplicar trava de rosca Loctite 242 nos primeiros 13,00 mm (0,50 pol.) das roscas dos parafusos.

MF Série 200

12

Fig. 10 e)

Instale e aperte levemente os sete parafusos que prendem a bomba à tampa da caixa de distribuição. A bomba fica bem encaixada na tampa, mas pode ser puxada até o lugar se os parafusos de ajuste da bomba forem apertados gradualmente e homogeneamente.

f)

Remova as guias e encaixe os parafusos restantes.

g)

Aperte todos os parafusos (1 a 9) na bomba do líquido de arrefecimento com 22 Nm (16 lbf pés).

03C03-7

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T h)

Conecte a mangueira à conexão de entrada da bomba e abasteça o sistema de arrefecimento.

i)

Opere o motor e verifique a existência de vazamentos.

Para desmontar

03

a)

Remova os parafusos (13), a tampa e a junta. Descarte a junta.

b)

Para remover o rotor (16) do eixo da bomba, faça doze furos de 6,35 mm (0,25 pol.) entre os orifícios existentes com uma distância igual ao redor do rotor. Fazer esses furos irá quebrar partes do rotor (16) para permitir que o extrator de 2 pernas possa ser encaixado corretamente.

c)

O rotor pode ser removido usando um extrator adequado acoplado à traseira do rotor (14).

d)

Aperte o parafuso central (15) do rotor até que o rotor seja removido. Descarte o rotor.

13 Fig. 11

14

16

CUIDADO: Não danifique a face de vedação da carcaça durante a remoção da vedação.

15 e)

Para remover a vedação (4), será necessário quebrar a vedação e usar um extrator para remover a manga central da vedação do corpo do eixo. Isso irá soltar a aderência da vedação no eixo.

Fig. 12

Para remover o corpo da vedação, faça furos de 3,175 mm (0.125 pol) através do topo da vedação com 120° de distância. f)

Instale três 25,4 mm (1.00 pol) parafusos autoroscantes. Introduza uma alavanca adequada através da entrada de líquido de arrefecimento do corpo da bomba e gradualmente e homogeneamente aplique a alavanca sob a cabeça de cada parafuso auto-roscante para remover a vedação. Descarte a vedação.

CUIDADO: Não danifique a face de vedação da carcaça durante a remoção da vedação. g)

Remove e descarte os anéis elásticos (C6 e C7).

h)

Coloque a extremidade do rotor do corpo da bomba virada para baixo em uma prensa adequada. Fig. 13

03D03-8

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T i)

Pressione a extremidade da engrenagem de acionamento do eixo através da engrenagem (10) e o corpo da bomba até que o eixo (3) e o conjunto de rolamento de esferas (8) sejam liberados da bomba.

j)

Descarte tanto o rolamento quanto o eixo. A engrenagem também será liberada através do lado da carcaça.

k)

Inspecione a engrenagem quanto a desgaste ou outro dano e substitua, se necessário.

l)

Coloque a extremidade do rotor do corpo da bomba virada para baixo em uma prensa e use um mandril adequado para engatar a face externa da vedação de óleo (11).

03

Remova a vedação de óleo e descarte-a. m) Com a extremidade do rotor do corpo da bomba virada para baixo em uma prensa, use um mandril adequado para engatar a pista externa do rolamento de agulhas (9). Remova o rolamento e descarte-o.

Para montar CUIDADO: É importante que todos os componentes do kit para a bomba de líquido de arrefecimento sejam usados. a)

Limpe bem a parte interna do corpo da bomba, os orifícios do rolamento para a vedação.

Fig. 14

f)

Esses orifícios e seus chanfros devem ser limpos e estar livres de corrosão. b)

Coloque a extremidade da engrenagem do corpo da bomba virada para baixo em uma prensa. Use um mandril adequado para engatar a face externa da vedação de óleo e pressione até que a face inferior da vedação fique nivelada com a face da carcaça da engrenagem.

c)

Com a extremidade da engrenagem do corpo da bomba virada para baixo em uma prensa, coloque a engrenagem de acionamento na posição correta.

d)

Use um adaptador adequado para pressionar o eixo de acionamento através da vedação de óleo e na engrenagem, de modo que fique uma folga de 1,5 mm (0.060 pol) entre a engrenagem e a face superior do bolso da engrenagem de acionamento.

e)

Use um adaptador adequado para pressionar o rolamento (8) sobre o eixo de acionamento, até que fique contra seu ressalto.

MF Série 200

Coloque a extremidade do rotor do corpo da bomba virada para baixo em uma prensa. Instale o novo anel elástico (6) com a borda cônica longe da vedação de óleo para reter o conjunto do rolamento no corpo da bomba. Instale o anel elástico (7) no eixo de acionamento para reter o conjunto do rolamento no eixo de acionamento da bomba.

g)

Vire a bomba e pressione o rolamento de agulha (9) na carcaça do rolamento até que a extremidade do rolamento fique nivelada com ou 0,5 mm (0.020 pol) abaixo do topo da carcaça.

CUIDADO: Não lubrifique a vedação (B4). A vedação não deve ser contaminada com óleo nem graxa. Se a vedação for segurada com as mãos, ela deve ser segurada pela ponta da flange externa.

03C03-9

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Uma ferramenta (Fig. 15) pode ser construída para pressionar a nova vedação no lugar. A ferramenta deve ser feita de um material adequado de acordo com as dimensões mostradas abaixo: A .............. 54,0 mm (2.125 pol) B ............. 6,0 mm (0.236 pol) C ............. 10,0 mm (0.393 pol) D ............. 48,0 mm (1.889 pol) E .............. 44,0 mm (1.732 pol)

03

F .............. 18,00 mm (0.708 pol) G ............. 54,00 mm (2.125 pol) Fig. 15 h)

Vire a bomba sobre a extremidade da engrenagem e com a extremidade mais larga da vedação do líquido de arrefecimento virada para a vedação de óleo, empurre a vedação sobre o eixo até que fique em contato com a bitola da vedação do líquido de arrefecimento. Certifique-se de que a vedação esteja enquadrada com a bitola e com um adaptor adequado pressione a vedação na bitola, até que a flange externa fique em contato com o corpo da bomba. Continue aplicando força por aproximadamente 10 segundos para garantir que a vedação permaneça no lugar.

i)

Pressione o rotor sobre o eixo, de modo que fique nivelado com o topo do eixo de acionamento.

j)

Instale uma nova junta na tampa e coloque a tampa. Instale os parafusos e aperte-os com um torque de 22 Nm (16 lbf.ft).

Fig. 16

03D03-10

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 5. Resfriador do óleo lubrificante Para remover a)

Drene o sistema de arrefecimento.

ADVERTÊNCIA! O óleo do motor pode estar quente; portanto, espere que a temperatura do motor esfrie antes de soltar os tubos de óleo. b)

Coloque um recipiente adequado sob o radiador de óleo e remova o resfriador de óleo lubrificante.

NOTA: Não remova os parafusos (1), uma vez que eles prendem o elemento do resfriador de óleo à tampa. c)

Solte os parafusos de ajuste (2), que prendem o radiador de óleo ao bloco de cilindros.

d)

Remova o radiador de óleo e a junta.

03 Fig. 17

2

Para instalar a)

Substitua a junta e garanta que todas as faces da junta estejam limpas.

b)

Instale o radiador de óleo.

c)

Instale todos os parafusos e aperte-os com o torque correto.

d)

Abasteça o sistema de arrefecimento.

e)

Verifique o nível de óleo. Reabasteça até o nível correto com óleo lubrificante de uma classe aprovada.

f)

Opere o motor e verifique a existência de vazamentos de líquido de arrefecimento ou óleo.

Para desmontar a) b)

c)

d)

Fig. 18

3 4 Fig. 19

Remova o radiador de óleo do bloco de cilindros. Remova os quatro parafusos de ajuste (2) do radiador de óleo e remova o elemento do radiador. Limpe o elemento e procure por rachaduras. Se for usada alguma solução para limpar a parte externa do elemento, tome cuidado para ela não entrar no elemento. Certifique-se de que não haja restrições ao fluxo de óleo lubrificante através do elemento do radiador de óleo.

MF Série 200

Se a parte interna do elemento precisar ser limpa, use um solvente próprio para cobre. e)

Seque o elemento com ar de baixa pressão e então mergulhe-o em óleo lubrificante limpo para motor.

Para montar a)

Substitua as juntas (4) nas flanges do elemento (3).

b)

Instale o elemento na tampa e aperte os parafusos (1) com o torque correto.

c)

Instale o radiador de óleo.

03C03-11

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 6. Tubo by-pass de líquido de arrefecimento

Para remover a)

Remova os dois parafusos de ajuste (1).

b)

Puxe o tubo by-pass de líquido de arrefecimento com cuidado do cabeçote do motor.

c)

Remova e descarte os anéis-O.

03 Fig. 20

Para instalar a)

Instale novos anéis-O (2 e 3) e lubrifique com graxa.

b)

Instale com cuidado o tubo by-pass no cabeçote e certifique-se de que o anel-O esteja bem encaixado.

c)

Instale os dois parafusos de ajuste (1) e aperteos com o torque correto.

2 3

Fig. 21

03D03-12

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T D. Sistema de combustível 1. Descrição geral

-

-

NOTAS.: A bomba de combustível Delphi DP210 não pode ser ajustada. O equipamento de injeção de combustível deve ser checado por pessoal treinado. Se uma bomba injetora for devolvida para reparo, ou estiver em garantia, então todas as portas de combustível devem ser fechadas com tampas plásticas para evitar a entrada de água e sujeira na bomba. Se essas tampas não forem usadas, a garantia poderá ser invalidada. A bomba injetora Delphi DP210 possui um parafuso de travamento (2) que trava o eixo. É importante que o parafuso de travamento seja liberado e que o eixo da bomba fique livre para girar quando a bomba é instalada no motor.

A bomba injetora Delphi DP210 possui uma unidade avançada de partida a frio (KSB) que mantém a sincronização da bomba em uma posição avançada quando o motor está frio. É importante que as conexões elétricas para o sensor sejam conectadas corretamente. Problemas na operação do KSB podem resultar em danos ao motor, uma vez que a sincronização será totalmente avançada para a operação normal. O sensor fica na traseira da caixa de distribuição, à esquerda do motor. Com o motor frio, o sensor energiza para avançar a sincronização da bomba para a operação de partida a frio da bomba injetora. Os diagramas elétricos (Fig. 3) mostram a posição do sensor com o motor frio. Para garantir que o motor esteja em conformidade com a legislação de emissões, é importante que as conexões elétricas da unidade de avanço de partida a frio do motor sejam conectadas corretamente antes que o motor seja operado. Para facilitar a identificação, os cabos são mostrados em círculos nas ilustrações. A corrente de cada um dos cabos é listada na tabela de identificação de cabos ao lado. Os números de identificação para os componentes elétricos são mostrados em triângulos. Consulte a lista de identificação de componentes para encontrar o componente necessário.

MF Série 200

03 Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3 Identific. cabos (1) Cabo

Atual

(Número)

(Amperes)

Identific. componentes (2) Componente Descrição

1

3

1

Bomba injetora

2

3

2

Solenóide de

3

6

3

Sensor

4

3

4

Chave de partida

5

3

5

Unidade de avanço de partida a frio.

parada do motor

03C03-13

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Sistema de combustível típico O combustível do tanque passa até a bomba de levante elétrica / filtro (4). O combustível sai da bomba de levante (3) sob pressão e vai até a bomba injetora (6).

03

A bomba injetora possui um tubo de ventilação para remover o ar do sistema de combustível de volta para o tanque de combustível através de uma conexão no bloco do conector. O combustível na bomba de injeção também lubrifica e resfria a bomba. A bomba injetora aumenta a pressão e injeta combustível de alta pressão no tempo correto, de

Fig. 4

modo que ele passe pelos tubos até os injetores (1).

2. Elemento filtrante de combustível

-

-

ADVERTÊNCIA! Descarte o elemento usado e o combustível em um local seguro, de acordo com os regulamentos locais. Certifique-se de que a chave de partida esteja na posição OFF antes que qualquer reparo ou serviço de manutenção seja realizado no sistema de combustível. Se a bomba de levante tiver energia, o combustível será liberado.

1 Fig. 5

NOTAS: A caixa do pré-filtro e os elementos filtrantes principais devem ser trocados ao mesmo tempo. Não permita a entrada de sujeira no sistema de combustível. Antes de uma conexão ser desconectada, limpe a área ao redor desta conexão. Após um componente ter sido desconectado, instale uma tampa adequada em todas as conexões abertas.

2 3 4 5

Fig. 6 a) b)

c)

Abra a torneira de drenagem (1) da carcaça (5) para drenar o combustível do filtro.

d)

Use uma chave inglesa por correia de borracha para soltar a carcaça do filtro. Remova a carcaça e o elemento do cabeçote do filtro de combustível.

Coloque o novo elemento filtrante dentro da carcaça e pressione o elemento para baixo contra a pressão da mola.

e)

Gire o elemento (2) para direita para travá-lo na carcaça (5).

f)

Instale uma nova vedação (4) na carcaça e lubrifique-a levemente com óleo combustível limpo.

g)

Certifique-se de que a rosca (3) da parte interna do elemento não está danificada.

Para remover o elemento filtrante da carcaça (5), pressione o elemento para baixo, contra a pressão da mola, e gire o elemento para esquerda para soltá-lo da carcaça (5) do filtro.

03D03-14

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T h)

Instale o conjunto do filtro no cabeçote do filtro de combustível e aperte-o manualmente até que o conjunto do filtro toque o cabeçote. Aperte o conjunto 1/8 de volta manualmente. Não use ferramentas.

i)

Feche a torneira de drenagem (1).

3. Injetores de combustível Os bicos injetores do tipo VCO possuem bicos com cinco orifícios. Os bicos injetores injetam combustível com um jato fino na câmara de combustão no topo de cada pistão. Os bicos injetores são ajustados na fábrica e não podem ser reparados. Eles precisam ser verificados de acordo com os cronogramas de manutenção preventiva no manual do usuário.

03 Fig. 7

Não há necessidade para manutenção periódica nos bicos injetores. O bico injetor deve ser substituído e não limpo. E deve ser substituído se ocorrer alguma falha.

3

Para identificar um bico injetor defeituoso. Os principais problemas que podem indicar que os bicos injetores devem ser substituídos estão listados abaixo: -

O motor não liga ou apresenta problemas para arrancar.

Fig. 8

-

Falta de alimentação.

c)

-

O motor não pega ou é inconstante.

-

Consumo de combustível excessivo.

-

Fumaça de escape preta.

-

O motor vibra.

-

Temperatura excessiva no motor.

ADVERTÊNCIA! Se o combustível em alta-pressão entrar em contato com a pele, procure um médico. Mantenha-se longe de peças móveis durante a operação do motor. Algumas peças móveis não podem ser vistas claramente enquanto o motor está operando. Para encontrar um bico injetor com defeito: a)

Solte os parafusos da tampa do bico injetor e remova a tampa (2).

b)

Opere o motor em alta rotação.

MF Série 200

Solte e aperte as porcas de união (3) do tubo de combustível de alta pressão em cada bico injetor, um de cada vez. Não solte a porca de união em mais de meia volta. Quando a porca de união do bico injetor defeituoso é solta, ela tem pouco ou nenhum efeito na rotação do motor.

Para remover CUIDADO: Os bicos injetores devem ser removidos e instalados por uma pessoa com treinamento adequado. Não permita a entrada de sujeira no sistema de combustível. Antes de uma conexão ser desconectada, limpe a área ao redor desta conexão. Após um componente ter sido desconectado, instale uma tampa adequada em todas as conexões abertas.

03C03-15

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T

03

a)

Solte os parafusos da tampa do bico injetor e remova a tampa (2).

b)

Remova o tubo de fuga de combustível da conexão (5).

c)

Remova as porcas de união do tubo de alta pressão do bico injetor (4) e da bomba injetora.

d)

Não dobre o tubo. Se necessário, remova as braçadeiras do tubo. Coloque uma tampa de plástico para cobrir a conexão de entrada de combustível.

e)

Remova os parafusos de ajuste (6) da braçadeira (7) e remova o bico injetor e sua arruela do recesso no cabeçote do motor.

Fig. 9

CUIDADO: Remove e descarte a arruela (3). Se a arruela original permanecer no recesso do bico injetor, a projeção do bico será corrigida quando uma nova arruela for adicionada.

8 3

Para instalar a)

Coloque uma nova arruela (3) no recesso do cabeçote.

b)

Certifique-se de que a vedação do bico injetor (8) não está danificada. Aplique uma pequena quantidade de óleo limpo para motor na vedação.

Fig. 10

4

CUIDADO: O bico injetor deve ser instalado de modo que as conexões de fuga (B2) apontem para longe do cabeçote, na direção do coletor de admissão. c)

Coloque o bico injetor (4) no recesso do cabeçote.

d)

Instale a braçadeira (7), aperte o parafuso (6) da braçadeira com um torque de 27 Nm (20 lbf.ft).

03D03-16

5 6 7

Fig. 11

CUIDADO: Não aperte as porcas de união dos tubos de alta pressão além do valor de torque recomendado. Se houver um vazamento na porca de união, certifique-se de que o tubo esteja corretamente alinhado com a entrada do bico injetor. Não aperte a porca de união do bico injetor excessivamente, uma vez que isto pode causar restrição na extremidade do tubo. Isso pode afetar o fornecimento de combustível.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T e)

Remova a tampa plástica e instale um tubo de combustível de alta pressão. Aperte as porcas de união com um torque de 27 Nm (20 lbf.ft).

f)

Se removida anteriormente, instale as braçadeiras dos tubos de combustível de alta pressão.

g)

Instale os tubos de fuga de combustível nos conectores (5).

h)

Opere o motor e verifique a existência de vazamentos de combustível e certifique-se de que não haja ar no sistema.

i)

Desligue o motor. Reinstale a tampa do bico injetor e aperte os parafusos de ajuste.

03 Fig. 12

4. Bomba de combustível e conjunto do filtro CUIDADO: Não permita a entrada de sujeira no sistema de combustível. Antes de uma conexão ser desconectada, limpe a área ao redor desta conexão. Após um componente ter sido desconectado, instale uma tampa adequada em todas as conexões abertas.

Para remover a) b) c) d)

Fig. 13

b)

Desconecte os tubos de combustível da bomba elétrica de combustível e do conjunto de filtro.

Instale o espaçador e o parafuso (2) no suporte (3) para os tubos de combustível.

c)

Drene a bomba de combustível e o conjunto de filtro

Instale os tubos de combustível na bomba elétrica de combustível e do conjunto de filtro.

d)

Remova o parafuso (2) e o espaçador do suporte (3) para os tubos de combustível.

Elimine todo o ar que estiver preso no sistema de combustível.

e)

Opere o motor e verifique a existência de vazamentos de combustível e certifique-se de que não haja ar no sistema.

Remova os parafusos de ajuste (1) e as arruelas de borracha. Remova a bomba de combustível e o conjunto de filtro

Para testar: Para instalar NOTA: Certifique-se de que as novas arruelas de borracha estejam instaladas nos parafusos e no bloco de cilindros antes que a bomba elétrica e o conjunto de filtro sejam instalados. a)

Instale os parafusos (1) e arruelas de borracha novas na bomba de combustível e no conjunto de filtro.

MF Série 200

a)

Remova os dois tubos de combustível de saída da bomba elétrica e do conjunto de filtro, anote o local dos tubos para garantir que estes sejam reinstalados corretamente.

b)

Conecte duas mangueiras de borracha adequadas aos tubos de saída (alimentam a bomba injetora e retornam ao tanque de combustível) e coloque-as em um cilindro de medição de três litros.

c)

Opere o motor até que um fluxo consistente de combustível saia do tubo de saída da bomba injetora.

03C03-17

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T OBS: o tubo de retorno para o tanque de combustível terá um fluxo mais lento que o tubo de alimentação da bomba injetora.

03

d)

O fluxo combinado de ambos os tubos deve ficar a uma taxa de dois litros por minuto no mínimo.

e)

Se o fluxo for menor que dois litros por minuto, substitua a bomba elétrica de combustível e o conjunto de filtro.

f)

Conecte os tubos de saída da bomba elétrica de combustível na posição correta.

g)

Opere o motor e verifique a existência de vazamentos de combustível e certifique-se de que não haja ar no sistema.

Para testar o regulador de pressão: a)

Remova o tubo de combustível da bomba de injeção, instale um tubo adequado com ponto de teste de pressão e conecte um manômetro de 0-80 kPa (0-12 lbf/in²) 0-0,8 kgf/cm².

5. Ar no sistema de combustível

Fig. 14 2 - Os tubos de combustível de baixa pressão estão desconectados. 3 - Uma parte do sistema de combustível está vazando durante a operação do motor. 4 - Um componente do sistema de combustível, como o elemento filtrante ou a bomba de combustível, foi instalado durante a manutenção.

b)

Opere o motor com marcha lenta por dois minutos para permitir que o ar preso seja removido.

c)

A leitura no manômetro deve ser de = 27,5 kPa (3.98 lbf/in²) 0,28 kgf/cm² em marcha lenta e rotação nominal 28kPa (4.06 lbf/in²) 0,28 kgf/ cm².

5 - Os tubos de combustível de alta pressão foram desconectados.

d)

O fluxo combinado de ambos os tubos deve ficar a uma taxa de dois litros por minuto no mínimo.

Após o ar ter sido eliminado, opere o motor em baixa rotação por alguns minutos.

e)

Conecte o tubo de combustível à bomba injetora. Opere o motor em marcha lenta por dois minutos.

NOTA: Se a bomba de combustível e o conjunto de filtro não atenderem às especificações acima, verifique o seguinte: se todas as conexões elétricas estão instaladas, se não há vazamentos nos tubos e conexões, se a vedação na torneira de drenagem não está vazando e se o anelO da caixa à bomba não está vazando. Se entrar ar no sistema de combustível, este ar deve ser removido antes que o motor seja ligado.

Para eliminar o ar do sistema de combustível

A bomba injetora Delphi DP210 normalmente elimina o ar automaticamente quando a chave de partida é girada até a posição “B” (contato) por três minutos. Contudo, nas situações “1” e “5” descritas acima, pode ser necessário seguir o procedimento abaixo: a)

Solte os parafusos da tampa do bico injetor e remova a tampa.

b)

Gire a chave de partida até a posição de CONTATO e deixe-a nesta posição por três minutos. Então retorne a chave para a posição OFF.

c)

Solte os tubos de alta pressão (1 - Fig. 14) localizados nos bicos injetores.

d)

Acione o motor de partida até que combustível sem ar saia pelas conexões.

e)

Aperte as conexões com um torque de 30 Nm (22 lbf.ft).

f)

Ligue o motor e verifique a existência de vazamentos.

g)

Reinstale a tampa do bico injetor e aperte os parafusos de ajuste.

Pode entrar ar no sistema nas seguintes situações: 1 - O tanque de combustível é drenado durante a operação normal.

03D03-18

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 6. Bomba de injetora Delphi DP210 CUIDADO: Não destrave o eixo da bomba injetora até que a engrenagem da bomba esteja instalada. Uma nova bomba injetora será fornecida com o eixo da bomba na posição travada. O eixo de acionamento da bomba não deve ser girado sem o espaçador (2) na posição abaixo do parafuso de travamento (1).

03 Fig. 15

As bombas de injeção de combustível Delphi DP210 possuem uma engrenagem de acionamento presa ao eixo da bomba. Um anel-O (3) fica montado na ranhura da flange da bomba.

3

Utiliza-se um anel-O ao invés de junta entre a flange da bomba e a caixa de distribuição.

Para remover a)

Desconecte a bateria.

b)

Ajuste o motor para PMS no cilindro número “1” no curso de compressão do cilindro.

Fig. 16

Consulte o capítulo L. c)

Bloqueie o eixo da bomba. Para isso, solte o parafuso de travamento (2) e gire a arruela (1). Aperte o parafuso de travamento (2) com um torque de 17 Nm (12 Ibf ft).

CUIDADO: Use uma segunda chave para evitar o movimento da saída de alta pressão na bomba quando a porca de união para cada tubo de alta pressão é solta. d)

Remova os tubos de baixa e alta pressão da bomba.

CUIDADO: Não gire o virabrequim enquanto a bomba não estiver instalada no motor. e)

Remova a engrenagem da bomba injetora.

f)

Remova o parafuso (4) do suporte da bomba de combustível.

MF Série 200

4

Fig. 17

g)

Remova os parafusos e as arruelas que prendem a bomba à caixa de distribuição e remova a bomba.

h)

Descarte o anel-O (3) da bomba.

03C03-19

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para instalar

-

03

-

CUIDADO: Ajuste o motor para PMS no cilindro número “1” no curso de compressão do cilindro antes da bomba ser instalada. Não destrave o eixo da bomba injetora até que a engrenagem da mesma esteja instalada. Uma bomba injetora nova é fornecida com o eixo na posição travada. O eixo de acionamento da bomba não deve ser girado sem o espaçador (2) na posição abaixo do parafuso de travamento (1).

a)

Instale um anel-O novo (3) no flange da bomba. Lubrifique de leve o anel-O com óleo lubrificante limpo para motor.

b)

Instale a bomba no lugar na caixa de distribuição, instale três arruelas e parafusos e aperte os parafusos com 25 Nm (18 lbf.ft).

c)

Instale o parafuso (4) sem apertar no suporte. Certifique-se de que não seja aplicada força à bomba de combustível.

d)

Instale a engrenagem da bomba de combustível.

Fig. 18

3

Fig. 19

CUIDADO: A engrenagem da bomba de combustível deve ser instalada no motor antes que o virabrequim seja girado. e) f)

Instale a tampa da caixa de distribuição. Aperte o parafuso (4) do suporte com 44 Nm (32 lbf.ft). Certifique-se de que não seja aplicada força à bomba de combustível.

4

-

CUIDADO: Não aperte as porcas de união dos tubos de alta pressão além do valor de torque recomendado. Se houver um vazamento na porca de união, certifique-se de que o tubo esteja corretamente alinhado com a saída da bomba. Não aperte a porca de união da bomba excessivamente, uma vez que isto pode causar restrição na extremidade do tubo. Isso pode afetar o fornecimento de combustível. Use uma segunda chave para evitar o movimento da saída de alta pressão na bomba quando a porca de união para cada tubo de alta pressão é apertada.

03D03-20

Fig. 20 g)

Instale a pressão baixa e os tubos de combustível de alta pressão na bomba. Aperte as porcas de união do tubo de alta pressão com um torque de 27,5 Nm (21 lbf.ft).

h)

Conecte a bateria.

i)

Elimine o ar do sistema de combustível.

j)

Opere o motor e verifique a existência de vazamentos de combustível e certifique-se de que não haja ar no sistema.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 7. Sistema auxíliar de partida à frio Descrição geral O auxílio de partida para os motores da série 1100 possui um conjunto de velas aquecedoras, uma em cada cilindro. As velas aquecedoras ficam instaladas no cabeçote dos cilindros, próximas aos bicos injetores. A ponta da vela aquecedora alcança a câmara de combustão na coroa do pistão. As velas aquecedoras são eletricamente acionadas através da chave de partida. Quando as velas aquecedoras são energizadas, suas pontas ficam incandescentes e melhoram o processo de combustão durante a partida à frio.

1

03 Fig. 21

Para remover a) b) c)

Desconecte o cabo de alimentação (1) das velas aquecedoras. Remova as quatro porcas (2) que prendem o barramento e remova o barramento. Com um soquete adequado, solte e então remova as velas aquecedoras.

3

Para instalar a) b)

c) d)

Garanta que as roscas das velas aquecedoras e os orifícios do cabeçote estejam limpos. Instale as velas aquecedoras nos orifícios corretos no cabeçote e gradualmente aperte com um torque de 18 Nm (13 lbf.ft). Instale o barramento e as quatro porcas e aperteas com um torque de 2 Nm (1.5 lbf.ft). Conecte o cabo de alimentação (1) das velas aquecedoras.

Para verificar a continuidade da alimentação das velas aquecedoras: a) b)

c)

Desconecte o cabo de alimentação (1) das velas aquecedoras e o barramento (3). Aplique uma das sondas do multímetro, que possa checar a continuidade, ao terminal da vela aquecedora e aplique a outra sonda a uma conexão à terra adequada. Se a continuidade estiver correta, o multímetro fornecerá um sinal audível. Se não houver sinal audível, troque a vela aquecedora. Repita esta verificação para todas as velas aquecedoras. Depois que todas as velas aquecedoras tiverem sido checadas, conecte o barramento às velas e reconecte o cabo de alimentação.

Para verificar o funcionamento da vela aquecedora: a)

Desconecte o cabo de alimentação (1) das velas aquecedoras e o barramento.

MF Série 200

2 Fig. 22 b)

Conecte um amperímetro de 50-0-50 entre o cabo de alimentação e o terminal da vela aquecedora.

c)

Conecte o voltímetro entre o terminal da vela aquecedora e o fio terra.

d)

Acione o interruptor de controle e verifique as leituras do amperímetro e do voltímetro:

Para velas aquecedoras de 12 volts: Com uma alimentação de 12 volts, existe uma corrente inicial imediata de 30 ampères, que se transforma em aproximadamente 21 ampères para cada vela. Isso será reduzido para aproximadamente: -

14 ampères depois de 8 segundos;

-

10 ampères depois de 20 segundos;

-

e alcancará 9 ampères depois de 60 segundos. Nota: Se a leitura do amperímetro estiver baixa, ou se não houver nenhuma leitura, substitua a vela aquecedora. Se não houver leitura do voltímetro, verifique o interruptor e o cabo de alimentação.

Depois que todas as velas aquecedoras tiverem sido checadas, remova o amperímetro e o voltímetro e conecte o cabo de alimentação. Verifique se os cabos de alimentação estão corretamente conectados.

03C03-21

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T E. Sincronização da bomba injetora Delphi DP210

03

NOTAS: A sincronização da bomba de combustível da bomba de injeção Delphi DP210 não deve ser checada ou ajustada. Se a sincronização for perdida, a bomba deve ser removida e enviada para um distribuidor Lucas-Delphi para ser regulada. Para remover e instalar a bomba de injeção Delphi DP210, consulte o capítulo anterior.

03D03-22

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T F. Sistema de lubrificação e balanceador

03

1 2 3

Fig. 1

1. Descrição geral 1 - Pressão de sucção para a bomba de óleo lubrificante. 2 - Pressão principal do óleo lubrificante do motor. 3 - Pressão reduzida do óleo lubrificante do motor. A lubrificação de pressão é fornecida por uma bomba do tipo rotor, que é acionada através de uma engrenagem intermediária na engrenagem do virabrequim.

MF Série 200

A bomba possui um rotor interno e um rotor externo que ficam desalinhados um em relação ao outro. A bomba envia o óleo para o bloco de cilindros. Se houver um radiador de óleo instalado, o óleo é transferido para e do radiador por uma passagem interna no bloco de cilindros. O óleo é transferido pela estrutura da bomba de óleo para a passagem do filtro no bloco de cilindros. Se não houver nenhum radiador de óleo instalado, o óleo é transferido para a passagem do filtro de óleo.

03C03-23

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T A válvula de alívio é integrada com a bomba e recircula o excesso de óleo diretamente de volta à entrada da bomba de óleo.

2. Cárter Remoção ADVERTÊNCIA! Descarte o óleo lubrificante usado em um local seguro, de acordo com os regulamentos locais. Antes de remover o cárter, principalmente na versão em ferro fundido, certifique-se de que o cárter esteja devidamente apoiado antes de remover os parafusos de ajuste.

O óleo lubrificante passa através do filtro de óleo e retorna diretamente para o trilho de pressão principal, que pega toda a extensão do lado esquerdo do bloco de cilindros.

03

A partir do trilho de pressão, o óleo lubrificante passa para os mancais principais do virabrequim e através das passagens no virabrequim até as bronzinas das bielas. Os pistões e os diâmetros do cilindro são lubrificados pelos jatos de óleo, que são presos ao trilho de pressão principal. O óleo lubrificante passa dos mancais principais através de passagens no bloco de cilindros até os munhões da árvore de comando de válvulas. Os rolamentos dianteiros da árvore de comando de válvula alimentam óleo através de um orifício no bloco de cilindros e do cabeçote até o eixo balancim. O óleo passa através do centro do eixo balancim até as alavancas. Os coxins do balancim, as hastes de válvula, as saliências de came e os tuchos são lubrificados por banho de óleo. O cubo da engrenagem intermediária é lubrificada por óleo proveniente do trilho de pressão final e as engrenagens de sincronização são lubrificadas por banho de óleo.

a)

Opere o motor até que ele esquente.

b)

Pare o motor, remova o bujão de drenagem do cárter e seu anel-O e drene o óleo. Quando necessário, remova a vareta de nível e o tubo.

c)

Forneça suporte para o cárter e remova os parafusos de ajuste e as duas porcas que prendem o cárter ao bloco de cilindros e à caixa de distribuição.

d)

Abaixe o cárter e retire a junta.

e)

Lave o cárter com fluido de limpeza aprovado e certifique-se de que todo o fluido de limpeza seja removido.

f)

Limpe a face da flange do cárter e do bloco de cilindros.

. O óleo lubrificante para o turbocompressor é entregue por um tubo externo a partir de um tucho localizado do lado do bloco de cilindros, acima do lado direito da face do filtro. O óleo retorna do turbocompressor e vai até outro tubo de drenagem estendido chegando ao lado do bloco de cilindros a partir de uma conexão localizada do lado direito do bloco de cilindros até o cárter. Esses motores são equipados com jatos de arrefecimento no pistão, que são conectados ao trilho de pressão de óleo e pulverizam óleo lubrificante dentro dos pistões para mantê-los resfriados.

03D03-24

1 Fig. 2

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para instalar

-

a)

b)

c) d)

e)

f)

g) h) i) j) k) l)

1

NOTAS: Se a ponte do bloco de cilindros e /ou a caixa de distribuição tiverem recém sido instaladas, então instale o cárter antes que dê tempo para o selante da caixa de distribuição / ponte curar. Se só o cárter for ser instalado, então toda e qualquer selante antigo tanto da ponte do bloco de cilindros quanto da caixa de distribuição deve ser removido e substituído. Remova qualquer selante antigo da ponte do bloco de cilindros, da caixa de distribuição e das juntas do bloco. Certifique-se de que as juntas do bloco de cilindros e que o cárter estejam livres de sujeira e danos. Introduza quatro prisioneiros de alinhamento nos orifícios (1). Aplique um fio de selante à base de silicone nas juntas entre o bloco de cilindros e a caixa de distribuição (4) e o bloco de cilindros e a ponte (3). Nota: Manuseie a junta do cárter com cuidado, uma vez que o fio de selante pode ser facilmente danificado. Coloque a junta no bloco de cilindros sobre os prisioneiros de alinhamento e certifique-se de que todos os orifícios de fixação estejam corretamente alinhados. Coloque o cárter sobre o bloco e prisioneiros de alinhamento. OBS: os parafusos de ajuste que prendem o cárter possuem um selador aplicado pelo fabricante nos primeiros 13,00 mm (0,05 pol.) das roscas. Se os parafusos de ajuste forem usados novamente, o selador deve ser removido de todas as roscas e deve-se aplicar trava de rosca Loctite 242 nos primeiros 13,00 mm (0,50 pol.) das roscas dos parafusos. Instale os parafusos de ajuste manualmente, sem apertá-los, em todos os orifícios. Remova os prisioneiros de alinhamento e instale os parafusos de ajuste remanescentes. Aperte os quatro parafusos de ajuste com um torque de 22 Nm (16 lbf.ft). Aperte os parafusos de ajuste remanescentes com um torque de 22 Nm (16 lbf.ft). Instale o bujão de drenagem e, se necessário, instale um anel-O novo e aperte com 34 Nm. Reabasteça o cárter com óleo lubrificante de uma classe aprovada.

MF Série 200

1

03 Fig. 3

3 2

Fig. 4

4 Fig. 5

5

Fig. 6

03C03-25

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 3. Filtro-tela de óleo e tubo de sucção O filtro-tela é integrado ao tubo de sucção. Não é necessária nenhuma manutenção periódica, mas lave o filtro-tela quando removido.

Para remover

03

a)

Se ainda não estiver removido, remova o cárter de óleo lubrificante.

b)

Remova os parafusos de ajuste (1) da flange do tubo de sucção.

c)

Remova o tubo de sucção e o filtro-tela.

d)

Remova a junta antiga.

e)

Limpe a face da flange da bomba de óleo e o tubo de sucção.

Fig. 7

Para instalar a)

Instale o tubo de sucção na bomba de óleo juntamente com uma junta nova. Aperte os parafusos de ajuste (1).

b)

Instale o cárter de óleo lubrificante.

Para inspecionar e corrigir: a)

Lave o conjunto em um fluido de limpeza aprovado e seque-o bem.

b)

Verifique o tubo, o filtro-tela e as juntas soldadas quanto a rachaduras e outros danos.

c)

Se o componente danificado não puder ser soldado corretamente, substitua o conjunto.

d)

As peças do material composto devem ser substituídas se apresentarem rachaduras ou danos.

2

4. Conjunto da bomba de óleo lubrificante Para remover Descarte o óleo lubrificante usado em um local seguro, de acordo com os regulamentos locais. a)

Se ainda não estiver removido, remova o cárter de óleo lubrificante.

b)

Remova os parafusos de ajuste (2) e remova o conjunto da bomba de óleo.

2 Fig. 8

03D03-26

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para instalar a)

Abasteça o conjunto da bomba de óleo com óleo lubrificante limpo para motor.

b)

Instale o conjunto da bomba de óleo no bloco de cilindros, certifique-se de que o pino (3) e o dedal (4) estejam corretamente posicionados e aperte os parafusos de ajuste com um torque de 22 Nm (16 lbf.ft).

c)

d)

Certifique-se de que a engrenagem intermediária não esteja desgastada ou danificada. Se a engrenagem estiver danificada, ela só pode ser trocada como um conjunto. O conjunto é formado por uma engrenagem intermediária, um eixo intermediário e uma chapa dianteira.

3

4

03 Fig. 9

Verifique a existência de uma folga entre a engrenagem intermediária da bomba de óleo e a engrenagem do virabrequim (Fig. 10).

Fig. 10

Para inspecionar NOTA: Para todas as folgas, consulte o capítulo ‘Especificações de ajuste’ no ‘Sistema de lubrificação’. a)

Remova os parafusos de ajuste e remova a tampa da bomba de óleo.

b)

Remova o rotor externo e limpe todas as peças. Verifique a existência de vazamentos e outros danos.

c)

Instale o rotor externo e verifique a folga entre o rotor e o corpo (Fig. 11).

d)

Verifique a folga entre o rotor interno e o rotor externo (Fig. 12).

e)

Verifique a folga axial do rotor com uma régua e um calibre de lâminas.

e)

Lubrifique o rotor interno e o rotor externo com óleo lubrificante para motor limpo.

Fig. 11

Limpe a face superior da bomba de óleo e a face interna da tampa. f)

Instale a tampa. Aperte os parafusos de ajuste com um torque de 28 Nm (21 lbf.ft). Fig. 12

MF Série 200

03C03-27

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 5. Válvula de alívio

1

Para remover e instalar a válvula de alívio no balanceador: Para remover

03

a)

Remova o bujão (1) que prende a válvula de alívio (1a).

b)

Remova a mola (1b) e a válvula (1a).

Para instalar a)

Certifique-se de que a válvula de alívio esteja limpa.

b)

Coloque uma válvula de alívio e uma mola no balanceador.

c)

Aperte o bujão (1) da válvula de alívio com um torque de 22 Nm (16 lbf.ft).

Fig. 13

1a

1b

Para remover a válvula de alívio da bomba de óleo lubrificante: a)

Remova o bujão (2) que prende a válvula de alívio (2a).

b)

Remova a mola (2b) e a válvula (2a).

1

Para instalar a)

Certifique-se de que a válvula de alívio esteja limpa.

b)

Coloque a mola da válvula e a válvula de alívio na bomba de óleo lubrificante.

c)

Aperte o bujão com um torque de 2 Nm (22 lbf.ft).

Fig. 14

Para inspecionar a válvula de alívio da bomba de óleo lubrificante / balanceador:

CUIDADO: Não altere a pressão de operação da válvula de alívio por nenhum método que seja diferente do utilizado na instalação de componentes novos.

2

Fig. 15 a)

Verifique a mola quanto a desgaste e outros danos e, se possível, verifique a carga necessária para comprimir a mola. Consulte as especificações de ajuste em ‘Válvula de alívio da pressão de óleo (cárter de óleo)’ ou ‘Válvula de alívio da pressão de óleo (balanceador)’.

b)

Verifique o êmbolo quanto a desgaste ou outros danos e certifique-se de que ele deslize facilmente no diâmetro da válvula de alívio.

c)

Verifique o corpo e o bujão quanto a desgaste e outros danos.

d)

Troque componentes danificados ou gastos.

2a

2b

2

Fig. 16

03D03-28

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 6. Unidade do balanceador e bomba de óleo Para remover a)

Drene o óleo lubrificante do cárter e remova-o.

b)

Ajuste o pistão do cilindro número “1” para PMS.

c)

Insira o pino de sincronização (4) no balanceador e garanta que o pino de sincronização fique localizado no eixo de acionamento.

ADVERTÊNCIA! O peso da unidade é aproximadamente 25 kg (55 lb).

03 Fig. 17

3 d)

Forneça um suporte para a unidade balanceadora antes de soltar os parafusos de ajuste do motor.

e)

Solte os parafusos de ajuste e remova-os cuidadosamente da unidade do balanceador.

Para instalar a)

Certifique-se de que as faces de contato do bloco de cilindros e da unidade balanceadora estejam limpas e que o dedal (1) e o pino (2) estejam corretamente instalados no bloco de cilindros ou na unidade balanceadora.

b)

Ajuste o pistão do cilindro número “1” para PMS.

c)

Instale dois prisioneiros guia M10 adequados no lugar (3).

d)

Insira o pino de sincronização (4) no balanceador e garanta que o pino de sincronização fique localizado no eixo de acionamento e que os pesos do balanceador apontem na direção oposta ao bloco de cilindros.

e)

Instale a unidade balanceadora com cuidado sobre os dois prisioneiros guia M10 no bloco de cilindros e certifique-se de que a unidade balanceadora esteja instalada corretamente no dedal e pino. Certifique-se de que as engrenagens intermediária e do virabrequim estejam engrenadas.

f)

Instale dois parafusos nas posições centrais da estrutura do balanceador e então aperte os parafusos de ajuste com um torque de 54 Nm (40 lbf.ft).

MF Série 200

Fig. 18

4

Fig. 19

g)

Remova os dois prisioneiros guia M10 e instale os quatro parafusos remanescentes na posição correta. Aperte os parafusos de ajuste com um torque de 54 Nm (40 lbf.ft).

h)

Gire o virabrequim em duas voltas para garantir que esteja livre para girar.

i)

Instale o cárter de óleo lubrificante e abasteça o cárter para corrigir o nível de óleo de uma classe aprovada.

03C03-29

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para desmontar (bomba de óleo): a)

Remova o balanceador do motor.

b)

Para evitar o movimento do eixo de acionamento: Coloque um espaçador adequado entre os pesos do balanceador.

c)

03

Solte os parafusos de ajuste e remova o conjunto da engrenagem intermediária (Fig. 20).

NOTA: Mantenha os componentes unidos como um conjunto. d)

Solte a porca da engrenagem da bomba de óleo lubrificante e remova a porca. Com um extrator adequado, posicione os braços do extrator na parte de trás da engrenagem (1) e remova a engrenagem da bomba de óleo lubrificante do eixo (2).

e)

Solte os quatro parafusos de ajuste (3) da tampa da bomba de óleo lubrificante e remova a tampa.

f)

Inspecione a bomba de lubrificação.

g)

Desmonte a válvula de alívio de óleo lubrificante.

Fig. 20

Fig. 21

Para montar (bomba de óleo) a)

Monte a válvula de alívio de óleo lubrificante.

b)

Instale os quatro parafusos de ajuste (3) na tampa da bomba e aperte com um torque de 26 Nm (19 lbf.ft).

c)

Instale a engrenagem da bomba de óleo lubrificante e a porca; aperte gradualmente com 95 Nm (70 lbf.ft).

NOTA: Certifique-se de que as partes planas da arruela de encosto (5) estejam alinhadas. d)

3

Fig. 22

Se necessário, substitua a engrenagem intermediária. Lubrifique a bucha com óleo lubrificante limpo para motor.

e)

Instale o cubo em uma bucha e instale a arruela de encosto na traseira do cubo. Certifique-se de que as roscas do parafuso estejam limpas e secas.

f)

Instale o parafuso através do conjunto e aplique uma pequena quantidade de Loctite 242 na rosca.

4

5 Fig. 23

03D03-30

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T g)

Instale o conjunto na parte dianteira da unidade balanceadora. Aperte os parafusos de ajuste com um torque de 26 Nm (19 lbf.ft).

h)

Verifique a folga axial da engrenagem intermediária com um calibre de lâminas entre a face dianteira da engrenagem e do cubo.

i)

Verifique a folga entre a engrenagem intermediária e a engrenagem do eixo de acionamento. Consulte as especificações de ajuste para a unidade do balanceador.

j)

Instale o tubo de sucção e a junta e aperte os parafusos, se removidos.

k)

Remova o espaçador dos pesos do balanceador.

l)

Instale o balanceador no motor.

03

Para inspecionar (bomba de óleo): NOTA: Se alguma peça estiver desgastada o suficiente para afetar o desempenho da bomba de óleo, toda a bomba deve ser substituída. a)

Remova os parafusos de ajuste e remova a tampa da bomba de óleo.

b)

Remova o rotor externo e limpe todas as peças. Verifique a existência de vazamentos e outros danos. Fig. 24

c)

Instale o rotor externo e verifique a folga entre o rotor e o corpo (Fig. 24), consulte as especificações de ajuste em ‘Bomba de óleo lubrificante’.

d)

Verifique a folga entre o rotor interno o rotor externo (Fig. 25), consulte as especificações de ajuste em ‘Bomba de óleo lubrificante’.

e)

Verifique a folga axial do rotor com uma régua e um calibre de lâminas. Para todas as folgas acima, consulte o capítulo ‘Especificações de ajuste’ na ‘Bomba de óleo lubrificante’.

f)

Lubrifique o rotor interno e o rotor externo com óleo lubrificante para motor limpo.

g)

Limpe a face superior da bomba de óleo e a face interna da tampa.

h)

Instale a tampa e aperte os parafusos com um torque de 28 Nm (21 lbf.ft).

MF Série 200

Fig. 25

03C03-31

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 7. Respiro do motor Para remover

03

a)

Solte o grampo da mangueira e remova a mangueira do conjunto do tubo respiro.

b)

Solte os dois fixadores (2) e puxe o conjunto do tubo respiro (1) para fora da tampa dos balancins.

c)

Remova o anel-O (3).

d)

Remova a junta (4) e os dois fixadores (2) do conjunto do tubo respiro.

e)

Limpe todos os componentes e descarte todas as juntas e anéis-O.

Fig. 26 c)

Instale um anel-O (3) novo no conjunto do tubo respiro e lubrifique o anel-O com óleo lubrificante limpo para motor.

d)

Empurre o conjunto do tubo respiro na tampa dos balancins e aperte os fixadores com 9 Nm (7 lbf.ft).

e)

Instale a mangueira do respiro e aperte o grampo com 5 Nm (4 lbf.ft).

Para instalar a)

Instale a junta (4) nova na carcaça do tubo respiro.

b)

Empurre os dois fixadores (2) no conjunto do tubo respiro.

Fig. 27

03D03-32

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T G. Cabeçote do bloco de cilindros 1. Tampa dos balancins Para remover NOTA: Se houver um turbocompressor instalado, a proteção contra calor deve ser removida primeiro. a)

Remova a tampa do bico injetor.

b)

Remova o tubo respiro.

c)

Solte os fixadores (1 a 10), remova a tampa dos balancins e descarte a junta.

03 Fig. 1

Para instalar

11

NOTA: As proteções reflexivas instaladas nas tampas do balancim devem ser mantidas limpas e livres de poeira, óleo ou tinta. Se a superfície da proteção contra calor não estiver brilhante, o componente protegido por ela pode estar danificado. a)

Se a tampa dos balancins possuir um bocal de abastecimento de óleo, verifique o estado do anel-O e substitua, se necessário.

b)

Certifique-se de que a tampa dos balancins e a ranhura da junta estejam limpas e livres de óleo e graxa.

c)

Instale uma junta (11) nova na tampa dos balancins.

d)

Verifique o estado dos fixadores (12) e substitua, se necessário.

e)

Limpe a face de vedação do cabeçote e instale na tampa dos balancins.

f)

Prenda a tampa dos balancins ao cabeçote com fixadores e aperte na seqüência mostrada na figura 1 com 9 Nm (7 lbf.ft).

g)

Instale o tubo respiro.

MF Série 200

Fig. 2

12

Fig. 3

03C03-33

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 2. Conjunto dos balancins

03 Fig. 4

Para remover a)

Remova a tampa do bico injetor e a tampa dos balancins.

b)

Instale as ferramentas do conjunto dos balancins entre cada par de alavancas do balancim (1).

c)

Solte homogeneamente e gradualmente os parafusos Torx do eixo balancim. Comece pelos parafusos Torx da extremidade para o centro.

d)

Remova os parafusos Torx e levante o conjunto dos balancins.

Para instalar NOTA: Cuide para que a esquadria usinada fique virada para cima antes que o conjunto dos balancins seja instalado e que o parafuso Torx mais longo esteja instalado (2). a)

Certifique-se de que as bielas encaixem corretamente nos soquetes dos tuchos e que as ferramentas do conjunto balancim sejam instaladas corretamente entre cada par de alavancas (1) do balancim.

b)

Instale o conjunto dos balancins. Certifique-se de que as extremidades dos parafusos de ajuste encaixem corretamente nos soquetes das bielas.

c)

Instale os parafusos Torx no eixo balancim e aperte-os com 35 Nm (26 lbf.ft). Comece pelos parafusos Torx internos e vá para os externos.

d)

Ajuste a folga das válvulas.

e)

Instale a tampa dos balancins e a tampa do bico injetor.

03D03-34

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T

03 Fig. 5

Para desmontar a)

Remova os anéis elásticos de ambas as extremidades do eixo balancim. Certifique-se de que as extremidades do eixo balancim não estejam danificadas.

b)

Desmonte o conjunto e tome nota da posição de cada componente para garantir que eles estejam montados na mesma posição.

Para montar a)

Certifique-se de que os orifícios de óleo do eixo e dos balancins não estejam obstruídos.

b)

Lubrifique os componentes com óleo lubrificante limpo para motor antes da montagem.

c)

Monte os componentes na ordem correta. Instale os anéis elásticos nas extremidades do eixo balancim.

Fig. 6

Para inspecionar a)

Limpe e inspecione todos os componentes quanto a desgaste e outros danos.

b)

Verifique a folga entre os balancins e o eixo. Se a folga for maior que 0,13 (0.005 pol), substitua os balancins e/ou o eixo balancim.

Folgas das válvulas - verificação e ajuste A folga da válvula é verificada entre o topo da haste da válvula e o balancim (Fig. 6) com o motor frio.

Fig. 7 a)

Gire o virabrequim na direção normal de rotação até que a válvula de admissão (7) do cilindro número ‘4’ tenha recém aberto e que a válvula de escape (8) do mesmo cilindro ainda não tenha fechado completamente.

b)

Verifique as folgas das válvulas (1 e 2) do cilindro número “1” e ajuste-as, se necessário.

Para a folga correta nas válvulas de admissão e escape, consulte as especificações básicas. As posições das válvulas são mostradas - Fig. 7. O cilindro número 1 é o cilindro mais afastado do volante do motor.

Nota: O torque correto para a porca de travamento no parafuso é 27 Nm (20 lbf.ft).

MF Série 200

03C03-35

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T c)

Regule as válvulas (3 e 4) do cilindro número “2”, como indicado acima para o cilindro número “4”. Verifique as folgas das válvulas (5 e 6) do cilindro número “3”.

d)

Ajuste as válvulas (1 e 2) do cilindro número “1”. Verifique as folgas das válvulas (7 e 8) do cilindro número “4”.

e)

Ajuste as válvulas (5 e 6) do cilindro número “3”. Verifique as folgas das válvulas (3 e 4) do cilindro número “2”.

03

NOTAS: Depois que as folgas tiverem sido ajustadas, lubrifique o conjunto dos balancins com óleo limpo para motor. Preste atenção especial às superfícies do rolamento do eixo dos balancins, às folgas de válvula, aos soquetes da biela e às bielas, de modo que o óleo seja drenado para lubrificar os rolamentos.

3. Molas das válvulas

Fig. 8

Certifique-se de que as molas das válvulas estejam comprimidas por igual ou a haste da válvula pode ser danificada.

IMPORTANTE: Não gire o virabrequim enquanto as molas de válvula estiverem removidas. f)

Alterando as molas das válvulas (com o cabeçote encaixado) NOTA: Os passos abaixo referem-se à mudança das molas das válvulas para um único cilindro. ADVERTÊNCIA! Use óculos de proteção durante esta operação. a)

Remova a tampa do bico injetor e a tampa dos balancins.

b)

Gire o virabrequim na direção normal de rotação até que a válvula de admissão do cilindro em questão tenha recém aberto e que a válvula de escape do mesmo cilindro ainda não tenha fechado completamente. Nesta posição o pistão ficará aproximadamente no ponto morto superior (PMS).

c)

Remova o conjunto dos balancins.

d)

Instale o compressor da mola da válvula (1) e o adaptador relevante (2).

e)

Comprima a(s) mola(s) da válvula e remova as pinças.

03D03-36

Solte o compressor da mola da válvula e remova a mola, a tampa e a vedação.

NOTA: A vedação da haste da válvula só pode ser usada uma vez. g)

Certifique-se de que a vedação da haste da válvula esteja limpa, não danificada e que a mola esteja presente e corretamente posicionada na vedação.

h)

Lubrifique a haste da válvula com óleo limpo para motor. Instale a vedação da haste da válvula sobre a guia de válvula e certifique-se de que a vedação e a arruela de assentamento estejam corretamente posicionadas.

i)

Coloque uma mola nova no lugar e certifiquese de que o diâmetro maior fique contra o cabeçote.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T j)

Instalando as tampas das molas de válvula.

IMPORTANTE: Certifique-se de que as molas das válvulas estejam comprimidas por igual ou a haste da válvula pode ser danificada. Não comprima excessivamente as molas. k)

Instale o compressor de mola da válvula e comprima as molas para encaixar as pinças. Remova o compressor de mola da válvula.

l)

Instale o conjunto dos balancins.

03

m) Verifique a folga das válvulas. n)

Instale a tampa dos balancins.

NOTA: Se uma ou todas as molas de válvula tiverem de ser trocadas, elas podem ser substituídas dois cilindros de cada vez. Os conjuntos de cilindros são 1 e 4, 2 e 3. Se o conjunto dos balancins tiver sido removido, o PMS do pistão pode ser encontrado da seguinte maneira: a)

Instale o compressor da mola da válvula e comprima as molas para abrir a válvula.

b)

Gire o virabrequim manualmente no sentido normal de rotação até que o pistão toque a válvula.

Fig. 9

Nota: Certifique-se de que as pinças estejam devidamente posicionadas antes que a pressão seja liberada no compressor da mola da válvula. c)

Continue a girar o virabrequim e, ao mesmo tempo, libere a pressão no compressor de mola da válvula até que o pistão fique em PMS (Fig. 9).

4. Conjunto do cabeçote do motor a)

Drene o sistema de arrefecimento.

b)

Desconecte os terminais da bateria.

c)

Remova a mangueira do filtro de ar no coletor de admissão.

d)

Nos motores equipados com turbocompressor, desconecte todas as conexões para o turbocompressor e remova-o.

e)

Solte os fixadores do coletor de escape na seqüência inversa à mostrada em (Fig. 10).

f)

Remova os tubos de combustível de baixa pressão instalados entre a bomba injetora e a bomba de combustível com o filtro integrado.

MF Série 200

Fig. 10 g)

Remova a bomba de combustível com o filtro integrado. Cuidado: Onde houver acesso às uniões da saída da bomba de injeção, use uma chave de porcas separada para evitar o movimento das saídas da bomba de injeção quando as conexões dos tubos de alta pressão forem soltas. Instale tampas de todas as conexões abertas na bomba injetora.

h)

Remova a tampa do bico injetor, os tubos de combustível de alta pressão, as mangueiras de fuga dos bicos injetores e os bicos injetores.

03C03-37

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T i)

03

Instale tampas adequadas nos bicos e nas conexões abertas. j) Remova o barramento e as velas aquecedoras (Fig. 11). k) Solte os parafusos de ajuste do tubo by-pass de líquido de arrefecimento na caixa de distribuição. l) Remova o tubo by-pass de líquido de arrefecimento com cuidado do cabeçote do motor. m) Desconecte o sensor / unidade sensora de temperatura do líquido de arrefecimento. n) Remova a tampa dos balancins, o conjunto dos balancins e as bielas. o) Solte os parafusos de ajuste do cabeçote na seqüência inversa à mostrada em (Fig. 12). p) Verifique os parafusos de ajuste quanto à distorção com uma régua (A), que deve ser segurada contra o parafuso (B). Se houver uma redução visual no diâmetro da rosca, que não esteja engatada com o bloco de cilindros, o parafuso deve ser descartado.

CUIDADO: Não use uma alavanca para separar o cabeçote do bloco de cilindros, uma vez que isto pode danificar tanto o cabeçote quanto o bloco. q)

Remova o cabeçote e coloque-o em uma superfície que não danifique a face inferior do cabeçote.

r)

Remova a junta do cabeçote.

Fig. 11

Fig. 12

B

A

Para instalar a)

Com uma solução de limpeza adequada, limpe bem a face inferior do cabeçote e a face superior do bloco. O carbono e a corrosão podem ser removidos com um raspador de plástico endurecido ou madeira.

C

Fig. 13

Certifique-se de que a face superior do bloco de cilindros e a face inferior do cabeçote estejam livres de arranhões ou outros danos e que não haja resíduos nos diâmetros do cilindro.

NOTA: Os motores possuem dois pinos localizadores (2), um em cada extremidade do cabeçote, prensados contra o bloco de cilindros, para manter o cabeçote e a junta do cilindro na posição correta quando o cabeçote é encaixado.

03D03-38

Fig. 14 MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T CUIDADO: Para evitar danos à junta do cabeçote, certifique-se de que os pinos posicionadores estejam prensados contra o bloco de cilindros antes que o cabeçote seja encaixado. A junta do cabeçote deve ser instalada sem nenhum composto de união. b) c)

Instale uma nova junta no cabeçote na posição correta. Para garantir que o cabeçote seja instalado na posição correta, instale dois prisioneiros guia M15 (1 - Fig. 14). Instale o cabeçote no lugar.

03 Fig. 15

3

Certifique-se de que os dois pinos localizadores (2 - Fig. 14) estejam totalmente engatados no cabeçote. d)

Aplique uma quantidade pequena de lubrificante nas roscas e faces de encosto dos parafusos do cabeçote. Engate os sete parafusos pequenos nas posições 2, 5, 6, 7, 8, 9, 10 e então remova os prisioneiros guia (1 - Fig. 14).

Fig. 16

Instale os parafusos de ajuste longos nas posições 1, 3 e 4. e)

Aperte os parafusos de ajuste com um torque de 50 Nm (37 lbf.ft) na seqüência mostrada em (Fig. 15).

f)

Aperte os parafusos de ajuste com um torque de 100 Nm (74 lbf.ft) na mesma seqüência.

g)

Aperte os parafusos de ajuste na seqüência correta, de acordo com o comprimento de parafusos de ajuste.

-

Os parafusos curtos (S) devem ser girados em 225°.

-

Os parafusos longos (L) devem ser girados em 270°. Uma ferramenta especial pode ser usada para esta operação. Instale a ferramenta entre o soquete e o cabo. Posicione o batente (3) contra uma projeção adequada no cabeçote para evitar o movimento do medidor de graus no sentido horário. Gire o ponteiro para alinhar com o ângulo relevante no medidor de graus para o comprimento do parafuso. Aperte o parafuso até que o ponteiro na ferramenta fique alinhado com a posição zero no medidor de grãos.

MF Série 200

Fig. 17 Se não houver nenhuma ferramenta disponível, faça uma marca adequada no cabeçote alinhada com o canto de cada parafuso (Fig. 17). Faça outra marca no ângulo correto (antihorário) na borda da flange de cada fixador, de acordo com o comprimento do parafuso. Aperte cada parafuso na seqüência correta até que as marcas no flange fiquem ao lado e alinhadas com as marcas no cabeçote.

03C03-39

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T h)

Instale as bielas no lugar. Certifique-se de que cada biela encaixe corretamente no soquete do tucho.

i)

Instale o conjunto dos balancins.

j)

Ajuste a folga das válvulas.

k)

Instale os bicos injetores, as mangueiras de fuga, as velas aquecedoras e o barramento e os tubos de combustível de alta pressão, apertando as porcas de conexão com 22 Nm (16 lbf.ft).

03

CUIDADO: Onde houver acesso às uniões da saída da bomba de injeção, use uma chave de porcas separada para evitar o movimento das saídas da bomba de injeção quando as conexões dos tubos de alta pressão forem apertadas. l)

5

4

Fig. 18

Instale a bomba de combustível com o filtro integrado e o suporte.

m) Instale os tubos de combustível de baixa pressão entre a bomba injetora e a bomba de combustível com o filtro integrado. n) o)

Instale o tubo by-pass de líquido de arrefecimento.

Fig. 19

Instale dois prisioneiros temporários adequados (4) e então instale a junta do coletor de escape (5).

w) Abasteça o sistema de arrefecimento, conecte o filtro de ar e a bateria.

CUIDADO: Podem ocorrer danos ao coletor de escape se este não for alinhado e apertado corretamente. p) q) r)

s) t) u)

v)

Instale o coletor de escape e os fixadores e aperte-os de leve (1 e 2). Remova os prisioneiros temporários, instale os fixadores remanescentes e aperte-os de leve. Aperte os fixadores do coletor de escape gradualmente e homegeneamente com 33 Nm (24 lbf.ft) na seqüência mostrada (Fig. 19). Para motores equipados com turbocompressores, instale o turbocompressor. Conecte a conexão elétrica ao dispositivo de partida a frio. Instale a conexão elétrica ao sensor / unidade sensora de temperatura do líquido de arrefecimento. Conecte a saída de líquido de arrefecimento e as mangueiras do aquecedor da cabine. Aperte os grampos.

03D03-40

x)

Elimine o ar do sistema de combustível.

y)

Ligue o motor e opere-o com baixa rotação. Certifique-se de que o óleo flua dos orifícios nas alavancas no balancim. Se o fluxo de óleo estiver correto, instale a tampa dos balancins.

NOTA: Não é necessário apertar os parafusos do cabeçote novamente.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 5. Válvulas e molas de válvula Para remover ADVERTÊNCIA! Use óculos de proteção durante esta operação. a)

Remova o cabeçote do bloco de cilindros.

b)

Limpe a face inferior do cabeçote e verifique a profundidade dos cabeçotes das válvulas abaixo da face do cabeçote.

c)

03

Faça uma marca nos cabeçotes das válvulas para garantir que as válvulas possam ser instaladas nas suas posições originais, se elas precisarem ser usadas novamente.

NOTAS: Certifique-se de que as molas das válvulas estejam comprimidas por igual ou a haste da válvula pode ser danificada. Não comprima excessivamente as molas. d)

Use o compressor de mola da válvula e o adaptador adequado para comprimir a mola (A3) e remova as pinças (A1).

e)

Solte o compressor de mola da válvula e remova a mola, a tampa (A2) e a vedação (A4).

f)

Repita os passos 4 e 5 para as outras válvulas.

Fig. 20

a)

NOTA: A vedação da haste da válvula só pode ser usada uma vez.

Para instalar ADVERTÊNCIA! Use óculos de proteção durante esta operação. CUIDADO: As válvulas não devem ser sobrepostas, uma vez que a camada especial resistente ao calor na face da válvula será destruída. Se as válvulas de entrada estiverem severamente desgastadas ou danificadas, elas devem ser substituídas. NOTA: A válvula de admissão possui um cabeçote com diâmetro maior que a válvula de escape.

MF Série 200

Lubrifique a haste da válvula (5) com óleo limpo para motor e instale as válvulas em suas respectivas guias.

b)

Instale as vedações (4) novas da haste da válvula nas guias de válvula.

c)

Coloque as molas da válvula no lugar e certifique-se de que o diâmetro maior fique contra o cabeçote. Instale a tampa (2) das molas de válvula.

CUIDADO: Certifique-se de que as molas das válvulas estejam comprimidas por igual ou a haste da válvula pode ser danificada. d)

Use o compressor de mola de válvula e o adaptador adequado para comprimir a mola (A3) e coloque as pinças (1).

03C03-41

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para inspecionar e corrigir: a)

Garanta que as roscas das válvulas e a face inferior do cabeçote estejam limpas.

b)

Coloque o calibre de profundidade na face do cabeçote e zere o calibre de lâminas.

c)

Posicione cuidadosamente o calibre de profundidade da válvula no cabeçote de cada válvula (Fig. 21) e anote as medidas. A profundidade máxima, em serviço, é fornecida nas especificações de ajuste das válvulas de admissão e escape.

03 d)

Se a válvula estiver abaixo do limite de profundidade, verifique a profundidade da válvula com uma nova válvula no lugar. Se a profundidade da válvula ainda estiver abaixo do limite o inserto da sede da válvula deve ser substituído.

e)

Verifique as válvulas quanto a rachaduras. Verifique as hastes das válvulas quanto a desgaste e o encaixe correto em suas guias.

CUIDADO: As válvulas não devem ser sobrepostas, uma vez que a camada especial resistente ao calor na face da válvula será destruída. Se as válvulas de entrada estiverem severamente desgastadas ou danificadas, elas devem ser substituídas. f)

g)

Fig. 21

Fig. 22 A folga máxima permitida (5) com uma elevação de válvula de 15,0 mm (0.6 pol) entre a haste da válvula e o diâmetro da guia é 0,22 mm (0.009 pol) para as válvulas de admissão e 0,25 mm (0.010 pol) para as válvulas de escape.

Certifique-se de que as faces da sede das válvulas não estejam severamente queimadas ou danificadas. As faces da sede das válvulas que estiverem danificadas podem ser polidas por uma máquina especial.

Se a folga, com uma nova válvula instalada, for maior que o limite, então uma nova guia (4) de válvula deve ser instalada.

Quando as válvulas novas são instaladas, as profundidades das válvulas devem ser verificadas após a instalação das molas.

a)

Coloque uma nova válvula na guia.

b)

Coloque um indicador de teste com uma base magnética (1) sobre a face do cabeçote.

Certifique-se de que a carga nas molas esteja correta em todo seu comprimento. Consulte as especificações de ajuste sobre as guias e molas de válvula.

c)

Com a válvula levantada em 15,0 mm (0.6 pol) e o indicador (2) em contato com a borda do cabeçote (3) da válvula, mova a válvula radialmente para longe do indicador. Com a válvula mantida nessa posição, zere o indicador.

d)

Mova a válvula radialmente através do eixo do cabeçote na direção do indicador. Anote a leitura do indicador.

Instale molas novas em cada revisão completa do motor.

6. Guias de válvula Para inspecionar (verificando as guias quanto a desgaste)

03D03-42

Recomenda-se que o procedimento fornecido abaixo seja usado para verificar a folga da guia:

Se a leitura for igual ou maior aos dados fornecidos acima, uma nova guia (4) deve ser instalada.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para remover a)

Instale o adaptador (4) na ferramenta de remoção / substituição (3).

b)

Com o adaptador instalado na ferramenta, coloque o espaçador (5) no seu lugar na ferramenta. Passe o adaptador através da guia e coloque o espaçador e a ferramenta no lugar certo da sede da válvula.

c)

Instale o acoplamento (7) para prender o adaptador na guia.

d)

Segure o cabo superior (1) e gire o cabo inferior (2) no sentido horário para puxar a guia para fora do cabeçote.

03

Para instalar NOTA: As guias de válvula parcialmente acabadas são alargadas e as sedes da válvula são cortadas em uma operação com uma ferramenta especial. A sede da válvula e a guia são cortadas em uma operação para garantir a concentricidade da sede da válvula em relação à guia. Isso irá garantir uma boa vedação entre a guia e a sede. É preciso instalar novas válvulas e novos insertos de sede sempre que uma nova guia de válvula for instalada. As válvulas não devem ser sobrepostas. Se todas ou a maioria das guias precisarem ser substituídas, pode ser mais vantajoso trocar o cabeçote. a)

Limpe o orifício de alojamento do bloco no cabeçote usado para a guia de válvula.

b)

Lubrifique a superfície externa da guia nova (6) com óleo lubrificante limpo para motor.

c)

Instale o adaptador (5) na ferramenta de remoção / substituição (3).

d)

Com o adaptador instalado na ferramenta, coloque o espaçador (4) no seu lugar na ferramenta.

Fig. 23

f)

Segure o cabo superior (1) e gire o cabo inferior (2) no sentido horário para puxar a guia até que o espaçador toque o cabeçote.

g)

Quando a guia é instalada corretamente, o topo da guia de válvula terá uma projeção (9) de 12,35/12,65 mm (0.486/0.498 pol) acima da sede da mola da válvula.

h)

Alargue a guia até o tamanho acabado.

Passe o adaptador através do cabeçote e coloque o espaçador e a ferramenta no lugar certo da sede da válvula. e)

Posicione a guia de válvula no adaptador e encaixe o espaçador (7). Instale o acoplamento (8) para prender o adaptador na guia.

MF Série 200

03C03-43

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 7. Cabeçote do bloco de cilindros Para inspecionar e corrigir: a)

Remova o cabeçote e a carcaça do termostato.

b)

Inspecione o cabeçote procurando por sinais de vazamento de gás ou líquido de arrefecimento.

c)

Remova as molas e as válvulas.

d)

Limpe a face do cabeçote e as passagens de líquido de arrefecimento e óleo lubrificante.

03

A camisa de líquido de arrefecimento pode ser limpa com solvente especial, que deve ser usado de acordo com as instruções do fabricante. e)

Teste o cabeçote quanto a vazamentos de acordo com a pressão fornecida nas especificações de ajuste do cabeçote.

f)

Quando o cabeçote for limpo, verifique a existência de rachaduras.

2 1

Inspecione cuidadosamente as áreas em torno das sedes das válvulas e ao redor dos orifícios dos bicos injetores.

3 Fig. 24

CUIDADO: Depois que o cabeçote tiver sido usinado, as sedes devem ser corrigidas para se obter a profundidade correta no cabeçote. Trabalhe até o limite mínimo para permitir um desgaste posterior.

CUIDADO: Remova somente o mínimo de material para garantir que a espessura do cabeçote não fique abaixo de 117,20 mm (4.614 pol) depois que o cabeçote tiver sido usinado. g)

A face inferior do cabeçote pode ser usinada se houver alguma distorção ou arranhões profundos.

h)

Use uma régua e calibres de lâmina para verificar o cabeçote quanto a distorção. Consulte as especificações de ajuste para o cabeçote. Se a distorção for maior que o limite dado, a face inferior pode ser usinada. Consulte as especificações de ajuste para o cabeçote.

i)

Verifique as sedes da válvula quanto a desgaste e danos.

j)

Antes que qualquer trabalho seja feito nas sedes das válvulas, devem-se instalar guias novas.

k)

Sedes muito danificadas podem ser corrigidas com uma ferramenta de corte ou com a instalação de novos insertos.

Para corrigir a sede da válvula com um cortador: NOTA: As válvulas não devem ser polidas.

03D03-44

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T NOTAS: As guias de válvula parcialmente acabadas são alargadas e as sedes da válvula são cortadas em uma operação com uma ferramenta especial. A sede da válvula e a guia são cortadas em uma operação para garantir a concentricidade da sede da válvula em relação à guia. Isso irá garantir uma boa vedação entre a guia e a sede. É preciso instalar novas válvulas e novos insertos de sede sempre que uma nova guia de válvula for instalada. As válvulas não devem ser sobrepostas. Se todas ou a maioria das guias precisarem ser substituídas, pode ser mais vantajoso trocar o cabeçote.

a)

Antes que qualquer trabalho seja feito nas sedes das válvulas, devem-se instalar guias novas.

CUIDADO: Certifique-se de que o cortador correto esteja instalado. Certifique-se de que o cortador da sede não caia sobre a ela, uma vez que isso pode danificar as lâminas. NOTA: A válvula de admissão possui um cabeçote com diâmetro maior que a válvula de escape. b)

Selecione o cortador correto, 30° (2) e o alargador da guia (1). Ajuste as lâminas dos cortadores ao diâmetro da sede a ser cortada. Veja ‘Válvulas de admissão e escape’ nas especificações de ajuste.

NOTA: As lâminas do alargador não devem cortar a guia de válvula quando a sede é cortada.

MF Série 200

03

2 1

3 Fig. 25

c)

Instale o cortador sobre o alargador e empurre o cabo completamente sobre o alargador. Certifique-se de que a parte lisa da haste do alargador fique virada para o parafuso Allen. Aperte o parafuso Allen para prender o alargador ao cabo.

d)

Instale o conjunto do alargador / cortador na guia de válvula. Certifique-se de que o cortador da sede não caia sobre a ela, uma vez que isso pode danificar as lâminas.

e)

Gire a alavanca cuidadosamente no sentido horário (3) e mova gradualmente o alargador na guia até que esta seja alargada até o tamanho desejado. Não é necessário usar lubrificante.

f)

Continue a girar a alavanca no sentido horário para cortar a sede da válvula. Remova somente o mínimo de material para garantir uma sede adequada. Mantenha a sede o mais estreita possível.

g)

Depois que a sede for cortada, remova o conjunto do alargador / cortador.

03C03-45

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T h)

Remova qualquer resíduo da área da guia, da sede e da porta da válvula.

i)

Instale a válvula.

j)

Certifique-se de que a profundidade da válvula esteja dentro dos limites. Consulte as especificações de ajuste das válvulas de admissão e escape.

NOTA: Se uma sede de válvula estiver muito danificada ou desgastada para ser corrigida, pode-se instalar um inserto na sede. Se todos ou a maioria dos insertos da sede precisarem ser substituídos, pode ser mais vantajoso trocar o cabeçote.

03

Para instalar insertos na válvula a)

Remova a guia de válvula e limpe o diâmetro no qual a guia está encaixada.

b)

Instale guias de válvula parcialmente acabadas.

c)

Com o diâmetro da nova guia parcialmente acabada usado como piloto, usine o recesso no cabeçote de acordo com a dimensão mostrada em ‘Dimensões dos recessos para os insertos das sedes’ nas especificações de ajuste, ou usine o inserto antigo.

CUIDADO: Não use um martelo no inserto e não use lubrificante. Use uma prensa hidráulica ou uma prensa manual em um movimento contínuo. Certifique-se de que a base do inserto esteja em contato com a base do recesso. f)

Alargue a guia e corte a sede da válvula com um ângulo de 120° para sedes de 30°. Certifique-se de que a profundidade do cabeçote da válvula abaixo da face do cabeçote esteja dentro dos limites de produção. Consulte as especificações de ajuste das válvulas de admissão e escape.

NOTA: Trabalhe o mais próximo possível do valor mínimo para permitir um desgaste futuro na sede da válvula.

Remova todos os resíduos e limpe o recesso do inserto. d)

Se a face inferior do cabeçote tiver sido usinada, o inserto terá de ser desbastado na face traseira para garantir que não haja nenhum projeção do inserto acima da face inferior do cabeçote. Depois que a parte de trás do inserto tiver sido desbastada, certifique-se de que a borda externa da face traseira possui um chanfro de 0,9/1,3 mm (0.035/0.051 pol) a 30° da vertical.

e)

Com o diâmetro da nova e parcialmente acabada guia usado como piloto, e com a face traseira do inserto virada para o cabeçote, pressione o inserto com a ferramenta adequada. Veja ‘Ferramenta do inserto da sede da válvula’ em especificações de ajuste.

03D03-46

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T H. Bloco de cilindros 1. Descrição geral Todos os diâmetros são brunidos com ferramentas de carboneto de silício para um acabamento controlado.

1

Uma bucha é instalada no bloco de cilindros para o munhão da árvore de comando de válvula dianteira e o outro munhão passa diretamente pelo bloco.

03

2. Para desmontar Se o bloco de cilindros precisar ser substituído, pode ser necessário mudar a classe das bielas. Consulte a tabela no Capítulo 5. Isso irá ocorrer se a altura correta do pistão acima da face do bloco não puder ser mantida com o pistão original e os conjuntos de bielas. Todos os componentes que precisam ser removidos para o acesso ao bloco de cilindros estão mencionados abaixo: a)

Certifique-se de que todos os fluidos do motor sejam drenados.

b)

Remova o resfriador de óleo lubrificante e o cabeçote do filtro de óleo lubrificante.

c)

Remova o cabeçote do bloco de cilindros.

d)

Remova o virabrequim

e)

Remova os conjuntos do pistão e biela.

f)

Remova a árvore de comando de válvulas.

g)

Remova os jatos de arrefecimento do pistão, se equipados.

3. Para montar a)

Limpe minuciosamente o novo bloco de cilindros. Certifique-se de que todas as passagens de óleo estejam limpas e livres de resíduos.

b)

Remova os bujões roscados do bloco antigo do cilindro e limpe as roscas.

Fig. 1

4. Para inspecionar a)

Limpe as passagens internas para o líquido de arrefecimento e óleo.

b)

Certifique-se de que o bloco de cilindros não esteja arranhado ou danificado.

c)

Verifique a bucha da árvore de comando de válvula quanto a desgaste. Se a bucha tiver de ser substituída, use um adaptador adequado para pressioná-la para fora do diâmetro.

CUIDADO: Certifique-se de que o orifício de óleo lubrificante na bucha nova (1) fique virado para a frente do motor quando instalada. Pressione a bucha nova com o orifício de óleo do mesmo lado e alinhada com o orifício no bloco, até que a dianteira da bucha fique alinhada com a face do recesso.

Vede as roscas com Loctite e instale os bujões roscados no bloco de cilindro novo. c)

Instale os jatos de arrefecimento do pistão.

d)

Instale o virabrequim. Não instale o cárter de óleo lubrificante neste momento.

e)

Instale os conjuntos do pistão e biela.

f)

Instale a árvore de comando de válvulas.

g)

Instale a carcaça do filtro de óleo lubrificante e o radiador de óleo.

MF Série 200

03C03-47

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 5. Diâmetro do cilindro Para inspecionar Para otimizar o desempenho do motor, é importante que diâmetros de cilindro desgastados ou danificados sejam retrabalhados ou que recebam brunimento. O estado do diâmetro do cilindro é determinado:

03

-

pela quantidade e local de áreas polidas;

-

pelo desgaste;

-

pelos danos à parede do diâmetro.

OBS: não será necessário retrabalhar / brunir se: -

o acabamento brunido ainda puder ser visto claramente;

-

o desempenho do motor e o consumo de óleo forem aceitáveis.

Para verificar o estado de um diâmetro: a)

Inspecione a superfície do diâmetro quanto a arranhões profundos e rachaduras.

b)

Verifique a parede do cilindro procurando por áreas onde o acabamento brunido tenha desaparecido. Verifique principalmente a área ao redor do tipo do diâmetro, logo abaixo do anel de carbono. Nessa área, a impulsão do anel superior do pistão é máxima.

Fig. 2

CUIDADO: Não use “Flex-hone” para reparar os diâmetros do cilindro. - Devem-se instalar um pistão e anéis novos quando o diâmetro do cilindro for retrabalhado / brunido. - O motor pode apresentar um consumo de óleo alto com pouco desgaste nos diâmetros, se as superfícies dos diâmetros estiverem danificadas.

03D03-48

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T I. Pistões e bielas 1. Descrição geral Os pistões usados nos motores de 4 cilindros da série 1100 possuem uma câmara de combustão no topo do pistão, que foi projetada para fornecer uma mistura eficiente de combustível e ar. Os pistões possuem dois anéis de compressão e um anel de controle de óleo. A ranhura no anel superior possui um inserto de metal que reduz o desgaste da ranhura.

03

A saia do pistão possui uma camada de grafite que melhora as características de desgaste. A localização axial do pino de flutuação total se dá por anéis elásticos.

Fig. 1

O pino do pistão é descentralizado para reduzir o nível de ruído. Os jatos de arrefecimento do pistão ficam localizados no bloco de cilindros para pulverizar óleo lubrificante na superfície interna dos pistões. A altura correta do pistão é importante para garantir que o pistão não toque o cabeçote e para garantir uma combustão eficiente de combustível. A altura do pistão é controlada pelo comprimento da biela. Existem seis graus de comprimento para as bielas, usados para obter a altura correta do pistão. Para obter os graus diferentes, a bucha pequena é usinada descentralizada. A quantidade de descentralização da bucha fornece os diferentes graus de comprimento.

Fig. 2 A biela é um peça única forjada e fraturada hidraulicamente para separar a tampa da biela. Este processo produz superfícies ásperas mas precisas (1).

Uma bucha pequena parcialmente acabada está disponível para manutenção e pode ser instalada na biela original e usinada para se obter o grau de comprimento correto. Kits de biela também estão disponíveis com a bucha pequena instalada e usinada para obter o grau correto na biela. Se o virabrequim e bloco de cilindros precisarem ser substituídos, pode ser necessário mudar a classe das bielas. Isso irá ocorrer se a altura correta do pistão acima da face do bloco de cilindros não puder ser mantida com os conjuntos de bielas originais.

MF Série 200

03C03-49

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 2. Bronzinas das bielas Para remover a)

Drene o óleo lubrificante do motor.

b)

Remova o cárter de óleo lubrificante.

c)

Remova a bomba de óleo lubrificante e remova a unidade de balanceamento.

d)

Solte os fixadores (4) e remova a tampa do rolamento (3).

03

CUIDADO: Não marque ou perfure o conjunto da biela, pois isso pode causar fraturas. e)

Fig. 3

7

Marque a tampa do rolamento e a biela com o número do cilindro para garantir a montagem correta.

ATENÇÃO: O motor possui um mancal na tampa e na biela. Certifique-se de que o mancal correto seja mantido com a tampa e a biela. f)

Gire o virabrequim até que a biela fique na posição mais baixa.

g)

Remova o mancal (5) da tampa (3). Mantenha o rolamento com a tampa.

h)

Empurre a biela com cuidado na direção do diâmetro do cilindro somente o suficiente para permitir o acesso à metade superior do mancal.

i)

7 Fig. 4 c)

Instale a metade superior do mancal à biela e certifique-se de que o mancal esteja centralizado (7).

d)

Instale a biela ao moente. Certifique-se de que as marcas forjadas (2) fiquem viradas para a dianteira do motor.

Remova o mancal (6) da biela (1). Mantenha o rolamento com a biela.

CUIDADO: Cuide para que as bielas não encostem os jatos de arrefecimento do pistão, se equipados. Se o jato de arrefecimento for atingido, verifique o alinhamento. Veja a operação I8.

NOTA: Os fixadores usados com essas bielas devem ser usados somente uma vez. e)

Instale os fixadores da biela. Instale a tampa na biela.

Para instalar a)

Limpe as faces do mancal da biela e o moente.

b)

Limpe todo o mancal e lubrifique as superfícies e o moente com óleo lubrificante limpo para motor.

03D03-50

Limpe, lubrifique e instale a metade inferior do mancal na tampa e certifique-se de que o mancal esteja centralizado (7).

Certifique-se de que o conjunto fique com ambas as marcas forjadas do mesmo lado (2). f)

Aperte os novos fixadores com um torque inicial de 18 Nm (13 lbf.ft).

g)

Aperte os novos fixadores com 70 Nm (52 lbf.ft). Os fixadores devem ser apertados em 120°

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T h)

Certifique-se de que o virabrequim gira livremente.

i)

Instale a bomba de óleo lubrificante ou instale a unidade de balanceamento.

j)

Instale o cárter de óleo lubrificante e abasteça o cárter para corrigir o nível de óleo de uma classe aprovada.

Para instalar

Para inspecionar

03

Verifique os rolamentos e moente quanto a desgaste e outros danos.

3. Pistões e bielas Para remover a)

Drene o óleo lubrificante e o sistema de arrefecimento.

b)

Remova o cabeçote

c)

Remova todo o carbono do topo dos diâmetros dos cilindros.

d)

Remova o cárter de óleo lubrificante.

e)

Remova a bomba de óleo lubrificante e remova a unidade de balanceamento.

CUIDADO: Não marque ou perfure o conjunto da biela, pois isso pode causar fraturas. Os pistões e bielas são compatíveis com o cilindro em questão. Marque cada biela e pistão com o número do cilindro para garantir a montagem correta. f)

Remova as tampas e as bronzinas das bielas.

CUIDADO: Cuide para que as bielas não encostem os jatos de arrefecimento do pistão, se equipados. Se o jato de arrefecimento for atingido, substitua se necessário. g)

Fig. 5 a)

Certifique-se de que o pistão, o diâmetro do cilindro, o moente e as bronzinas da biela estejam limpos.

b)

Lubrifique o pistão e o diâmetro do cilindro com óleo lubrificante limpo para motor.

c)

Gire o virabrequim até que o moente fique na posição mais baixa. Lubrifique o moente com óleo lubrificante limpo para motor.

d)

Instale a metade superior dos mancais à biela. Certifique-se de que o mancal seja corretamente instalado. Lubrifique o rolamento.

e)

Posicione a ferramenta de substituição do pistão (Fig. 5) no topo do cilindro. A ferramenta possui um diâmetro cônico para comprimir os anéis do pistão quando o conjunto do pistão e biela é instalado. Certifique-se de que a extremidade menor do diâmetro cônico fique virada para o bloco de cilindros.

f)

Coloque os anéis do pistão com 120° de distância. Passe a biela através da ferramenta de substituição do pistão e permita que o pistão entre na ferramenta.

Gire as bielas em 90º para evitar o contato com os jatos de arrefecimento do pistão. Empurre os pistões e as bielas para fora através do topo das camisas do cilindro. Mantenha os rolamentos e as tampas juntos para garantir que eles sejam instalados em suas posições originais.

h)

Inspecione os moentes quanto a danos.

MF Série 200

03C03-51

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T CUIDADO: Certifique-se de que a biela não irá atingir o jato de arrefecimento do pistão (se equipado), à medida que o conjunto da biela é instalado. g)

03

Empurre o conjunto do pistão e biela através da ferramenta de substituição do pistão e sobre o moente. O conjunto do pistão e biela deve ser girado (Fig. 6) para garantir que a biela não irá atingir o jato de arrefecimento à medida que o conjunto é instalado.

h)

Quando a biela tiver passado do jato de arrefecimento do pistão, gire a biela até que a marca da seta, no topo do pistão, fique virada para a frente do motor (Fig. 7).

i)

Limpe a tampa da biela e a metade inferior do rolamento. Instale o rolamento na tampa e certifique-se de que o rolamento esteja encaixado corretamente.

j)

Lubrifique o rolamento com óleo lubrificante limpo para motor.

k)

Instale a tampa e certifique-se de que o número do conjunto seja o mesmo que o número da biela e que os números fiquem do mesmo lado.

l)

Aperte os fixadores uniformemente.

gradualmente

Fig. 6

Fig. 7

e

m) Certifique-se de que o virabrequim gira livremente. n)

Certifique-se de que a altura do pistão, acima da face superior do bloco de cilindros: veja abaixo.

o)

Instale a bomba de óleo lubrificante ou instale a unidade de balanceamento e o cárter de óleo lubrificante.

q)

Instale o conjunto do cabeçote

r)

Abasteça o cárter até o nível correto com óleo lubrificante de uma classe aprovada.

s)

Abasteça o sistema de arrefecimento.

03D03-52

Fig. 8

Para verificar a altura do pistão acima do bloco de cilindros:

CUIDADO: Se a altura correta do pistão, acima do bloco de cilindros, não for obtida, poderão ocorrer danos ao motor e este poderá não cumprir com as normas de emissão.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T a)

Coloque a ferramenta de altura do pistão (Fig. 9) na face do bloco de cilindros e gire o calibre de lâminas até a posição zero.

b)

Gire o virabrequim até que o pistão fique aproximadamente no ponto morto superior (PMS). Coloque a ferramenta cuidadosamente sobre o topo do pistão com o êmbolo do indicador em contato com o pistão, acima do eixo do pino do pistão.

c)

Gire o virabrequim para garantir que o pistão fique na posição mais alta e anote a indicação do indicador.

03 Fig. 9

Consulte as especificações de ajuste sobre a altura recomendada do pistão, acima da face superior do bloco de cilindros.

NOTAS: O topo do pistão não deve ser usinado. Se o pistão original for usado, certifique-se de que ele seja montado na biela correta e usado no cilindro original. Se qualquer um dos componentes listados acima for substituídos, consulte os itens sobre as bielas e buchas correspondentes.

4. Anéis dos pistões Os pistões possuem dois anéis de compressão e um anel de controle de óleo. Todos os anéis ficam localizados acima do pino do pistão. Os anéis de pistão possuem características de projeto diferentes. Para garantir que o tipo correto seja obtido, use sempre o número de identificação do motor para encomendar peças.

CUIDADO: Somente alargue os espaços dos anéis o suficiente para garantir que as extremidades dos anéis não danifiquem o pistão quando o anel for removido ou posicionado.

Fig. 10

Para remover Remova os anéis do pistão com um expansor de anéis adequado. Mantenha os anéis com seu pistão correspondente.

MF Série 200

03C03-53

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para instalar Use um expansor de anéis de pistão adequado para instalar o pistão. a)

Instale a mola do anel de controle de óleo (2, 4 ou 7) na ranhura inferior do pino de travamento dentro de ambas as extremidades da mola (Fig. 11).

03 2

4

7

Fig. 11 b)

Instale o anel de controle de óleo sobre a mola (2, 4 ou 7). Certifique-se de que a folga do anel fique a 180° do pino de engate.

c)

Instale o anel de ferro fundido com a face cônica na segunda ranhura.

d)

O segundo anel possui uma marca de identificação, que deve ficar à esquerda da folga do anel quando este é instalado e o pistão está na posição vertical com a palavra “TOP” virada para o topo do pistão.

1

e)

f)

2

Fig. 12

O primeiro anel possui uma marca de identificação, que deve ficar à esquerda da folga do anel quando este é instalado e o pistão está na posição vertical.

3

Coloque os anéis do pistão com 120° de distância.

4

Fig. 13

5

6

7 Fig. 14

03D03-54

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 5. Conjunto do pistão e biela Para desmontar CUIDADO: Os pistões e bielas são compatíveis com o cilindro em questão. Observe a posição de cada biela e pistão para a montagem correta. a)

Remova os anéis do pistão.

b)

Remova os anéis elásticos, que retêm o pino do pistão.

03 Fig. 15

CUIDADO: Não arranhe, grave ou marque a superfície do pistão. c)

d)

e)

Coloque uma marca temporária no pistão para indicar o número do cilindro, como mostrado na biela. Coloque uma marca temporária no pistão do mesmo lado da marca na extremidade maior para garantir que ele seja montado corretamente (Fig. 15). Empurre o pino do pistão para fora manualmente. Se o pino do pistão estiver apertado, aqueça o pistão em 40/50 °C (100/ 120 °F) para facilitar a remoção do pino.

1

2

Fig. 16

Inspecione o conjunto do pistão e biela.

Para montar a)

Limpe o diâmetro da bucha pequena e lubrifique com óleo lubrificante limpo para motor.

b)

Instale um anel elástico novo na ranhura do anel de um dos ressaltos do pino do pistão. Certifique-se de que ele encaixe corretamente na ranhura (1).

c)

Com o pistão virado para baixo, coloque a biela no lugar com a marca forjada (1) do mesmo lado do recesso no ressalto (2) do pino do pistão. Se o pistão original for usado, certifiquese de que ele seja montado na biela correta e usado no cilindro original.

d)

Se o pino do pistão estiver apertado, aqueça o pistão em 40/50 °C (100/120 °F) antes de instalar o pino. e)

NOTA: O motores de 4 cilindros da série 1100 possuem bielas de classe 6 controlados pela usinagem da bucha. Se for instalada uma nova biela, certifique-se de que está tenha o comprimento e classe corretos. Veja a próxima operação. MF Série 200

Lubrifique os ressaltos do pino do pistão com óleo lubrificante limpo para motor e empurre o pino na direção do pino elástico.

Instale um anel elástico novo na ranhura no outro ressalto do pino do pistão. Certifique-se de que ele encaixe corretamente na ranhura.

03C03-55

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para verificar o comprimento da biela: Uma bucha pequena parcialmente acabada está disponível para manutenção e pode ser instalada na biela original e usinada para se obter o grau de comprimento correto.

03

Kits de biela também estão disponíveis com a bucha pequena instalada e usinada para obter o grau correto na biela.

CUIDADO: É importante que o pistão não toque o cabeçote. Certifique-se de que a altura do pistão acima do bloco de cilindros esteja correta. Certifique-se de que as bielas sejam instaladas corretamente no cilindro correto Registre a posição da biela e seu cilindro correspondente quando for removida do motor.

Fig. 17

Certifique-se de que a altura do pistão acima do bloco de cilindros esteja correta. O motor pode ter 6 diferentes comprimentos (F a L) de biela. A identificação do comprimento é por letra ou cor, que é marcada na lateral de cada biela (1). A letra ‘F’ é para o comprimento mais longo da biela e a letra ‘L’ para o comprimento mais curto. A diferença entre comprimentos é de 0,046 mm (0.0018 pol). Se a letra ou cor correspondente ao comprimento não puder ser vista na biela, este pode ser verificado pela medida da dimensão “X”. Antes que o comprimento da biela seja medido, certifique-se de que os diâmetro das extremidades grande e pequena estejam paralelas e alinhadas. Consulte ‘Biela - para inspecionar’.

6. Pistão e anéis de pistão Para inspecionar a)

Certifique-se de que o pistão não esteja desgastado ou danificado.

b)

Certifique-se de que os anéis de pistão estejam livres para mover nas ranhuras e que os anéis não estejam quebrados.

c)

Remova os anéis de pistão e limpe as ranhuras do anel e os anéis.

O comprimento é verificado com a bronzina da biela removida e com a bucha pequena original instalada. As dimensões encontram-se listadas na tabela abaixo: Letra

Código por cor

Comprimento (mm)

F

Vermelho

165,728/165,761

G

Laranja

165,682/165,715

H

Branco

165,637/165,670

J

Verde

165,591/165,624

K

Roxo

165,545/165,578

L

Azul

165,499/165,532

03D03-56

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T d)

Instale novos anéis na ranhura e verifique as ranhuras quanto a desgaste com calibres de lâminas (Fig. 18). Compare a folga do anel de pistão na ranhura com aquela fornecida para novos componentes nas especificações de ajuste em ‘Jatos de arrefecimento dos pistões e substitua o pistão, se necessário.

NOTA: Alguns pistões possuem uma ranhura superior cônica e uma anel em forma de cunha. Quando isso ocorre, a folga do anel de pistão superior não poder ser verificada por este método. e)

03 Fig. 18

Limpe todo o carbono do topo das camisas dos cilindros. Instale os anéis de pistão na parte superior da camisa do cilindro e meça a folga com calibres de lâminas (Fig. 19). A mola em espiral deve ser instalada no anel de controle de óleo quando a folga do anel do pistão for medida. As folgas do anel do pistão para componentes novos são fornecidas nas especificações de ajuste em ‘Jatos de arrefecimento do pistão’. Fig. 19

7. Bielas Para inspecionar a)

Verifique a bucha pequena da biela quanto a desgaste ou outros danos e substitua, se necessário.

NOTA: Kits de biela também estão disponíveis com a bucha pequena instalada e acabada para obter o grau correto na biela. Uma bucha pequena parcialmente acabada está disponível para manutenção e pode ser instalada na biela original e usinada para se obter o grau de comprimento correto. b)

Verifique a biela quanto a distorções (Fig. 20). Consulte as especificações de ajuste em ‘Bielas e bronzinas’ para identificar o tamanho correto do mandril.

MF Série 200

Fig. 20

NOTA: Os diâmetros maiores e menores devem ficar alinhados uns com os outros dentro de um limite de +/- 0,25 mm (± 0.010 pol), medido 127 mm (5.0 pol) de cada lado do eixo da biela no mandril de teste. Com a bucha menor instalada, os limites são reduzidos para 0,06 mm (± 0.0025 pol).

03C03-57

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T c)

Verifique o encaixe do pino do pistão na bucha da biela e inspecione-o quanto a desgaste. Consulte as especificações de ajuste em ‘Pinos do pistão e buchas da biela’.

Bucha da biela parcialmente acabada Para remover e instalar

NOTA: Para maiores detalhes sobre como trocar a bucha de biela parcialmente acabada, contate seu distribuidor Perkins mais próximo.

03

8. Injetores de óleo sob os pistões Para remover a)

Solte o conjunto de válvula e remova o conjunto do jato de arrefecimento do pistão.

NOTA: O virabrequim está removido na figura para mostrar claramente o jato de arrefecimento de óleo.

Fig. 21

Para instalar a)

Certifique-se de que a esfera move-se livremente contra a pressão da mola no conjunto da válvula e que o tubo de jato não esteja danificado. Substitua o conjunto da válvula e/ou o corpo da válvula, se necessário.

b)

Instale os jatos de arrefecimento do pistão. Certifique-se de que o conjunto seja corretamente instalado no pino no bloco de cilindros.

c)

Instale os parafusos (1) e aperte-os com um torque de 9 Nm (7 lbf.ft).

Fig. 22

Para verificar o alinhamento de jato: NOTA: Certifique-se de que a extremidade de uma haste com diâmetro de 1,70 mm (0.067 pol) esteja arredondado para evitar danos à bitola do jato de arrefecimento. a)

Insira cuidadosamente uma haste com diâmetro de 1,70 mm (0.067 pol), com 300 mm (11.8 pol) de comprimento, no jato.

03D03-58

Se não houver uma haste adequada disponível, reduza a extremidade de uma haste mais grossa para 1,70 mm (0.067 pol) de diâmetro para um comprimento de 16,00 mm (0.630 pol). b)

Quando a haste é introduzida no jato, ela deve ser estendida para fora do topo do cilindro dentro da área mostrada em (Fig. 22).

c)

Substitua o jato de arrefecimento do pistão, se necessário.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T J. Virabrequim 1. Descrição geral

03

Fig. 1 O virabrequim é forjado em aço com crômomolibdênio e possui 5 mancais principais.

-

Os movimentos de folga axial e impulso são controlados por duas arruelas de encosto bipartidas de 360o em ambos os lados do mancal central principal.

-

Os mancais principais possuem suportes de aço com alumínio e estanho e tampas feitas de ferro fundido ou ferro fundido de grafite esferoidal.

-

A vedação de óleo da extremidade traseira é feita de um material PTFE é integrada à carcaça de aço torcido, que é montada no bloco de cilindros

-

A polia (2) do virabrequim é mantida em posição por um bloco de encosto plano (3) e três parafusos de ajuste (4). A ponta (1) do virabrequim e a polia são dentadas, de modo que a polia seja mantida em posição.

ADVERTÊNCIA! PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA PARA “VEDAÇÕES VITON” Algumas vedações usadas nos motores e em componentes montados nos motores são feitas de Viton. O Viton é usado por muitos fabricantes e é um material seguro em condições normais de operação. Se o Viton for queimado, um dos produtos resultantes deste material queimado é um ácido, que é extremamente perigoso. Nunca permita que materiais queimados entrem em contato com a pele e os olhos. Se for necessário entrar em contato com os componentes que tenham sido queimados, certifique-se de que as seguintes precauções sejam adotadas:

MF Série 200

-

Certifique-se de que os componentes tenham esfriado. Use luvas de neoprene e descarte as luvas com segurança após o uso. Lave a área com uma solução de hidróxido de cálcio e então com água limpa. O descarte de componentes e luvas que tenham sido contaminados deve ser realizado de acordo com os regulamentos locais. Se a pelo ou olhos forem contaminados, lave a área afetada com água corrente em abundância ou com uma solução de hidróxido de cálcio por 15-60 minutos. Procure um médico imediatamente.

2. Polia do virabrequim Para remover a)

Remova a correia de acionamento do ventilador.

b)

Remova os três parafusos de ajuste (4), que prendem a polia, e remova os parafusos, o bloco (3) e a polia (2).

c)

Limpe os componentes e procure por danos. Substitua os componentes danificados, se necessário.

d)

Verifique a área do contato de vedação na polia quanto a desgaste. Se houver desgaste excessivo, recomenda-se instalar uma luva de desgaste.

Para instalar a)

Instale a polia (2) no lugar na ponta (1) do virabrequim.

03C03-59

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T b)

Lubrifique de leve as roscas dos parafusos de ajuste (4) com óleo lubrificante limpo para motor.

d)

Verifique cada parafuso novamente para garantir que eles ainda estejam com o torque correto.

c)

Instale o bloco de encosto (3) e os parafusos de ajuste (4) e aperte-os com 115 Nm (85 lbf.ft).

e)

Instale a correia de acionamento.

3. Conjunto de vedação de óleo da extremidade traseira

03

Fig. 2

Para remover e instalar o conjunto de vedação da extremidade posterior: CUIDADO: O novo conjunto de vedação inclui uma luva protetora plástica (2) instalada na parte interna da vedação. Esta luva serve para proteger a vedação de óleo quanto a danos quando esta é instalada no flange posterior (1) do virabrequim. A luva plástica deve permanecer dentro da vedação até que o conjunto seja instalado. Quando o conjunto for instalado, a luva plástica será empurrada para fora da vedação de óleo e do conjunto. A luva plástica deve ser descartada após o conjunto ser instalado. A vedação do novo conjunto de vedação de óleo posterior é pré-encerado; portanto, não há necessidade de lubrificar a flange ou a vedação antes de instalá-la. NOTAS: A vedação de óleo para o conjunto de vedação de óleo posterior não pode ser substituída. Se a vedação apresentar defeito, todo o conjunto deve ser substituído.

03D03-60

-

-

-

Se a flange do virabrequim possuir uma ranhura de desgaste causada por um conjunto de vedação de óleo antigo, uma luva de desgaste deve ser instalada no flange do virabrequim antes que o conjunto novo seja instalado. Para instalar o conjunto de vedação da extremidade posterior é necessário usar uma ferramenta de alinhamento. A vedação de óleo posterior não poder ser usada novamente e deve ser substituída quando removida.

Para remover a)

Remova os componentes de acionamento da parte posterior do motor.

b)

Remova o volante.

c)

Remova os parafusos Torx da carcaça de vedação de óleo da parte posterior e remova o conjunto.

Para instalar CUIDADO: Para evitar a contaminação da superfície da vedação de óleo e mantenha o conjunto novo empacotado até o uso efetivo. A vedação de óleo posterior não poder ser usada novamente e deve ser substituída quando removida. MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T a)

Certifique-se de que a flange (1) do virabrequim, a face posterior do bloco de cilindros e a ponte estejam secas, livres de sujeira e que não haja pontas de metal afiadas.

6

Não use lubrificante tanto no flange do virabrequim quanto na vedação de óleo posterior, pois a vedação é pré-encerada. b)

Remova o conjunto de vedação de óleo posterior (3) de seu pacote. Certifique-se de que a luva plástica (2), fornecida com a vedação posterior de óleo, esteja alinhada dentro da vedação posterior. A luva de proteção plástica deve estar no lugar quando a vedação for instalada no flange. Isso evitará que a vedação seja danificada quando instalada.

c)

Coloque a vedação posterior sobre a flange do virabrequim e prenda a proteção plástica (6) no flange (1).

d)

Com a luva de proteção plástica engatada no flange do virabrequim, empurre o conjunto de vedação posterior homogeneamente e lentamente sobre a flange até que ela fique contra o bloco de cilindros. A luva de proteção plástica (7) será empurrada para fora do conjunto.

e)

Descarte a luva plástica.

f)

Gire a vedação posterior (3) para alinhar os orifícios no conjunto de vedação posterior com os orifícios na face posterior do bloco de cilindros e com a ponte do bloco.

g)

Instale os parafusos Torx (5) sem apertá-los.

h)

Posicione a ferramenta de alinhamento (4) da vedação sobre a flange do virabrequim e sobre a carcaça da vedação de óleo posterior para alinhar a vedação posterior com a flange do virabrequim.

03 Fig. 3

7

Fig. 4

Fig. 5

NOTAS: Certifique-se de que os dois pinos posicionadores de borracha sejam instalados corretamente no bloco de cilindros. Certifique-se de que não haja distorção no lábio de borracha e que haja contato total com a flange do virabrequim. Caso haja alguma distorção, descarte a vedação e substitua por uma nova.

MF Série 200

i)

Aperte os parafusos “1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 e 10” na seqüência mostrada ao lado com 22 Nm (16 lbf.ft).

j)

Remova a ferramenta de alinhamento e aperte os parafusos Torx restantes “8 e 9” na seqüência mostrada ao lado com 22 Nm (16 lbf.ft).

k)

Instale o volante e os componentes de acionamento na parte posterior do motor.

03C03-61

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Ferramenta de alinhamento

03 Fig. 6 A ferramenta de alinhamento deve ser fabricada localmente de acordo com as seguintes especificações: -

Superfície externa (1) a ser serrilhada.

-

Remova todas as pontas afiadas.

-

A ser construída em material EN 32, aço com 0,5 mm de profundidade.

Para remover e instalar a luva de desgaste: Para remover a)

Remova a vedação de óleo posterior.

b)

Com uma ferramenta afiada, marque uma linha profunda ao longo do comprimento da luva.

c)

Insira uma lâmina fina adequada entre a flange do virabrequim e a luva, ao lado da linha marcada. A luva de desgaste irá separar ao longo da linha marcada.

d)

Remova a luva de desgaste. Use uma solução de limpeza adequada para remover o selante da flange do virabrequim.

Fig. 7

Para instalar a)

Certifique-se de que a flange do virabrequim esteja seca e livre de óleo, sujeira e selante.

b)

Remova quaisquer pontos ásperos da superfície da flange do virabrequim.

Fig. 8 d)

c)

Aplique um fio contínuo de selante (2) que não endureça (Loctite 518) na superfície interna da luva de desgasre a 5,0 mm (0.197 pol) da extremidade da flange da luva (1).

Certifique-se de que o virabrequim fique totalmente voltado para o motor.

e)

Coloque a luva de desgaste no flange (3) do virabrequim e use a ferramenta (1) fornecida com a nova luva de desgaste e um martelo adequado para forçar a luva de desgaste (2) sobre a flange do virabrequim, deixando uma folga (5) de 0,4/0,6 mm (0.016/0.024 pol).

CUIDADO: A luva de desgaste deve ser instalada cinco minutos após a aplicação do selante.

03D03-62

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T f)

Remova a ferramenta e meça a folga (B5) entre a flange da luva de desgaste e o bloco de cilindros em dois lugares com 180° de distância. A folga correta fica entre 0,4/0,6 mm (0.016/ 0.024 pol).

g)

Instale uma nova vedação de óleo posterior.

4. Arruelas de pressão Para verificar a folga axial do virabrequim: O movimento axial do virabrequim é controlado por duas arruelas de pressão em ambos os lados do rolamento central principal (Fig. 9).

03 Fig. 9

A folga axial pode ser verificada com um calibre de lâminas entre a arruela de pressão e o virabrequim (Fig. 10) ou com um indicador de teste em uma das extremidades do vibrabrequim para testar o movimento (Fig. 11). Se a folga axial for maior que a tolerância fornecida nas especificações de ajuste do virabrequim, é possível instalar arruelas que tenham uma sobremedida de 0,019 mm (0.0075 pol). Estas arruelas podem ser instaladas em um ou ambos os lados do rolamento principal. Elas são instaladas no lugar das arruelas de tamanho padrão para reduzir a folga axial para as tolerâncias recomendadas de fábrica.

Fig. 10

NOTA: Certifique-se de que essas arruelas maiores sejam instaladas em pares do mesmo lado do virabrequim.

Para remover as arruelas de pressão: a)

Drene o óleo lubrificante do cárter e remova-o.

b)

Se necessário, remova o filtro de óleo lubrificante e o tubo de sucção.

c)

Solte os parafusos do rolamento principal central e remova a tampa do rolamento com as arruelas de pressão da metade inferior.

d)

Pressione uma das extremidades de cada arruela de pressão da metade inferior com uma ferramenta adequada feita de material macio (1), de modo a deslizar a arruela para fora de seu recesso. Quando necessário, mova o virabrequim para a frente ou para trás para soltar uma arruela apertada.

Fig. 11

1

Fig. 12 MF Série 200

03C03-63

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para instalar a)

Lubrifique as arruelas de pressão com óleo lubrificante limpo para motor.

CUIDADO: Os motores de fábrica possuem um mancal superior com uma ranhura (4) de óleo lubrificante montada no mancal do virabrequim número 1. Os mancais superiores remanescentes possuem orifícios de óleo lubrificante )5). No caso de manutenção, todos os mancais superiores serão substituídos por mancais que possuam uma ranhura (4) de óleo lubrificante.

03

b)

Instale as arruelas de pressão na tampa do rolamento principal com a etiquetas de localização em seus recessos.

d)

Certifique-se de que os dedais localizadores (3) sejam instalados corretamente na tampa do rolamento principal ou no bloco de cilindros.

2 3

Fig. 14

Certifique-se deque o rolamento seja instalado corretamente na tampa e que o rolamento e o mancal do virabrequim estejam limpos. Lubrifique o rolamento com óleo lubrificante limpo para motor.

f)

Fig. 13

Deslize cada uma das metades superiores das arruelas de pressão nos recessos localizados no bloco de cilindros. Certifique-se de que os lados das arruelas de pressão fiquem com suas ranhuras (1) contra o virabrequim.

c)

e)

1

Instale a tampa com as etiquetas de localização em ambas as metades dos mancais no mesmo lado (2) e certifique-se de que o mancal plano seja instalado na tampa inferior.

g)

Aperte os parafusos com um torque de 245 Nm (181 lbf.ft).

h)

Certifique-se de que o virabrequim gira livremente. Se as arruelas de pressão tiverem sido removidas e instaladas, verifique a folga axial do virabrequim.

i)

Se necessário, instale a bomba de óleo lubrificante ou instale a unidade de balanceamento.

j)

Instale o cárter de óleo lubrificante e abasteça o cárter para corrigir o nível de óleo de uma classe aprovada.

5. Mancais principais Para remover (com o virabrequim no lugar):

03D03-64

4 5

Fig. 15

CUIDADO: Certifique-se de que as partes superiores das tampas do rolamento principal sejam impressas com o número da localização relevante. Mantenha os rolamentos com suas tampas correspondentes. NOTAS: Se mais de um conjunto de mancais principais tiver de ser removido, identifique-os e mantenha cada par como um conjunto. MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T -

Se a tampa do rolamento principal traseiro tiver de ser removida com o virabrequim no lugar, o volante, a carcaça do volante, o conjunto de vedação posterior e a ponte terão de ser removidos.

a)

Drene o óleo lubrificante do cárter e remova-o.

b)

Remova todos os componentes necessários para ter acesso à tampa de rolamento específica.

c)

Solte os parafusos da tampa do rolamento e remova a tampa. Remova a metade inferior do mancal da tampa.

d)

Com uma ferramenta adequada (1), empurre a metade superior do mancal do lado oposto à etiqueta de localização (2) para remover a etiqueta do rolamento de seu recesso (3) na carcaça do rolamento.

e)

Gire o virabrequim com cuidado para soltar o rolamento de sua carcaça.

1

2 3

03 Fig. 16

4 5

Para instalar (com o virabrequim no lugar): a)

Limpe a metade superior do mancal e lubrifique a suberfície do rolamento com óleo lubrificante limpo para motor. Fig. 17

CUIDADO: Somente a metade superior do rolamento possui orifícios de lubrificação e deve ser instalada no bloco de cilindros. b)

c)

d)

Instale a extremidade plana da metade superior do rolamento entre o mancal do virabrequim e a lateral da carcaça do rolamento que possui o recesso para a etiqueta de localização. Deslize o rolamento até sua carcaça, até que a etiqueta no rolamento fique corretamente encaixada no recesso da carcaça. Limpe a metade inferior do rolamento e a tampa e lubrifique a suberfície do rolamento com óleo lubrificante limpo para motor.

e)

Instale o rolamento na tampa com a etiqueta do rolamento instalada corretamente no recesso na tampa.

f)

Certifique-se de que os dedais localizadores (5) sejam instalados corretamente na tampa do rolamento principal ou no bloco de cilindros. Instale a tampa do rolamento com as etiquetas de localização em ambos os rolamentos do mesmo lado (4).

MF Série 200

g)

Inspecione os parafusos de ajuste quanto a danos e distorção e substitua, se necessário. Lubrifique as roscas do parafuso com óleo lubrificante limpo para motor. Instale os parafusos e aperte-os com um torque de 245 Nm (181 lbf.ft).

h)

Certifique-se de que o virabrequim gira livremente. Se as arruelas de pressão tiverem sido removidas e instaladas, verifique a folga axial do virabrequim.

i)

Instale todos os componentes que tenham sido removidos para se obter acesso à tampa do rolamento principal.

j)

Instale o cárter de óleo lubrificante e abasteça o cárter para corrigir o nível de óleo de uma classe aprovada.

Para inspecionar (mancais principais) Inspecione os rolamentos quanto a danos e/ou desgaste. Se um dos rolamentos estiver desgastado ou danificado, substitua as duas metades do rolamento e verifique o estado dos outros rolamentos.

03C03-65

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 6. Virabrequim

l)

Para remover ADVERTÊNCIA! Use um equipamento de elevação adequado ou peça ajuda para levantar os componentes pesados do motor, como a unidade de balanceamento, o volante e o virabrequim.

03

NOTA: Se o virabrequim precisar ser substituído, pode ser necessário mudar a classe das bielas. Isso irá ocorrer se a altura correta do pistão acima da face do bloco não puder ser mantida com o pistão original e os conjuntos de bielas.

Remova os parafusos das bielas e empurre os pistões com cuidado na direção do topo de seus diâmetros.

m) Certifique-se de que as partes superiores das tampas do rolamento principal sejam impressas com o número da localização relevante. n)

Remova as tampas do rolamento principal, a metade inferior dos mancais e as arruelas de pressão superior e inferior. Mantenha os rolamentos com suas tampas correspondentes.

o)

Levante e retire o virabrequim. Remova a metade superior dos rolamentos e mantenha cada rolamento com sua metande inferior e tampa correspondente.

Para instalar

ADVERTÊNCIA! Use um equipamento de elevação adequado ou peça ajuda para levantar os componentes pesados do motor, como a unidade de balanceamento, o volante e o virabrequim.

a)

Antes de remover o motor do veículo ou da máquina, drene o óleo lubrificante e o líquido de arrefecimento.

b)

Remova o cárter de óleo lubrificante.

c)

Remova o ventilador, as correias de acionamento, a polia de acionamento do ventilador e a carcaça, a bomba de líquido de arrefecimento, a polia do virabrequim, o alternador e o suporte de montagem.

a)

Certifique-se de que todas as passagens de óleo lubrificante estejam limpas e livres de resíduos.

b)

Limpe as carcaças do rolamento principal e a metade superior dos rolamentos.

d)

Remova a tampa da caixa de distribuição.

c)

e)

Remova a bomba injetora de combustível.

Instale os mancais com as etiquetas de localização corretamente em seus recessos.

f)

Remova as engrenagens de sincronização e a caixa de distribuição.

d)

Lubrifique o rolamento com óleo lubrificante limpo para motor.

g)

Remova o volante.

e)

h)

Remova a carcaça da vedação de óleo posterior.

i)

Remova o tubo de sucção de óleo lubrificante e o filtro-tela, a bomba de óleo lubrificante ou a unidade de balanceamento e o tubo de alimentação.

Certifique-se de que os mancais principais do virabrequim estejam limpos. Posicione o virabrequim nos rolamentos superiores.

f)

Limpe e lubrifique as arruelas de pressão da metade superior e deslize-as em seus recessos em ambos os lados da carcaça do rolamento. Certifique-se de que os lados ranhurados das arruelas de pressão fiquem virados para o virabrequim.

g)

Limpe as tampas do rolamento e a metade inferior dos rolamentos. Instale os rolamentos nas tampas com as etiquetas de localização corretamente em seus recessos. Lubrifique o rolamento com óleo lubrificante limpo para motor.

h)

Limpe as arruelas de pressão da metade inferior e lubrifique com óleo lubrificante limpo para motor. Instale as arruelas de pressão em ambos os lados da tampa do rolamento para o rolamento principal central.

j)

Remova a ponte.

ADVERTÊNCIA! O motor deve ser virado de cabeça para baixo antes que os fixadores do virabrequim sejam removidos. Se o motor não puder ser virado de cabeça para baixo, apóie o virabrequim antes de remover os fixadores. k)

Remova as tampas das bielas. Mantenha os rolamentos e as tampas juntas.

03D03-66

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T i)

Certifique-se de que os dedais localizadores das tampas do rolamento principal sejam instalados corretamente nas tampas do rolamento principal ou no bloco de cilindros.

j)

Instale as tampas do rolamento nas posições corretas (como mostrado pelo número de posição estampado no topo da tampa) com as etiquetas de localização dos rolamentos do mesmo lado.

k)

Instale os parafusos e arruelas nas tampas de rolamento principal e aperte os parafusos gradualmente e homogeneamente com 265 Nm (196 lbf.ft).

l)

03 Fig. 18

Limpe a ponte e as áreas de localização da ponte no bloco de cilindros. Use uma régua (2) para garantir que a ponte fique alinhada com a face traseira do bloco de cilindros.

4 3

m) Aperte os parafusos (1) da ponte com 16 Nm (12 lbf.ft).

NOTA: A projeção máxima da ponte (C2) ao bloco de cilindros (C1) é 0/-0,075 mm (0/-0.0029 pol) (C3). n)

Quando a ponte estiver em posição, injete adesivo de silicone na ranhura (4) em cada extremidade da ponte.

Fig. 19

A

Continue a injetar adesivo até que a ranhura fique completamente cheia e o adesivo deixe a ranhura inferior (3) na parte da frente e de trás da ponte. o)

Instale as tampas da biela. Gire o virabrequim duas voltas para garantir o movimento livre.

p)

Instale a bomba de óleo lubrificante ou instale a unidade de balanceamento.

q)

Instale a carcaça da vedação de óleo posterior, o volante, a caixa de distribuição e as engrenagens sincronização, a caixa de distribuição e o conjunto de acionamento e a tampa da caixa de distribuição.

r)

Instale o alternador e seu suporte de montagem, a polia do virabrequim, a bomba injetora, a bomba de líquido de arrefecimento, a polia de acionamento do ventilador, as correias de acionamento e o ventilador.

s)

Instale o cárter de óleo lubrificante e, após o motor ter sido instalado, abasteça o cárter para corrigir o nível de óleo de uma classe aprovada.

t)

Abasteça o sistema de arrefecimento.

Para inspecionar MF Série 200

C

B

Fig. 20 a)

Certifique-se de que o virabrequim não esteja desgastado ou danificado. A ovalidade e o desgaste máximo permitido nos mancais do virabrequim e os moentes é 0,04 mm (0.0016 pol).

b)

Os mancais principais e os moentes dos virabrequins do tamanho padrão podem ser usinados a 0,25 mm (0.010 pol), 0,50 mm (0.020 pol) ou 0,75 mm (0.030 pol) de submedida no diâmetro. Veja ‘Revisão do virabrequim’ nas especificações de ajuste. Existem rolamentos especiais com submedida (menores) disponíveis.

03C03-67

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T K. Caixa de distribuição e conjunto de acionamento 1. Descrição geral A caixa de distribuição é feita de alumínio ou ferro fundido.

03

As engrenagens de sincronização são feitas de aço. Existem dois tipos diferentes de engrenagem de aço para a árvore de comando de válvulas e a engrenagem intermediária superior. Uma é usada para serviços pesados e a outra para serviços leves. Há uma tomada de potência disponível tanto do lado esquerdo quanto do lado direito, ou em ambos os lados da caixa de distribuição. Alguns motores possuem uma engrenagem intermediária com rolamento de rolos.

Fig. 1

O acionamento da engrenagem do virabrequim passa através da engrenagem intermediária até a engrenagem da árvore de comando de válvulas da bomba injetora. O acionamento da engrenagem do virabrequim passa através da engrenagem intermediária inferior até a engrenagem da bomba de óleo de lubrificação. A bomba de líquido de arrefecimento é acionada pela engrenagem da bomba injetora. A caixa de distribuição contém uma vedação de óleo anterior.

2. Tampa da caixa de distribuição Para remover NOTA: A tampa da caixa de distribuição poder ser removida com a polia do virabrequim instalada. Fig. 2 a)

Remova a bomba de líquido de arrefecimento.

b)

Remova os parafusos e a tampa (1) juntamente com a junta.

c)

Remova a junta da tampa e descarte a junta.

2

3

Para instalar a)

Limpe as superfícies da junta da caixa de distribuição e a tampa.

b)

A nova junta deve ser alinhada por três pinos (2). Os pinos são encaixados na tampa (3).

03D03-68

Fig. 3

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T c)

Instale dois prisioneiros (4) temporários através da caixa de distribuição e no bloco de cilindros.

d)

Remova os pinos de sincronização, se instalados.

e)

Instale a tampa na caixa de distribuição e coloque os parafusos sem apertá-los.

f)

Instale a bomba de líquido de arrefecimento.

4

03 Fig. 4 g)

Aperte os parafusos (6) da tampa e os fixadores da bomba de líquido de arrefecimento (5) juntas com um torque de 22 Nm (16 lbf.ft).

h)

Abasteça o sistema de arrefecimento.

i)

Se tiver sido removida, instale a polia no virabrequim.

j)

Instale o acionamento do ventilador.

5

6

3. Engrenagem da bomba de combustível mecânica Para remover CUIDADO: Estes procedimentos só devem ser realizados por uma pessoa com treinamento adequado. Se a porca da bomba injetora Delphi DP210 (1) for solta antes que a sincronização da bomba de combustível tenha sido ajustada e a bomba estiver bloqueada, a sincronização da bomba de injeção será perdida e a bomba terá de ser removida e enviada para um concessionário Perkins para ser regulada novamente. Portanto, a bomba injetora Delphi DP210 deve permanecer bloqueada se a engrenagem da bomba de combustível for removida. NOTAS: A engrenagem da bomba de combustível poder ser removida com a polia do virabrequim instalada. Recomenda-se que as velas aquecedoras sejam removidas para que o virabrequim possa ser removido.

MF Série 200

Fig. 5

Fig. 6

a)

Gire o virabrequim até o PMS.

b)

Remova o conjunto dos balancins.

03C03-69

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T CUIDADO: A folga deve ser removida de todas as engrenagens antes que a bomba injetora seja bloqueada. Caso isso não seja feito, a sincronização da bomba ficará incorreta. c)

03

2

Aplique pressão no sentido anti-horário, manualmente, à engrenagem da bomba de combustível (2) para remover a folga das engrenagens (3) e então bloqueie a bomba.

3

Fig. 7

4 d)

As bombas de injeção mecânicas possuem parafusos de travamento específicos e requerem um método para bloquear a bomba:

5

Para bloquear o eixo da bomba Delphi DP210, certifique-se de que a folga tenha sido removida.

4

Solte o parafuso de travamento (4) e remova a arruela (5). Aperte o parafuso de travamento (4) com um torque de 17 Nm (12 Ibf ft). A arruela (5) agora pode girar em torno do parafuso de travamento (4) com o eixo da bomba bloqueado.

5

Fig. 8

6 7 Solte a porca (7) e instale um extrator adequado (8). Aperte o extrator até que a engrenagem seja liberada. Remova o extrator (8) e a porca (7).

8

Remova a engrenagem (6).

Fig. 9

03D03-70

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para instalar CUIDADO: Estes procedimentos só devem ser realizados por uma pessoa com treinamento adequado. O eixo de acionamento da bomba deve ser girado sem que o parafuso de travamento precise ser solto, uma vez que isso danificaria o eixo de acionamento. O motor é sincronizado por pino no PMS. Não use os pinos como dispositivos de travamento quando forem realizados reparos fora do motor. a)

Limpe e verifique a engrenagem da bomba de combustível e substitua se danificada. Limpe o eixo cônico (9) da bomba injetora de combustível.

b)

Verifique se o motor está regulado para PMS.

c)

Instale a engrenagem (2) sobre o eixo cônico (9). Certifique-se de que a engrenagem da bomba de combustível esteja corretamente engrenada com a engrenagem intermediária.

d)

Instale a arruela e a porca (1) e aperte-as manualmente.

9 2

03 Fig. 10

2

Fig. 11

CUIDADO: A folga deve ser removida de todas as engrenagens antes que a bomba injetora seja liberada. Caso isso não seja feito, a sincronização da bomba ficará incorreta. e)

f)

Aplique pressão no sentido anti-horário, manualmente, à engrenagem da bomba de combustível (2) para remover a folga de todas as engrenagens (3).

3

Fig. 12

Aperte a porca (1) com um torque de 24 Nm (18 lbf.ft).

4

Solte o eixo da bomba de combustível que estava bloqueado.

5

Para soltar o eixo da bomba Delphi DP210, certifique-se de que a folga tenha sido removida.

4

Solte o parafuso de travamento (4) e remova a arruela (5). Aperte o parafuso de travamento (4) sobre a arruela com um torque de 12 Nm (9 lbf.ft).

5

Fig. 13 MF Série 200

03C03-71

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T g)

h)

Aperte a porca (1) com um torque de 88 Nm (65 lbf.ft).

10

Remova os dois pinos de sincronização.

03 Fig. 14 i)

Verifique a folga axial (10) e a folga (11) da engrenagem da bomba de injeção. Veja “Conjunto de acionamento e caixa de distribuição”.

j)

Lubrifique cada engrenagem com óleo lubrificante limpo para motor.

k)

Instale a tampa da caixa de distribuição, as velas aquecedoras, o conjunto dos balancins e a tampa dos balancins.

11

Fig. 15

03D03-72

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 4. Engrenagem intermediária e cubo (standard) Para remover NOTAS: Há dois tipos de engrenagem intermediária e cubo. Uma engrenagem possui bucha e a outra é instalada com rolamentos de rolos. Esta engrenagem é a engrenagem intermediária para serviços pesados. Para remover o conjunto de engrenagem intermediária para serviços pesados, a placa (2) é removida e instalada como parte do conjunto de engrenagem. Quando a engrenagem intermediária precisar ser removida, recomendase marcar a placa (2) e a engrenagem intermediária para ajudar a alinhar as peças quando elas tiverem de ser montadas. a)

Remova a engrenagem da bomba de combustível.

b)

Remova o conjunto dos balancins.

c)

Remova os três parafusos (1) e a placa (2) da engrenagem intermediária.

d)

Remova a engrenagem e o conjunto do cubo (3) do recesso (7) localizado no bloco de cilindros.

03 Fig. 16

3

4

Fig. 17

5

O conjunto do cubo (3) deve ser movido para frente e levantado sobre a carcaça de vedação de óleo anterior (4). e)

Deslize o cubo (6) para fora da engrenagem (5).

6 Fig. 18

7 1

Fig. 19 MF Série 200

03C03-73

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para instalar

-

03 -

CUIDADO: O conjunto do cubo deve ser alinhado corretamente com a placa (4) e o bloco de cilindros para permitir que a engrenagem seja lubrificada. Os dentes (2) marcados na engrenagem intermediária devem ser montados no cubo, de modo que fiquem virados para frente. Os dentes (2) marcados na engrenagem intermediária não devem ser usados como marcas de sincronização. O motor é sincronizado por pino no PMS. Não use os pinos como dispositivos de travamento quando forem realizados reparos fora do motor. NOTA: Para instalar o conjunto de engrenagem intermediária para serviços pesados, a placa (4) é instalada como parte do conjunto de engrenagem. A placa será marcada com a palavra TOP. Certifique-se de que esta fique virada para a frente do motor. Isso permitirá que o conjunto da engrenagem seja instalado corretamente. Para montar a engrenagem intermediária para serviços pesados, veja a próxima operação.

a)

Limpe e verifique a engrenagem e o cubo quanto a danos e substitua, se necessário.

b)

Verifique a sincronização do motor.

c)

Lubrifique o cubo com óleo lubrificante limpo para motor e instale a engrenagem no cubo.

d)

Gire o cubo na engrenagem para alinhar a passagem de óleo no topo.

e)

Instale o conjunto do cubo sobre a carcaça da vedação de óleo anterior (7) e engrenada com a engrenagem do virabrequim e a engrenagem da árvore de comando de válvula. Certifique-se de que o orifício (1) fique virado para o cabeçote.

f)

Alinhe a placa (4) com os três furos no tubo. Instale o parafuso (5).

g)

Com o conjunto do cubo instalado, aperte os três parafusos (5) igualmente com 44 Nm (32 lbf).

h)

Verifique a folga axial (3). Veja ‘Caixa de distribuição e conjunto de acionamento’.

i)

Instale a engrenagem da bomba injetora.

03D03-74

1

2

Fig. 20

3 4 5 Fig. 21

6

7

Fig. 22 j)

Instale o conjunto dos balancins.

Para remover e instalar as buchas da engrenagem intermediária: CUIDADO: Se as buchas da engrenagem intermediária tiverem de ser substituídas, a folga entre a engrenagem da árvore de comando de válvulas e entre a engrenagem intermediária e a engrenagem da bomba de combustível deve ser precisa. MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Se as buchas não precisarem ser trocadas, removaas com um extrator adequado. Se não houver um extrator disponível, usine a face de uma das buchas e pressione-as para fora. Instale novas buchas e usine os diâmetros para obter a folga correta no cubo. A engrenagem deve ter a folga correta. Usine as faces para obter a folga correta.

Para montar

Quando montada, a folga da engrenagem intermediária entre a engrenagem do virabrequim e a engrenagem intermediária deve ser verificada em quatro posições. Gire o virabrequim no sentido horário, visto de frente, e verifique a folga entre as duas engrenagens a cada 90º. Veja ‘Caixa de distribuição e conjunto de acionamento’.

-

-

5. Conjunto da engrenagem intermediária para serviços pesados Para desmontar a)

Remova o parafuso (2) e a placa (3) do conjunto.

b)

Pressione o cubo (11) para fora da carcaça do rolamento (8).

c)

Remova o anel elástico (4) e a arruela de pressão (5) da engrenagem. Deslize a carcaça do rolamento (8) com os roletes (7) para fora da engrenagem (6).

NOTA: Com a remoção do rolamento da engrenagem, os roletes (7) ficarão soltos.

d)

Remova o anel elástico (10) e a arruela de pressão (9).

-

CUIDADO: O rolamento e o cubo devem ser instalados de maneira que os dentes marcados da engrenagem intermediária para serviços pesados fiquem virados para frente. O novo conjunto de rolamento possui uma luva instalada, que prende o rolamento de agulha. A luva deve não deve ser removida antes que o conjunto de rolamento seja instalado na engrenagem. Se a luva for removida do conjunto de rolamento antes que o rolamento seja instalado, os roletes ficarão soltos. O conjunto do cubo deve ser alinhado corretamente com a placa (A3) e o bloco de cilindros para permitir que a engrenagem seja lubrificada. Se um conjunto de rolamento usado for desmontado e os roletes ficarem soltos, um novo conjunto de rolamento deve ser instalado.

a)

Limpe todas as peças e verifique o desgaste e danos. Substitua, se necessário.

b)

Instale o anel elástico (10) na face traseira da engrenagem (6), deslize a arruela de pressão (9) na face dianteira do diâmetro da engrenagem (1).

c)

Alinhe o novo conjunto de rolamento com a luva na face dianteira (1) do diâmetro da engrenagem, empurre o conjunto de rolamento para fora da luva e para dentro do diâmetro da engrenagem.

d)

Instale o anel elástico (4) e a arruela de pressão (5). Lubrifique o rolamento com óleo lubrificante limpo para motor.

Fig. 23 MF Série 200

03C03-75

03

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T e)

Pressione o conjunto de engrenagem sobre o cubo (11).

NOTA: Se o parafuso antigo (2) tiver de ser usado, aplique a trava de rosca e de porca POWERPART.

03

f)

Instale a placa (3) e o parafuso (2) no conjunto da engrenagem.

g)

Gire a placa (3) até que os orifícios da placa fiquem alinhados corretamente com os três orifícios do cubo (11). A placa (3) será marcada com a palavra TOP. Certifique-se de que esta fique virada para a frente do motor. Aperte os parafusos de ajuste (2) com um torque de 9 Nm (7 lbf.ft).

6. Engrenagem da árvore de cames Para remover CUIDADO: O motor é sincronizado por pino no PMS. Não use os pinos como dispositivos de travamento quando forem realizados reparos fora do motor.

1

a)

Remova a engrenagem intermediária.

b)

Remova o pino de sincronização da árvore de comando de válvulas.

c)

Remova o parafuso (1) com sua arruela e remova a engrenagem da árvore de comando de válvulas.

a)

Certifique-se de que a chaveta na árvore de comando de válvulas não seja perdida.

Limpe e verifique a engrenagem da árvore de comando de válvulas e a chaveta da árvore quanto a danos e substitua, se necessário.

b)

Certifique-se de que a chaveta da árvore de comando de válvulas seja corretamente instalada.

c)

Instale a engrenagem da árvore de comando de válvulas na árvore, com os dentes marcados virados para a frente e a chaveta corretamente alinhada com a chaveta. Se necessário, bata de leve na engrenagem com um martelo macio para engatar a chaveta na ranhura.

d)

Instale o pino de sincronização da árvore de comando de válvulas. Se a árvore de comando de válvulas precisar ser girada, remova o conjunto dos balancins.

e)

Instale a arruela e o parafuso (1) na engrenagem e aperte o parafuso com 95 Nm (70 lbf.ft).

f)

Instale a engrenagem intermediária.

Fig. 24

Para instalar NOTA: O pino de sincronização da árvore de comando de válvula é encaixado na caixa de distribuição. A engrenagem da árvore de comando de válvulas gira um pouco quando o pino é encaixado. Isso permite a montagem das engrenagens e a remoção da folga das engrenagens, quando necessário, com o pino de sincronização instalado.

03D03-76

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 7. Vedação de óleo dianteira Para remover a vedação de óleo da caixa de distribuição instalada no motor: ADVERTÊNCIA! A vedação de óleo é feita de “Viton”. Veja ‘Precauções de segurança para vedações Viton’ no capítulo J. CUIDADO: Cuide para não danificar a carcaça da vedação de óleo não deve ser danificada quando a vedação for removida.

03 Fig. 25

a)

Remova a polia do virabrequim.

b)

Limpe bem a área ao redor da carcaça da vedação de óleo.

c)

Encaixe as pernas (2) do extrator sob a vedação e prenda-as no lugar.

d)

Instale um espaçador (1) adequado entre o virabrequim e o extrator.

e)

Remova a vedação de óleo da carcaça.

f)

Descarte a vedação.

NOTA: Se a caixa de distribuição for removida do motor, a vedação pode ser removida da caixa. Use um adaptador adequado para pressionar a vedação para fora da caixa de distribuição. Certifique-se de que a caixa de distribuição seja apoiada corretamente e não use pressão excessiva para remover a vedação, uma vez que isso pode danificar e distorcer a caixa.

Para instalar

Fig. 26 Para instalar a vedação de óleo da caixa de distribuição instalada no motor:

ADVERTÊNCIA! A vedação de óleo (6) é feita de “Viton”. Veja as precauções de segurança para vedações de Viton no capítulo J. CUIDADO: As vedações de óleo novas da caixa de distribuição possuem uma luva (5) instalada para proteger a vedação. Não remova a luva até que a polia do virabrequim seja instalada. MF Série 200

-

-

a)

Descarte a nova vedação de óleo se a luva (5) não for ser instalada. A vedação pode ser danificada se a ferramenta correta não for usada. Deve-se usar somente peças genuínas Perkins. A utilização de uma vedação não genuína Perkins pode danificar o motor e irá afetar a garantia. Não lubrifique a vedação de óleo ou a carcaça da vedação. Limpe e verifique a carcaça de vedação de óleo quanto a danos e substitua, se necessário.

03C03-77

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T b)

Verifique a face de vedação da polia do virabrequim quanto a desgaste. Para reparar a polia:

c)

Monte a ferramenta de vedação de óleo.

Para instalar a luva de desgaste

Instale a placa de fixação (7) à frente do virabrequim.

03

d)

Monte a porca (1) e a placa de pressão (2) sobre a barra roscada (3).

e)

Alinhe a vedação (6) e a luva (5) na frente da carcaça da vedação de óleo (8).

f)

Instale o adaptador (4) sobre a luva (5).

g)

Coloque o conjunto da placa de pressão sobre o adaptador (4) e aperte a barra roscada (3) sobre a placa de fixação (7). Verifique o alinhamento do conjunto e a vedação de óleo com a carcaça.

Fig. 27

Instale uma haste através do orifício da extremidade da barra roscada para evitar o movimento da barra quando a porca é apertada.

a)

h)

Para substituir uma polia desgastada ou danificada no virabrequim, existe uma luva de desgaste (2) instalada sobre a espiga.

NOTA: O kit de serviço fornece instruções completas e uma ferramenta especial para instalar a luva de desgaste.

Aperte a porca (1) para empurrar a vedação na carcaça. Aperte até que haja contato com a face inferior da carcaça da vedação de óleo. i)

Remova a ferramenta de substituição.

j)

Gire e puxe a luva (5) no sentido anti-horário para remover a luva da vedação de óleo.

k)

Instale a polia do virabrequim imediatamente.

b)

Limpe e verifique a carcaça de vedação de óleo quanto a danos e substitua, se necessário.

b)

Verifique a polia do virabrequim quanto a danos.

c)

Verifique se a nova vedação de óleo está com o protetor de luva instalado.

d)

Alinhe a vedação de óleo na carcaça. Não lubrifique a vedação de óleo ou a carcaça da vedação.

e)

Com uma ferramenta adequada, pressione a vedação de óleo na carcaça até que haja contato com a face inferior da carcaça.

f)

Instale a caixa de distribuição.

g)

Quando a tampa da caixa de distribuição for instalada, gire e puxe o protetor de luva no sentido anti-horário para remover a luva da vedação de óleo.

h)

Instale a polia do virabrequim imediatamente.

03D03-78

Instale a luva de desgaste de acordo com as instruções do fabricante. Não é necessário remover a flange (3) da luva de desgaste após ela ter sido instalada. Recomenda-se usar uma vedação de óleo anterior nova (4) quando uma luva de desgaste for instalada.

Para instalar a vedação de óleo com a caixa de distribuição removida no motor a)

Remova a polia do virabrequim.

c)

Instale a polia do virabrequim.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 8. Caixa de distribuição Para remover NOTA: Não é necessário remover o alternador se as correias e o parafuso da barra forem removidos. O alternador pode ser girado para longe da caixa de distribuição. a)

Drene o óleo lubrificante e o líquido de arrefecimento.

b)

Remova o acionamento do ventilador.

c)

Se não tiver sido removida anteriormente, remova a polia do virabrequim.

d)

Se necessário, remova no alternador.

e)

Remova o cárter de óleo lubrificante.

f)

Remova a bomba injetora de combustível.

g)

Remova o tubo by-pass de líquido de arrefecimento.

h)

Remova o pino de sincronização do virabrequim e o pino de sincronização da árvore de comando de válvula.

i)

Remova a engrenagem da árvore de comando de válvulas.

j)

Remova a vedação de óleo da caixa de distribuição se uma nova vedação precisar ser instalada.

k)

l)

03 Fig. 28

3

4 Fig. 29

Remova os parafusos internos (1) e os parafusos externos (2) da caixa de sincronização.

5

6

Remova a caixa de distribuição do bloco de cilindros. Remova a junta superior (3) da caixa de sincronização e a junta inferior do bloco de cilindros

m) Descarte todas as juntas antigas.

A Para instalar NOTA: Ao instalar uma nova caixa de distribuição, pode ser necessário instalar bujões. Aplique um retentor Loctite no diâmetro dos bujões. O bujão deve ser instalado na caixa de distribuição antes que a caixa seja montada no motor. a)

Fig. 30

b)

Certifique-se de que a arruela de pressão da árvore de comando de válvulas seja corretamente instalada. Instale a junta inferior da caixa de distribuição (5) no bloco de cilindros.

c)

Instale dois prisioneiros temporários (6) no bloco de cilindros.

Limpe e verifique a caixa de distribuição quanto a danos e substitua, se necessário.

MF Série 200

03C03-79

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T d)

Instale a junta superior (3) na caixa de distribuição (4).

e)

Instale a ferramenta de alinhamento (8) no bloco e prenda no lugar.

f)

Instale a caixa de distribuição (7) sobre a ferramenta de alinhamento (8) e sobre o bloco de cilindros.

7 8 9

Instale os parafusos na caixa de distribuição e aperte manualmente.

03

g)

Alinhe a caixa de distribuição (11) ao bloco de cilindros (10).

NOTA: Para vedar a junta do cárter de óleo lubrificante, certifique-se de que a base da caixa de distribuição fique corretamente alinhada com a base do bloco de cilindros antes que os parafusos são apertados. O alinhamento da face inferior da caixa de distribuição (11) e o bloco de cilindros (10) não deve exceder ± 0,05 mm (0.002 pol). h)

Aperte os parafusos com 22 Nm (16 lbf.ft) e verifique o alinhamento (9) da face da caixa de sincronização à face do bloco de cilindros, e ajuste se necessário.

i)

Instale o tubo by-pass de líquido de arrefecimento, o cárter de óleo lubrificante, a engrenagem da árvore de comando de válvulas, a bomba injetora, a tampa da caixa de distribuição e a bomba de líquido de arrefecimento.

NOTA: Os parafusos da bomba de líquido de arrefecimento devem ser apertados juntos com os parafusos da tampa da caixa de distribuição. j)

Instale uma vedação de óleo nova na caixa de distribuição.

k)

Instale a polia do virabrequim, o alternador (se removido) e o acionamento do ventilador.

l)

Quando o motor for instalado para a aplicação, abasteça o cárter de óleo lubrificante para corrigir o nível e não esqueça de usar óleo lubrificante para motor da classe correta.

C Fig. 31

10 11

D Fig. 32

9. Engrenagem do virabrequim Para remover a)

Remova a tampa da caixa de distribuição.

b)

A engrenagem do virabrequim é um encaixe de transição no virabrequim. Ela pode deslizar para fora com facilidade ou, se for um encaixe apertado, e a engrenagem precisar ser substituída, pode ser necessário remover o virabrequim para remover a engrenagem com segurança.

Para instalar CUIDADO: Não use chama viva para aquecer a engrenagem, uma vez que isso pode causar danos localizados.

m) Abasteça o sistema de arrefecimento até o nível correto e com o anticongelante recomendado.

03D03-80

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T a)

A engrenagem (1) pode encaixar facilmente ou pode ser necessário aquecer a engrenagem antes que ela seja instalada no virabrequim. Se a engrenagem precisar ser aquecida, aqueça a engrenagem em um forno com não mais que 200 °C (392 °F). Se não houver um forno disponível, aqueça a engrenagem em líquido de arrefecimento no ponto de ebulição.

b)

Alinhe a ranhura na engrenagem com a chaveta no virabrequim.

c)

Instale a engrenagem (1) com o ressalto (2) virado para fora.

d)

03 Fig. 33

Instale a caixa de distribuição.

5

3

10. Árvore de comando de válvulas e tuchos Para remover a)

Remova a caixa de distribuição e a tampa dos balancins.

b)

Remova o conjunto dos balancins e bielas.

c)

Com o motor virado para baixo, remova a arruela de pressão (3) da árvore do comando de válvulas e remova a árvore (4) cuidadosamente.

d)

Remova os tuchos.

e)

Inspecione a árvore de comando de válvulas e os tuchos quanto a desgaste e outros danos e inspecione também a bucha da árvore. Substitua os componentes danificados, se necessário.

Fig. 34

4

Para instalar a)

Certifique-se de que todos os componentes estejam limpos e lubrificados com óleo limpo para motor.

b)

Com o motor virado para baixo, instale os tuchos no lugar.

c)

Instale a árvore de comando de válvulas (4) cuidadosamente.

d)

Instale a arruela de pressão (3) da árvore de comando de válvulas. Certifique-se de que esta seja instalada corretamente no pino oco (5).

e)

Desvire o motor.

f)

Instale a caixa de distribuição.

g)

Certifique-se de que a folga axial da árvore de comando de válvulas esteja dentro dos limites aceitáveis.

MF Série 200

Fig. 35 Consulte as especificações de ajuste para a árvore de comando de válvulas. h)

Instale as bielas e o conjunto dos balancins.

i)

Ajuste a folga da válvula e instale a tampa dos balancins.

03C03-81

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T L. Sincronização do motor

-

As marcas nas engrenagens de sincronização são devem ser usadas como marcas de sincronização. Estas marcas indicam a frente da engrenagem apenas.

1. Descrição geral Para garantir que os motores de 4 cilindros da série 1100 apresentem um sistema preciso de sincronização, os motores são sincronizados por pino.

03

O sistema irá regular o motor de modo que o pistão número 1 fique no ponto motor superior (PMS) no curso de compressão. Para obter uma injeção de combustível precisa, necessária para que os motores fiquem em conformidade com a legislação de emissões, as bombas injetoras de combustível operam com uma sincronização estática do PMS. Use a operação descrita abaixo para obter PMS no curso de compressão do cilindro número um.

CUIDADO: A porca Delphi DP210 (1) não deve ser solta até que o PMS no curso de compressão seja regulado, a folga seja removida da engrenagem da bomba injetora e o eixo da bomba seja bloqueado. Se a porca (1) for solta antes que o PMS no curso de compressão seja regulado e o eixo da bomba seja bloqueado, a sincronização da bomba de combustível é perdida. A bomba deverá ser removida e enviada para o distribuidor Perkins mais próximo para ser regulada novamente.

1 2

3

Fig. 36

Fig. 37 a)

Para regular o pistão número “1” para PMS no curso de compressão:

-

-

-

CUIDADO: Este procedimento só deve ser realizado por uma pessoa com treinamento adequado. Os pinos de sincronização são encaixados manualmente. Não use força excessiva para encaixar os pinos. Não use os pinos como dispositivos de travamento quando forem realizados reparos fora do motor. Os pinos de distribuição devem ser removidos antes que a tampa da caixa de distribuição seja instalada. O motor poderá ser danificado se esta orientação não for observada.

03D03-82

Remova a tampa dos balancins, as velas aquecedoras e a tampa da caixa de distribuição.

NOTA: O pino de sincronização do virabrequim pode ser introduzido com a polia do virabrequim ainda instalada. b)

Para regular o pistão nº. 1 para PMS no curso correto, gire o virabrequim na direção normal de rotação até que a válvula de admissão (7) do cilindro número ‘4’ tenha recém aberto e que a válvula de escape (8) do mesmo cilindro ainda não tenha fechado completamente.

c)

Gire o virabrequim no sentido normal de rotação.

d)

Alinhe o orifício no virabrequim com o orifício no bloco de cilindros e a caixa de distribuição (3). MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T e)

f)

Introduza o pino de sincronização do virabrequim através da caixa de distribuição e do bloco de cilindros. Empurre o pino totalmente para dentro do orifício na rede do virabrequim. Introduza o pino de sincronização do virabrequim através do orifício localizado na engrenagem (2 - Fig. 36) da árvore de comando de válvulas e para dentro do corpo da caixa de distribuição.

Use a fórmula abaixo para encontrar a medida que seja igual a 2,5° na polia:

(C x P) / 360 C= Circunferência da polia P= 2,5 graus e)

Com dois pinos de sincronização instalados, o motor é regulado em PMS número um no curso de compressão.

NOTAS: Um dente na engrenagem da árvore de comando de válvulas é equivalente a 18 mm (0.62pol) na circunferência de uma polia de 200 mm (7.87 pol) de diâmetro. Um dente na engrenagem da árvore de comando de válvulas é equivalente a 16 mm (0.70 pol) na circunferência de uma polia de 170 mm (6.69 pol) de diâmetro.

NOTA: O pino de sincronização da árvore de comando de válvula é encaixado na caixa de distribuição. A engrenagem da árvore de comando de válvulas gira um pouco quando o pino é encaixado. Isso permite a montagem das engrenagens e a remoção da folga das engrenagens, quando necessário, com o pino de sincronização instalado. e)

Remova o pino de sincronização de cada engrenagem.

f)

Instale a tampa da caixa de distribuição, as velas aquecedoras e a tampa dos balancins.

f)

Gire o virabrequim no sentido horário, a partir da frente, até que a válvula de admissão do cilindro traseiro tenha recém aberto e que a válvula de escape do mesmo cilindro ainda não tenha fechado completamente. Ajuste a folga do válvula de admissão do cilindro nº. 1 para 0,20 mm (0.008 pol).

g)

Ajuste a folga do válvula de escape do cilindro nº. 1 para 0,45 mm (0.018 pol).

h)

Instale a tampa da caixa de distribuição, as velas aquecedoras e a tampa dos balancins.

i)

Remova o ponteiro temporário da caixa de distribuição e a marca de sincronização da polia.

Para verificar a sincronização das válvulas NOTA: Não instale a tampa da caixa de distribuição, as velas aquecedoras e a tampa dos balancins neste momento a)

Ajuste o pistão do cilindro número “1” para PMS no curso de compressão, como descrito acima.

b)

Marque a polia no PMS, ajuste o ponteiro temporário para a marca.

c)

Ajuste a folga da válvula do cilindro número ‘1’:

-

Válvula de admissão para 1,220 mm (0.048 pol)

-

Válvula de escape para 1,302 mm (0.051 pol).

d)

Gire o virabrequim no sentido horário, a partir da frente, até que a biela da válvula de cilindro ‘1’ fique um pouco solta e que a biela da válvula de escape ‘1’ fique igualmente solta.

Se a sincronização estiver mais que 2,5º fora de posição, as engrenagens de sincronização provavelmente não estão corretamente engrenadas.

Nesta posição, verifique se a marca na polia do virabrequim ou amortecedor está dentro de +/ - 2,5° do ponteiro temporário.

MF Série 200

03C03-83

03

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T M. Turbocompressor

1

1. Descrição geral ADVERTÊNCIA! Os turbocompressores operam em alta velocidade e altas temperaturas. Mantenha os dedos, as ferramentas e resíduos longe das portas de entrada e saída do turbocompressor e evite o contato com as superfícies.

03

O turbocompressor é instalado entre o coletor de admissão e escape e é acionado pelo gás de escape. O turbocompressor passa ar para o motor acima da pressão atmosférica. Ele é lubrificado pelo óleo proveniente da galeria principal.

Fig. 1

1

O óleo entra através da carcaça do rolamento do turbocompressor e retorna para o bloco de cilindros. Então, retorna para o cárter de óleo lubrificante. Todos os turbocompressores são equipados com uma unidade de válvula de escape (1). A válvula de escape, que é controlada pela pressão de admissão do coletor de admissão, permitirá que alguns gases de escape sejam desviados do rotor da turbina com o motor em alta rotação.

Fig. 2

Com esse arranjo, o turbocompressor pode ser projetado para ser mais eficaz com o motor em baixa rotação.

2 3

2. Para remover e instalar o tubo de escape em forma de cotovelo:

4

Para remover a)

Remova os dois parafusos (A3) do tubo de escape em forma de cotovelo (A1).

b)

Puxe o tubo (A1) para longe do adaptador (A4).

5 6

Para instalar a)

Certifique-se de que todas as faces do componente estejam limpas e livres de dados e as substitua, se necessário.

b)

Empurre o tubo de escape em forma de cotovelo (2) por cima do adaptador (6).

c)

Alinhe o tubo de escape em forma de cotovelo (2) com o suporte (5) e o tubo de escape da aplicação.

d)

Instale os parafusos (4) e aperte-os com um torque de 44 Nm (33 lbf.ft).

03D03-84

Fig. 3

NOTA: Se o suporte (5) precisar ser removido e instalado, remova o tubo de escape em forma de cotovelo e remova os três parafusos que prendem o suporte. Para instalar o suporte, alinhe-o com o bloco de cilindros. Instale o parafuso superior (3) para alinhar o suporte e então instale os dois parafusos remanescentes. Torque: 44 Nm. e)

Conecte o tubo de escape em forma de cotovelo à aplicação.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 3. Para remover e instalar o turbocompressor

1

ADVERTÊNCIA! As arruelas de vedação usadas no tubo de óleo lubrificante (6) contém Viton. Leia as precauções de segurança no Capítulo J. Descarte o óleo lubrificante usado em um local seguro, de acordo com os regulamentos locais. CUIDADO: Não use a válvula de escape do turbocompressor e a haste do atuador da válvula para levantar ou remover o turbocompressor. Isso pode danificar a válvula de escape e afetar a calibragem.

3 4 5

Limpe o turbocompressor minuciosamente.

b)

Remova a mangueira do filtro de ar na entrada do compressor.

c)

Coloque um recipiente adequado sob o tubo de drenagem de óleo.

d)

Desconecte o tubo de escape para a aplicação e remova o tubo de escape em formato de cotovelo do turbocompressor.

e)

Remova as três porcas (3) da placa adaptadora e remova a placa (3).

f)

Solte a braçadeira da mangueira da saída do compressor. Remova os parafusos de ajuste do tubo transversal. Remova o tubo transversal completo com a junta velha e a mangueira e descarte a junta.

g)

Remove os parafusos banjo (5) e as arruelas de vedação.

h)

Remova o tubo e descarte as arruelas de vedação antigas.

i)

Remova os parafusos de ajuste (4) da flange inferior e do tubo de drenagem de óleo.

j)

Remova as porcas (1) do turbocompressor à flange do coletor de escape.

k)

Remova o turbocompressor e a junta com o tubo de drenagem.

n)

Remova os parafusos de ajuste do topo do tubo de drenagem de óleo e remova o tubo e a junta do turbocompressor. Descarte todas as juntas antigas.

Verifique as mangueiras de ar e o tubo de drenagem de óleo quanto a danos, e substitua se necessário.

Para instalar

-

-

CUIDADO: A mangueira de entrada do compressor possui um material protetor contra calor que cobre a mangueira parcialmente. Quando uma nova mangueira é instalada, esta deve ser corretamente alinhada com o escape para protegê-la do calor. Quando uma nova mangueira de entrada for instalada no compressor, use uma solução de água e 5% de sabão para encaixar a mangueira no lugar. Não use óleo ou graxa. As proteções reflexivas da mangueira de entrada devem ser mantidas limpas e livres de poeira, óleo ou tinta. Se a superfície da proteção contra calor não estiver brilhante, o componente protegido por ela pode estar danificado.

a)

Remova as tampas dos tubos, coletor e turbocompressor.

b)

Verifique se as portas de entrada e saída do turbocompressor estão limpas e livres de restrição e que o eixo do turbocompressor gira livremente. Verifique também se as portas abertas no tubo transversal de entrada e no tubo de escape estão limpas e sem restrição.

c)

Instale o tubo de drenagem (2) sem apertá-lo e a junta nova no turbocompressor (1).

Remova a junta inferior do tubo de drenagem. l)

6

Fig. 4

Para remover a)

2

m) Cubra as portas abertas no coletor, turbocompressor e tubos para garantir que a sujeira não irá entrar. MF Série 200

03C03-85

03

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T NOTA: O tubo de drenagem do turbocompressor possui parafusos de diferentes tamanhos. A flange superior possui parafusos de 6 mm e a flange superior parafusos de 8 mm. d)

03

Instale uma junta nova (4) no flange do coletor de escape. Se as porcas originais não precisarem ser usadas, certifique-se de que as roscas dos prisioneiros estejam limpas. Aplique um composto adequado aos prisioneiros para evitar grimpagem.

Fig. 5

5

NOTA: As roscas das porcas novas são fosfatadas para evitar grimpagem. e)

Instale o turbocompressor (1). Instale as porcas (5) e aperte-as com um torque de 47 Nm (34 lbf.ft).

f)

Monte a flange inferior do tubo (2) junto com uma nova junta e aperte os parafusos da flange com 22 Nm (16 lbf.ft). Aperte os parafusos de ajuste da flange superior com um torque de 9 Nm (7 lbf.ft).

g)

3 Fig. 6

Lubrifique a carcaça do rolamento do turbocompressor com óleo lubrificante limpo para motor.

h)

Instale o tubo (3) sem apertar e instale arruelas de vedação novas.

i)

Aperte ambos os parafusos banjo com 22 Nm (16 lbf pés) 2,2 kgf m.

9

6 8

NOTA: Certifique-se de que o tubo de óleo lubrificante (3) não entre em contato com outros componentes. j)

Instale a placa adaptadora (9) ao turbocompressor e instale as três porcas sem apertar. k) Instale o tubo de escape em forma de cotovelo ao adaptador. l) Com o cotovelo preso, aperte a porca (6) manualmente e então (7 e 8). Aperte as porcas com um torque de 25 Nm (18 lbf.ft) na mesma seqüência. m) Conecte o tubo de escape para a aplicação ao tubo de escape na forma de cotovelo. n) Instale o tubo transversal e a mangueira ao turbocompressor.

03D03-86

7 Fig. 7 o)

Aperte os parafusos de ajuste com 22 Nm (16 lbf.ft) e a braçadeira da mangueira com 5 Nm (4 lbf.ft) 0,5 kgf m.

p)

Certifique-se de que não haja restrição na mangueira do filtro de ar ao turbocompressor.

q)

Instale a mangueira e aperte a braçaceira com 5 Nm (4 lbf.ft) 0,5 kgf m.

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T 4. Para limpar o rotor e a carcaça do compressor: Geralmente, não é necessário remover o turbocompressor para remover a carcaça do compressor. a)

Solte a braçadeira e remova a mangueira da entrada do compressor€ Solte as braçadeiras e empurre a mangueira na saída do compressor até o cotovelo do coletor de indução.

b)

Faça uma marca de referência na carcaça (1) do compressor e na carcaça do rolamento para garantir a montagem posterior correta.

c)

Solte os parafusos e remova as placas de travamento. Se a carcaça do compressor for presa por um anel elástico, remova o anel. Pode ser necessário remover o turbocompressor se o acesso ao anel elástico não for possível. Se o turbocompressor possuir uma válvula de escape, remova o atuador e o conjunto do suporte.

d)

e)

f) g)

h)

i) j)

1

03 Fig. 8

k)

Instale a carcaça no turbocompressor e alinhe as marcas na carcaça e no rolamento.

l)

Instale o anel elástico na ranhura. Se o turbocompressor possuir uma válvula de escape, instale o atuador e o conjunto do suporte.

CUIDADO: Cuide para não danificar as lâminas do rotor. Se o rotor estiver danificado, o turbocompressor deve ser trocado.

m) Instale as mangueiras à entrada e saída do compressor e aperte as braçadeiras.

Remova cuidadosamente a carcaça do compressor do turbocompressor. Se a carcaça estiver apertada, bata de leve com um martelo macio. Coloque a carcaça do compressor em um recipiente adequado que contenha uma solução não acústica. Espere que a sujeira se solte e então limpe a carcaça com uma escova dura e/ou um raspador macio. Seque a carcaça com ar comprimido limpo sob baixa pressão. Limpe o rotor com uma escova macia. Empurre o rotor do compressor com cuidado na direção da carcaça do rolamento e gire o rotor manualmente. Certifique-se de que não haja restrição de movimento e que não haja barulho, que pode indicar falha. Se houver uma falha, remova o turbocompressor para ser inspecionado por um especialista. Instale a carcaça no turbocompressor e alinhe a marca na carcaça com a marca no rolamento. Instale as placas de travamento e os parafusos de ajuste e aperte os parafusos. Se a carcaça do compressor do turbocompressor for presa por um anel elástico, instale o anel, sem apertar, na carcaça do rolamento. Certifique-se de que a face lisa do anel elástico fique virada para a carcaça do compressor.

5. Conjunto do atuador (unidade da válvula de escape)

MF Série 200

n)

Instale o turbocompressor no motor.

Fig. 9 É importante que a regulagem do atuador da válvula de escape não seja alterada. Não remova o atuador ou o suporte de montagem, a menos que seja necessário para substituir o conjunto do atuador. Se o atuador da válvula de escape ou o suporte de montagem for removido da turbina ou carcaça do compressor, é importante que o suporte seja instalado na posição correta na carcaça.

03C03-87

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Para remover a)

Desconecte o tubo do sensor (1) no atuador (2).

b)

Remova a braçadeira (4), que prende a haste do atuador (3), e levante a extremidade da haste do atuador para fora do pino (5) da válvula de escape.

6

Solte os parafusos de ajuste que prendem o suporte do atuador ao turbocompressor e remova o atuador e o conjunto de suporte.

5

c)

1

4

03 Para instalar a)

Coloque o atuador e o conjunto de suporte no lugar no turbocompressor e aperte os parafusos de ajuste.

b)

Conecte ao atuador (2) à fonte de ar, que pode ser ajustada precisamente e vem instalada com um medidor preciso.

c)

Opere o braço (6) da válvula de escape manualmente para se certificar de que a válvula está livre para se mover.

d)

Empurre o braço da válvula de escape o mais para perto possível do atuador e prenda o braço nesta posição.

e)

Aplique pressão de ar devagar ao atuador até que a extremidade da haste do atuador (3) encaixe com facilidade no pino (5) da válvula de escape.

f)

Instale a braçadeira (4). Libere a pressão de ar.

CUIDADO: Não aplique pressão de ar acima de 205 kPa (30 lbf/in²) ao atuador. Pressões mais altas podem danificar o atuador. g)

3 Fig. 10

Fig. 11

b)

Verifique a operação da unidade da válvula de escape. Veja a próxima operação. c)

Para verificar e ajustar a operação da válvula de escape (Fig. 11): Se a válvula de escape não operar na pressão correta, ela pode afetar o desempenho do motor. Se a válvula abrir sob pressão baixa, isso pode causar fumaça preta de escape e perda de potência com o motor em baixa rotação.

CUIDADO: Uma regulagem de pressão alta pode causar pressão alta no cilindro. Isso pode causar falha na junta do cabeçote e danos aos rolamentos e pistões.

d)

e) a)

Desconecte a mangueira (2) no atuador. Conecte ao atuador à fonte de ar, que pode ser

03D03-88

2

ajustada precisamente e vem instalada com um medidor preciso. Prenda o indicador de teste (1) ao turbocompressor com o êmbolo em contato com a extremidade da haste do atuador (3) para medir o movimento axial da haste. Não aplique pressão de ar acima de 205 kPa (30 lbf/in²) ao atuador. Pressões mais altas podem danificar o atuador. Aplique pressão de ar devagar. Certifique-se de que a pressão necessária para mover a haste em 1,00 mm (0.039 pol) esteja dentro dos limites. Consulte as especificações de ajuste para o turbocompressor. Certifique-se de que o ponteiro retorne para zero quando a pressão for liberada. Repita a teste algumas vezes para garantir que uma leitura precisa seja obtida. Pode ser necessário bater de leve na carcaça da turbina com um martelo macio durante a operação de teste. Consulte seu distribuidor Perkins mais próximo se a operação da válvula de escape não estiver correta. Se a pressão de ar estiver correta, libere a pressão de ar e remova o equipamento de teste e conecte a mangueira do atuador. MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T N. Especificações de ajuste Nota: Esta informação é fornecida como um guia para o pessoal responsável pelas revisões do motor. As dimensões mostradas são aquelas usadas principalmente na fábrica.

Cabeçote

milímetros

polegadas

Ângulos da sede da válvula: Admissão: ............................................................... 30° (120° ângulo incluído) Escape: ................................................................... 30° (120° ângulo incluído)

03

Pressão de teste de vazamento ....................................... 200 kPa (29 lbf/in²) 2,04 kgf/cm² Espessura do cabeçote .................................................... 117,95

118,05

Acabamento da superfície da face do cabeçote para a junta do cabeçote 20um

4.643

4.647

Rz < 15um Rmax <

Profundidade de onda permitida: Wt < 4um com uma distância de onda de Wd < 2,0 mm Wt < 6um com uma distância de onda de Wd < 4,0 mm Wt < 8um com uma distância de onda de Wd < 6,0 mm Wt < 10um com uma distância de onda de Wd < 8,0 mm Diâmetro dos orifícios do bloco para a guia de válvula: Admissão: ............................................................... 13,000

13,027

0.5118

0.5129

Escape: ................................................................... 13,000

13,027

0.5118

0.5128

-

4.614

-

Espessura mínima permitida após a face do cabeçote ter sido usinada: ..................................................................... 117,20 Distorção máxima permitida da face do cabeçote: A1 ............................................................................ 0,03 mm (0.0012 pol) A2 ............................................................................ 0,05 mm (0.0019 pol) A3 ............................................................................ 0,05 mm (0.0019 pol) A4 ............................................................................ 0,03 mm (0.0012 pol)

Fig. A

Válvulas de admissão

milímetros

polegadas

Diâmetro da haste da válvula: .......................................... 8,953

8,975

0.3525

0.3533

Folga da guia de válvula: .................................................. 0,025

0,069

0.001

0.0027

Limite de produção: ................................................ 0,069

-

0.0027

-

Limite de serviço: .................................................... 0,13

-

0.005

-

Folga máxima permitida da guia de válvula:

MF Série 200

03C03-89

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Válvulas de admissão - cont. Diâmetro do cabeçote da válvula: .................................... 46,20

46,45

1.819

1.829

129,37

5.076

5.093

Ângulos da face da válvula: .............................................. 30° Comprimento total: ........................................................... 128,92

Arranjo da vedação: .......................................................... Vedação da haste com uma arruela de assentamento integrada Comprimento do cabeçote da válvula abaixo da face do cabeçote: Limites de produção (RG): ..................................... 1,58

1,84

Limite de serviço (RG): ........................................... 2,09

03

Válvulas de escape

0.062

0.072

0.082

milímetros

polegadas

Diâmetro da haste da válvula: .......................................... 8,938

8,960

0.3519

0.3528

Folga da guia de válvula: .................................................. 0,040

0,84

0.0016

0.033

Limites de produção: .............................................. 0,084

-

0.003

-

Limite de serviço: .................................................... 0,15

-

0.006

-

41,75

1.634

1.644

129,37

5.075

5.093

Folga máxima permitida da guia de válvula:

Diâmetro do cabeçote da válvula: .................................... 41,51 Ângulos da face da válvula: .............................................. 30° Comprimento total: ........................................................... 128,92

Arranjo da vedação: .......................................................... Vedação da haste com uma arruela de assentamento integrada Comprimento do cabeçote da válvula abaixo da face do cabeçote: Limites de produção (RG): ..................................... 1,53

1,81

0.060

0.071

Limite de serviço (RG): ........................................... 2,06

-

0.081

-

Dimensões dos recessos dos insertos da sede da válvula

milímetros

polegadas

Admissão: B1 ............................................................................ 10,910

11,040

0.4295

0.4346

B2 ............................................................................ 47,820

47,845

1.8827

1.8837

B3 (raio) - máximo: .................................................. 0,38

-

0.015

-

B1 ............................................................................ 10,910

11,040

0.4295

0.4346

B2 ............................................................................ 42,420

42,445

1.6701

1.6711

B3 (raio) - máximo: .................................................. 0,38

-

0.015

-

Escape:

Fig. B

03D03-90

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Ferramenta de inserção da sede da válvula

milímetros

polegadas

Admissão: C1 ............................................................................ 1,5

-

0.06

-

C2 ............................................................................ 20

-

0.800

-

C3 ............................................................................ 6,8

7,1

0.267

0.279

C4 ............................................................................ 100

-

3.94

-

C5 ............................................................................ 38,10

38,30

1.500

1.507

C6 ............................................................................ 46,25

46,50

1.820

1.830

C7 (raio) - máximo: ................................................. 1,4

-

0.055

-

C8 (raio): ................................................................. 1,5

-

0.06

-

C9 ............................................................................ 1,5

-

0.06

-

C10 .......................................................................... 8,77

8,80

0.345

0.346

C1 ............................................................................ 1,5

-

0.06

-

C2 ............................................................................ 20

-

0.800

-

C3 ............................................................................ 7,2

7,5

0.283

0.295

C4 ............................................................................ 100

-

3.94

-

C5 ............................................................................ 34,38

34,58

1.353

1.361

C6 ............................................................................ 41,75

42,00

1.643

1.653

C7 (raio) - máximo: ................................................. 1,4

-

0.055

-

Escape:

C8 (raio): ................................................................. 1,5

-

0.06

-

C9 ............................................................................ 1,5

-

0.06

-

C10 .......................................................................... 8,77

8,80

0.345

0.346

Fig. C

Guias de válvula

milímetros

polegadas

Diâmetro interno da guia parcialmente acabada: ............ 8,250

8,350

0.3248

0.3287

Diâmetro interno da guia acabada: .................................. 9,000

9,022

0.3543

0.3552

Admissão: ............................................................... 13,034

13,047

0.5131

0.5137

Escape: ................................................................... 13,034

13,047

0.5131

0.5137

cilindro: .............................................................................. 0,007

0,047

0.0003

0.0019

Comprimento total: ........................................................... 51,00

51,50

2.008

2.028

Projeção da base do recesso para a mola de válvula: .... 12,35

12,65

0.486

0.498

Diâmetro externo:

Interferência da guia de válvula no cabeçote do

MF Série 200

03C03-91

03

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Molas das válvulas

milímetros

polegadas

Comprimento encaixado .................................................... 34,5 Carga do comprimento encaixado: .................................... 229 N (51 lbf) 23,0 kgf Número de bobinas ativas: ................................................. 3.8 Número de bobinas de amortecimento: ............................. 0 Direção das bobinas: ......................................................... Lado direito

Tuchos

03

milímetros

Diâmetro da haste do tucho: .............................................. 18,987 Diâmetro do diâmetro do tucho no bloco de cilindros: ....... 19,050 Folga do tucho no bloco de cilindros: ................................. 0,038

1.358

polegadas 19,012 19,082 0,095

0.7480 0.7500 0.0015

0.7485 0.7513 0.0037

24,987

0.9828

0.9837

25,051 0,026

0.9848 0,89

0.9863 0.0010

Eixo dos balancins Diâmetro externo: ............................................................... 24,962

Balancins e buchas Diâmetro dos orifícios do bloco para o balancim: ............... 25,013 Folga entre o diâmetro do balancim e o eixo dos balancins: 0.0035 Folga máxima permitida entre o diâmetro os balancins e o eixo: .............................................................................. 0,17

Pistões

milímetros

0.007

polegadas

Tipo

................................................................................. Câmara de combustão “Fastram”, ângulo de reentrância de 80º para turboalimentado e 70° para naturalmente aspirado. Diâmetro do orifício do pino do pistão: ............................... 39,703 39,709 1.5631 1.5633 Altura do pistão acima da face superior do bloco de cilindros: 0,21 0,35 0.008 0.0137 Largura da ranhura para o anel superior: ........................... Cônico Largura da ranhura para o anel secundário: ...................... 2,54 2,56 0.0999 0.1007 Largura da ranhura para o terceiro anel: ............................ 3,52 3,54 0.1385 0.1393

Injetores de óleo sob os pistões: Pressão de abertura da válvula: ......................................... 150/250 kPa (22/36 lbf/in²) 1,5/2,5 kgf/cm²

Anéis dos pistões

milímetros

polegadas

Anel de compressão superior (RG) .................................... Face do barril, inserto de molibdênio, fecho Segundo anel de compressão ........................................... Face cônica, ferro fundido, chanfro inferior interno Anel raspador de óleo ........................................................ Bobina de duas peças, acionado por mola, cromado Largura do anel superior .................................................... Cônico Largura do anel secundário: ............................................... 2,47 2,49 0.097 0.098 Largura do terceiro anel: .................................................... 3,47 3,49 0.1366 0.1374 Folga do anel superior na ranhura ...................................... Calço Folga do anel secundário na ranhura: ................................ 0,05 0,09 0.002 0.003 Folga do terceiro anel na ranhura: ...................................... 0,03 0,07 0.0011 0.0027 Espaço do anel superior: ................................................... 0,30 0,55 0.0118 0.0216 Espaço do anel secundário: ............................................... 0,70 0,95 0.0275 0.0374 Espaço do terceiro anel: ..................................................... 0,30 0,55 0.0118 0.0216

03D03-92

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Bielas

milímetros

polegadas

Tipo.......... ........................................................................... Seção em formato ‘H’, pequena extremidade em forma de calço Local da tampa da biela ..................................................... Fratura Diâmetro dos furos para bronzina grande .......................... 67,2

67,22

2.6460

2.6465

Diâmetro dos furos para a bronzina pequena .................... 43,01

43,03

1.693

1.694

8.624

8.626

Comprimentos ................................................................... F, G, H, J, K, L Comprimento entre centros (diâmetros): ........................... 219,05

Bronzinas das bielas

219,10

milímetros

polegadas

Capa da biela - motores turbo - tipos ................................. 4 x suporte de aço, material de rolamento em estanho / alumínio 4 x suporte de aço, material de rolamento em bronze de chumbo Largura: .............................................................................. 31,55

31,88

1.240

1.255

Espessura no centro dos rolamentos: ................................ 1,835

1,842

0.0723

0.0725

Folga do rolamento: ........................................................... 0,030

0,081

0.0012

0.0032

Rolamentos disponíveis com submedidas: ........................ 0,25

-

-0.010

-

-0,50

-

-0.020

-

-0,75

-

-0.030

-

Pinos do pistão

milímetros

polegadas

Produção: Tipo

................................................................................. Totalmente flutuante

Diâmetro externo: ............................................................... 39,694

39,700

1.5628

1.5630

Folga de encaixe no ressalto do pistão: ............................. 0,003

0,015

0.0001

0.0006

Buchas pequenas Tipo

milímetros

polegadas

................................................................................. Aço e bronze de chumbo

Diâmetro externo: ............................................................... 43,66

43,84

1.7190

1.7259

Diâmetro interno ................................................................. 39,723

39,738

1.5638

1.5645

0.0009

0.0017

Grau do acabamento da superfície .................................... Ra 0,8 micrômetros Folga entre a bucha e o pino do pistão: ................................. 0,023

Virabrequim

0,044

milímetros

polegadas

Diâmetro dos mancais principais: ...................................... 76,159

76,180

2.9984

2.9992

Desgaste e ovalização máxima dos mancais e moentes: ... 0,04

-

0.0016

-

Largura do mancal central: ................................................. 44,15

44,22

1.738

1.741

Largura de todos os outros mancais: ................................. 39,24

39,34

1.545

1.549

Diâmetro dos moentes: ...................................................... 63,47

63,49

2.499

2.500

Largura dos moentes: ........................................................ 40,35

40,42

1.589

1.591

Diâmetro da flange: ............................................................ 135,27

135,32

5.3257

5.3277

Profundidade do recesso para o rolamento da espiga: ...... 20,40

20,60

0.8031

0.8112

Diâmetro do recesso para o rolamento da espiga: ............. 46,96

46,99

1.8488

1.8499

Folga axial do virabrequim: ................................................. 0,05

0,38

0.002

0.015

Folga axial máxima permitida: ............................................ 0,51 mm

-

0.020

-

Raio de concordância dos mancais e moentes: ................. 3,68

3,96

0.145

0.156

Mancais e moentes com submedidas: ............................... -0,25 mm

-

-0.010

-

-0,51 mm

-

-0.020

-

-0,76 mm

-

-0.030

-

MF Série 200

03C03-93

03

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Tratamento térmico do virabrequim Endurecido por indução .......................................... Código de peça 3131D074, 4114A006 Nitrocarburizado ...................................................... Código de peça 3131D072, 4112A005

Revisão do virabrequim NOTAS: Os virabrequins nitrocarburizados devem ser endurecidos novamente sempre que foren usinados. Os virabrequins devem ser nitrocarburizados ou, se este processo não estiver disponível, eles podem ser nitrizado por 20 horas. Se nenhum dos processos estiver disponível, um virabrequim novo ou um virabrequim em bom estado deve ser instalado. Inspecione o virabrequim quanto a rachaduras antes e depois de ele ser trabalhado. Desmagnetize o virabrequim depois que ele tiver sido inspecionado quanto a rachaduras. Depois que o virabrequim tiver sido usinado, remova os cantos vivos dos orifícios de óleo lubrificante. O acabamento da superfície e o raio de concordância devem ser mantidos: Ra 0,4 μm.

03

Os tamanhos acabados dos mancais (A) do virabrequim que tiveram suas medidas reduzidas encontram-se na tabela abaixo Item

0,25 mm

0,51 mm

0,76 mm

(0.010 pol)

(0.020 pol)

0.030 pol)

1

75.909/75.930 mm (2,9884/7,5926 cm)

75.649/75.670 mm (2,9784/7,5672 cm)

75.399/75.420 mm (2,9684/7,5418 cm)

2

63.220/63.240 mm 2.488/2.4896 pol)

62.960/62.982 mm (2,4788/6,2982 cm)

62.708/62.728 mm (2.4688/2.4696 pol)

3

39,47 mm (1.554 pol) no máximo

-

-

4

37,44 mm (1.474 pol) no máximo

-

-

5

44,68 mm (1.759 pol) no máximo

-

-

6

40,55 mm (1.596 pol) no máximo

-

-

7

Não usine.

-

-

8

Não usine.

-

-

9

3,68/3,69 mm (0.1448/0.1452 pol)

-

-

O acabamento da superfície dos mancais, moentes e o raio de concordância deve ser 0,4 microns (16 micro inches). O acabamento da superfície para a área de vedação do flange do virabrequim deve ser 0,4/1,1 microns (16/43 micro inches).

Fig. D

03D03-94

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Com o virabrequim nas montagens dos macais dianteiro e traseiro, o deslocamento axial máximo (leitura total do indicador) nos mancais não deve ultrapassar os valores mostrados abaixo: Mancal Deslocamento axial máximo 1 ................................... Montagem 2 ........................... 0,08 mm (0.0031 pol) 3 ........................... 0,15 mm (0.0059 pol) 4 ........................... 0,08 mm (0.0031 pol) 5 ................................... Montagem O deslocamento axial máximo não deve ser oposto. A diferença no deslocamento axial entre um mancal e o próximo não deve ultrapassar 0,10 mm (0.004 pol). O deslocamento axial no diâmetro da polia do virabrequim, diâmetro da vedação de óleo traseira e diâmetro da flange traseira não deve ultrapassar 0,05 mm (0.002 pol) na leitura total do indicador.

Mancais principais Tipo

milímetros

polegadas

................................................................................. 4 x suporte de aço, material de rolamento em estanho / alumínio

Largura do rolamento

milímetros

polegadas

Todos os rolamentos: ........................................................ 31,62

31,88

1.244

1.255

Espessura do rolamento no centro: ................................. 2,083

2,089

0.0820

0.823

Folga do rolamento:

milímetros

polegadas

Todos os rolamentos: ........................................................ 0,057

0,117

0.0022

0.0046

Rolamentos disponíveis com submedidas: ..................... -0,25

-

-0.010

-

-0,50

-

-0.020

-

-0,75

-

-0.030

-

Arruelas de pressão do virabrequim Tipo

milímetros

polegadas

................................................................................. Material de aço

Posição .............................................................................. Cada lado do rolamento principal central Espessura: Standard .................................................................. 2,26

2,31

0.089

0.091

Sobremedida: ......................................................... 2,45

2,50

0.096

0.098

Unidade de balanceamento

milímetros

Número de dentes na engrenagem do eixo de acionamento

polegadas 17

Folga da engrenagem do eixo de acionamento à engrenagem intermediária: ............................................... 0,097

0,17

0.0038

0.0066

Diâmetro do orifício da engrenagem intermediária: ........ 37,197

37,212

1.5431

1.5437

Diâmetro do cubo da engrenagem intermediária: ........... 37,152

37,162

1.4626

1.4630

Folga axial da engrenagem intermediária: ....................... 0,12

0,27

0.0047

0.0106

Número de dentes na engrenagem intermediária: .......... 44

MF Série 200

03C03-95

03

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Bomba de óleo lubrificante no balanceador Tipo

milímetros

polegadas

................................................................................. Rotor diferencial, acionado por engrenagem

Número de ressaltos: Rotor interno: .......................................................... 4 Rotor externo: ......................................................... 5 Folga do rotor externo ao corpo: ...................................... 0,13

0,23

0.005

0.009

Folga do rotor interno ao rotor externo: ........................... 0,05

0,20

0.0020

0.0079

Rotor interno: .......................................................... 0,032

0,125

0.0013

0.0049

Rotor externo: ......................................................... 0,032

0,125

0.0013

0.0049

Folga final:

03

Árvore de comando de válvulas

milímetros

polegadas

Diâmetro do mancal número 1: ........................................ 50,711

50,737

1.9965

1.9975

Diâmetro do mancal número 2: ........................................ 50,457

50,483

1.9865

1.9875

Diâmetro do mancal número 3: ........................................ 49,949

49,975

1.9665

1.9675

Admissão para modelos RG: ................................. 7,031

7,13

0.2768

0.2807

Escape para modelos RG: ..................................... 7,963

8,063

0.3135

0.3174

-

0.021 in

-

Limites de produção: .............................................. 0,10

0,55

0.004

0.022

Limites de serviço: .................................................. 0,60

-

0.023

-

5,89

0.222

0.232

Ressalto do came:

Desgaste e ovalização máxima permitida nos mancais ..... 0,05 mm Jogo axial:

Largura da espiga para a arruela de pressão: ................. 5,64

Arruela de encosto da árvore de comando Tipo

milímetros

polegadas

................................................................................. 360°

Profundidade do recesso no bloco de cilindros para a arruela de encosto: ........................................................... 5,54

5,64

0.218

0.222

Espessura da arruela de pressão: ................................... 5,486

5,537

0.216

0.218

-0,003

-0.0006

-0.0001

Relação da arruela de pressão e a face frontal do bloco de cilindros: ........................................................ -0,154

Engrenagem da árvore de cames

milímetros

polegadas

Nº. de dentes: ................................................................... 68 Diâmetro da bitola: ............................................................ 34,92

34,95

1.3750

1.3760

34,92

1.3741

1.3747

Diâmetro externo do cubo da árvore de comando de válvulas: ............................................................................. 34,90

Engrenagem do virabrequim

milímetros

polegadas

Nº. de dentes: ................................................................... 34 Diâmetro da bitola: ............................................................ 47,625

47,650

1.8750

1.8760

Diâmetro do cubo para a engrenagem no virabrequim .. 47,625

47,645

1.8750

1.8758

Transição da engrenagem do virabrequim: ..................... -0,020

+0,020

-0.0008

+0.0008

03D03-96

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Engrenagem intermediária e cubo:

milímetros

polegadas

Nº. de dentes: ................................................................... 73 Diâmetro da bitola da engrenagem: ................................. 57,14

57,18

2.2495

2.2512

Com rolamentos de roletes: ................................... 72,35

72,36

2.8482

2.8489

30,16

1.186

1.187

flangeadas (em posição): ................................................. 50,78

50,80

1.999

2.000

Diâmetro externo do cubo: ............................................... 50,70

50,74

1.9990

1.9999

49,988

1.967

1.968

0,10

(0.0016

0.0039

Limites de produção: .............................................. 0,10

0,20

0.004

0.008

com rolamentos de agulhas: .................................. 0,10

0,75

0.0039

0.0295

Limite de serviço: .................................................... 0,38

-

0.015

-

Largura da engrenagem e bucha bipartida (em posição): .................................................................... 30,14 Diâmetro interno das buchas

com rolamentos de agulhas: .................................. 49,975 Folga das buchas no cubo: .............................................. 0,04 Jogo axial da engrenagem:

Folga da engrenagem de sincronização

milímetros

polegadas

Engrenagem da bomba de óleo (com engrenagem intermediária): ................................................................... 0,046

0,106

0.0018

0.0041

0,160

0.0037

0.0063

0,124

0.0025

0.0049

0,107

0.0020

0.0042

0,109

0.0021

0.0043

0,133

0.0028

0.0052

Engrenagem intermediária da bomba de óleo (com engrenagem do virabrequim): .......................................... 0,095 Engrenagem do virabrequim (com engrenagem intermediária): ................................................................... 0,064 Engrenagem da árvore de comando de válvulas (com engrenagem intermediária): ............................................. 0,052 Engrenagem da bomba injetora de combustível (com engrenagem intermediária): ............................................. 0,054 Engrenagem da bomba de líquido de arrefecimento (com engrenagem da bomba injetora): ........................... 0,073

Bloco de cilindros

milímetros

polegadas

Altura entre as faces superior e inferior: ........................... 441,073

441,374

17.3657

17.3769

Diâmetro nominal do cilindro: ........................................... 105,000

105,025

4.1338

4.1348

Diâmetro do cilindro - 1a sobremedida: ............................ 105,500

105,525

4.1535

4.1545

Diâmetro do cilindro - 2 sobremedida: ............................ 106,000

106,025

4.1732

4.1742

Desgaste máximo permitido do diâmetro do cilindro: ..... 0,15

-

0.0059

-

80,442

3.1660

3.1670

a

Diâmetro dos orifícios do bloco para os mancais principais: .......................................................................... 80,416

MF Série 200

03C03-97

03

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Diâmetro da bitola da árvore de comando de válvulas: polegadas

milímetros

Número 1 (para a bucha):................................................. 55,563

55,593

2.188

2.189

Número 2 ........................................................................... 50,546

50,597

1.990

1.992

Número 3 ........................................................................... 50,038

50,089 4

1.969

1.972

Turbocompressor

03

A marca e o tipo e o código de peça do turbocompressor instalado são marcados na placa de identificação do turbocompressor,que é instalada ao corpo do turbocompressor. Como guia geral, a marca e o tipo do turbocompressor instalado é Garrett GT25. Procedimento de teste da válvula de escape para o movimento da haste de 1,00 mm (0.039 pol).

Turbocompressor Código da peça

Pressão da válvula de escape (kPa)

(lbf/in²)

(kgf/cm²)

(+/-5)

(+/-0.72)

(+/-0,05)

2674A200

100

14.5

1,01

2674A201

110

15.9

1,12

2674A202

128

18.5

1,30

2674A209

100

14.5

1,01

2674A211

128

18.5

1,30

2674A215

128

18.5

1,30

2674A223

136

19.7

1,38

2674A224

136

19.7

1,30

2674A225

136

19.7

1,38

2674A226

100

14.5

1,01

2674A227

128

18.5

1,30

Filtro de óleo Tipo............ ........................................................................ Fluxo total, parafusado Pressão para abrir a válvula by-pass (derivação) do filtro.................. ............................................................. 80/120 kPa (16/24 lbf/in²)

Elemento filtrante de óleo Tipo

................................................................................. Fluxo completo, substituível

Pressão para abrir a válvula by-pass (derivação) do filtro...................... ............................................................... 130/170 kPa (26/12 lbf/in²)

Bomba de óleo lubrificante Tipo

milímetros

polegadas

................................................................................. Rotor diferencial, acionado por engrenagem

Número de ressaltos: Rotor interno: .......................................................... 5 Rotor externo: ......................................................... 6 Folga do rotor externo ao corpo: ...................................... 0,152

0,330

0.0059

0.0129

Rotor interno: .......................................................... 0,038

0,089

0.0014

0.0035

Rotor externo: ......................................................... 0,025

0,076

0.0010

0.0029

Folga final:

03D03-98

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Engrenagem intermediária para a bomba de óleo lubrificante polegadas

milímetros

Jogo axial: ......................................................................... 0,050

0,275

0.0019

0.0108

Diâmetro interno da bucha: .............................................. 16,012

16,038

0.6303

0.6314

Diâmetro externo do eixo: ................................................. 15,966

15,984

0.6285

0.6292

:olga da bucha da engrenagem intermediária no eixo .... 0,028

0,072

0.0011

0.0028

Válvula de alívio de pressão de óleo (bomba de óleo) polegadas

milímetros

Diâmetro da bitola do êmbolo: ......................................... 19,250

19,300

0.7578

0.7598

Diâmetro externo do êmbolo: ........................................... 19,186

19,211

0.75553

0.7563

Folga do êmbolo na bitola: ............................................... 0,039

0,114

0.0015

0.0044

Comprimento da mola (se equipada): ............................. 59,8

2.3543

Carga na mola (se equipada), motor turboalimentado com resfriador de óleo lubrificante: .......................................... 121 N (27,1 lbf) 12,0 kgf Carga na mola (se equipada), naturalmente aspirado com resfriador de óleo lubrificante: .................................. 90,9 N (20,1 lbf) 9,2 kgf

Válvula de alívio do óleo (balanceador)

milímetros

polegadas

Diâmetro da bitola do êmbolo: ......................................... 14,52

14,54

0.5716

0.5724

Diâmetro externo do êmbolo: ........................................... 14,46

14,48

0.5692

0.5700

Folga do êmbolo na bitola: ............................................... 0,04

0,08

0.0015

0.0031

Comprimento da mola (se equipada): ............................. 45

1.77

Carga na mola (se equipada), motor Turbo: .................... 77/84 N (17.3/18.9 lbf) 7,8/8,5 kgf Carga na mola (se equipada), naturalmente aspirado com resfriador de óleo: ..................................................... 70/77 N (15.7/17.3 lbf) 7,1/7,8 kgf Carga na mola (se equipada), naturalmente aspirado sem resfriador de óleo: ..................................................... 59/65 N (13,3/14,6 lbf) 6,0/6,6 kgf

MF Série 200

03C03-99

03

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Bomba de líquido de arrefecimento

milímetros

polegadas

Tipo.............. ...................................................................... Centrífuga, acionada por engrenagem

03

Diâmetro externo do eixo: ................................................. 21,425

21,438

0.8435

0.8440

Diâmetro da bitola da engrenagem de acionamento: ..... 21,375

21,400

0.8415

0.8425

Interferência da engrenagem de acionamento no eixo: .. 0,025

0,063

0.0009

0.0024

Diâmetro da bitola do rotor: .............................................. 11,943

11,971

0.4701

0.4712

Diâmetro externo do eixo para o rotor: ............................. 11,997

12,008

0.4723

0.4727

Interferência do propulsor no eixo .................................... 0,026

0,065

0.0010

0.0025

Diâmetro da bitola do rolamento: ..................................... 39,989

40,014

1.5743

1.5753

Diâmetro do rolamento: .................................................... 39,989

40,000

1.5743

1.5747

-0,011

0.0009

-0.0005

7,33

0.276

0.288

32,10

1.244

1.263

Interferência do rolamento no corpo da bomba (encaixe de transição): ..................................................................... +0,025 Dimensão do ressalto do rotor com a face frontal do corpo da bomba: ............................................................... 7,030 Dimensão da engrenagem da face lisa traseira do corpo da bomba: ............................................................... 31,60

Carcaça de acionamento do ventilador

milímetros

polegadas

Diâmetro da carcaça do rolamento: ................................. 61,986

62,005

2.4403

2.4411

Diâmetro externo do rolamento: ....................................... 61,987

62,000

2.4404

2.4409

Interferência do rolamento na carcaça: ........................... 0,014

-0,018

0.0006

-0.0007

Diâmetro externo do eixo: ................................................. 25,002

25,011

0.9843

0.9846

Folga axial máxima permitida do eixo: ............................. 0,200

-

0.0079

-

Termostato Tipo: Único..................... ............................................................. Elemento de cera, bloqueio de derivação. Código de peça

Temperatura nominal, estampado no termostato

“Início de ” abertura temperatura

“Abertura total” temperatura

Levante mínimo da válvula, totalmente aberta

2485C034

82 °C

79/84 °C

93 °C

10 mm

03D03-100

MF Série 200

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T O. Torques de aperto recomendados: OBS: os torques abaixo aplicam-se aos componentes lubrificados com óleo limpo para motor antes de serem instalados.

Descrição

Rosca tamanho

Nm

Torque lbf.ft

kgf m

Conjunto do cabeçote: Parafuso cabeçote Parafuso Torx, eixo balancim

Veja

Operação

G4

M8

35

26

3,5

3/8 UNF

27

20

2,7

Fixador, tampa dos balancins

M6

9

7

0,9

Parafuso, protetor de calor à tampa

M6

9

7

0,9

Parafuso, coletor de escape ao cabeçote

M10

33

24

3,3

Veja

Operação

Porca de travamento, ajuste da alavanca do balancim

Conjuntos de pistão e biela Parafuso, biela bipartida

I2

Conjunto do virabrequim Parafusos de ajuste, mancais principais

5/8 UNF

245

180

25

Parafuso, polia do virabrequim

7/16 UNF

115

85

12

Parafusos Allen, ponte ao bloco de cilindros

M6

16

12

1,6

Parafuso Torx, carcaça da vedação de óleo traseira

M8

22

16

2,2

Parafusos de ajuste, balanceador ao bloco de cilindros

M10

54

39

5,5

Parafuso da engrenagem da árvore de comando

M12

95

70

9,7

Parafuso de fixação do bocal plástico de óleo

M8

22

16

2,2

7/8 UNF

68

50

7,0

M12

46

34

4,6

Bujão, alimentado por turbocompressor

M10x1

19

14

1,9

Bujão, dreno de líquido de arrefecimento

1/4 NSPM

40

29

4,0

Porcas, tubos de combustível de alta pressão

M12

30

22

3,0

Parafuso, braçadeira do bico injetor

M8

35

26

3,5

Porca, engrenagem da bomba injetora de combustível

M14

88

65

9,0

de combustível

M8

25

18

2,5

Parafuso de travamento no eixo da bomba injetora

M12

17

12

1,7

M12

12

9

1,2

Bujão, cárter de óleo lubrificante

G 3/4

34

25

3,4

Porca do tubo da vareta de nível

M16

18

13

1,8

3 1/2 ACME

25

18

2,5

Caixa de distribuição e conjunto de acionamento

Bloco de cilindros Bujão, face traseira do trilho de óleo Bujão, pés dianteiros

Sistema de combustível

Parafuso da caixa de distribuição à bomba injetora

Parafuso de travamento na posição de operação da bomba injetora Sistema de lubrificação

Elemento filtrante de óleo MF Série 200

03C03-101

03

Motor de 4 cilindros - Perkins 1104C / 44 T Descrição

Rosca tamanho

Nm

Torque lbf.ft

kgf m

ao cabeçote

M10

44

32

4,5

Parafusos da polia do ventilador ao cubo

M8

12

9

1,2

Parafusos de ajuste, ventilador

M8

12

9

1,2

1/2 UNF

105

77

10,7

M10

47

35

4,8

Parafuso-banjo, turboalimentador

M10x1

22

16

2,2

Fixador, tubo respiro ao cabeçote

M6

9

7

0,9

M12x1,5

10

7

1,0

Sensor, temperatura do líquido de arrefecimento

M18

20

15

2,0

Vela aquecedora ao cabeçote

M10

18

13

1,8

Porcas de fixação do motor de partida

M10

44

32

4,5

Sistema de arrefecimento Parafuso da carcaça do acionamento do ventilador

03

Volante Parafusos de ajuste, volante ao virabrequim Sistema de aspiração Porcas, turbocompressor ao coletor

Equipamentos elétricos Sensor, pressão de óleo do motor

03D03-102

MF Série 200

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Conteúdo A. Identificação do motor .......................................................................................................................... 3 B. Especificações técnicas básicas ........................................................................................................... 4 C. Sistema de arrefecimento ...................................................................................................................... 5 1. Manutenção preventiva ...................................................................................................................... 5 2. Termostato ......................................................................................................................................... 5 3. Bomba do líquido de arrefecimento (acionada por engrenagem) ..................................................... 6 4. Resfriador do óleo lubrificante ......................................................................................................... 10 5. Resfriador de óleo lubrificante do tipo horizontal ............................................................................. 12 6. Válvula de derivação (by-pass) do radiador ..................................................................................... 12 D. Sistema de combustível ...................................................................................................................... 13 1. Manutenção preventiva .................................................................................................................... 13 2. Injetores de combustível .................................................................................................................. 13 3. Bomba de combustível e conjunto do filtro ..................................................................................... 14 4. Bomba de injeção de combustível .................................................................................................. 16 E. Sincronização da bomba de injeção de combustível Delphi DPA e DPS ............................................ 18 1. Descrição geral ................................................................................................................................ 18 F. Sistema de lubrificação ....................................................................................................................... 22 1. Descrição geral ................................................................................................................................ 22 2. Cabeçote (remoção e instalação) .................................................................................................... 23 3. Cárter ............................................................................................................................................... 24 4. Filtro-tela de óleo e tubo de sucção ................................................................................................. 24 5. Bomba de óleo lubrificante .............................................................................................................. 25 6. Eixo da engrenagem da bomba de óleo lubrificante ........................................................................ 27 7. Válvula de alívio ............................................................................................................................... 30 G. Cabeçote do bloco de cilindros .......................................................................................................... 31 1. Tampa dos balancins ....................................................................................................................... 31 2. Conjunto dos balancins ................................................................................................................... 32 3. Molas das válvulas .......................................................................................................................... 34 4. Conjunto do cabeçote do motor ..................................................................................................... 35 5. Válvulas e molas de válvula ............................................................................................................. 40 6. Guias de válvula .............................................................................................................................. 42 H. Bloco de cilindros ................................................................................................................................ 44 1. Camisa do cilindro ........................................................................................................................... 44 2. Câmara do tucho:Bujão ‘D’ ............................................................................................................. 49 I. Pistões e bielas ................................................................................................................................... 50 1. Descrição geral ................................................................................................................................ 50 2. Bronzinas das bielas ........................................................................................................................ 51 3. Pistões e bielas ................................................................................................................................ 52 4. Anéis dos pistões ............................................................................................................................ 55 5. Conjunto do pistão e biela ............................................................................................................... 56 6. Pistão e anéis de pistão ................................................................................................................... 57 7. Bielas ............................................................................................................................................... 57 8. Injetores de óleo sob os pistões ...................................................................................................... 58 J. Virabrequim ......................................................................................................................................... 59 1. Descrição geral ................................................................................................................................ 59 2. Polia do virabrequim e amortecedor ................................................................................................ 60 3. Conjunto de vedação de óleo traseira ............................................................................................. 61 4. Arruelas de pressão ......................................................................................................................... 65 MF 200 Series

03E01-1

03

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 5. Rolamentos principais ..................................................................................................................... 67 6. Conjunto do virabrequim ................................................................................................................. 68 K. Caixa de distribuição e conjunto de acionamento ............................................................................... 71 1. Descrição geral ................................................................................................................................ 71 2. Tampa da caixa de distribuição ....................................................................................................... 71 3. Vedação de óleo dianteira ............................................................................................................... 72 4. Engrenagem da roda guia e cubo ................................................................................................... 75 5. Engrenagem da bomba de combustível .......................................................................................... 77 6. Engrenagem da árvore de comando de válvulas ............................................................................ 78 7. Engrenagem do virabrequim ........................................................................................................... 79 8. Caixa de distribuição ....................................................................................................................... 79 9. Árvore de comando de válvulas e tuchos ........................................................................................ 81 L. Sincronização da válvula do motor ..................................................................................................... 82 M. Turbocompressor (apenas 1006-6T) ................................................................................................... 84 1. Descrição geral ................................................................................................................................ 84 2. Para remover: .................................................................................................................................. 85 3. Para instalar: .................................................................................................................................... 85 4. Para limpar o rotor e a carcaça do compressor: .............................................................................. 87

03

5. Conjunto do atuador (unidade da válvula de escape) ..................................................................... 87 N. Especificações de ajuste ..................................................................................................................... 90 O. Torques de aperto recomendados .................................................................................................... 104

03E01-2

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T A. Identificação do motor O número encontra-se estampado no local indicado na Fig. 1, próximo da bomba de injeção. Composição do número de identificação do motor exemplo:

YB 8B42 B 065695 K

03

Onde: YA / YB ........ YA = 6 cilindros aspiração natural YB = 6 cilindros Turbo

Fig. 1

8B42 ............ Lista de peças - LP B ................... Ano de fabricação: A - 2005 BC - 2007 DE - 2009 FG - 2011 HI - 2013 JK - 2014 L065695 ........ Nº. de Série

2006 2008 2010 2012 2013 2015

K .................. ____________________________

MF 200 Series

03E01-3

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T B. Especificações técnicas básicas

03

Tipo 1006-6 (YA) 1006-6T (YB) Admissão ............................................................... Aspirado Turbo alimentado Relação de compressão ........................................ 16,5:1 16,0:1 Quantidade e disposição dos cilindros ....................................................... 6 em linha Diâmetro nominal dos cilindros ............................................................ 100 mm (3,937 pol) Curso do pistão ....................................................................................... 127 mm (5 pol.) Ciclo ............................................................................................ Diesel 4 tempos, injeção direta Cilindrada total ...................................................................................... 6,0 litros (365 pol³) Sentido rotação ................................................................................. Horário, visto de frente Ordem de injeção ................................................................................... 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4 Rotação de marcha lenta .......................................................................... 700 - 750 rpm Peso do motor ................................................................................. Aproximadamente 600 kg Folga das válvulas Motor frio ..................................................................................... 0,20 mm (0,008 pol) Motor quente ............................................................................... 0,45 mm (0,018 pol) Sistema de combustível Bomba alimentadora - Tipo .............................................................. Mecânica, de diafragma Pressão estática ........................................................................ 0,35 - 0,56 kgf/cm² (5 - 8 lbf/pol²) Pressão de teste (75% da estática) ................................................. 0,26 kgf/cm² (3.75 lbf/pol²) Ponto estático de injeção ..................................................Ver tabelas em função do código da bomba Pressão de abertura dos bicos injetores ........................... Ver tabelas em função do código dos bicos Sistema de lubrificação Pressão do óleo lubrificante (mínima, com motor em rotação de potência máxima): Aspirado ................................................................................... 2,1 kgf/cm² (30 lbf/pol²) Turbo ........................................................................................ 2,8 kgf/cm² (40 lbf/pol²) Pressão de abertura da válvula de alívio: Versão aspiração natural: ......................................................... 4,2 kgf/cm² (60 lbf/pol²) Versão Turbo: ........................................................................... 5,3 kgf/cm² (76 lbf/pol²) Filtro(s) do óleo lubrificante: Tipo Fluxo integral Pressão de abertura da válvula de segurança ...................... 55 - 83 kN/m² (8 - 12 lbf/pol²) Arrefecedor de óleo (somente versão Turbo) Tipo Cânister, fixado na .......................................... De placas, incorporado lateral esq. do bloco ao bloco*. *Pressão de abertura da válvula de segurança do arrefecedor .......................................................................... 1,8 kgf/cm² (25 lbf/pol²) Sistema de arrefecimento Tipo ............................................................................................. Líquido - forçado com bomba Temperatura de abertura da válvula termostática ...................................................................................... 77/85 °C (170/85,00 °C). Temperatura de abertura máxima ....................................................... 92/98 °C (198/208 °F) Curso mínimo da válvula à temperatura de abertura máxima .................................................................................... 9,0 mm (0,35 pol)

03E01-4

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T C. Sistema de arrefecimento 1. Manutenção preventiva Consulte o manual do operador do trator sobre nível e troca do líquido de arrefecimento, uso de aditivos anticorrosivos, tensão da correia de acionamento da bomba, etc.

2. Termostato Remoção Os motores de 6 cilindros possuem 2 termostatos. A identificação das válvulas termostáticas é dada em função da temperatura nominal, estampada no ponto (1). a) Drene o sistema de arrefecimento até que o nível do líquido fique abaixo do alojamento das válvulas termostáticas. b) Desconecte a mangueira superior da conexão de saída das válvulas termostáticas. c) Solte os parafusos de fixação da cobertura (3) das válvulas. Retire as válvulas e descarte a junta.

1 Fig. 1

Reinstalação a)

Limpe a carcaça do termostato e certifique-se de que as faces da junta da carcaça do termostato e o corpo inferior estejam limpos e que o pino (2) do termostato esteja livre para se mover.

b) c) d)

Instale uma junta nova, que precisa ser instalada seca. Instale e aperte os parafusos. Conecte a mangueira superior e abasteça o sistema de arrefecimento.

Teste do termostato a) b)

03

2

3

Fig. 2

Coloque o termostato em um recipiente adequado cheio de líquido de arrefecimento. Aqueça o líquido de arrefecimento gradualmente. Use um termômetro para verificar a temperatura em que a válvula começa a abrir e a temperatura de quando ela está completamente aberta. Para as temperaturas de operação corretas, consulte os dados e dimensões para termostato em especificações.

CUIDADO: Se o termostato não estiver funcionando corretamente, substitua-o imediatamente. Não tente ajustar as configurações. Fig. 3

MF 200 Series

03E01-5

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 3. Bomba do líquido de arrefecimento (acionada por engrenagem) NOTA: É normal haver uma pequena quantidade de vazamento de líquido de arrefecimento na superfície de vedação da bomba de líquido de arrefecimento. O objetivo é lubrificar a vedação. O corpo da bomba de líquido de arrefecimento tem um orifício que permite a drenagem do líquido. Pequenas quantidades de líquido de arrefecimento podem vazar intermitentemente do orifício de drenagem durante o ciclo de operação do motor. Sinais de pequenos vazamentos através do orifício de drenagem não indicam que a bomba está com defeito. Manchas de líquido de arrefecimento ou gotas de líquido a partir do orifício indicam que a bomba está operando normalmente.

03

A bomba fica bem encaixada na tampa, mas pode ser puxada até o lugar se as porcas dos prisioneiros da bomba forem apertados gradualmente e homogeneamente. Certifique-se de que o anel-O localizado na tampa permaneça no lugar enquanto a bomba está instalada.

Para remover a)

b) c)

d)

Drene o sistema de arrefecimento e desconecte a mangueira na conexão de entrada da bomba de líquido de arrefecimento. Solte os parafusos da flange do tubo by-pass de líquido de arrefecimento. Solte os três parafusos (ou prisioneiros) que prendem a bomba de líquido de arrefecimento à tampa da caixa de distribuição: dois da frente e dois da traseira. Solte as porcas da face traseira da caixa de distribuição, que prendem a bomba e a caixa de distribuição, e remova a bomba de líquido de arrefecimento. Cuide para que o anel-O (1) localizado na tampa da caixa de distribuição não seja perdido.

Para reinstalar a)

b)

c) d)

Verifique os anéis-O no corpo da bomba (2) e na tampa da caixa de distribuição (1) quanto a danos. Se algum dos anéis-O estiver danificado, ele precisa ser substituído. Certifique-se de que as faces das juntas estejam limpas. Certifique-se de que a engrenagem de acionamento da bomba de líquido de arrefecimento não esteja desgastada ou danificada. Se qualquer uma das engrenagens estiver danificada, as substitua. Lubrifique de leve o anel-O no corpo da bomba com óleo lubrificante limpo para motor. Instale a bomba na tampa da caixa de distribuição com sua engrenagem engrenada com a engrenagem da bomba de injeção de combustível.

03E01-6

Fig. 4 OBS: a maioria das bombas de arrefecimento atuais usa parafusos ao invés de prisioneiros. Os parafusos possuem selante aplicado às roscas pelo fabricante. Se os parafusos originais precisarem ser usados novamente, as roscas dos parafusos e as roscas em que elas serão engatadas devem ser limpas. Deve-se aplicar um selante adequado às rocas dos parafusos. e) Instale e aperte os três parafusos que prendem a bomba à tampa da caixa de distribuição: dois da frente e dois da traseira. f) Instale uma junta nova à flange do tubo by-pass de líquido de arrefecimento. Instale o tubo by-pass e aperte os parafusos. g) Conecte a mangueira à conexão de entrada da bomba e abasteça o sistema de arrefecimento. Opere o motor e verifique a existência de vazamentos.

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para desmontar a) b) c) d)

e)

Remova o anel-O (2) do corpo da bomba (4). Remova a tampa dianteira (7) e a junta (8). Remova a engrenagem (1) com um extrator adequado. Com um suporte sob a extremidade de acionamento da bomba, use um adaptador adequado para pressionar o eixo e o conjunto de rolamento (3) para fora e descarte. Remova e descarte o rotor (5) do corpo. Com um suporte adequado sob o rotor e a bomba, pressione a vedação para fora e descarte-a.

03

IMPORTANTE: Se um kit de reparo da bomba de líquido de arrefecimento for usado, é importante que todos os componentes do kit para a bomba de líquido de arrefecimento sejam usados. Os kits da bomba de líquido de arrefecimento incluem os últimos componentes, que podem apresentar projeto diferente aos componentes originais instalados no motor.

Para montar a)

b)

c)

d) e)

-

-

Limpe a parte interna do corpo da bomba (4). Certifiquese de que o diâmetro do rolamento e o chanfro da vedação de líquido de arrefecimento estejam limpos e sem corrosão. Faça um adaptador adequado que irá aplicar força na borda externa do rolamento e não ao eixo. Aplique uma camada fina de Loctite 601 na superfície externa do rolamento (3), mas mantenha o retentor longe das extremidades do rolamento. Coloque um suporte adequado sob a extremidade do rotor do corpo da bomba. Coloque o rolamento e o conjunto do eixo no lugar com o rolamento alinhado ao corpo da bomba e a extremidade mais longa do eixo no corpo da bomba. Use um adaptador para pressionar o conjunto do eixo e rolamento. Pressione o rolamento até que a face traseira do rolamento fique 21,0/21,5 mm (0.83/0.85 pol) (10) acima da face traseira do corpo da bomba. Se a engrenagem original for usada, aplique Loctite 601 ao diâmetro da engrenagem. Pressione a engrenagem (1) sobre o eixo até que a folga entre a face dianteira da engrenagem e a face traseira do rolamento (11) seja: 0,47/1,53 mm (0.018/0.060 pol) para as bombas de líquido de arrefecimento com códigos (4131E008) e (4131E011) 1,07/3,43 mm (0,042/3,56 mm) para as bombas de líquido de arrefecimento com códigos (4131E014) e (4131E113) Este número é estampado na frente do corpo da bomba de líquido de arrefecimento.

MF 200 Series

Fig. 5 f)

f)

g)

h)

Remova todo o excesso de retentor após a engrenagem ter sido instalada. OBS.: uma ferramenta (B - veja a próxima figura) pode ser feita para pressionar a vedação do líquido de arrefecimento no lugar. A ferramenta deve ser feita de um material adequado de acordo com as dimensões abaixo da figura: As dimensões da ferramenta para instalar a vedação irão garantir que a vedação tenha o comprimento correto após sua instalação. Isso também irá prevenir a distorção axial da vedação quando ela for pressionada contra o eixo. Gire a bomba sobre e apóie a extremidade de acionamento sobre o corpo. Não lubrifique a vedação (6). É importante que a vedação não seja contaminada por óleo ou graxa e, se ela for manuseada, esta deve ser segurada pela borda da flange. Não danifique o anel do selante aplicado ao corpo da vedação de líquido de arrefecimento logo atrás da flange. Posicione a vedação na extremidade do eixo. Certifiquese de que o anel do selante fique virado para o rolamento. Use uma ferramenta para pressionar a vedação sobre o eixo até que a base da flange da vedação fique em contato com o corpo da bomba.

03E01-7

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T i)

-

03 j)

Segure a bomba com a extremidade de acionamento do eixo em um suporte adequado. Com o uso de um espaçador adequado e uma barra lisa, pressione o rotor novo (5) sobre o eixo até que a face dianteira do rotor fique: 7,1/7,5 mm (0.28/0.30 pol) para bomba de líquido de arrefecimento código (4131E008) 6,7/7,0 mm (0.26/0.28 pol) para bomba de líquido de arrefecimento código (4131E011), (4131E014) e (4131E113) abaixo da face dianteira do corpo da bomba (9). Remova a barra lisa e o espaçador e verifique se o eixo pode ser girado.

Fig. 6 ............... A 44,0 mm (1.73 pol) B ............. 40,0 mm (1.57 pol) C ............ 11,6 mm (0.46 pol) D ............. 35,8 mm (1.41 pol) E ............. 16,1 mm (0.63 pol) F ............. 1,00 mm (0.04 pol) at 45° G ............ 2,00 mm (2,03 mm) at 45°

NOTA: Se a última bomba de líquido de arrefecimento com tampa em aço prensado for fornecida, é importante que a folga do rotor seja ajustada com a profundidade correta. A folga é ajustada pela profundidade do rotor da face dianteira do corpo da bomba à face dianteira do cubo do rotor. A profundidade correta para as bombas de líquido de arrefecimento é: Códigos de peça 4131E018, 4131E019, 4131E021 e 4131E022: 16,7/17,0 mm (0.657/0.669 pol) Código 4131E025: 17,1/17,5 mm (0.673/0.689 pol).

Fig. 7

03E01-8

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T k)

Limpe as roscas na face dianteira do corpo da bomba. Instale uma junta nova (8) e a tampa (7).

l)

Instale os parafusos e aperte-os com 9 Nm (6 lbf ft) 0,9 kgf m. Se os parafusos forem novos, selante é aplicado às roscas pelo fabricante. Se os parafusos originais forem ser usados novamente, as roscas devem ser limpar e deve-se aplicar Loctite 241 ou 242.

03

m) Instale um anel-O novo (2) no corpo da bomba.

Para remover e instalar as tampas de aço prensado (motores mais novos): As bombas de líquido de arrefecimento mais novas possuem uma tampa melhorada (1) feita de aço prensado. Para remover: IMPORTANTE: Não remova a tampa de aço prensado quando o líquido de arrefecimento precisar ser removido ou adicionado. Você só precisa remover a tampa quando a bomba for ser desmontada. a) b)

Use uma alavanca adequada nos recessos (1) para ter acesso à borda da tampa de aço prensado. Opere a alavanca em cada um dos recessos para remover a tampa. Descarte a tampa. IMPORTANTE: Não danifique a superfície do diâmetro para a tampa durante a operação de limpeza.

c)

Fig. 8

Fig. 9

Limpe o selante antigo e qualquer corrosão da superfície do diâmetro até uma profundidade de 7 mm (0.28 pol).

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03E01-9

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para instalar: a)

Adicione um fio de Loctite 515 ou e selante de flange na superfície de contato da tampa de aço prensado.

b)

Suporte o corpo da bomba na flange de montagem.

c)

Certifique-se de que a tampa nova fique alinhada com o corpo da bomba e use uma prensa com um adaptador adequado (X) para prensar a tampa totalmente no corpo da bomba.

03

X

4. Resfriador do óleo lubrificante Para remover o resfriador de óleo: a)

Drene o sistema de arrefecimento.

ADVERTÊNCIA! O óleo do motor pode estar quente; portanto, espere que a temperatura do motor esfrie antes de soltar os tubos de óleo. CUIDADO: Não remova os dois tubos de óleo ao mesmo tempo. b)

Coloque um recipiente adequado sob o radiador de óleo e remova os tubos de óleo lubrificante do resfriador de óleo.

c)

Remova um dos tubos do resfriador de óleo e reinstale as flanges e porcas (1) nos prisioneiros, antes que o outro tubo seja removido. Isso irá garantir que o elemento permaneça preso à tampa. Descarte o anel-O (2).

Fig. 10

Fig. 11

2

1

Fig. 12

03E01-10

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T

03 Fig. 13 d)

e)

Solte os parafusos e porcas (3) da tampa do resfriador de óleo e remova a tampa (1) juntamente com o elemento. Limpe a face da flange da tampa e do bloco de cilindros. NOTA: Uma junta líquida pode ter sido usada na fábrica. Esta deve ser removida e uma nova junta deve ser instalada no lugar.

5

6 8

Para desmontar o resfriador de óleo: a)

b)

c) d)

e)

Com o resfriador de óleo removido do bloco de cilindros, coloque o conjunto do resfirador em uma superfície de trabalho limpa. Solte as quatro porcas que prendem as flanges dos tubos de óleo lubrificante. As flanges do tubo têm duas partes. Remova a tampa (5) dos quatro prisioneiros (6) do elemento (7) do resfriador de óleo. Limpe o elemento e procure por rachaduras. Se for usada alguma solução para limpar a parte externa do elemento, tome cuidado para ela não entrar no elemento. Certifique-se de que não haja restrições ao fluxo de óleo lubrificante através do elemento do radiador de óleo. Se a parte interna do elemento precisar ser limpa, use um solvente próprio para cobre. Seque o elemento com ar de baixa pressão e então mergulhe-o em óleo lubrificante limpo para motor.

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7 Fig. 14

Para montar o resfriador de óleo lubrificante: a) b) c) d)

e)

Limpe a face da flange e as sedes dos anéis-O de três partes. Instale os anéis-O (8). Coloque a tampa (5) no elemento (7). Instale as flanges de duas partes nos prisioneiros (6). Aperte os parafusos que prendem o elemento quando o conjunto do resfriador de óleo for instalado no motor. Instale o radiador de óleo ao bloco de cilindros.

03E01-11

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 5. Resfriador de óleo lubrificante do tipo horizontal Para remover e instalar: a) b) c)

03

Drene o sistema de arrefecimento. Solte as braçadeiras da mangueira dos tubos de líquido de arrefecimento no radiador de óleo (3). Solte o adaptador roscado (5) do resfriador de óleo lubrificante e puxe o radiador (6) das conexões da mangueira e o cabeçote (1).

Para instalar: a) b) c) d) e)

f) g) f)

Limpe a superfície da junta do cabeçote do filtro (2). Verifique a arruela (4) e as vedações (7 e 8) quanto a danos. Substitua a arruela e as vedações se elas estiverem danificadas ou desgastadas. Lubrifique as vedações com óleo lubrificante limpo. Empurre as conexões da mangueira dos tubos de líquido de arrefecimento no resfriador de óleo lubrificante. Prenda o radiador de óleo contra o cabeçote do filtro e instale o adaptador roscado. Aperte o adaptador roscado com um torque de 57 Nm (42 lbf pés) 5,8 kgf m. Certifique-se de que as conexões da mangueira sejam instaladas corretamente a aperte as braçadeiras. Abasteça o sistema de arrefecimento. Opere o motor e verifique a existência de vazamentos de líquido de arrefecimento ou óleo.

Fig. 15

91

6. Válvula de derivação (by-pass) do radiador Para remover e instalar: a) b) c) d)

Solte a tampa hexagonal e remova a válvula by-pass. Verifique a mola da válvula e a sede quanto a danos e substitua o conjunto completo, se necessário. Substitua a arruela de alumínio (9). Instale a válvula by-pass no radiador de óleo e aperte a tampa com 50 Nm (37 lbf ft) 5,1 kgf m.

03E01-12

Fig. 16

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T D. Sistema de combustível 1. Manutenção preventiva Consulte o manual do operador do trator sobre troca de filtros e sangria do sistema.

2. Injetores de combustível Revisão dos bicos injetores

03

Consulte a seção 03A01.

Detecção de injetores defeituosos Uma falha no bico injetor pode ser diagnosticada por uma falha no arranque do motor. Para encontrar qual bico injetor está com defeito, ligue o motor e opere-o em alta rotação. Afrouxe e aperte as porcas de união do tubo de combustível de alta pressão em cada bico injetor. Quando a porca de união do bico injetor defeituoso é solta, ela tem pouco ou nenhum efeito na rotação do motor. ATENÇÃO! Cuide para que o combustível não respingue em sua pele!

Remoção dos bicos injetores a) b) c)

d)

e)

f)

g)

Remova o tubo de fuga de combustível. Remova as porcas de união do tubo de alta pressão do bico injetor e da bomba de injeção de combustível. Segure a saída da bomba com uma chave para evitar o movimento enquanto a porca de união do tubo de alta pressão for solta na bomba. Não dobre o tubo. Se necessário, remova as braçadeiras do tubo. Solte os parafusos da flange do bico injetor e remova a flange (1), o bico injetor (2) e sua arruela de assentamento (3). Remova a vedação de poeira (4) e o espaçador (5) e instale o espaçador e uma nova vedação de poeira ao novo bico injetor. Posicione o novo bico injetor com seu espaçador, nova vedação de poeira e nova arruela de assentamento. Instale a flange e engate os parafusos da flange. Certifique-se de que o bico injetor não seja dobrado e aperte os parafusos gradualmente e homogeneamente com 12 Nm (9 lbf ft) 1,2 kgf m. Instale os tubos de alta pressão e aperte as porcas de união com 18 Nm (13 lbf ft) 1,9 kgf m.

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h)

i) j)

Segure a saída da bomba com uma chave para evitar o movimento enquanto a porca do tubo for apertada na bomba. Se necessário, instale as braçadeiras do tubo. Substitua as arruelas de vedação e instale o tubo de fuga. Opere o motor e verifique a existência de vazamentos de combustível.

1

2 3 5 4

Fig. 1

03E01-13

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 3. Bomba de combustível e conjunto do filtro

2

Nota: Um filtro-tela (1) é equipado sob a tampa superior (2). O filtro-tela é reparado no mesmo intervalo especificado no manual do usuário.

Remoção

03

As proteções reflexivas instaladas na bomba de levante de combustível devem ser mantidas limpas e livres de poeira, óleo ou tinta. Se a superfície da proteção contra calor não estiver brilhante e limpa, a bomba de levante de combustível protegida por ela pode estar danificada. a) Desconecte os tubos de combustível da bomba de levante de combustível. b) Solte os parafusos, remova as placas de travamento e remova a bomba de combustível do motor. Isso pode ser difícil. Se isso ocorrer, o virabrequim deve ser girado até que o excêntrico da árvore de comando de válvulas, que opera a bomba de levante, fique em um posição que libere o balancim da bomba de levante. c) Certifique-se de que o excêntrico da árvore de comando de válvulas fique na posição de levante mínima antes que a bomba seja instalada. Limpe a face da junta da bomba de levante e o bloco de cilindros e instale a bomba de levante juntamente com a junta nova. d) Instale as placas de travamento e os parafusos e aperteos gradualmente e homogeneamente com 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. e) Conecte os tubos de combustível. f) Solte o parafuso de ventilação localizado no cabeçote do filtro de combustível e opere a alavanca da bomba para eliminar todo o ar entre a bomba de levante e o filtro de combustível. g) Opere a bomba de levante até que o combustível, livre de ar, saia do parafuso de ventilação. Aperte o parafuso de ventilação. h) Opere o motor e verifique a existência de vazamentos de combustível ou ar.

Para desmontar: a) b)

c) d)

e)

1

Fig. 2

Fig. 3

Fig. 4

Limpe a parte externa da bomba de levante de combustível. Faça uma marca nas flanges das duas metades da bomba para garantir a relação correta quando a bomba for montada. Remova a tampa (1) e a gaze (2). Solte os parafusos e separe as duas metades da bomba. Gire o conjunto do diafragma (5) em 90º para liberar o tirante do braço de ligação (A8) e remova o conjunto do diafragma. Remova a vedação da haste (6), a arruela da mola (7) e a mola (12) da haste.

03E01-14

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T O diafragma e o conjunto do tirante devem ser trocados como um conjunto e não é possível realizar reparos no diafragma. f) As válvulas (4) podem ser marteladas para dentro e podem ser removidas com uma alavanca adequada. Parte do metal martelado terá de ser removido antes que as válvulas possam ser removidas. g) -

-

h)

Para remover o braço de ligação: Coloque o balancim (11) em um torno e bata no corpo da bomba de levante com um martelo macio para soltar os dois retentores (10). Tome cuidado para não danificar a superfície da junta do corpo da bomba. Remova o balancim, o pino (A9), o braço de ligação e a mola de retorno.

03

Certifique-se de que os componentes não estejam desgastados ou danificados.

Para montar: a)

b)

c)

d)

e)

Limpe as carcaças das válvulas minuciosamente. Instale as arruelas novas (3) e posicione as novas válvulas (4). Como as válvulas são iguais, mas uma válvula é instalada oposta a outra, é possível instalar as válvulas viradas de cabeça para baixo. Para garantir que as válvulas sejam instaladas corretamente, instale-as como mostrado na figura. Depois que as válvulas forem instaladas corretamente, bata na borda da carcaça da válvula em seis diferentes lugares, com a mesma intensidade, para manter as válvulas no lugar. Instale o balancim (11), o pino (9) e o conjunto do braço de ligação (8) na metade inferior da bomba de levante. Instale a mola de retorno e certifique-se de que as extremidades da mola estejam devidamente posicionadas. Com um martelo leve e um adaptador adequado, instale os dois retentores novos (10) em suas ranhuras na carcaça até que eles prendam o pino. Bata com o martelo nas extremidades abertas das ranhuras para prender os retentores no lugar. Instale a mola (12) no lugar sob o diafragma (5) e coloque a arruela (7) e a vedação nova (6) no tirante. Certifique-se de que o diâmetro pequeno no topo da vedação fique na seção esférica do tirante. Coloque o conjunto do diafragma no lugar sobre a metade inferior do corpo com a lâmina do tirante alinhada com a fenda no braço de ligação.

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Fig. 5

f)

g)

h)

Pressione o diafragma levemente até que a ranhura no tirante fique na fenda no braço de ligação e gire o diafragma em 90º em ambas as direções. Esta ação irá engatar e reter o tirante na fenda do braço de ligação. Empurre o balancim na direção do corpo da bomba até que o diafragma fique alinhado com a flange do corpo e encaixe a metade superior do corpo no lugar com as marcas das flanges alinhadas. Mantenha a pressão sobre o balancim, instale as arruelas e os parafusos e aperte-os igualmente. Instale o filtro de gaze (2) e a tampa (1), certifique-se de que a vedação de borracha (13) esteja instalada corretamente e aperte o parafuso.

03E01-15

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para testar a bomba de combustível: a) b) c)

03 d)

e)

f)

g)

Desconecte o tubo de saída de combustível da bomba de levante de combustível. Instale um manômetro de 0-70 kPa (0-10 lbf/in²) 0-0,7 kgf/cm² na saída da bomba de levante. Solte a conexão do manômetro e opere a alavanca da bomba de levante para eliminar todo o ar do tubo. Quando combustível livre de ar sair do tubo, aperte a conexão. Certifique-se de que não haja vazamentos nas conexões entre a bomba e o manômetro. Opere o motor de partida por 10 segundos com o controle de parada do motor na posição de parada ou com o solenóide de parada desconectado. Observe a pressão máxima indicada no manômetro. Se a pressão indicada for menor que a pressão de teste mostrada nas especificações de ajuste ao final desta seção, repare ou substitua a bomba. Verifique também a taxa em que a pressão reduz à medade da pressão máxima obtida. Se esta for menor que 30 segundos, repare ou substitua a bomba. Remova o manômetro e conecte o tubo de saída à bomba de levante. Solte o parafuso de ventilação no filtro de combustível e opere a alavanca até que o combustível, livre de ar, flua pelo parafuso de ventilação. Aperte o parafuso de ventilação. Conecte o solenóide de parada do motor.

1

Fig. 6 b)

c)

d) e) f) g)

4. Bomba de injeção de combustível Para instalar: IMPORTANTE: Não gire o virabrequim quando a bomba não estiver no motor. O movimento do virabrequim pode causar danos à caixa de distribuição e pode exigir que o motor seja sincronizado antes que a bomba possa ser instalada. a)

Gire o eixo de acionamento da bomba de injeção de combustível para alinhar a chaveta com sua ranhura na engrenagem de acionamento. Certifique-se de que a chaveta seja corretamente encaixada e instale a bomba de combustível na engrenagem.

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Alinhe a marca na flange da bomba de combustível com a marca na face traseira da caixa de distribuição (1). Instale as porcas da bomba de combustível e os parafusos e a porca do suporte. Certifique-se de que não seja aplicada força à bomba de combustível quando o suporte for instalado. Instale a arruela de pressão e a porca no eixo de acionamento da bomba de combustível e aperte a porca com 80 Nm (59 lbf ft) 8,2 kgf m. Instale a tampa da engrenagem à tampa da caixa de distribuição juntamente com a junta nova. Instale os tubos. Conecte o controle de parada e a haste de controle da bomba de combustível. Elimine o ar do sistema de combustível. Consulte o manual do operador. Opere o motor e verifique a existência de vazamentos. Com o motor em temperatura normal de operação, verifique se a marcha lenta e a rotação máxima sem carga estão corretas. Veja a próxima operação.

Ajuste da marcha lenta a)

Opere o motor até que ele alcance sua temperatura normal de operação e verifique a marcha lenta. Se necessário, ajustes podem ser feitos através do parafuso interno (2). Solte a porca de travamento e gire o parafuso no sentido horário para aumentar a velocidade e no sentido antihorário para diminuir. Quando a velocidade estiver correta, aperte a porca de travamento. A regulagem da marcha lenta pode mudar de acordo com diferentes aplicações. A velocidade correta para cada aplicação normalmente será fornecida no manual do fabricante.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T IMPORTANTE: A regulagem da rotação máxima sem carga pode mudar de acordo com diferentes aplicações. Sempre verifique a placa de dados (4) da bomba de injeção montada em um motor específico antes de qualquer ajuste na rotação máxima sem carga. NOTA: Os dados na bomba de combustível passaram a ser gravados ao invés de estampados na placa de dados. Caso seja necessário remover a pintura da placa de dados, use um solvente adequado que não seja corrosivo. Não use um raspador ou outra ferramenta afiada para raspar a pitura, uma vez que os dados na placa podem ser removidos. b)

Com o motor em temperatura normal de operação, verifique a rotação máxima sem carga. A rotação máxima sem carga é indicada pela última parte do código de regulagem para a bomba de injeção de combustível. O código de regulagem pode ser encontrado na placa de dados (4) do lado da bomba de combustível. Um código de regulagem típico seria MK56L800/2/2310. Neste exemplo, a rotação máxima sem carga é 2.310 rpm. Se necessário, esta rotação pode ser ajustada pelo parafuso externo (3).

2

3

03 4 Fig. 7

MK56L800/2/2310

4 Fig. 8

c)

Solte a porca de travamento e gire o parafuso de ajuste no sentido anti-horário para aumentar a velocidade e no sentido horário para diminuir. Quando a velocidade estiver correta, aperte a porca de travamento e vede o parafuso. A pessoa que instalar a bomba deve garantir que o parafuso esteja corretamente vedado contra interferência depois de ter sido inicialmente ajustado. O parafuso nas bombas de combustível originais é ajustado e vedado pelo fabricante. A regulagem não deve ser alterada, uma vez que isso pode afetar a garantia do motor.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T E. Sincronização da bomba de injeção de combustível Delphi DPA e DPS 1. Descrição geral

03

As engrenagens de sincronização são estampadas com as marcas de sincronização para garantir que sejam montadas corretamente. A engrenagem da bomba de combustível possui marcas de sincronização para motores de quatro e seis cilindros. Veja o detalhe na Fig. 9. Os dentes estampados no virabrequim, árvore de comando de válvulas e as engrenagens da bomba de combustível ficarão engrenadas com a engrenagem intermediária quando o pistão nº. 1 ficar no topo do ponto morto superior (PMS) no curso de compressão. Os dentes marcados da engrenagem intermediária podem não ficar necessariamente engrenadas nesta posição por causa das diferentes velocidades em que as engrenagens giram. A engrenagem da bomba de combustível possui marcas de sincronização e também é estampada com a letra ‘C’, onde a bomba de combustível Lucas/Delphi é montada. A letra ‘M’ é estampada na engrenagem da bomba de combustível para indicar que as roscas dos parafusos do extrator da engrenagem sejam métricas. A placa de dados (A) é instalada do lado da bomba - Figs. 10 e 11. Veja a seguir exemplos de informações apresentadas na placa (A): 1 - Número do modelo do fabricante 2 - Número de descrição do fabricante 3 - Rotação máxima do motor sem carga 4 - Letras de código da bomba de combustível 5 - Código de peça Perkins 6 - Número de série da bomba de combustível Para maiores detalhes das letras de código da bomba de combustível para o motor, veja ‘Sincronização do motor (Lucas CAV/Delphi DPA e DPS) e bomba de injeção de combustível’ abaixo.

Fig. 9

1

2

A

6 MK56L800/2/2310

5

4

3

Fig. 10

B A Fig. 11

Operações padrão -

Para regular o pistão número “1” para PMS no curso de compressão, veja o Capítulo L. Para verificar a sincronização da válvula, veja o Cap. L. Para verificar a sincronização da bomba de injeção de combustível, veja o Capítulo E.

1. Para verificar as marcas de sincronização da bomba: Tipos de bomba ............................................. DPA ou DPS Sentido de rotação da extremidade de acionamentoHorário Saída para o cilindro nº. 1 ..................................... Letra “Y”

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Se a marca na flange da bomba de injeção de combustível estiver alinhada com a marca na caixa de distribuição (B), a sincronização da bomba de injeção de combustível deve estar correta. Se as marcas de sincronização estiverem alinhadas e o desempenho do motor indicar que a sincronização não está correta, verifique se as marcas na flange e na caixa de distribuição estão na posição correta.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Sincronização estática: O ângulo de verificação do motor deve ser usado com uma ferramenta especial e com o motor regulado com o pistão número ‘1’ no ponto morto superior (PMS) no curso de compressão. A bomba é verificada com esta regulada no início de injeção para o cilindro número ‘1’. As letras de código são incluídas no código de regulagem estampado na placa de dados da bomba de injeção de combustível.

Algumas bombas de combustível podem apresentar o código de regulagem estampado na placa de modificação, que é presa à flange da bomba. Se houver uma placa de modificação instalada, use as letras de código estampadas nesta placa. Um código típico é: MK56L800/2/2310. Neste exemplo, as letras de código são ‘MK’. Veja a tabela abaixo: Letras de código x especificação de ajuste:

Letras de código da bomba

Ângulo do motor (graus)

Ângulo da marca da bomba (graus)

AK AM BF BM CM DM FK GK GM HK HM JK KK LK LK(1) MK MK(2) PK RK RM TK UK XM

325.5 282 326 281 282.5 282.25 325.5 325 282 326 282 325 325 327 328 326 325 326 328 282.5 327 326 282

336 290.5 334 291 291.5 290.5 336 336 290.5 336 291 334 334 337.5 337.5 336 336 334 336 290.5 334 334 291

(1) Efetivo para motor com lista de peças (LP) YA 31257. (2) Efetivo para motor com LP = YA 50532 Para verificar as marcas de sincronização do motor: a) Remova a bomba de injeção de combustível. b) Instale o adaptador da engrenagem (Fig. 12) ao eixo de acionamento da bomba de combustível e prenda-o com a porca da engrenagem da bomba de combustível. c) Remova o parafuso banjo da saída de alta pressão do cilindro número ‘1’ e instale o parafuso que não contém uma válvula de pressão. d) Conecte a saída número ‘1’ ao dispositivo de teste do bico injetor. e) Opere a bomba manual até que a pressão de 30 atm (440 lbf in²) 31 kgf/cm² seja indicada no medidor. Fig. 12

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T f)

03

Solte o parafuso (3) na ferramenta de sincronização 21825610 (Fig. 13) e ajuste a ferramenta de sincronização com o ângulo correto. Veja a tabela nas páginas anteriores (letras de código da bomba de combustível - ângulo de verificação do motor - ângulo de marca da bomba). g) Aperte o parafuso. h) Monte a ferramenta de sincronização no adaptador localizado no eixo de acionamento da bomba de combustível. Gire o eixo de acionamento da bomba de combustível manualmente no sentido normal de rotação - observe a seta da placa de dados da bomba - até que a pressão do combustível impeça o movimento. i) Nesta posição, a bomba de combustível é regulada no início de injeção a partir da saída número ‘1’. j) Solte o parafuso (1). Deslize o ponteiro (2) para frente até que ele fique sobre o centro da flange da bomba e verifique se a marca na flange fica no centro da fenda no ponteiro. k) Se a marca não estiver correta, remova a ferramenta de sincronização e elimine a marca. Monte a ferramenta de sincronização e certifique-se de que a bomba de combustível fique no início da injeção para o cilindro número 1. l) Solte o parafuso (1). Deslize o ponteiro para frente até a largura completa da flange e aperte o parafuso. Faça uma nova marca na flange da bomba através da fenda no ponteiro. m) Remova a ferramenta de sincronização e o adaptador. n) Desconecte o dispositivo de teste do bico injetor e instale o parafuso banjo original na saída de alta pressão número ‘1’. o) Instale a bomba de injeção de combustível. p) Elimine o ar do sistema de combustível.

1

2 3 Fig. 13

Fig. 14

2. Para verificar as marcas de sincronização: a) b) c)

d)

Ajuste o pistão do cilindro número “1” para PMS no curso de compressão. Remova a bomba de injeção de combustível e sua junta. Alinhe a chaveta no adaptador (Fig. 14) com a ranhura na engrenagem da bomba de injeção de combustível e instale o adaprador na engrenagem. Certifique-se de que o adaptador fique contra a face traseira da caixa de distribuição. Prenda o adaptador na engrenagem com a porca fornecida com ele. Solte o parafuso (4) localizado na ferramenta de sincronização (Fig. 15).

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1

2

5

3

4

Fig. 15

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T e)

f) g) h)

i)

Ajuste a ferramenta de sincronização com o ângulo de verificação correto do motor. Veja a tabela nas páginas anteriores (letras de código da bomba de combustível ângulo de verificação do motor - ângulo de marca da bomba). Solte o parafuso (5) e monte o eixo estriado (B) na ferramenta de sincronização. Solte o parafuso (2), monte o ponteiro de 90° (1) e aperte o parafuso. Instale o eixo estriado da ferramenta de sincronização no adaptador. Deslize a ferramenta de sincronização ao longo do eixo estriado até que ela fique contra o adaptador e aperte o parafuso (5). Solte o parafuso de travamento (2), deslize o ponteiro para frente até que a face lisa fique contra a face traseira da caixa de distribuição e aperte o parafuso. Se a marca na caixa de distribuição estiver correta, a marca irá alinhar com a borda superior do ponteiro (1). Se a marca não estiver correta, remova a ferramenta de sincronização e elimine a marca na caixa de distribuição.

03

j)

Instale a ferramenta de distribuição. Certifique-se de que o ponteiro fique contra a caixa de distribuição e faça uma nova marca na caixa de distribuição ao longo da borda superior do ponteiro. k) Remova a ferramenta de sincronização e o adaptador. l) Instale a bomba de injeção de combustível e sua junta. m) Remova o calibre de lâminas da válvula de entrada do cilindro ‘1’ e instale as molas da válvula e o balancim. n) Ajuste a folga da válvula de admissão do cilindro nº. 1 para 0,20 mm (0.008 pol). o) Instale a tampa dos balancins. p) Elimine o ar do sistema de combustível.

MF 200 Series

03E01-21

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T F. Sistema de lubrificação

03

1

2

3 4

Fig. 1

1. Descrição geral A bomba de óleo é acionada através de uma engrenagem intermediária a partir da engrenagem do virabrequim. O rotor interno possui quatro ressaltos e o rotor externo possui cinco. O óleo lubrificante proveniente do cárter passa por um filtrotela e o tubo para o lado de sucção da bomba. O óleo passa da saída da bomba através de um tubo e uma passagem no bloco de cilindros ao cabeçote do filtro de óleo. O óleo então passa através da passagem no cabeçote e um tubo a um radiador de óleo (Veja o item C4), que é parte

03E01-22

integrante do bloco de cilindros, do lado esquerdo. Se óleo frio aumentar a restrição no radiador, a válvula bypass (derivação) abre e o óleo passa diretamente da entrada à saída do radiador. Se o motor não estiver instalado com um radiador de óleo, o óleo passa da bomba de óleo à válvula de alívio. Do radiador de óleo, o óleo retorna através do tubo ao cabeçote do filtro, onde o óleo se divide e vai para a válvula de alívio e o filtro de óleo.

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T O filtro de óleo instalado fica localizado do lado direito do motor. Assim, o óleo passa através do tubo conectado entre a válvula de alívio e o lado direito do bloco de cilindros ao filtro de óleo. O óleo lubrificante passa do filtro de óleo ao trilho de pressão, que pega toda a extensão do lado esquerdo do bloco de cilindros. Se o filtro de óleo estiver do lado direito do motor, o óleo passa através da passagem perfurada no bloco de cilindros ao trilho de pressão. A partir do trilho de pressão, o óleo lubrificante passa para os rolamentos principais do virabrequim e através das passagens no virabrequim até as bronzinas das bielas. Os pistões e os diâmetros do cilindro são lubrificados por pulverização ou névoa de óleo. O óleo lubrificante passa dos rolamentos principais através de passagens no bloco de cilindros até os mancais da árvore de comando de válvulas. O óleo lubrificante passa, com uma pressão reduzida, do mancal secundário da árvore de comando de válvulas através da passagem no bloco de cilindros e o cabeçote ao eixo balancim. O óleo passa através da passagem no eixo balancim até as buchas dos balancins. As hastes da válvula, as molas da válvula e os tuchos são lubrificados por pulverização e névoa de óleo.

e) f)

g)

tubo flexível (1) para prender o tubo enquanto a conexão (2) é solta. Se for usado um adaptador no cabeçote do filtro, use uma chave para prender o adaptador enquanto a porca de união é solta. OBS.: Em alguns motores um radiador de óleo é instalado entre o cabeçote do filtro e o cânister do filtro. Para remover o resfriador de óleo: veja a operação C4. Solte os parafusos e porcas e remova o cabeçote do filtro do bloco de cilindros. Descarte a junta. Limpe a face da junta do cabeçote do filtro e, se equipada, a flange dos tubos do radiador de óleo. Instale o cabeçote do filtro e a junta nova. Aperte os parafusos e as porcas. Se necessário, instale os tubos do radiador de óleo e uma junta nova. Aperte os parafusos. Quando necessário, conecte o tubo de fornecimento de óleo do turbocompressor. Se a conexão de união do tubo flexível encaixar no cabeçote, limpe a rosca da conexão e aplique um selante de rosca. Cuide para que a sujeira não entre no cabeçote do filtro. Use uma chave de boca para prender o tubo enquanto a conexão é encaixada no cabeçote do filtro de óleo.

O cubo da engrenagem intermediária é lubrificada por óleo proveniente do trilho de pressão final e as engrenagens de sincronização são lubrificadas por banho de óleo. Motores turboalimentados O turbocompressor é lubrificado por óleo após o filtro. O óleo é fornecido a partir de uma conexão do lado direito do bloco de cilindros através do tubo ao turbocompressor. O óleo passa através do turbocompressor e retorna através do tubo ao cárter. Os motores com turbocompressor possuem jatos de arrefecimento. Esses jatos são conectados ao trilho de pressão de óleo e pulverizam óleo lubrificante dentro dos pistões para mantê-los resfriados. Fig. 2

2. Cabeçote (remoção e instalação) a)

Coloque uma bandeja sob o cabeçote do filtro para conter os respingos de óleo lubrificante.

b)

Remova o filtro.

c)

Se houver um resfriador de óleo lubrificante instalado, solte os parafusos e remova os tubos do resfriador do cabeçote do filtro.

d)

Descarte a junta. Se o cabeçote for montado do lado direito do motor turboalimentado, desconecte o tubo de fornecimento de óleo do turbocompressor. Use uma chave de porca na extremidade hexagonal do

MF 200 Series

Fig. 3

03E01-23

03

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T

h)

Se for usado um adaptador no cabeçote do filtro, use uma chave para prender o adaptador enquanto a porca de união é apertada. Instale um filtro novo.

3. Cárter Remoção e instalação

03

a) b)

c)

d) e)

f)

g)

h)

Opere o motor até que ele esquente. Pare o motor, remova o bujão de drenagem do cárter e seu anel-O e drene o óleo. Quando necessário, remova a vareta de nível e o tubo. Forneça suporte para o cárter e remova os parafusos e as duas porcas que prendem o cárter ao bloco de cilindros e à caixa de distribuição. Abaixe o cárter e retire a junta. Lave o cárter com fluido de limpeza aprovado e certifique-se de que todo o fluido de limpeza seja removido. Limpe a face da flange do cárter e do bloco de cilindros.

Fig. 4

Se necessário, substitua o a vedação contra poeira de feltro, que é montada à traseira da flange do cárter em alguns motores. Instale o cárter juntamente com uma junta nova e garanta o posicionamento correto com um parafuso de cada lado. Instale os parafusos e as porcas restantes e aperte todos os fixadores com 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Instale o bujão de drenagem juntamente com o novo anel-O e aperte o bujão com 34 Nm (25 lbf ft) 3,5 kgf m. Quando necessário, instale o tubo da vareta de nível e a vareta. Abasteça o cárter até o nível “MAX” na vareta de nível com um óleo lubrificante aprovado.

4. Filtro-tela de óleo e tubo de sucção O filtro-tela é integrado ao tubo de sucção. Não é necessária nenhuma manutenção periódica, mas lave o filtro-tela quando removido.

Para remover: a) b) c) d)

Remova o cárter. Solte o parafuso que prende o suporte à tampa (2) do rolamento principal. Solte os parafusos da flange do tubo de sucção (1). Remova o tubo de sucção e o filtro-tela. Remova a junta antiga. Limpe a face da flange da bomba de óleo e o tubo de sucção.

03E01-24

Fig. 5

Para instalar: a) b)

c)

d)

Monte o suporte do tubo de sucção, sem apertar, à tampa (2) do rolamento principal. Instale o tubo de sucção na bomba de óleo juntamente com uma junta nova (1). Aperte os parafusos. Aperte o parafuso do suporte do tubo de sucção. Certifique-se de que não haja pressão sobre o tubo de sucção. Instale o cárter.

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para inspecionar e corrigir: a) b)

c) d)

Lave o conjunto em um fluido de limpeza aprovado e seque-o bem. Verifique o tubo, o filtro-tela e as juntas soldadas quanto a rachaduras e outros danos. Certifique-se de que o suporte de montagem esteja bem preso. Se o componente danificado não puder ser soldado corretamente, substitua o conjunto. As peças do material composto devem ser substituídas se apresentarem rachaduras ou danos.

03

5. Bomba de óleo lubrificante Para remover: Os motores mais modernos possuem uma bomba de óleo lubrificante nova, que possui um canal (4) no corpo da bomba. O óleo lubrificante sai do rolamento principal dianteiro e passa para o canal localizado no corpo da bomba até o orifício de óleo localizado no eixo intermediário. O óleo lubrificante então passa através do orifício no eixo intermediário à bucha na engrenagem intermediária. a) Drene o óleo lubrificante do cárter e remova-o. b) Remova o tubo de sucção e o filtro-tela. c) Remova o tubo de fornecimento da bomba de óleo. d) A bomba de óleo é montada na capa do mancal principal número ‘1’. A bomba de óleo pode ser removida com a capa do mancal principal, se uma chave adequada estiver disponível, que permita que o torque seja aplicado corretamente aos parafusos da capa do mancal principal quando ela for instalada. Se uma chave adequada não estiver disponível, a caixa de distribuição deve ser removida. e) Solte o anel elástico que prende a engrenagem intermediária da bomba de óleo e remova a arruela (1) e a engrenagem intermediária (2). f) Solte os parafusos e remova a bomba de óleo (Fig. 7).

MF 200 Series

3 1

2

Fig. 6

4 Fig. 7

03E01-25

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para instalar: a) b) c)

03 d)

e)

f)

g)

h)

i) j) k)

Abasteça a bomba de óleo com óleo lubrificante limpo para motor. Instale a bomba de óleo à capa do mancal principal e aperte os parafusos com 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m. Certifique-se de que a engrenagem intermediária e a bucha não estejam desgastadas ou danificadas. Se a engrenagem e/ou a bucha estiverem danificadas, elas podem ser substituídas como um conjunto ou a bucha pode ser substituída como um item avulso. Certifiquese de que o eixo da engrenagem intermediária não esteja desgastado ou danificado. Se o eixo estiver gasto ou danificado, troque-o. Lubrifique a bucha (3) com óleo lubrificante limpo para motor e instale a engrenagem intermediária (2), a arruela 91) e o anel elástico. Verifique a existência de uma folga mínima de 0,076 mm (0.003 pol) entre a engrenagem da bomba de óleo e a engrenagem intermediária (Fig. 9). Se a capa do mancal principal ‘1’ tiver sido removida, lubrifique o rolamento com óleo lubrificante limpo para motor e instale a capa do mancal. Aperte os parafusos com 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m. Se a caixa de distribuição tiver sido removida, reinstalea. Verifique a existência de uma folga mínima de 0,076 mm (0.003 pol) entre a engrenagem intermediária da bomba de óleo e a engrenagem do virabrequim (Fig. 9). A flutuação da engrenagem intermediária pe 0,020/0,650 mm (0.0008/0.0256 pol).

3 1

2

Fig. 8

Fig. 9

Instale o tubo de sucção e o filtro-tela. Instale o tubo de entrega e aperte os parafusos. Use juntas novas. Instale o cárter de óleo lubrificante e abasteça o cárter até a marca ‘MAX’ na varela de nível com óleo lubrificante aprovado.

Para inspecionar os componentes: Se alguma peça estiver desgastada o suficiente para afetar o desempenho da bomba de óleo, toda a bomba deve ser substituída. a) Solte os parafusos e remova a tampa da bomba de óleo. b) Remova o rotor externo e limpe todas as peças. Verifique a existência de vazamentos e outros danos. c) Instale o rotor externo e verifique a folga entre o rotor e o corpo. Fig. 10

03E01-26

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T d)

Verifique a folga entre o rotor interno e o rotor externo.

03 e)

Verifique a flutuação do rotor com uma régua e um calibre de lâminas. Para todas as folgas acima, consulte o capítulo ‘Especificações de ajuste’ ao final desta seção.

f)

Limpe a face superior da bomba de óleo e a face inferior da tampa e instale a tampa. Aperte os parafusos com um torque de 28 Nm (21 lbf ft) 2,9 kgf m.

Fig. 11

6. Eixo da engrenagem da bomba de óleo lubrificante O eixo intermediário da bomba de óleo lubrificante instalado na capa do mancal principal dianteira é preso por um pino e retentor Loctite (tolerante a óleo). Caso seja necessário substituir o eixo intermediário, siga o procedimento fornecido abaixo. O eixo intermediário usado nos motores de seis cilindros mais antigos é preso pelo encaixe de interferência do eixo intermediário na capa do mancal. Os motores mais antigos possuem um eixo intermediário novo (3) com um orifício de óleo (2) para fornecer mais lubrificação para a bucha da engrenagem intermediária. Além disso, uma bomba de óleo lubrificante foi introduzida. Ela possui um canal (4) no corpo da bomba. O óleo lubrificante sai do rolamento principal dianteiro e passa para o canal localizado no corpo da bomba até o orifício de óleo localizado no eixo intermediário. O óleo lubrificante então passa através do orifício no eixo intermediário à bucha na engrenagem intermediária.

MF 200 Series

Fig. 12

1 2

3 4 Fig. 13

03E01-27

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para remover o eixo intermediário IMPORTANTE: O pino é bastante duro, se o pino não puder ser removido, veja o método alternativo. a)

03

b)

c) d) -

e)

Use com cuidado uma ferramenta cônica M5 X 0,8 mm para colocar um chanfro na extremidade do pino (5). Remova a ferramenta. Use uma ferramenta especial de M5 X 0,8 mm para cortar não menos que três roscas completas na extremidade do pino. Remova a ferramenta. Consiga as peças listadas abaixo: Um parafuso M5 X 0,8 mm ou um parafuso que possua uma rosca com pelo menos 15 mm de comprimento. Uma porca M5 X 0,8 mm. Um espaçador com um diâmetro externo de 15,88 mm ou 19,05 mm e um diâmetro interno de 8,73 mm, que tenha 9,53 mm de comprimento. Instale a porca completamente sobre as roscas dos parafusos e coloque o espaçador sobre a porca.

IMPORTANTE: Não aplique torque em excesso. f) g) h) i) j)

Segure o espaçador no lugar e engate o parafuso completamente nas roscas do pino. Coloque o espaçador no lugar, centralizado sobre o pino, e aperte a porca no espaçador. Continue a apertar a porca e puxe o pino através do espaçador. Retire o pino o suficiente para puxá-lo para fora da capa do mancal com um alicate. Coloque um adaptador adequado no pequeno diâmetro do eixo intermediário e pressione o eixo para fora da capa do mancal.

5

Fig. 14

Método alternativo para remover o eixo intermediário NOTA: Este método usado para remover o pino do eixo intermediário só deve ser usado se o pino não puder ser removido pelo método anterior. Faça um guia de furação (Fig. 15) de acordo com as dimensões fornecidas na tabela abaixo: 1 ............. 8,3 mm (0.327 pol) 2 ............. 20,0 mm (0.984 pol) 3 ............. 1,0 mm (0.039 pol) 4 ............. 16,1/16,4 mm (0.633/0.646 pol) 5 ............. 6,9 x 22 mm (0.272 x 0.866 pol) de diâmetro para rosca de 5/16-24 UNF x 18 mm. 6 ............. 36,0 mm (1.42 pol) 7 ............. 6,5/6,6 mm (0.256/0.260 pol) de diâmetro,ferramenta de rebaixar 9,0 mm x 900 incluída 8 ............. 31,75 mm (1.250 pol) 9 ............. 15,9 mm (15,900 mm).

a)

Fig. 15

03E01-28

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T b)

c)

d)

e) f) g)

Coloque a guia de furação (1) no lugar no orifício do parafuso do lado oposto à tampa do rolamento em relação ao pino (2). Certifique-se de que a guia fique virada para fora e que a borda da guia fique alinhada com a borda dianteira da tampa do rolamento. Use um parafuso 5/16 UNF (3) e uma arruela plana (4) para prender a guia no lugar. Faça um furo de 6,35 mm (0.25 pol) de diâmetro na tampa do rolamento com 47,0 mm (1.85 pol) de profundidade. Remova a broca e a guia de furação. Introduza uma ferramenta adequada no orifício da tampa do rolamento para retirar o pino. Coloque um adaptador adequado no pequeno diâmetro do eixo intermediário e pressione o eixo para fora da tampa do rolamento.

03 Fig. 16

Para instalar o eixo intermediário: a)

b) c)

d)

e)

f)

g)

h)

i)

Certifique-se de que o eixo intermediário novo e o orifício do eixo na tampa do rolamento estejam limpos e livres de óleo ou graxa. Remova qualquer rebarba do orifício da tampa do rolamento. Apóie a traseira da tampa do rolamento e certifique-se de que a tampa não irá se mover quando o eixo for pressionado para dentro. Aplique um pouco de retentor Loctite tolerante a óleo ao redor do chanfro do eixo para cobrir completamente a superfície do orifício quando o eixo for pressionado. Introduza o chanfro do eixo intermediário no orifício. Se o eixo intermediário (3) possuir um orifício de óleo, certifique-se de que o orifício (2) no eixo intermediário fique no topo e que a parte chata (2) fique na base, antes de pressionar o eixo na tampa do rolamento. Certifique-se de que o eixo intermediário esteja alinhado com a tampa do rolamento e pressione o eixo sobre seu ressalto. Remova o excesso de retentor Loctite do eixo, do orifício de óleo e da tampa do rolamento antes que a bomba de óleo seja instalada. Use o orifício original para o pino na tampa do rolamento como uma guia e faça um furo de 6,35 mm (0.25 pol) de diâmetro no eixo com 9,5 mm (0.37 pol) de profundidade. Instale um pino novo na tampa do rolamento e no eixo.

Fig. 17

4

5 6

Fig. 18 Para instalar o eixo (onde o pino não foi instalado Fig. 18): a) b)

c)

MF 200 Series

Siga o procedimento anterior para instalar o eixo, passos a) a g). Coloque a guia de furação (4) no lugar no parafuso direito (visto da face dianteira da tampa do rolamento) da tampa do rolamento. Certifique-se de que a guia fique virada para fora e que a borda da guia fique alinhada com a borda dianteira da tampa do rolamento.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T

d)

e) f)

Use um parafuso 5/16 UNF (6) e uma arruela plana (5) para prender a guia no lugar. Faça um furo de 6,35 mm (0.25 pol) de diâmetro na tampa do rolamento com 25,4 mm (25,40 mm) de profundidade. Remova a broca e a guia de furação. Instale um pino novo na tampa do rolamento e no eixo.

7. Válvula de alívio

03 Remoção e instalação a) b)

c) d)

e) f)

Drene o óleo lubrificante do cárter e remova-o. Remova os parafusos que prendem o tubo transversal à válvula de alívio (2). O tubo transversal somente é instalado em motores que possuam filtro de óleo do lado direito do motor. Remova a junta da flange. Solte os dois parafusos (1) que prendem a válvula de alívio ao bloco de cilindros e remova a válvula. Certifique-se de que as faces do tubo transversal e a válvula estejam limpas. Coloque a válvula no lugar e adicione uma junta nova. Engate os quatro parafusos e aperte os parafusos da flange e então os parafusos da válvula.

1

2

Fig. 19

1 2 3 4

Para desmontar e montar: ADVERTÊNCIA! Use óculos de proteção durante esta operação. Se necessário, a válvula de alívio pode ser desmontada e montada enquanto é instalada no motor. a)

b) c) d)

Aplique pressão à placa final (4) do conjunto de mola; solte o anel elástico (5) e solte cuidadosamente a pressão para remover a placa final e a mola (3) do corpo da válvula. Remova o êmbolo (2) do diâmetro do corpo (1). Certifique-se de que todos os componentes estejam limpos e lubrificados com óleo limpo para motor. Instale o êmbolo no diâmetro e com sua extremidade oca para dentro. Instale a mola e a tampa final no diâmetro com as extremidades da mola instaladas ao redor dos ressaltos do êmbolo e da placa final.

5

Fig. 20

Para inspecionar: IMPORTANTE: Não altere a pressão de operação da válvula de alívio por nenhum método que seja diferente do utilizado na instalação de componentes novos. a)

b)

c) d)

03E01-30

Inspecione a mola quanto a desgaste e outros danos e, se possível, verifique a folga necessária para comprimir a mola. Consulte as especificações de ajuste. Verifique o êmbolo quanto a desgaste ou outros danos e certifique-se de que ele deslize facilmente no diâmetro da válvula de alívio. Verifique o corpo e a placa final quanto a desgaste e outros danos. Troque componentes danificados ou gastos.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T G. Cabeçote do bloco de cilindros 1. Tampa dos balancins Para remover: Os motores são fornecidos com uma tampa de alumínio para o balancim (Fig. 1) ou com tampas de balancim feitas de material composto (Fig. 2). A tampa de alumínio em alguns motores possui uma vedação contra poeira, que é montada entre a tampa dos balancins e o coletor de indução. A vedação contra poeira da tampa composta do balancim é instalada permanentemente do lado da tampa dos balancins com adesivo. a) Desconecte o tubo respiro. b) Remova as porcas da tampa (2) juntamente com arruelas de aço (2-3) e com calços (2-4) do topo da tampa dos balancins. c) Levante a tampa dos balancins e a junta (2-6). Para as tampas de alumínio, remova a vedação contra poeira da tampa dos balancins (1-1 ou 2-7). OBS.: Quando a tampa dos balancins for instalada, as porcas da tampa são apertadas nas porcas dos suportes do balancim. Durante a remoção das porcas da tampa, é possível soltar as porcas dos suportes do balancim. As porcas dos suportes do balancim devem ser apertadas com o torque correto sempre que a tampa for removida. Para instalar: a) Verifique a vedação e a tampa do bocal de óleo (1-1), as arruelas de vedação (1-5), a arruela de aço (1-3) e, se instalado, o calço (1-4) para as porcas da tampa (12). b) Verifique o estado da junta da tampa dos balancins (16) e a vedação contra poeira (1-7). Se necessário, a junta e a vedação podem ser removidas e substituídas. c) Limpe a face da junta do cabeçote e instale a tampa dos balancins juntamente com a vedação contra poeira. d) Instale as arruelas de vedação, as arruelas de aço, os calços (se instalados) e as porcas da tampa.

IMPORTANTE: A arruela de vedação pode ser danificada se a porca da tampa não for apertada centralizada através da arruela de vedação e da tampa dos balancins. Se qualquer uma das arruelas de vedação estiver danificada, as substitua.

MF 200 Series

03 Fig. 1

Fig. 2

e)

Aperte as porcas da tampa com um torque de 20 Nm (15 lbf pés) 2,1 kgf m. NOTAS: Os motores mais modernos possuem um calço extra (1-4) instalado entre a arruela de vedação da porca da tampa e a arruela de aço da porca da tampa. Se os calços forem instalados nas tampas de alumínio do balancim, aperte as porcas com 30 Nm (22 lbf ft) 3,0 kgf m. Se os calços forem instalados nas tampas compostas dos balancins, aperte as porcas com 20 Nm (15 lbf ft) 2,1 kgf m. Alguns motores mais antigos da série 1000 possuem uma junta na tampa dos balancins com uma face estriada. Quando essa junta é instalada, certifique-se de que a face lisa da junta fique virada para a tampa dos balancins.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 2. Conjunto dos balancins 1

03

Fig. 3

Para remover: a) b)

Remova a tampa dos balancins. Solte homogeneamente e gradualmente os fixadores dos suportes do eixo balancim: comece pelos suportes finais e passe para o centro. Remova os fixadores e as arruelas e levante o conjunto dos balancins.

b)

Certifique-se de que as varetas encaixam corretamente nos soquetes dos tuchos.

c) -

Instale o conjunto dos balancins: Certifique-se de que a conexão de fornecimento de óleo esteja corretamente encaixada na vedação de óleo. Certifique-se de que as extremidades dos parafusos encaixem corretamente nas varetas.

NOTA: As arruelas entre os fixadores e os suportes dos balancins foram removidas nos novos motores e foram instalados porcas flangeadas e parafusos. c)

Remova a vedação de óleo de borracha (1) da conexão de fornecimento de óleo ou do orifício de fornecimento de óleo no cabeçote.

Para instalar: a)

d)

Instale as arruelas e fixadores dos suportes do eixo balancim e aperte os fixadores de maneira igual e gradual: comece pelos fixadores internos e vá indo até chegar aos fixadores externos. Aprte os fixadores homogeneamente com o torque correto, de acordo com o material dos suportes do eixo balancim: Alumínio: 40 Nm (30 lbf ft) 4,1 kgf m. Ferro fundido: 75 Nm (55 lbf ft) 7,6 kgf m. Aço sinterizado: 75 Nm (55 lbf ft) 7,6 kgf m.

Instale uma nova vedação de óleo de borracha no orifício de fornecimento de óleo localizado no cabeçote. Veja o detalhe na Fig. 3.

03E01-32

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T

03 Fig. 4

Para desmontar: a)

b)

Remova os anéis elásticos de ambas as extremidades do eixo balancim. Certifique-se de que as extremidades do eixo balancim não estejam danificadas. Solte o parafuso localizador (1) da conexão de fornecimento de óleo. Desmonte o conjunto e tome nota da posição de cada componente para garantir que eles estejam montados na mesma posição.

c)

Posicione a bucha no balancim de modo a ficar uma folga de 0,03/0,09 mm (0.001/0.004 pol) no eixo balancim. Limpe bem a bucha e certifique-se de que o orifício de óleo esteja livre de resíduos. NOTA: Os balancins usados em alguns motores de menor capacidade não possuem buchas.

Para montar:

Regulagem da folga das válvulas

a)

Consulte a Seção 03A01. A folga correta encontra-se em Especificações Básicas no início desta seção.

b)

Certifique-se de que os orifícios de óleo do eixo balancim e que os balancins não estejam obstruídos. Lubrifique os componentes com óleo lubrificante limpo para motor antes da montagem. Monte os componentes na ordem correta (Veja a figura) e garanta que o parafuso localizador (1) da conexão de fornecimento de óleo seja instalada corretamente no orifício (2) do eixo balancim. Instale os anéis elásticos nas extremidades do eixo balancim.

Para inspecionar: a) b)

Limpe e inspecione todos os componentes quanto a desgaste e outros danos. Verifique a folga dos balancins no eixo. Se a folga for maior que 0,13 (0.005 pol), substitua o balancim e/ou o eixo balancim.

Fig. 5

Para corrigir: a) b)

Para substituir a bucha dos balancins, pressione a bucha antiga com um mandril adequado. Alinhe o orifício de lubrificação da nova bucha no mesmo lado do orifício de lubrificação dos balancins e pressione a bucha para posicioná-la.

MF 200 Series

03E01-33

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 3. Molas das válvulas Alterando as molas das válvulas (com o cabeçote encaixado) NOTA: Os passos abaixo referem-se à mudança das molas das válvulas para um único cilindro. ADVERTÊNCIA! Use óculos de proteção durante esta operação.

03 a) b)

c) d) e)

Remova a tampa dos balancins. Gire o virabrequim na direção normal de rotação até que a válvula de admissão do cilindro em questão tenha recém aberto e que a válvula de escape do mesmo cilindro ainda não tenha fechado completamente. Nesta posição o pistão ficará aproximadamente no ponto morto superior (PMS). Remova o conjunto dos balancins. Instale o compressor da mola da válvula (1) e o adaptador correspondente (2 ou 3). Comprima a(s) mola(s) da válvula e remova as pinças. Certifique-se de que as molas das válvulas estejam comprimidas por igual ou a haste da válvula pode ser danificada.

Fig. 6

IMPORTANTE: Não gire o virabrequim enquanto as molas de válvula estiverem removidas. f) g)

Solte o compressor da mola da válvula e remova as tampas da mola da válvula e as molas. Coloque as novas molas da válvula no lugar. Se estiverem instaladas molas duplas, certifique-se de que as bobinas de amortecimento fechadas fiquem viradas para o cabeçote.

Instalando as tampas das molas de válvula. IMPORTANTE: Certifique-se de que as molas das válvulas estejam comprimidas por igual ou a haste da válvula pode ser danificada. h)

i) j) k)

Instale o compressor de mola da válvula e comprima as molas para encaixar as pinças. Remova o compressor de mola da válvula. Instale o conjunto dos balancins. Verifique a folga das válvulas. Instale a tampa dos balancins.

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Fig. 7

NOTA: Se uma ou todas as molas de válvula tiverem de ser trocadas, elas podem ser substituídas dois cilindros de cada vez. Os conjuntos de cilindros são 1 e 6, 2 e 5, 3 e 4. Se o conjunto dos balancins tiver sido removido, o PMS do pistão pode ser encontrado da seguinte maneira:

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T a) b) c)

Instale o compressor da mola da válvula e comprima as molas para abrir a válvula. Gire o virabrequim manualmente no sentido normal de rotação até que o pistão toque a válvula. Continue a girar o virabrequim e, ao mesmo tempo, libere a pressão no compressor de mola da válvula até que o pistão fique em PMS (Fig. 7).

g) h) i)

Remova o tubo de fuga de combustível. Remova os bicos injetores. Instale tampas adequadas nos bicos e nas conexões abertas. Solte a braçadeira da mangueira by-pass de líquido de arrefecimento no cabeçote. Solte os parafusos e remova a conexão by-pass de líquido de arrefecimento e a mangueira.

03

Fig. 8

4. Conjunto do cabeçote do motor Para remover: a) b) c)

d)

e) f)

Drene o sistema de arrefecimento e desconecte os terminais da bateria. Remova a mangueira do filtro de ar no coletor de indução. Nos motores instalados com turbocompressor, remova a mangueira do filtro de ar na entrada do compressor do turbocompressor. Então, desconecte todas as conexões do turbocompressor e remova o turbocompressor. Remova o tubo instalado entre o auxílio de partida no coletor de indução e o filtro de combustível. Desconecte as conexões elétricas. Retire o coletor de escape. Remova os tubos de combustível de alta pressão e baixa pressão. IMPORTANTE: Onde houver acesso às uniões da saída da bomba de injeção, use uma chave de porcas separada para evitar o movimento das saídas da bomba de injeção quando as conexões dos tubos de alta pressão forem soltas. Instale tampas de todas as conexões abertas na bomba de injeção de combustível.

MF 200 Series

j) k) l)

Desconecte o sensor / unidade sensora de temperatura do líquido de arrefecimento. Remova a tampa dos balancins, o conjunto dos balancins e as varetas. Solte os parafusos do cabeçote na seqüência inversa à mostrada na figura 8.

m) Verifique os parafusos quanto à distorção com uma régua (1), que deve ser segurada contra o parafuso (2). Se houver uma redução visual no diâmetro da rosca (3), que não esteja engatada com o bloco de cilindros, o parafuso deve ser descartado.

Fig. 9

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T IMPORTANTE: Não use uma alavanca para separar o cabeçote do bloco de cilindros. n)

03

Remova o cabeçote e coloque-o em uma superfície que não danifique a face inferior do cabeçote.

Para instalar: a)

Limpe a face inferior do cabeçote e a face superior do bloco de cilindros. Certifique-se de que não haja resíduos nos diâmetros do cilindro. NOTAS: Os motores mais antigos possuem dois pinos localizadores de 6 mm (0.236 pol) (1), um em cada extremidade do cabeçote, prensados contra o bloco de cilindros, para manter o cabeçote e a junta do cilindro na posição correta quando o cabeçote é encaixado. Os motores mais novos possuem dois pinos localizadores de 8 mm (8,001 mm) (1), um em cada extremidade do cabeçote, prensados contra o bloco de cilindros, para manter o cabeçote e a junta do cilindro na posição correta quando o cabeçote é encaixado.

1

Fig. 10

ATENÇÃO: Para evitar danos à junta do cabeçote, certifiquese de que os pinos posicionadores estejam prensados contra o bloco de cilindros antes que o cabeçote seja encaixado. A junta do cabeçote deve ser instalada sem nenhum composto de união. b)

c)

d) e)

f)

Coloque a junta do cabeçote no lugar. Veja a marca “FRONT TOP” estampada para a montagem correta (Fig. 10). Para garantir que o cabeçote seja instalado na posição correta, instale dois prisioneiros guia 1/2 UNF (2) nas posições 25 e 30 - Veja Fig. 8. Instale o cabeçote no lugar. Lubrifique levemente as roscas dos parafusos do cabeçote e as faces de encosto das cabeças dos parafusos. Engate alguns dos parafusos em suas posições corretas e remova os prisioneiros. Engate o restante dos parafusos em suas posições corretas.

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2

Fig. 11 g)

Aperte os parafusos com um torque de 110 Nm (80 lbf ft) na seqüência mostrada na figura 8.

h)

Repita o passo anterior para garantir que todos os parafusos sejam apertados com o torque correto.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T

03 Fig. 12 i) -

j)

k)

l)

Aperte os parafusos na seqüência correta, de acordo com o comprimento de parafusos - Fig. 12: Os parafusos curtos (S) devem ser girados em 150°. Os parafusos de comprimento médio (M) devem ser girados em 180°. Os parafusos longos (L) devem ser girados em 210°. Uma ferramenta especial (Fig. 13)pode ser usada para esta operação. Instale a ferramenta entre o soquete e o cabo. Posicione o batente (1) contra uma protrusão adequada no cabeçote para evitar o movimento do medidor de graus no sentido horário. Gire o ponteiro para alinhar com o ângulo correspondente no medidor de graus para o comprimento do parafuso. Aperte o parafuso até que o ponteiro na ferramenta fique alinhado com a posição zero no medidor de grãos. Se não houver nenhuma ferramenta disponível, faça uma marca adequada no cabeçote alinhada com o canto de cada parafuso (Fig. 14). Faça outra marca no ângulo correto (anti-horário) na borda da flange de cada fixador, de acordo com o comprimento do parafuso. Aperte cada parafuso na seqüência correta até que as marcas na flange fiquem ao lado e alinhadas com as marcas no cabeçote.

Fig. 13

Fig. 14 NOTA: Existem três tipos de juntas para o coletor de escape e indução: amianto, sem amianto e metal. As juntas montadas no motor devem ser do mesmo material e devem ser trocadas como um conjunto. Se juntas feitas de materiais diferentes forem montadas no motor, os coletores podem vazar ou quebrar. Isso pode prejudicar a performance do motor e pode causar danos internos ao motor.

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03E01-37

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T m) Instale o coletor de escape. As juntas do coletor são montadas sem composto de junta. n) Para motores equipados com turbocompressores, instale o turbocompressor. o)

Instale o coletor de indução. Certifique-se de que as juntas sejam montadas com a renhura no topo e a borda centralizada (Fig. 15). Instale as juntas sem o composto de união. Os motores de seis cilindros mais atuais possuem uma junta de coletor de indução de uma peça.

p)

Instale o tubo de combustível entre o filtro de combustível e a bomba de levante. Reinstale todos os demais componentes do motor, seguindo a ordem inversa da remoção. Elimine o ar do sistema de combustível. Ligue o motor e opere-o com baixa rotação. Certifique-se de que o óleo flua dos orifícios nas alavancas no balancim. Se o fluxo de óleo estiver correto, instale a tampa dos balancins.

03 q) r) s)

Fig. 15

NOTA: Não é necessário apertar os parafusos do cabeçote novamente.

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MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para inspecionar e corrigir: a) b) c) d) e)

f)

g)

h)

i)

Remova o cabeçote Remova a carcaça do termostato. Inspecione o cabeçote procurando por sinais de vazamento de gás ou líquido de arrefecimento. Remova as molas e as válvulas. Limpe a face do cabeçote e as passagens de líquido de arrefecimento e óleo lubrificante. A câmara de água pode ser limpa com solvente especial. Teste o cabeçote quanto a vazamentos de acordo com a pressão fornecida nas especificações de ajuste ao final desta seção. Quando o cabeçote for limpo, verifique a existência de rachaduras. Inspecione cuidadosamente as áreas em torno das sedes das válvulas e ao redor dos orifícios dos bicos injetores. A face inferior do cabeçote pode ser usinada se: houver alguma distorção ou arranhões profundos (Veja o passo 9). Ou ainda no caso de motores sem insertos de sede de válvula, as profundidades das válvulas ficam abaixo do limite de serviço. Use uma régua e um calibre de lâminas para verificar o cabeçote quanto a distorções na face inferior. Veja ‘Distorção máxima permitida do cabeçote’ fornecida nas especificações de ajuste ao final desta seção. Se a distorção for maior que o limite dado, a face inferior pode ser usinada.

03 Fig. 16

Fig. 17 l)

CUIDADO: Remova somente o mínimo de material para garantir que a espessura do cabeçote não fique abaixo de 102,48 mm (4.035 pol) depois que o cabeçote tiver sido usinado. NOTAS: A protrusão do bico injetor deve ser medida com a arruela da sede do bico instalada. Depois que o cabeçote tiver sido usinado, as sedes devem ser corrigidas para se obter a profundidade correta no cabeçote. Trabalhe até o limite mínimo para permitir um desgaste posterior. j) k)

Verifique as sedes da válvula quanto a desgaste e danos. Antes que qualquer trabalho seja feito nas sedes das válvulas, devem-se instalar guias novas.

MF 200 Series

Se houver algum dano, a válvula e a sede da válvula podem ser sobrepostas. Quando as sedes das válvulas forem sobrepostas, mantenha a sede o mais estreita possível e garanta que todo o composto usado para fazer a sobreposição da válvula e a sede seja removido. m) Sedes muito danificadas podem ser corrigidas com uma ferramenta de corte ou com a instalação de novos insertos.

Para instalar insertos na válvula: a) b) c)

Remova a guia de válvula e limpe o diâmetro no qual a guia está encaixada. Instale guias de válvula novas. Com o diâmetro da nova guia usado como piloto, usine o recesso no cabeçote de acordo com as dimensões mostradas nas especificações de ajuste ou usine o inserto antigo. Remova todos os resíduos e limpe o recesso do inserto.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T d)

e)

03

f)

Se a face inferior do cabeçote tiver sido usinada, o inserto terá de ser desbastado na face traseira para garantir que não haja nenhum protrusão do inserto acima da face inferior do cabeçote. Depois que a parte de trás do inserto tiver sido desbastada, certifique-se de que a borda externa da face traseira possui um chanfro de 0,9/1,3 mm (0.035/0.051 pol) a 30° da vertical. Com o diâmetro da nova guia usado como piloto, e com a face traseira do inserto virada para o cabeçote, pressione o inserto com a ferramenta adequada. Veja as especificações de ajuste. Não use um martelo no inserto e não use lubrificante. Use uma prensa hidráulica ou uma prensa manual em um movimento contínuo. Certifique-se de que a base do inserto esteja em contato com a base do recesso. Corte a sede da válvula com um ângulo de 88° para sedes de válvula de 46° ou 118° para sedes de válvula de 31° e sobreponha a válvula na sede da válvula. Certifique-se de que a profundidade do cabeçote da válvula abaixo da face do cabeçote esteja dentro dos limites de produção. Consulte as especificações de ajuste das válvulas de admissão e escape.

NOTA: Trabalhe o mais próximo possível do valor mínimo para permitir um desgaste futuro na sede da válvula.

5. Válvulas e molas de válvula Para remover: a) b)

c)

e)

f)

Solte o compressor de mola da válvula e remova a tampa (A2) da mola, as molas da válvula (3/4), a vedação da haste da válvula (5) e a arruela da sede da válvula (6). Repita os passos anteriores para as outras válvulas.

Para instalar:

Remova o cabeçote do bloco de cilindros. Limpe a face inferior do cabeçote e verifique a profundidade dos cabeçotes das válvulas abaixo da face do cabeçote. Faça uma marca nos cabeçotes das válvulas para garantir que as válvulas possam ser instaladas nas suas posições originais, se elas precisarem ser usadas novamente.

a)

ADVERTÊNCIA! Use óculos de proteção durante esta operação.

b)

IMPORTANTE: Certifique-se de que as molas das válvulas estejam comprimidas por igual ou a haste da válvula pode ser danificada. d)

Fig. 18

NOTA: Os componentes do conjunto da válvula são mostrados na figura 18. Alguns motores são equipados com molas de válvula simples. Use óculos de proteção durante esta operação.

-

Lubrifique as hastes das válvulas (7 e 8) com óleo limpo para motor e instale as válvulas em suas respectivas guias. Instale as arruelas (6) da sede da mola. Instale as vedações (5) novas da haste da válvula nas guias de válvula. Se forem usadas molas duplas, instale as molas de válvula interna e externa (3 e 4) nas arruelas da sede da mola com suas bobinas de amortecimento viradas para o cabeçote.

Use o compressor de mola da válvula e o adaptador adequado para comprimir a mola e remova as pinças (1).

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MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T -

Se forem usadas molas simples, a mola não possui uma bobina de amortecimento e ela pode ser instalada com qualquer uma das extremidades no cabeçote. Instale a tampa (2) das molas de válvula. IMPORTANTE: Certifique-se de que as molas das válvulas estejam comprimidas por igual ou a haste da válvula pode ser danificada.

c)

Use o compressor (Fig. 19) de mola de válvula e o adaptador adequado para comprimir a mola e coloque as pinças (1).

03 Fig. 19

Para inspecionar e corrigir: a)

b) c) d)

e)

f)

Verifique a profundidade das válvulas abaixo da face do cabeçote antes que as molas sejam removidas da válvula. Garanta que as roscas das válvulas e a face inferior do cabeçote estejam limpas. Coloque o calibre de profundidade na face do cabeçote e zere o calibre de lâminas. Posicione cuidadosamente o calibre de profundidade da válvula no cabeçote de cada válvula (Fig. 20) e anote as medidas. A profundidade máxima, em serviço, é fornecida nas especificações de ajuste das válvulas de admissão e escape. Se a válvula estiver abaixo do limite de profundidade, verifique a profundidade da válvula com uma nova válvula no lugar. Se a profundidade da válvula ainda estiver abaixo do limite o inserto da sede da válvula deve ser substituído. Onde o inserto da sede da válvula não estiver instalado, a face inferior do cabeçote pode ser usinado para reduzir a profundidade da válvula ou um inserto pode ser instalado.

Fig. 20 h)

i) IMPORTANTE: Se a face inferior do cabeçote tiver de ser usinada, certifique-se de que a espessura do cabeçote não seja inferior a 102,48 mm (4.035 pol) depois do cabeçote ter sido usinado. A protrusão do bico injetor deve ser medida com a arruela da sede do bico instalada. g)

Certifique-se de que as faces da sede das válvulas não estejam severamente queimadas ou danificadas. As faces da sede das válvulas que estiverem danificadas podem ser polidas por uma máquina especial. Válvulas com pequenos danos podem ser sobrepostas em suas sedes. Quando as válvulas novas são instaladas, as profundidades das válvulas devem ser verificadas. Certifique-se de que a carga nas molas esteja correta em todo seu comprimento. Consulte as especificações de ajuste sobre as guias e molas de válvula. Instale molas novas em cada revisão completa do motor.

Verifique as válvulas quanto a rachaduras. Verifique as hastes das válvulas quanto a desgaste e o encaixe correto em suas guias.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 6. Guias de válvula Para inspecionar e corrigir:

03

A folga máxima permitida (5) entre a haste da válvula e o diâmetro da guia é 0,13 mm (0.005 pol) para as válvulas de admissão e 0,15 mm (0.006 pol) para as válvulas de escape. Se a folga, com uma nova válvula instalada, for maior que o limite, então uma nova guia (4) de válvula deve ser instalada. Recomenda-se que o procedimento fornecido abaixo seja usado para verificar a folga da guia: a) Coloque uma nova válvula na guia. b) Coloque um indicador de teste com uma base magnética (1) sobre a face do cabeçote. c) Com a válvula levantada em 15,0 mm (0.6 pol) e o indicador (2) em contato com a borda do cabeçote (3) da válvula, mova a válvula radialmente para longe do indicador. Com a válvula mantida nessa posição, zere o indicador. d) Mova a válvula radialmente através do eixo do cabeçote na direção do indicador. Anote a leitura do indicador. Se a leitura for igual ou maior aos dados fornecidos abaixo, uma nova guia (4) deve ser instalada. A folga máxima permitida com um levante de válvula de 15,0 mm (0.6 pol): Guia de entrada: 0,24 mm (0.009 pol) Guia de escape: 0,32 mm (0,330 mm).

Fig. 21

Para remover: a) b) c)

d) e)

Instale o adaptador (4) na ferramenta de remoção / substituição (3). Com o adaptador instalado na ferramenta, coloque o espaçador (5) no seu lugar na ferramenta. Passe o adaptador através da guia (6) e coloque o espaçador e a ferramenta no lugar certo da sede da válvula. Instale o acoplamento (7) para prender o adaptador na guia. Segure o cabo superior (1) e gire o cabo inferior (2) no sentido horário para puxar a guia para fora do cabeçote.

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Fig. 22

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para instalar: a) b) c) d)

e)

f)

g)

Limpe o orifício de alojamento do bloco no cabeçote usado para a guia de válvula. Lubrifique a superfície externa da guia nova (6) com óleo lubrificante limpo para motor. Instale o adaptador (5) na ferramenta de remoção / substituição (3). Com o adaptador instalado na ferramenta, coloque o espaçador (4) no seu lugar na ferramenta. Passe o adaptador através do cabeçote e coloque o espaçador e a ferramenta no lugar certo da sede da válvula. Posicione a guia de válvula no adaptador e encaixe o espaçador (7). Instale o acoplamento (8) para prender o adaptador na guia. Segure o cabo superior (1) e gire o cabo inferior (2) no sentido horário para puxar a guia até que o espaçador toque o cabeçote. Quando a guia é instalada corretamente, o topo da guia de válvula terá uma protrusão 15,10 mm (0.594 pol) acima da sede da mola da válvula.

03

Fig. 23

MF 200 Series

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T H. Bloco de cilindros 1. Camisa do cilindro Para inspecionar:

03

Para otimizar o desempenho do motor, é importante que camisas de cilindro desgastadas ou danificadas sejam substituídas. Se for necessário trocar a camisa, uma camisa de reposição está disponível. O estado da camisa do cilindro é determinado: pela quantidade e local de áreas polidas; pelo desgaste; pelos danos à parede da camisa. Não será necessário substituir a camisa se: o acabamento brunido ainda puder ser visto claramente; o desempenho do motor e o consumo de óleo forem aceitáveis. Para verificar o estado de uma camisa: a) b)

Inspecione a superfície da camisa quanto a arranhões profundos e rachaduras. Verifique a parede da camisa procurando por áreas onde o acabamento brunido tenha desaparecido. Verifique principalmente a área ao redor do topo da camisa, logo abaixo do anel de carbono. Nessa área, a impulsão do anel superior do pistão é máxima.

ATENÇÃO: Camisas danificadas ou desgastadas devem ser descartadas. Novos anéis de pistão devem ser instalados quando a camisa for substituída. O motor pode apresentar um consumo de óleo alto com pouco desgaste nos diâmetros da camisa, se as superfícies das camisas estiverem danificadas.

Para recuperar uma camisa:

CUIDADO: Para garantir que o motor esteja em conformidade com a legislação de emissões, não use “Flexhone” nas normas de emissão: 1 - Flex-Hone grau 80SC não deve ser usado. Um FlexHone de 4 ou 41/8 polegadas pode ser usado de acordo com o nível de danos no diâmetro. 2 - Novos Flex-Hones devem ser operados em camisas antigas antes de usá-las em um motor para remover todos os materiais soltos e cantos vivos. 3 - Lubrifique de leve a camisa e o Flex-Hone com óleo lubrificante limpo para motor. 4 - Coloque a ferramenta no topo da camisa, mas não a pressione na camisa até que ela seja operada. 5 - Opere a ferramenta e mova-a para cima e para baixo no diâmetro da camisa uma vez por segundo por 30-50 segundos. Remova a ferramenta enquanto ela gira. 6 - Limpe bem o diâmetro da camisa para remover toda a sujeira resultante da operação. Use uma escova e querosene. 7 - Seque as camisas e remova cuidadosamente todas as tampas usadas para proteger os componentes. Limpe bem todos os componentes do motor que tenham sido afetados por resíduos. 8 - Instale os jatos de arrefecimento do pistão ou os bujões. Certifique-se de que os anéis do pistão estejam instalados quando o motor for montado de acordo com os procedimentos específicos.

ATENÇÃO: Depois que o diâmetro tiver sido corrigido, as instruções abaixo são recomendadas para as primeiras 5 horas de operação: Não opere o motor com carga total. Não opere o motor em alta rotação. Não permita que o motor opere em baixa rotação por longos períodos.

Uma ferramenta, conhecida como “Flex-Hone” está disponível para corrigir a superfície da camisa. Essa ferramenta pode ser usada com uma broca manual elétrica com baixa velocidade. Os pistões e bielas devem ser removidas e os jatos de arrefecimento do pistão, quando instalados, devem ser substituídos. Use tampas para proteger todos os componentes do motor de resíduos gerados durante o processo.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para remover as camisas: Quando várias camisas precisarem ser removidas ou quando uma camisa muito apertada estiver instalada, deve-se usar uma prensa. Quando uma única camisa for ser removida ou o virabrequim tiver de permanecer no lugar, use a ferramenta manual disponível. a) Drene o óleo lubrificante do cárter e remova-o. b) Remova o cabeçote c) Remova o conjunto do pistão e biela. d) Remova cuidadosamente o jato de arrefecimento do pistão, quando instalado. e) Gire o virabrequim para obter acesso à camisa do cilindro. Proteja o moente. f) Coloque a ferramenta (4) na face superior do bloco de cilindros e sobre o centro da camisa (5). Certifique-se de que a base da ferramenta não fique no topo da flange da camisa do próximo cilindro. g) Coloque o rolamento (3) no recesso no topo da ferramenta com a face lisa do rolamento na base do recesso. h) Instale a haste roscada (2) através do rolamento e o topo da ferramenta até que a alavanca (1) fique no recesso no topo do rolamento. Nesta posição, ajuste a haste roscada até que a extremidade fique abaixo da base da camisa do cilindro. i) Instale o adaptador (6) na haste roscada e contra a base da camisa do cilindro. Certifique-se de que os dois ressaltos no topo do adaptador engatem com as partes chatas da haste roscada. j) Instale a arruela e a porca e aperte a porca no adaptador. k) Lubrifique a catraca da alavanca e a haste roscada com óleo para motor. l) Opere a alavanca e puxe a camisa do cilindro para fora do topo do bloco de cilindros.

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2 1 3

03

4

5

6

Fig. 1

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para instalar a camisa de serviço: 1

NOTA: A camisa de serviço é um encaixe de transição de +/- 0,03 mm (+/- 0.001 pol) no orifício de alojamento do bloco. Não será necessária uma ferramenta especial para instalar as camisas, mas quando for um encaixe apertado, uma ferramenta pode ser usada.

2 3 5

4

CUIDADO: Não bata na camisa com um martelo.

03 a)

b) c)

d)

e)

f)

g)

h) i)

j)

k)

Limpe bem o diâmetro de alojamento do bloco. Limpe o topo 50 mm (2.0 pol) e o recesso para a flange da camisa com uma solução de limpeza química: use-a de acordo com as instruções. Limpe bem a superfície externa da camisa com uma solução química adequada. Lubrifique levemente o orifício de alojamento com óleo lubrificante limpo para motor, exceto os 50 mm (2.0 pol) superiores. Engate a camisa do cilindro (5) no orifício de alojamento e certifique-se de que a camisa fique na vertical. Coloque o adaptador (4) sobre o topo da camisa com o ressalto do adaptador na flange da camisa. Coloque o rolamento (3) no recesso no topo do adaptador com a face lisa do rolamento na base do recesso. Instale a haste roscada (1) através do rolamento, do adaptador e da camisa até que a alavanca fique contra o recesso no rolamento. Nesta posição, ajuste a haste roscada até que a extremidade fique abaixo da base do bloco de cilindros. Instale o adaptador (6) na haste roscada e certifique-se de que a face lisa do adaptador fique contra a base do bloco de cilindros. Instale a arruela e a porca e certifique-se de que a haste roscada fique no centro da camisa e aperte a porca no adaptador. Lubrifique a catraca da alavanca e a haste roscada com óleo para motor. Opere a alavanca e pressione a camisa no diâmetro de alojamento dentro de 50 mm (2.0 pol) da posição encaixada. Limpe a área abaixo da flange da camisa com uma solução química adequada. Aplique retentor Loctite (tolerante a óleo) nos 25 mm (1.0 pol) superiores da superfície externa da camisa e sob a flange. Além disso, aplique retentor Loctite (tolerante a óleo) na base do recesso da flange no orifício de alojamento. Pressione a camisa totalmente para dentro.

03E01-46

6 Fig. 2

Haste da prensa Ferramenta Camisa

Adesivo

Fig. 3

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T l)

Remova a ferramenta e limpe o retentor do topo do bloco de cilindros. m) Espere 15 minutos antes que a dimensão do diâmetro da camisa seja verificada. O retentor atingirá seu comprimento total após 6 horas. n) O diâmetro interno da camisa de serviço deve ser 100,00/100,06 mm (3.937/3.939 pol). o) Use uma ferramenta adequada para garantir que a flange da camisa fique entre 0,10 mm (0.004 pol) acima a 0,10 mm (0.004 pol) abaixo da face superior do bloco de cilindros. p) Instale os anéis do pistão. q) Instale os conjuntos do pistão e biela. r) Se necessário, instale os jatos de arrefecimento do pistão. s) Instale o conjunto do cabeçote t) Instale o cárter de óleo lubrificante e abasteça o cárter até o nível correto de óleo aprovado.

ATENÇÃO: Depois que a nova camisa de serviço tiver sido instalada, as instruções abaixo são recomendadas para as primeiras 5 horas de operação: Não opere o motor com carga total. Não opere o motor em alta rotação. Não permita que o motor opere em baixa rotação por longos períodos.

1 2

03

Fig. 4 NOTA: Essa medida deve ser da flange (2) da camisa do cilindro, não do topo do anel (1).

2 1 3

Para instalar a camisa parcialmente acabada: NOTA: A camisa é um encaixe de interferência no diâmetro de alojamento. Uma ferramenta especial será necessária para instalar as camisas. A ferramenta 21825543 pode ser usada. Se uma camisa for um encaixe muito apertado, pode ser necessário usar uma prensa hidráulica.

4

5

CUIDADO: Não bata na camisa com um martelo. a) b)

c) d)

Limpe bem o diâmetro de alojamento do bloco de cilindros com um fluido desengraxador aprovado. Inspecione o diâmetro de alojamento quanto a desgaste e corrosão. Os blocos de cilindro danificados devem ser descartados. Limpe bem a superfície externa da camisa com um fluido desengraxador aprovado. Aplique uma pequena quantidade de óleo para motor ao redor do topo do diâmetro de alojamento para auxiliar na entrada da camisa.

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6

Fig. 5

03E01-47

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T e)

f)

03 g)

h)

i)

j)

Engate a camisa do cilindro (5) no orifício de alojamento e certifique-se de que a camisa fique na vertical. Coloque o adaptador (4) sobre o topo da camisa com o ressalto do adaptador no anel da camisa. Coloque o rolamento (3) no recesso no topo do adaptador com a face lisa do rolamento na base do recesso. Instale a haste roscada (2) através do rolamento, do adaptador e da camisa até que a alavanca (1) fique contra o recesso no rolamento. Nesta posição, ajuste a haste roscada até que a extremidade fique abaixo da base do bloco de cilindros. Instale o adaptador (6) na haste roscada e certifique-se de que a face lisa do adaptador fique contra a base do bloco de cilindros, como mostrado. Instale a arruela e a porca e certifique-se de que a haste roscada fique no centro da camisa e aperte a porca no adaptador. Lubrifique a catraca da alavanca e a haste roscada com óleo para motor ou um óleo equivalente. Opere a alavanca e pressione a camisa na posição totalmente encaixada. Remova a ferramenta e limpe o topo do bloco de cilindros. Use uma ferramenta adequada para garantir que a flange da camisa fique entre 0,10 mm (0.004 pol) acima a 0,10 mm (0.004 pol) abaixo da face superior do bloco de cilindros (C). NOTAS: Essa medida deve ser da flange (2) da camisa do cilindro, não do topo do anel (1). As camisas de cilindro parcialmente acabadas devem ser perfuradas e receber brunimento de diamante e carboneto de silício até o tamanho acabado, de modo a estarem em conformidade com as dimensões fornecidas nas especificações de ajuste do conjunto do bloco de cilindros.

l)

Instale os anéis do pistão.

m) Instale os conjuntos do pistão e biela. n)

Se necessário, instale os jatos de arrefecimento do pistão.

o)

Instale o conjunto do cabeçote

p)

Instale o cárter de óleo lubrificante e abasteça o cárter até o nível correto de óleo aprovado.

03E01-48

1 2

Fig. 6 ATENÇÃO: Depois que a nova camisa do cilindro tiver sido instalada, as instruções abaixo são recomendadas para as primeiras 5 horas de operação: Não opere o motor com carga total. Não opere o motor em alta rotação. Não permita que o motor opere em baixa rotação por longos períodos.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 2. Câmara do tucho:Bujão ‘D’ O novo bujão ‘D’ possui placas defletoras (1) acopladas à traseira do bujão. Quando montadas no motor, os tirantes não montados dentro das placas defletoras. Para identificar se o motor possui um bujão ‘D’, o código de peça 3774A004 foi estampado na face externa. Tinta, sujeira e resíduos devem ser removidos do bujão ‘D’ para permitir que este seja identificado. ATENÇÃO: Deve-se tomar cuidado quando um bujão do tipo ‘D’ for removido. Podem ocorrer danos aos tirantes ou ao diâmetro do bujão ‘D’ se ele não for removido corretamente. O novo bujão do tipo ‘D’ deve ser encaixado a uma profundidade de 3,0 mm (0.12 pol). Isso fornecerá folga para os tirantes.

03 Fig. 7

Para remover um bujão do tipo ‘D’: a) b) c)

Remova o balancim. Solte somente os parafusos do tucho para o bujão ‘D’ que precisa ser removido e remova os tirantes. Use uma ferramenta adequada para remover o bujão ‘D’ e remova o selante remanescente. Fig. 8

Para instalar um bujão do tipo ‘D’: CUIDADO: As placas defletoras no bujão do tipo ‘D’ devem ser instaladas horizontalmente e verticalmente dentro de ± 5°. Isso irá garantir um melhor desempenho nas placas defletoras. a) b) c)

d)

e)

Certifique-se de que o recesso no bloco do cilindro esteja limpo e sem danos. Aplique selante Loctite para tubo na borda externa do bujão ‘D’ (2). Coloque o bujão ‘D’ em seu recesso. O bujão ‘D’ deve ser instalado com as placas defletoras dentro de ± 5° das linhas horizontais e verticais (Fig. 8). Use a ferramenta (Fig. 9) para instalar o bujão ‘D’ em seu recesso no bloco do cilindro até que ele seja embutido a uma profundidade de 3,0 mm (0.12 pol). Todas as medidas da ferramenta são em milímetros. Remova qualquer excesso de selante.

MF 200 Series

3

Fig. 9

f)

g) h)

Instale os tirantes e posicione embaixo dos parafusos. A partir do topo do motor, olhe para a câmara do tucho para garantir que haja folga entre os tirantes e as placas defletoras no bujão ‘D’. Ajuste os tuchos. Veja a seção 03A01. Instale a tampa dos balancins.

03E01-49

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T I. Pistões e bielas 1. Descrição geral A câmara de combustão fica no topo do pistão e foi projetada para fornecer uma mistura eficiente de combustível e ar. Os motores mais antigos possuem pistões com uma câmara de combustível “Quadram” (Fig. 1) e os motores mais novos possuem uma câmara de combustão “Fastram” (Fig. 2), disponíveis com alturas diferentes.

03

Os pistões possuem dois anéis de compressão e um anel de controle de óleo. A ranhura no anel superior possui um inserto de metal. A localização axial do pino de flutuação total se dá por anéis elásticos. Os pistões com expansão controlada possuem um inserto de metal na saia do pistão. Os motores turboalimentados com capacidade maior que 2300 rev/min possuem uma área anodizada na face superior do pistão. Os motores turboalimentados possuem jatos de arrefecimento no bloco de cilindros para pulverizar óleo lubrificante na superfície interna dos pistões. As bielas são usinadas a partir das pelas forjadas da seção “H” de aço molibdênio.

As bielas dos motores turboalimentados possuem extremidades pequenas em forma de cunha. Geralmente, o local das tampas do rolamento às bielas é estriado (1) e a tampa é presa por duas porcas e parafusos.

Fig. 1

Fig. 2

NOTA: Use sempre o número de identificação do motor para solicitar peças novas.

Fig. 3

03E01-50

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 2. Bronzinas das bielas Para remover: a) b) c) d) e) f) g)

h)

Drene o óleo lubrificante do motor. Remova o cárter de óleo lubrificante. Se necessário, remova o filtro de óleo lubrificante e o tubo de sucção. Gire o virabrequim até que a biela fique na posição mais baixa. Solte as porcas e remova a tampa do rolamento. Remova os parafusos da biela. Remova a metade inferior do mancal da tampa. Empurre a biela com cuidado na direção do diâmetro do cilindro somente o suficiente para permitir o acesso à metade superior do mancal. Remova o rolamento da biela. Mantenha os rolamentos da biela e a tampa juntos.

03 Fig. 4

CUIDADO: Cuide para que as bielas não encostem os jatos de arrefecimento do pistão, se equipados. Se o jato de arrefecimento for atingido, verifique o alinhamento. Veja a operação I8. Fig. 5 Para instalar: a) Limpe as faces do mancal da biela e o moente. b) Lubrifique a superfície do rolamento e o moente com óleo lubrificante limpo para motor. c) Instale a metade superior do mancal à biela e certifiquese de que a saliência posicionadora esteja corretamente instalada no recesso (1). d) Instale a biela ao moente. Certifique-se de que o número do conjunto na biela fique do mesmo lado das outras bielas. e) Limpe, lubrifique e instale a metade inferior do mancal na tampa e certifique-se de que a saliência posicionadora seja instalada corretamente no recesso (1). f) Instale os parafusos da biela com o lado liso da cabeça dos parafusos virada para a biela. Instale a tampa na biela. Certifique-se de que o número do conjunto na tampa seja o mesmo daquele na biela e que ambos os números do conjunto fiquem do mesmo lado (Fig. 5).

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NOTA: Quando os fixadores forem porcas, novas porcas devem ser instaladas. g)

h) i) j)

Aperte os fixadores gradualmente e homogeneamente com o torque recomendado de 125 Nm (92 lbf ft) 12,7 kgf m para as porcas. Certifique-se de que o virabrequim gira livremente. Se necessário, instale o filtro de óleo lubrificante e o tubo de sucção. Instale o cárter de óleo lubrificante e abasteça o cárter para corrigir o nível de óleo de uma classe aprovada.

Para inspecionar: Verifique os munhões e moentes quanto a desgaste e outros danos e substitua, se necessário.

03E01-51

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 3. Pistões e bielas Para remover: a) b) c) d) e)

03

f)

Drene o óleo lubrificante e o sistema de arrefecimento. Remova o cabeçote Remova todo o carbono do topo dos diâmetros das camisas dos cilindros. Remova o cárter de óleo lubrificante. Se necessário, remova o filtro de óleo lubrificante e o tubo de sucção. Remova as tampas e as bronzinas das bielas. CUIDADO: Cuide para que as bielas não encostem os jatos de arrefecimento do pistão, se equipados. Se o jato de arrefecimento for atingido, verifique seu alinhamento e substitua, se necessário.

g)

h)

Fig. 6

Gire as bielas em 90º para evitar o contato com os jatos de arrefecimento do pistão. Empurre os pistões e as bielas para fora através do topo das camisas do cilindro. Mantenha os rolamentos e as tampas juntos para garantir que eles sejam instalados em suas posições originais. Inspecione os moentes quanto a danos. Fig. 7

Para instalar: a) Certifique-se de que o pistão, o diâmetro do cilindro, o moente e as bronzinas da biela estejam limpos. b) Lubrifique o pistão e a camisa do cilindro com óleo lubrificante limpo para motor. c) Gire o virabrequim até que o moente fique na posição mais baixa. Lubrifique o moente com óleo lubrificante limpo para motor. d) Instale a metade superior dos mancais à biela. Certifiquese de que a saliência posicionadora seja corretamente encaixada no recesso. Lubrifique o rolamento com óleo lubrificante limpo para motor. e) Posicione a ferramenta de substituição do pistão (Fig. 5) no topo do cilindro. A ferramenta possui um diâmetro cônico para comprimir os anéis do pistão quando o conjunto do pistão e biela é instalado. Certifique-se de que a extremidade menor do diâmetro cônico fique virada para o bloco de cilindros. f) Coloque os anéis do pistão com 120° de distância. Passe a biela através da ferramenta de substituição do pistão e permita que o pistão entre na ferramenta.

03E01-52

g)

A seta ou a marca “FRONT” no topo dos pistões deve ficar virada para a frente do motor (Fig. 7). Nesta posição, a câmara de combustão no topo do pistão ficará virada para a o lado da bomba de injeção de combustível do motor (lado esquerdo). Empurre o conjunto do pistão e biela através da ferramenta de substituição do pistão e sobre o moente. Se o pistão possuir jatos de arrefecimento instalados, o conjunto do pistão e biela devem ser girados para garantir que a biela não irá atingir o jato de arrefecimento quando o conjunto for instalado (Fig. 8). Quando a biela tiver passado do jato de arrefecimento do pistão, gire a biela até que a marca “FRONT” ou a seta, no topo do pistão, fique virada para a frente do motor (B).

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T h) i)

Limpe a capa da biela e a metade inferior do mancal. Instale o mancal na tampa e certifique-se de que a saliência posicionadora esteja encaixada corretamente no recesso. Lubrifique o mancal com óleo lubrificante limpo para motor. Instale a tampa e certifique-se de que o número do conjunto seja o mesmo que o número da biela e que os números fiquem do mesmo lado. j) Instale os fixadores e certifique-se de que o lado liso da cabeça dos parafusos virada para a biela. Quando os fixadores forem porcas, novas porcas devem ser instaladas. Aperte as porcas gradualmente e homogeneamente com o torque recomendado de 125 Nm (92 lbf ft) 12,7 kgf m. k) Certifique-se de que o virabrequim gira livremente. l) Certifique-se de que a altura do pistão, acima da face superior do bloco de cilindros: m) Se necessário, instale o filtro de óleo lubrificante e o tubo de sucção. n) Instale o cárter de óleo lubrificante. o) Instale o conjunto do cabeçote p) Abasteça o cárter até o nível correto com óleo lubrificante de uma classe aprovada. q) Abasteça o sistema de arrefecimento.

03 Fig. 8

Para verificar a altura do pistão acima do bloco de cilindros: a)

b)

c) d)

Coloque a ferramenta de altura do pistão na face do bloco de cilindros e gire o calibre de lâminas até a posição zero. Gire o virabrequim até que o pistão fique aproximadamente no ponto morto superior (PMS). Coloque a ferramenta cuidadosamente sobre o topo do pistão com o êmbolo do indicador em contato com o pistão, acima do eixo do pino do pistão (Fig. 9). Gire o virabrequim para garantir que o pistão fique na posição mais alta e anote a indicação do indicador. Para motores equipados com pistões “Quadram”, a altura do pistão acima da face do bloco de cilindros deve ser de 0,14/0,36 mm (0.005/0.014 pol). Para motores equipados com pistões “Fastram”, classificações A a L, a altura do pistão acima da face superior do bloco de cilindros deve ser de 0,38/0,50 mm (0.015/0.020 pol).

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Fig. 9

NOTAS: Duas alturas de pistão “Quadram” devem ser usadas na fábrica: “H” = alta e “L” = baixa. Em serviço, somente pistões “L” são fornecidos. Se um pistão “L” for usado ao invés de um pistão “H”, a altura pode ser de até 0,19 mm (0.0075 pol) abaixo do limite inferior. O topo do pistão não deve ser usinado. Se o pistão original for usado, certifique-se de que ele seja montado na biela correta e usado no cilindro original.

03E01-53

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para verificar a altura do pistão do pistão “Fastram”:

03

Nos motores equipados com pistões “Fastram” mais antigos, existem cinco alturas (A a E) de pistão em produção e em serviço. Os pistões “Fastram” mais novos são fornecidos com seis alturas (F a L) em produção e em serviço. A identificação da altura é pela letra de cada pistão, que é estampada no topo do pistão (A). A letra A ou F é o grau mais alto e a letra E ou L é o grau menor. A diferença entre comprimentos é de 0,045 mm (0.0018 pol). Se for instalado um novo pistão, certifique-se de que este tenha a altura e classe corretas. A altura pode ser verificada pela medida do centro do pino do pistão ao topo do pistão (B1).

Fig. 10

As dimensões encontram-se listadas na tabela abaixo: Pistão grau letra

Pistão altura dimensão (mm)

Último equivalente grau

A (1)

70,334

G

B

(1)

70,289

H

C

(1)

70,244

J

D

(1)

70,199

K

E

(1)

70,154

L

F

70,391

G

70,345

(1) Anteriores

H

70,299

motores

J

70,253

K

70,207

L

70,161

Fig. 11

NOTAS: Os graus A a E dos pistões mais antigos não são mais fornecidos como uma peça. Os últimos graus equivalentes G a L, mostrados na tabela acima, devem ser usados no lugar dos anteriores. O topo do pistão não deve ser usinado.

03E01-54

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 4. Anéis dos pistões Os pistões usados nos motores da série 1000 possuem dois anéis de compressão e um anel de controle de óleo. Todos os anéis ficam localizados acima do pino do pistão. Os anéis de pistão possuem características de projeto diferentes. Para garantir que o tipo correto seja obtido, use sempre o número de identificação do motor para encomendar peças. CUIDADO: Somente alargue os espaços dos anéis o suficiente para garantir que as extremidades dos anéis não danifiquem o pistão quando o anel for removido ou posicionado.

03 2

4

7

Fig. 12

Para remover: Remova os anéis do pistão com um expansor de anéis adequado. Mantenha os anéis com seu pistão correspondente.

1

Para instalar: Use um expansor de anéis de pistão adequado para instalar o pistão. a) Instale a mola do anel de controle de óleo (2, 4 ou 7) na ranhura inferior do pino de travamento dentro de ambas as extremidades da mola (Fig. 12). b) Instale o anel de controle de óleo sobre a mola (2, 4 ou 7). Certifique-se de que a folga do anel fique a 180° do pino de engate. c)

d)

Instale o anel de ferro fundido com a face cônica (1 ou 3) na segunda ranhura com a palavra “TOP”, ou o símbolo do fabricante, virado para o topo do pistão. Anéis secundários novos possuem uma marca de identificação verde, que deve ficar à esquerda da folga do anel quando este é instalado e o pistão está na posição vertical. O segundo anel em alguns motores possuem um degrau externo (6) na base da face cônica.

2

Fig. 13

3

4

Fig. 14

Instale o anel superior cromado, o símbolo do fabricante ou a palavra ‘TOP’ deve ficar virada para o topo do pistão. Anéis superiores novos possuem uma marca de identificação vermelha ou azul, que deve ficar à esquerda da folga do anel quando este é instalado e o pistão está na posição vertical. O anel superior em alguns motores possuem um degrau interno (5) na face superior.

5

6

7 e)

Coloque os anéis do pistão com 120° de distância. Fig. 15

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 5. Conjunto do pistão e biela Para desmontar: a) b) c)

03

Remova os anéis do pistão. Remova os anéis elásticos, que retêm o pino do pistão. Coloque uma marca temporária no pistão para indicar o número do cilindro, como mostrado na biela. Coloque uma marca temporária no pistão do mesmo lado da marca na extremidade maior para garantir que ele seja montado corretamente (Fig. 16). CUIDADO: Não arranhe ou estampe o topo do pistão. Use um marcador com tinta permanente para fazer a marca no pistão.

d)

Fig. 16

Empurre o pino do pistão para fora manualmente. Se o pino do pistão estiver apertado, aqueça o pistão em 40/ 50 °C (100/120 °F) para facilitar a remoção do pino.

Para montar: a) b)

c)

d)

e)

f)

Limpe o diâmetro da bucha pequena e lubrifique com óleo lubrificante limpo para motor. Instale um anel elástico novo na ranhura do anel de um dos ressaltos do pino do pistão. Certifique-se de que ele encaixe corretamente na ranhura (1). Com o pistão virado para baixo, coloque a biela no lugar com o recesso do mancal (1) do mesmo lado que o ressalto no pino do pistão (2). Se o pistão original for usado, certifique-se de que ele seja montado na biela correta e usado no cilindro original. Motores com pistões “Fastram” possuem seis graus de altura. Se for instalado um novo pistão, certifique-se de que este tenha a altura e classe corretas. Lubrifique os ressaltos do pino do pistão com óleo lubrificante limpo para motor e empurre o pino na direção do pino elástico. Se o pino do pistão estiver apertado, aqueça o pistão em 40/50 °C (100/120 °F) antes de instalar o pino. Instale um anel elástico novo na ranhura no outro ressalto do pino do pistão. Certifique-se de que ele encaixe corretamente na ranhura (1). Instale os anéis do pistão.

03E01-56

1 2

Fig. 17

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 6. Pistão e anéis de pistão Para inspecionar: a) b)

c) d)

Certifique-se de que o pistão não esteja desgastado ou danificado. Certifique-se de que os anéis de pistão estejam livres para mover nas ranhuras e que os anéis não estejam quebrados. Remova os anéis de pistão e limpe as ranhuras do anel e os anéis. Instale novos anéis na ranhura e verifique as ranhuras quanto a desgaste com calibres de lâminas (Fig. 18). Compare a folga do anel de pistão na ranhura com aquela fornecida para novos componentes nas especificações de ajuste em ‘Jatos de arrefecimento dos pistões e substitua o pistão, se necessário.

03 Fig. 18

NOTA: Alguns pistões possuem uma ranhura superior cônica e uma anel em forma de cunha. Quando isso ocorre, a folga do anel de pistão superior não poder ser verificada por este método. e)

Limpe todo o carbono do topo das camisas dos cilindros. Instale os anéis de pistão na parte superior da camisa do cilindro e meça a folga com calibres de lâminas (Fig. 19). A mola em espiral deve ser instalada no anel de controle de óleo quando a folga do anel do pistão for medida. As folgas do anel do pistão para componentes novos são fornecidas nas especificações de ajuste em ‘Jatos de arrefecimento do pistão’.

Fig. 19

7. Bielas Para inspecionar: a)

b) c)

Verifique a biela quanto a distorções (Fig. 20). NOTA: Os diâmetros maiores e menores devem ficar alinhados uns com os outros dentro de um limite de +/- 0,25 mm (± 0.010 pol), medido 127 mm (5.0 pol) de cada lado do eixo da biela no mandril de teste. Com a bucha menor instalada, os limites são reduzidos para 0,06 mm (± 0.0025 pol). Verifique a bucha pequena da biela quanto a desgaste ou outros danos e substitua, se necessário. Verifique o encaixe do pino do pistão na bucha da biela e inspecione o pino do pistão quanto a desgaste. Consulte as especificações de ajuste dos pinos do pistão e buchas da biela.

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Fig. 20

Bucha da biela (Para remover e instalar) a) b) c)

Pressione a bucha antiga para fora com um adaptador adequado. Limpe o diâmetro da biela e remova os cantos vivos. Pressione a nova bucha para instalá-la. Certifique-se de que o orifício de lubrificação na bucha fique do mesmo lado e alinhado com o orifício no topo da biela.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T d)

Reduza a bucha para obter a folga correta entre o pino do pistão e a bucha da biela. Consulte as especificações de ajuste dos pinos do pistão e buchas da biela. NOTA: Nos motores equipados com turbocompressor, a bucha tem a forma de uma cunha. Após a bucha da biela ter sido instalada, usine a bucha no formato da extremidade menor e remova qualquer canto vivo.

03

8. Injetores de óleo sob os pistões Para remover: a)

Solte o conjunto de válvula e remova o conjunto do jato de arrefecimento do pistão. NOTA: O virabrequim está removido na figura para mostrar claramente o jato de arrefecimento de óleo.

Para instalar: a)

b)

c)

Certifique-se de que a esfera move-se livremente contra a pressão da mola no conjunto da válvula e que o tubo de jato não esteja danificado. Substitua o conjunto da válvula e/ou o corpo da válvula, se necessário. Instale os jatos de arrefecimento do pistão. Certifiquese de que o conjunto seja corretamente instalado no pino no bloco de cilindros. Aperte o conjunto da válvula com um torque de 20 Nm (15 lbf pés) 2,0 kgf m.

Fig. 21

NOTA: Os motores mais novos possuem um pino (1) instalado no jato de arrefecimento ao invés do bloco de cilindros.

Para verificar o alinhamento de jato: a)

b)

Insira uma haste com diâmetro de 1,70 mm (0.067 pol), com o comprimento adequado, no jato. Se não houver uma haste adequada disponível, reduza a extremidade de uma haste mais grossa para 1,70 mm (0.067 pol) de diâmetro para um comprimento de 16,00 mm (0.630 pol). Quando a haste é introduzida no jato, ela deve ser estendida para fora do topo do cilindro dentro da área mostrada em (Fig. 22).

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Fig. 22

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T J. Virabrequim 1. Descrição geral O virabrequim é forjado em aço com crômo-molibdênio e possui 7 mancais principais. Os movimentos de flutuação é controlado por duas arruelas de encosto bipartidas em ambos os lados do rolamento central principal. Os rolamentos principais possuem suportes de aço com alumínio e estanho, exceto o rolamento central principal, que possui um material de bronze com acabamento de chumbo . As tampas do rolamento principal são feitas de ferro fundido ou ferro fundido esferoidal. As vedações de óleo dianteira e traseira são lábios de Viton com um lábio protetor contra pó na parte externa do lábio principal e com ranhuras de retorno de óleo na face to lábio principal. ADVERTÊNCIA! Precauções de segurança para “vedações Viton” Algumas vedações usadas nos motores e em componentes montados nos motores são feitas de Viton. O Viton é usado por muitos fabricantes e é um material seguro em condições normais de operação. Se o Viton for queimado, um dos produtos resultantes deste material queimado é um ácido, que é extremamente perigoso. Nunca permita que materiais queimados entrem em contato com a pele e os olhos. Se for necessário entrar em contato com os componentes que tenham sido queimados, certifique-se de que as seguintes precauções sejam adotadas: Certifique-se de que os componentes tenham esfriado. Use luvas de neoprene e descarte as luvas com segurança após o uso. Lave a área com uma solução de hidróxido de cálcio e então com água limpa. O descarte de componentes e luvas que tenham sido contaminados deve ser realizado de acordo com os regulamentos locais. Se a pelo ou olhos forem contaminados, lave a área afetada com água corrente em abundância ou com uma solução de hidróxido de cálcio por 15-60 minutos. Procure um médico imediatamente.

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A localização da polia dianteira é feita por uma chave na ponta do virabrequim e a polia é presa no lugar por um arranjo de anéis cônicos. Um amortecedor integral, com inserto de borracha (6) embutido na polia.

03

Fig. 1

03E01-59

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 2. Polia do virabrequim e amortecedor Para remover: Remova os três parafusos e o bloco de encosto (4). Se a polia não estiver livre, não use um extrator para remover a polia. Segure o bloco de madeira contra o cubo interno da polia, e com um martelo, bata de leve no bloco de madeira na direção da traseira (Fig. 3) para soltar os anéis cônicos.

03

Para instalar: a)

b) c)

Limpe bem a ponta do virabrequim, o diâmetro da polia e os componentes dos anéis cônicos. Não estenda os anéis cônicos. Coloque a polia no virabrequim com a chave engatada e empurre a polia na direção da traseira. Instale o espaçador (1), o anel interno (2) e então o anel externo (3). Certifique-se de que as folgas dos anéis estejam desalinhadas.

Fig. 2

CUIDADO: Pode ser muito difícil remover a polia se os anéis cônicos são estiverem encaixados corretamente. d)

e)

f)

Lubrifique levemente o anel-O (5) e as roscas e as faces de encosto dos parafusos com óleo limpo para motor. Coloque o bloco de encosto (4) e os parafusos no lugar. Enquanto a polia é pressionada na traseira, aperte os parafusos gradualmente e igualmente com 115 Nm (85 lbf ft) 11,8 kgf m. Aplique torque novamente para garantir que a polia seja totalmente apertada. Instale as correias de acionamento.

Fig. 3

b)

Para inspecionar: a) -

O conjunto da polia deve ser trocado se: O inserto de borracha (6) entre o cubo e o anel externo estiver dividido. O inserto de borracha estiver danificado por óleo e solventes. Houver movimento da polia ou anel externo no cubo. Verifique a existência de rachaduras e desgaste na área ao redor dos orifícios para os fixadores do amortecedor. CUIDADO: Não use força excessiva para remover o amortecedor do motor.

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c)

d)

Remova a tinta ou sujeira em quatro posições com 90º de distância na face (7) do amortecedor, acima do inserto de borracha. Use uma alavanca para mover o amortecedor para frente e eliminar a flutuação do virabrequim. Instale um indicador de teste na tampa dianteira da caixa de distribuição. Meça o alinhamento da face do amortecedor em quatro locais, 90º de distância. A diferença máxima permitida entre os valores máximo e mínimo obtidos é 0,18 mm (0.007 pol). Remova toda a tinta ou sujeira da circunferência do amortecedor. Instale um indicador de teste na tampa dianteira da caixa de distribuição. Gire o virabrequim devagar em uma volta completa e meça o deslocamento axial na circunferência do amortecedor com um indicador de teste. A diferença máxima permitida entre os valores máximo e mínimo obtidos é 0,12 mm (0,127 mm).

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 3. Conjunto de vedação de óleo traseira

Para remover:

Introdução

a)

Os motores anteriores possuem um conjunto de vedação de óleo de duas peças. A vedação de óleo pode ser substituída e instalada em profundidades diferentes na carcaça para permitir o desgaste na flange do virabrequim. Os motores mais novos possuem um conjunto de vedação de óleo traseiro de uma peça. A vedação de óleo não pode ser substituída na carcaça, deve-se substituir o conjunto completo. Se a flange do virabrequim possuir uma ranhura de desgaste causada por um conjunto de vedação de óleo antigo, uma luva de desgaste deve ser instalada na flange do virabrequim antes que o conjunto novo seja instalado. NOTA: O conjunto de vedação de óleo traseiro deve ser substituído pelo mesmo tipo de conjunto. Eles não são intercambiáveis, uma vez que a usinagem do bloco de cilindros e da ponta não são iguais.

b) c) d)

Remova os componentes de acionamento da parte posterior do motor. Remova o volante. Remova os parafusos da carcaça e remova o conjunto. Inspecione a vedação quanto a desgaste ou danos no lábio principal e substitua o conjunto, se necessário. Se houver apenas um pequeno arranhão no lábio, substitua o conjunto.

Para instalar: a)

b)

Certifique-se de que todas as peças e superfícies do bloco do motor estejam limpas e livres de óleo, graxa e sujeira. coloque um conjunto traseiro novo na flange do virabrequim, empurre a vedação até que sua carcaça toque a face do bloco de cilindros.

Para remover e instalar: NOTAS: A vedação para o conjunto de uma peça, instalado nos motores mais novos, não pode ser substituída. Se esta precisar ser substituída, todos o conjunto deve ser trocado. Se a flange do virabrequim possuir uma ranhura de desgaste causada por um conjunto de vedação de óleo antigo, uma luva de desgaste deve ser instalada na flange do virabrequim antes que o conjunto novo seja instalado. Para instalar o conjunto de vedação da extremidade posterior é necessário usar uma ferramenta de alinhamento. CUIDADO: O novo conjunto de vedação inclui uma luva plástica (A2) instalada na parte interna da vedação. Esta luva serve para proteger a vedação de óleo quanto a danos quando esta é instalada na flange posterior (A1) do virabrequim. A luva plástica deve permanecer dentro da vedação até que o conjunto seja instalado. Quando o conjunto for instalado, a luva plástica será empurrada para fora da carcaça da vedação de óleo. A luva plástica deve ser descartada após o conjunto ser instalado. A vedação do novo conjunto de vedação de óleo posterior é pré-encerado; portanto, não há necessidade de lubrificar a flange ou a vedação antes de instalá-la. MF 200 Series

03E01-61

03

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T

03 Fig. 4 b)

c) d)

e) f)

Coloque a ferramenta de alinhamento (4)* sobre a carcaça do conjunto de vedação de óleo (3). Isso irá centralizar a vedação na flange do virabrequim. *Veja a figura 6. Com a ferramenta de alinhamento posicionada, instale os parafusos (5). Aperte os parafusos “1 e 2” (Fig. 5) com um torque de 22 Nm (16 lbf 2.2 Kgf m), remova a ferramenta de alinhamento, aperte os parafusos restantes em seqüência com 22 Nm (16 lbf 2.2 Kgf.m). Instale o volante. Instale os componentes de acionamento na parte posterior do motor.

Fig. 5

Ferramenta de alinhamento (Fig. 6) A ferramenta de alinhamento não está atualmente disponível e deve ser fabricada localmente de acordo com as seguintes especificações: 1 Superfície externa (D1) a ser serrilhada. 2 Todas as rebarbas devem ser removidas. 3 Todas as dimensões em milímetros 4 A ser construída em material EN 32, aço com 0,5 mm de profundidade.

Fig. 6

03E01-62

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Conjunto de vedação de óleo traseiro de duas peças (motores antigos) Para remover: a) b) c) d)

Remova os componentes de acionamento da parte posterior do motor. Remova o volante. Remova os parafusos e os parafusos da tampa da carcaça e remova o conjunto de vedação e a carcaça. Inspecione a vedação quanto a desgaste ou danos no lábio principal e substitua a vedação, se necessário. Se houver apenas um pequeno arranhão no lábio, substitua a vedação.

03 Fig. 7

Para instalar: a) b)

c)

d)

e)

f) g) h) i)

Limpe as superfície do bloco do motor e a carcaça da vedação de óleo, além da flange do virabrequim. Verifique se a vedação e a circunferência externa da flange do virabrequim não estão danificados. Quando a nova vedação for ser instalada, certifique-se de que esta foi colocada na posição correta na carcaça. Certifique-se de que os dois pinos (4) sejam instalados corretamente no bloco do motor. Posicione a nova junta (3) nos pinos. Não é necessário usar composto de união. Coloque a ferramenta usada para substituir a vedação na flange do virabrequim. Lubrifique a flange do virabrequim, o lábio principal da vedação e a ferramenta de substituição com óleo lubrificante limpo para motor. A lubrificação da vedação é necessária para evitar danos à vedação quando o motor for ligado pela primeira vez. Coloque a vedação e a carcaça (2) na ferramenta de substituição (1) e empurre com cuidado o conjunto no lugar na flange do virabrequim e nos pinos. Remova a ferramenta, instale os parafusos e os parafusos da tampa (5). Aperte os parafusos (veja a tabela) e os parafusos da tampa de acordo com os torques fornecidos na tabela. Instale o volante. Instale os componentes de acionamento na parte posterior do motor.

5

6

7

Fig. 8

Torques da vedação de óleo da extremidade traseira Posição

Quantidade

Descrição

Rosca tamanho

Torque (Nm)

Torque (kgf m)

B1 a B3

12

Parafusos da carcaça da vedação de óleo para o bloco de cilindros

M8

22

2,2

B2

2

Parafusos torx, motores mais antigos

M8

22

2,2

B2

2

Parafusos, motores mais antigos

M8

18

1,9

B2

2

Parafusos, motores mais antigos

M6

13

1,3

MF 200 Series

03E01-63

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para substituir a vedação de óleo traseira (conjunto de duas peças) NOTA: A vedação de óleo do conjunto de vedação de óleo posterior não pode ser substituída. Se a vedação apresentar defeito, todo o conjunto deve ser substituído.

03

Para o conjunto de duas peças, existem 3 posições em que a vedação pode ser instalada na carcaça (Fig. 9). Posição ‘1’: usada quando uma vedação nova for instalada em serviço. Posição ‘2’: usada quando a vedação nova é instalada em serviço e a flange do virabrequim estiver desgastada na posição ‘1’. Posição ‘3’: usada com uma vedação nova em serviço. Se uma embreagem úmida não for usada e o virabrequim for novo ou se a área da flange tiver sido corrigida. Certifique-se de que a vedação seja instalada alinhada na carcaça. Se todas as posições tiverem sido usadas, não é permitido desgastar a flange do virabrequim. Consulte as especificações de ajuste para o virabrequim. a) b)

c)

d)

e)

f)

Remova a vedação e a carcaça da embreagem. Coloque o lado do motor da carcaça em um suporte adequado e pressione a vedação para fora com um adaptador adequado. Lubrifique a circunferência externa da vedação e o diâmetro da carcaça da vedação com óleo lubrificante limpo para motor. Coloque o lado do motor da carcaça em um suporte adequado. Coloque a vedação no lugar na extremidade do volante com a mola da vedação virada para a carcaça. Use uma prensa e a ferramenta de substituição para encaixar a vedação na profundidade correta. A ferramenta especial possui dois lados e é usada de acordo com a posição ‘1’ ou ‘2’. Pressione a vedação na carcaça até a posição correta com o lado correspondente da ferramenta.

Fig. 9

Para remover e instalar a luva de desgaste: Para remover: a) b) c)

d)

Remova a vedação de óleo posterior. Com uma ferramenta afiada, marque uma linha profunda ao longo do comprimento da luva. Insira uma lâmina fina adequada entre a flange do virabrequim e a luva, ao lado da linha marcada. A luva de desgaste irá separar ao longo da linha marcada. Remova a luva de desgaste. Use uma solução de limpeza adequada para remover o selante da flange do virabrequim.

Para instalar (Fig. 10) a) b) c)

Certifique-se de que a flange do virabrequim esteja seca e livre de óleo, sujeira e selante. Remova quaisquer pontos ásperos da superfície da flange do virabrequim. Aplique um fio contínuo de selante (2) que não endureça (Loctite 518) na superfície interna da luva de desgaste a 5,0 mm (0.197 pol) da extremidade da flange da luva (1).

Fig. 10

03E01-64

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T CUIDADO: A luva de desgaste deve ser instalada cinco minutos após a aplicação do selante. d) e)

f)

g)

Certifique-se de que o virabrequim fique totalmente voltado para o motor. Coloque a luva de desgaste na flange (3) do virabrequim e use a ferramenta (1) fornecida com a nova luva de desgaste e um martelo adequado para forçar a luva de desgaste (2) sobre a flange do virabrequim, deixando uma folga (5) de 0,4/0,6 mm (0.016/0.024 pol). Remova a ferramenta e meça a folga (B5) entre a flange da luva de desgaste e o bloco de cilindros em dois lugares com 180° de distância. A folga correta fica entre 0,4/0,6 mm (0.016/0.024 pol). Instale uma nova vedação de óleo posterior.

03 Fig. 11

4. Arruelas de pressão Para verificar a flutuação do virabrequim: O movimento axial do virabrequim é controlado por duas arruelas de pressão em ambos os lados do mancal central principal (Fig. 12). A flutuação pode ser verificada com um calibre de lâminas entre a arruela de pressão e o virabrequim (Fig. 13) ou com um indicador de teste em uma das extremidades do virabrequim para testar o movimento (Fig. 14). Se a flutuação for maior que a tolerância fornecida nas especificações de ajuste do virabrequim, é possível instalar arruelas que tenham uma sobremedida de 0,019 mm (0.0075 pol). Estas arruelas podem ser instaladas em um ou ambos os lados do mancal principal. Elas são instaladas no lugar das arruelas de tamanho padrão para reduzir a flutuação para as tolerâncias recomendadas de fábrica.

Fig. 12

Fig. 13 NOTA: Certifique-se de que essas arruelas maiores sejam instaladas em pares do mesmo lado do virabrequim.

Fig. 14 MF 200 Series

03E01-65

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para remover as arruelas de pressão: a) b) c)

d)

03

Drene o óleo lubrificante do cárter e remova-o. Se necessário, remova o filtro de óleo lubrificante e o tubo de sucção. Solte os parafusos do mancal central e remova a capa do mancal com as arruelas de pressão da metade inferior. Pressione uma das extremidades de cada arruela de pressão da metade inferior com uma ferramenta adequada feita de material macio (1), de modo a deslizar a arruela para fora de seu recesso. Quando necessário, mova o virabrequim para a frente ou para trás para soltar uma arruela apertada.

1

Fig. 15

Para instalar: a) b)

Lubrifique as arruelas de pressão com óleo lubrificante limpo para motor. Deslize a metade superior das arruelas de pressão nos recessos localizados no bloco de cilindros. Certifiquese de que os lados das arruelas de pressão fiquem com suas ranhuras contra o virabrequim.

NOTA: Certifique-se de que essas arruelas maiores sejam instaladas em pares do mesmo lado do virabrequim. c)

d)

e)

f) g)

h)

Instale as arruelas de pressão na capa de mancal principal com as saliências posicionadoras nos recessos. Certifique-se de que os dedais localizadores sejam instalados corretamente na capa de mancal principal ou no bloco de cilindros. Certifique-se de que o mancal seja instalado corretamente na capa e que o mancal do virabrequim estejam limpos. Lubrifique o mancal com óleo lubrificante limpo para motor. Instale a tampa com as saliências posicionadoras em ambas as metades dos mancais do mesmo lado (2). Inspecione os parafusos quanto a danos e distorção e substitua, se necessário. Lubrifique as roscas do parafuso com óleo lubrificante limpo para motor. Instale os parafusos e aperte-os gradualmente e homogeneamente com 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m. Certifique-se de que o virabrequim gira livremente. Se as arruelas de pressão tiverem sido removidas e instaladas, verifique a flutuação do virabrequim.

03E01-66

2

Fig. 16

i) j)

Se tiver sido removido, instale o filtro de óleo lubrificante e o tubo de sucção. Instale o cárter de óleo lubrificante e abasteça o cárter até o nível correto de óleo aprovado.

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 5. Mancais principais Se o mancal principal traseiro tiver de ser removido com o virabrequim no lugar, o volante, a carcaça do volante, o conjunto de vedação posterior e a ponte terão de ser removidos. NOTA: O mancal principal dianteiro só pode ser removido se uma chave adequada estiver disponível, que permita que o torque seja aplicado corretamente aos parafusos da capa do mancal principal ao ser instalada. Se uma chave adequada estiver disponível, a capa de mancal principal pode ser removida juntamente com a bomba de óleo. Pode ser necessário remover o tubo de sucção e o filtrotela e o tubo de fornecimento. a) b) c) d)

Drene o óleo lubrificante do cárter e remova-o. Remova todos os componentes necessários para ter acesso à capa de mancal específica. Solte os parafusos da capa de mancal e remova a tampa. Remova a metade inferior do mancal da tampa. Com uma ferramenta adequada, empurre a metade superior do mancal do lado oposto à saliência posicionadora para remover a bronzina do recesso na carcaça do bloco. Gire o virabrequim com cuidado para soltar o mancal da carcaça. Mantenha as metades do mancal em suas posições correspondentes.

03 Fig. 17 c)

d) e)

f)

NOTA: As arruelas não são instaladas entre os parafusos e as tampas do rolamento nos motores mais novos.

Para instalar (com o virabrequim no lugar): a)

Limpe a metade superior do mancal e lubrifique a superfície do mancal com óleo lubrificante limpo para motor. g)

CUIDADO: Somente a metade superior do rolamento possui orifícios de lubrificação e deve ser instalada no recesso do bloco de cilindros. b)

Instale a extremidade plana da metade superior do rolamento entre o mancal do virabrequim e a lateral da carcaça do rolamento que possui o recesso para a saliência posicionadora. Deslize o mancal na carcaça, até que a saliência posicionadora fique corretamente encaixada no recesso da carcaça.

MF 200 Series

Limpe a metade inferior do mancal e a capa e lubrifique a suberfície do mancal com óleo lubrificante limpo para motor. Instale a bronzina na capa com a saliência corretamente encaixada no recesso na capa. Certifique-se de que os dedais localizadores sejam instalados corretamente na capa do mancal principal ou no bloco de cilindros. Instale a capa do mancal com as saliências posicionadoras em ambos os rolamentos do mesmo lado (1). Inspecione os parafusos quanto a danos e distorção e substitua, se necessário. Lubrifique as roscas do parafuso com óleo lubrificante limpo para motor. Instale os parafusos e as arruelas e aperte gradualmente e homogeneamente com 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf m.

h)

i)

Certifique-se de que o virabrequim gira livremente. Se as arruelas de pressão tiverem sido removidas e instaladas, verifique a flutuação do virabrequim. Instale todos os componentes que tenham sido removidos para se obter acesso à capa do mancal principal. Instale o cárter de óleo lubrificante (Veja Operação F5) e abasteça o cárter até o nível correto de óleo aprovado.

Para inspecionar: a)

Inspecione os rolamentos quanto a danos e/ou desgaste. Se um dos rolamentos estiver desgastado ou danificado, substitua as duas metades do rolamento e verifique o estado dos outros rolamentos.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 6. Conjunto do virabrequim Para remover: ADVERTÊNCIA! Use um equipamento de elevação adequado ou peça ajuda para levantar os componentes pesados do motor, como a unidade de balanceamento, o volante e o virabrequim. NOTA: Recomenda-se que esta operação seja realizada com o motor virado para baixo por razões de segurança.

03

Para instalar: ADVERTÊNCIA! Use um equipamento de elevação adequado ou peça ajuda para levantar os componentes pesados do motor, como a unidade de balanceamento, o volante e o virabrequim. a) b) c) d)

a)

Antes de remover o motor do veículo ou da máquina, drene o óleo lubrificante e o líquido de arrefecimento. b) Remova o cárter de óleo lubrificante. c) Remova o ventilador, as correias de acionamento, a polia de acionamento do ventilador e a carcaça, a bomba de líquido de arrefecimento, a polia do virabrequim, o alternador e o suporte de montagem. d) Remova a tampa da caixa de distribuição. e) Remova a bomba de injeção de combustível. f) Remova as engrenagens de sincronização e a caixa de distribuição. g) Remova o volante. h) Remova a carcaça da vedação de óleo posterior. i) Remova o tubo de sucção de óleo lubrificante e o filtrotela, a bomba de óleo lubrificante, o tubo de alimentação e o tubo transversal de óleo lubrificante. j) Remova a ponte e as vedações de borracha. Os motores mais novos podem não ter vedações de borracha instaladas. k) Remova as capas das bielas. Mantenha os mancais e respectivas capas juntas. l) Remova os parafusos das bielas e empurre os pistões com cuidado para o topo dos cilindros. m) Certifique-se de que as partes superiores das capas do mancal principal sejam impressas com o número da localização correspondente. n) Remova as capas do mancal principal, a metade inferior dos mancais e as arruelas de pressão superior e inferior. Mantenha os mancais com suas capas correspondentes. o) Levante e retire o virabrequim. Remova a metade superior dos mancais e mantenha cada mancal com sua metande inferior e capa correspondente.

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e)

f)

g)

h)

i)

j)

Certifique-se de que todas as passagens de óleo lubrificante estejam limpas e livres de resíduos. Limpe as carcaças do rolamento principal e a metade superior dos rolamentos. Instale os mancais com as saliências posicionadoras corretamente em seus recessos. Lubrifique o rolamento com óleo lubrificante limpo para motor. Certifique-se de que os mancais principais do virabrequim estejam limpos. Posicione o virabrequim nos rolamentos superiores. Limpe e lubrifique as arruelas de pressão da metade superior e deslize-as em seus recessos em ambos os lados da carcaça do rolamento. Certifique-se de que os lados ranhurados das arruelas de pressão fiquem virados para o virabrequim. Limpe as tampas do rolamento e a metade inferior dos rolamentos. Instale os rolamentos nas tampas com as saliências posicionadoras encaixadas nos recessos. Lubrifique o mancal com óleo lubrificante limpo para motor. Limpe as arruelas de pressão da metade inferior e lubrifique com óleo lubrificante limpo para motor. Instale as arruelas de pressão em ambos os lados da capa do mancal para o rolamento principal central. Certifique-se de que os dedais localizadores das tampas do rolamento principal sejam instalados corretamente nas tampas do rolamento principal ou no bloco de cilindros. Instale as tampas do rolamento nas posições corretas (como mostrado pelo número de posição estampado no topo da tampa) com as saliências posicionadoras dos rolamentos do mesmo lado. Nessa posição, os números de série estampados nas tampas do rolamento ficarão alinhados. O número de série estampado nas tampas do rolamento deve ser o mesmo que o número de série localizado na face inferior do bloco de cilindros. A terceira e quinta tampas dos rolamentos (motores de 6 cilindros) não são estampadas com um número de série. Instale os parafusos e arruelas nas tampas de rolamento principal e aperte os parafusos gradualmente e homogeneamente com 265 Nm (196 lbf ft) 27,0 kgf.

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T NOTA: As arruelas não são instaladas entre os parafusos e as tampas do rolamento nos motores mais novos. Nos motores mais antigos, equipados com vedações de borracha: a) b)

c)

d) e)

Limpe a ponte e as áreas de localização da ponte no bloco de cilindros. Aplique um filete fino de vedação de silicone e composto de união nos cantos e ao redor dos orifícios das roscas da sede da ponte no bloco de cilindros. Instale a ponte e as duas vedações de borracha (Fig 18). As vedações de borracha ficarão um pouco mais altas que a ponte quando elas forem instaladas corretamente. Use uma régua (2) para garantir que a ponte fique alinhada com a face traseira do bloco de cilindros. Aperte os parafusos (1) da ponte com 16 Nm (12 lbf ft) 1,6 kgf m.

03 Fig. 18

Nos motores mais novos, equipados com junta POWERPAR e selante para flange: Uma ponte foi introduzida, que usa junta química e selante para flange ao invés de vedação de borracha na ranhura de cada extremidade da ponte. A ranhura em cada extremidade da nova ponte é fundida e descentralizada. O procedimento para encaixar a ponte é o mesmo da ponte anterior; exceto pelas instruções fornecidas abaixo. a) Aplique um filete de 1/8 pol (3,0 mm) de Loctite 515 ou Three Bond e selante para flange em toda a extensão do canto no topo do recesso no bloco de cilindros para a ponte. b) Quando a ponte estiver em posição, e os parafusos tiverem sido apertados, injete junta química e selante na ranhura (4) em cada extremidade da ponte. Continue a injetar selante até que a ranhura fique completamente cheia e o selante deixe a ranhura inferior (3) na parte da frente e de trás da ponte. c) Pode ser necessário parar o selante em uma das extremidades da ranhura inferior de modo a garantir que ele flua do lado oposto da ranhura.

MF 200 Series

2

1

Fig. 19

4 3

Fig. 20

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T d)

03

Instale as tampas da biela. Gire o virabrequim duas voltas para garantir o movimento livre. e) Se necessário, instale a bomba de óleo lubrificante, o tupo de sucção de óleo lubrificante e o filtro-tela, o tubo de alimentação e a válvula de alívio e, se necessário, o tubo transversal de óleo lubrificante. f) Instale a carcaça da vedação de óleo posterior. g) Instale o volante. h) Instale a caixa de distribuição e as engrenagens de sincronização, a caixa de distribuição e o conjunto de acionamento. i) Instale a bomba de injeção de combustível. j) Instale a tampa da caixa de distribuição. k) Instale o alternador e seu suporte de montagem, a polia do virabrequim, a bomba de líquido de arrefecimento, a polia de acionamento do ventilador, as correias de acionamento e o ventilador. l) Instale o cárter de óleo lubrificante. m) Após o motor ter sido instalado, abasteça o cárter de óleo lubrificante até o nível correto com um óleo aprovado. n) Abasteça o sistema de arrefecimento.

Para inspecionar: Certifique-se de que o virabrequim não esteja desgastado ou danificado. A ovalidade e o desgaste máximo permitido nos mancais do virabrequim e os moentes é 0,04 mm (0.0016 pol). NOTA: Não é possível desbastar novamente o virabrequim nitreg com o objetivo de revisões de serviço. Os mancais principais e os moentes dos virabrequins do tamanho padrão podem ser usinados a 0,25mm (0.010 pol), 0,50mm (0.020 pol) ou 0,75 mm (0.030 pol) de submedida no diâmetro. Veja ‘Rolamento especiais com submedidas disponíveis’ nas especificações de ajuste. Se a vedação tiver sido usada em todas as posições de serviço, a flange do virabrequim precisa ser usinada para remover as marcas de desgaste. Informações adicionais podem ser encontradas nas especificações de ajuste.

03E01-70

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T K. Caixa de distribuição e conjunto de acionamento 1. Descrição geral A caixa de distribuição mostrada na figura 1 é para os motores equipados com bomba de líquido de arrefecimento acionada por engrenagem. A caixa de distribuição é feita de alumínio ou ferro fundido. As engrenagens de sincronização da maioria dos motores são feitas de aço, mas são usadas engrenagens de aço fundido em certos motores de baixa capacidade. O acionamento da engrenagem do virabrequim passa através da engrenagem intermediária até a engrenagem da árvore de comando de válvulas da bomba de injeção de combustível. O acionamento da engrenagem do virabrequim passa através da engrenagem intermediária inferior até a engrenagem da bomba de óleo de lubrificação. A bomba de líquido de arrefecimento é acionada pela engrenagem da bomba de injeção de combustível. A árvore de comando de válvulas e a bomba de injeção de combustível operam na metade da rotação do virabrequim. A tampa de alumínio da caixa de distribuição contém a vedação de óleo anterior. Está é feita de Viton e possui um lábio contra poeira na frente do lábio principal. Na maioria dos motores, a tampa possui uma proteção contra ruídos instalada em sua face anterior. Advertência! Veja ‘Precauções de segurança para vedações Viton’ no capítulo J. A árvore de comando de válvulas é feita de ferro fundido. Os ressaltos de came e o excêntrico da bomba de levante de combustível são endurecidos a frio.

03 Fig. 1

d)

Não aperte os parafusos excessivamente. Instale os parafusos e porcas restantes e aperte todos os fixadores da tampa com 22 Nm (2,2 kgf.m). Remova a ferramenta centralizadora. CUIDADO: É importante que a tampa da caixa de distribuição seja centralizada corretamente. Se tampa não for centralizada, a folga entre a engrenagem da bomba de combustível e a engrenagem da bomba de líquido de arrefecimento pode ser afetada. Isso pode causar a grimpagem da bomba de injeção de combustível.

2. Tampa da caixa de distribuição Para remover: a) b) c)

Drene o líquido de arrefecimento e divida o trator entre o motor e o eixo dianteiro. Remova o ventilador, o alternador e a polia do virabrequim. Solte os parafusos e as porcas da tampa e remova a tampa.

e)

Instale a polia do virabrequim e todos os outros componentes.

Para instalar: a) b)

c)

Limpe as superfícies da tampa da caixa de distribuição. Coloque a tampa e a nova junta no lugar na caixa de distribuição. Instale sem apertar dois parafusos, posicionados em lados opostos, para prender a tampa do lugar. Instale a tampa centralizadora na carcaça de vedação de óleo e use uma arruela especial e parafusos da polia do virabrequim para colocar a tampa em sua posição correta.

MF 200 Series

Fig. 2

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 3. Vedação de óleo dianteira Para remover:

03

É usada uma vedação de óleo anterior especial nos motores onde a imersão da vedação em água é possível. A vedação de imersão em água possui um lábio anterior flexível que se projeta sobre o ressalto da polia dianteira. Este lábio anterior evita o vazamento de água além da vedação de óleo. Como o lábio dianteiro deste tipo de vedação de óleo é muito flexível, a vedação de óleo deve ser mantida no mandril plástico (1) fornecido com ele até que a polia seja instalada. O mandril plástico deve ser encaixado à vedação imediatamente após a polia do virabrequim ser removida. Isso irá garantir que o lábio anterior da vedação seja mantido no formato correto. a) Remova o ventilador, as correias de acionamento e a polia do virabrequim. b) Remova a vedação de óleo com uma alavanca adequada atrás do lábio principal da vedação de óleo. Não danifique a borda da carcaça da vedação de óleo durante a remoção.

1

Fig. 3

Para instalar: A vedação padrão é instalada a uma profundidade de 6,75/ 7,25 mm (0.266/0.285 pol) da face dianteira da carcaça da vedação de óleo em relação à face anterior lisa da vedação de óleo. Se em serviço houver desgaste no local da vedação da polia do virabrequim, a vedação de óleo pode ser encaixada a uma profundidade de 9,3 mm (0.366 pol). A vedação de imersão de óleo é encaixada a uma profundidade de 8,85/9,35 mm (0.348/0.368 pol) e não há posição de serviço. a) Limpe a carcaça da vedação de óleo. Inspecione a vedação de óleo quanto a danos. Se um arranhão puder ser visto no lábio da vedação, não instale a vedação. b) Lubrifique a circunferência externa da vedação de óleo com óleo lubrificante limpo para motor e instale a vedação da carcaça. Certifique-se de que o lábio acionado por mola da vedação de óleo fique virado para dentro da tampa da caixa de distribuição e que a vedação de óleo fique alinhada com a bitola da carcaça da vedação. Quando a vedação de imersão de água tiver de ser instalada, mantenha o mandril de plástico (1) no lugar até o momento de instalar o adaptador.

1

Fig. 4

03E01-72

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T c) d)

Monte a ferramenta de substituição da vedação de óleo. Instale a placa de fixação (3) à frente do virabrequim. Para a vedação padrão, coloque o adaptador (5) na ponta do virabrequim e contra a vedação. Certifique-se de que o adaptador fique com o lado estampado a 9,3 mm na direção da vedação. Quando a vedação de imersão de água tiver de ser instalada, remova o mandril de plástico da vedação e instale o adaptador (6). Quando o adaptador for instalado, certifique-se de que o lábio dianteiro da vedação fique completamente sobre a parte cônica do adaptador.

03 Fig. 5

NOTA: O outro lado do adaptador 21825946 também pode ser usado para instalar a vedação padrão. e) f) g)

h)

i)

j)

k)

l)

Monte o prato (2) juntamente com a luva (4) sobre a haste roscada (1). Coloque o conjunto da ferramenta no lugar no adaptador e aperte a haste roscada sobre o prisioneiro (3). Instale uma haste através do orifício da extremidade da barra roscada para evitar o movimento da barra quando a porca é apertada. Aperte a porca para empurrar a vedação na carcaça com a profundidade correta. Se a vedação padrão tiver de ser empurrada na posição de serviço, gire a porca até que a face 21825581 fique contra a face da carcaça da vedação. Se uma vedação de imersão de água tiver de ser instalada, o adaptador (5) deve também ser empurrada sobre a face da carcaça da vedação. Remova a ferramenta de substituição e lubrifique de leve a área da vedação da polia do virabrequim com óleo lubrificante limpo para motor. Instale a polia do virabrequim. Se a vedação de imersão de água precisar ser instalada, deixe o adaptador no lugar ou instale um mandril plástico até que a polia do virabrequim possa ser instalada. Instale as correias de acionamento e o ventilador.

MF 200 Series

03E01-73

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para remover e instalar a luva de desgaste:

1

Para reparar uma polia desgastada ou danificada no virabrequim, existe uma luva de desgaste (3) instalada sobre a espiga (1). Para remover: a) b)

03

c)

d)

Remova a polia do virabrequim. Com uma ferramenta afiada, marque uma linha profunda ao longo do comprimento da luva. Insira uma lâmina fina adequada entre a espiga da polia e a luva, ao lado da linha marcada. A luva de desgaste irá separar ao longo da linha marcada. Remova a luva de desgaste. Use uma solução de limpeza adequada para remover o selante da espiga da polia.

Para instalar: a) b) c)

Certifique-se de que espiga da polia esteja seca e livre de óleo, sujeira e selante. Remova quaisquer pontos ásperos da superfície da espiga da polia. Aplique um fio contínuo de selante (4) que não endureça (Loctite 518) na superfície interna da luva de desgaste a 5,0 mm (0.197 pol) da extremidade da flange da luva (3).

2

Fig. 6 CUIDADO: A luva de desgaste deve ser instalada cinco minutos após a aplicação do selante. d)

e)

Coloque a luva de desgaste na espiga da polia e use a ferramenta (1) fornecida com a nova luva de desgaste e um martelo adequado para forçar a luva de desgaste (3) sobre a espiga da polia. Recomenda-se usar uma vedação de óleo anterior nova (2) quando uma luva de desgaste for instalada. A dimensão, para pressionar a vedação de óleo nova na caixa de distribuição, com ou sem a luva de desgaste instalada é 9,3 mm (0.366 pol) a partir da face da caixa de distrubuição. Instale a polia do virabrequim.

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3

4

Fig. 7

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 4. Engrenagem da roda guia e cubo Para remover: a) b)

Remova a tampa da caixa de distribuição. Gire o virabrequim até que os dentes marcados da engrenagem do virabrequim e a engrenagem da árvore de comando de válvulas e a engrenagem da bomba de combustível fique alinhadas com os dentes marcados da engrenagem intermediária. NOTA: Os dentes marcados da engrenagem intermediária não ficarão necessariamente engrenados com os dentes marcados das outras engrenagens da rotação diferente da engrenagem intermediária.

c)

d)

f)

Fig. 8

Solte os três parafusos (8), remova a placa (1) da engrenagem intermediária e remova a engrenagem (3) do cubo da engrenagem intermediária (5). A engrenagem de acionamento da bomba de injeção de combustível pode girar no sentido anti-horário quando a engrenagem for removida. Remova o cubo da engrenagem intermediária. Observe a posição do orifício de óleo (6). CUIDADO: A sincronização da válvula e a sincronização da bomba de injeção de combustível serão perdidas se o virabrequim for girado quando a engrenagem intermediária for removida.

e)

03

Inspecione a engrenagem e as buchas (2 e 7) quanto a desgaste e outros danos e substitua, se necessário. A engrenagem e buchas estão disponíveis como um conjunto ou há buchas individuais disponíveis. Se as buchas não precisarem ser trocadas, remova-as com um extrator adequado. Se não houver um extrator disponível, usine a face de uma das buchas e pressioneas para fora. Pressione as novas buchas, usine os diâmetros para obter a folga correta no cubo e usine as faces para obter a folga correta. Consulte as especificações de ajuste para a engrenagem intermediária e cubo.

Fig. 9

c)

d) e)

Alinhe as marcas de sincronização na engrenagem intermediária com as marcas nas engrenagens do virabrequim e na árvore de comando de válvulas. Se necessário, gire a engrenagem da bomba de injeção de combustível no sentido horário para alinhar a marca de sincronização com as marcas correspondentes na engrenagem intermediária e deslize a engrenagem intermediária para posicioná-la. Verifique se todas as marcas de sincronização estejam corretamente engrenadas (Fig. 8). Instale a chapa e os parafusos no cubo da engrenagem intermediária e aperte os parafusos com 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m.

Para instalar: a)

b)

Use os três parafusos da engrenagem intermediária para garantir a posição correta do cubo da engrenagem intermediária com o orifício de lubrificação no topo. Posicione o cubo e remova os parafusos. Lubrifique as buchas da engrenagem intermediária com óleo lubrificante limpo para motor.

MF 200 Series

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T

03

f)

Verifique a flutuação da engrenagem intermediária (Fig. 10) e a folga da engrenagem de sincronização (Fig. 11). Consulte as especificações de ajuste para a engrenagem intermediária e o cubo.

g)

Instale a tampa da caixa de distribuição, a polia do virabrequim, a polia de acionamento do ventilador e todos os outros componentes.

Nos motores que usam um conjunto de engrenagem intermediária com rolamentos de agulha (Fig. 12)

Para remover: a) b) c)

d) e)

Remova os três parafusos e a placa da engrenagem intermediária (1). Remova a arruela de pressão dianteira (2), o espaçador dianteiro (3) e a engrenagem (4). Remova os dois rolamentos de agulha (5). Se estes precisarem ser usados novamente, eles precisam ser instalados em suas posições originais. Remova a arruela de pressão traseira (6) e o espaçador traseiro (7). Remova o cubo (8).

Fig. 10

Para instalar: a) b) c)

d) e)

Inspecione os componentes quanto a desgaste ou outro dano e substitua, se necessário. Lubrifique os componentes com óleo lubrificante limpo antes da montagem no cubo. Instale o cubo (8) e coloque o espaçador traseiro (7) no seu lugar no cubo. Coloque a arruela de pressão de pressão (6) no lugar no espaçador traseiro (7). Coloque os rolamentos (1) no lugar no cubo na mesma posição que eles estavam quando foram removidos. Lubrifique a bitola de leve e as faces da arruela de pressão da engrenagem (4) com óleo lubrificante limpo e coloque a engrenagem no lugar nos rolamentos.

1

2

3

4

Fig. 11

f) g)

h)

Coloque o espaçador dianteiro (3) no lugar no cubo e coloque a arruela de pressão (2) no espaçador. Coloque a chapa (1) no lugar. A chapa possui TOP estampado na face dianteira, uma vez que os furos da placa não são espaçados igualmente. Instale os parafusos e aperte-os com 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m.

5

6

7

8

Fig. 12

03E01-76

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 5. Engrenagem da bomba de combustível Para remover: a)

b)

Remova o ventilador, as correias de acionamento, a polia do virabrequim e remova a bomba de líquido de arrefecimento. Remova a tampa da caixa de distribuição. CUIDADO: No caso de bombas de injeção de combustível que possuam parafuso de travamento, Certifiquese de que o eixo da bomba de injeção de combustível não está travado.

c)

d)

g)

Fig. 13

Gire o virabrequim até que os dentes marcados da engrenagem do virabrequim e a engrenagem da árvore de comando de válvulas e a engrenagem da bomba de combustível fique alinhadas com os dentes marcados da engrenagem intermediária. Os dentes marcados da engrenagem intermediária não ficarão necessariamente engrenados com os dentes marcados das outras engrenagens da rotação diferente da engrenagem intermediária. Remova a porca e a arruela da engrenagem da bomba de combustível. NOTA: Em alguns tipos de motor, onde a engrenagem é presa por uma placa e quatro parafusos, solte os quatro parafusos e remova a placa e a engrenagem. Certifique-se de que a placa não caia quando os parafusos forem removidos.

e) f)

03

Remova a engrenagem intermediária. Remova a engrenagem da bomba de combustível com um extrator e adaptadores. Certifique-se de que a chaveta localizada no eixo da bomba de combustível não seja perdida. Inspecione a engrenagem quanto a desgaste ou outro dano e substitua, se necessário.

Para instalar: a) Certifique-se de que a chaveta seja encaixada corretamente no eixo da bomba de combustível. b) Instale a engrenagem e a arruela elástica e instale a porca sem apertar. c) Gire a engrenagem da bomba de combustível (2) para garantir que o dente marcado na engrenagem da bomba de combustível (“4” para os motores de quatro cilindros e “6” para os motores de seis cilindros) fique alinhado com os dentes correspondentes marcados da engrenagem intermediária. d) Instale a engrenagem intermediária. MF 200 Series

Fig. 14 e)

f) g)

Aperte a porca da engrenagem da bomba de combustível com 80 Nm (59 lbf ft) 8,2 kgf m. Os dentes da engrenagem de acionamento e a engrenagem intermediária devem estar completamente engrenados quando a engrenagem da bomba de combustível for apertada sobre o cubo da bomba de injeção de combustível. Certifique-se de que a letra “C” (1) e os últimos quatro dígitos do código de peça marcados na engrenagem fiquem virados para frente. Se uma nova engrenagem tiver sido instalada, verifique a folga. Instale a tampa da caixa de distribuição, a bomba de líquido de arrefecimento acionada por engrenagem, a polia do virabrequim, as correias de acionamento, o ventilador e abasteça o sistema de arrefecimento.

03E01-77

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 6. Engrenagem da árvore de comando de válvulas Para remover: a)

b) c) d)

03

e) f)

g)

Remova o ventilador, as correias de acionamento, a polia do virabrequim e outros componentes, de acordo com a necessidade. Drene o líquido de arrefecimento e remova a bomba. Remova a tampa da caixa de distribuição. Gire o virabrequim até que os dentes marcados da engrenagem do virabrequim e a engrenagem da árvore de comando de válvulas e a engrenagem da bomba de combustível fique alinhadas com os dentes marcados da engrenagem intermediária. Os dentes marcados da engrenagem intermediária não ficarão necessariamente engrenados com os dentes marcados das outras engrenagens da rotação diferente da engrenagem intermediária. Remova o parafuso e a arruela da engrenagem da árvore de comando de válvulas. Coloque uma adaptador adequado na extremidade da árvore de comando de válvula e remova a engrenagem com o extrator e adaptador. Certifique-se de que a chaveta na árvore de comando de válvulas não seja perdida. Inspecione a engrenagem quanto a desgaste ou outro dano e substitua, se necessário.

Fig. 15

Para instalar: a) b) c)

d)

e)

f)

g)

Certifique-se de que a chaveta na árvore de comando de válvulas seja instalada corretamente. Remova a engrenagem intermediária. Instale a engrenagem da árvore de comando de válvulas na árvore, com os dentes marcados virados para a frente e a chaveta corretamente alinhada com a chaveta. Instale a engrenagem intermediária com os dentes marcados corretamente engrenados. Se a árvore de comando de válvulas tiver de ser girada e a válvula atingir o pistão, desengate o conjunto dos balancins. Instale a arruela e o parafuso para a engrenagem da árvore de comando de válvulas e aperte o parafuso para pressionar a engrenagem no lugar. Aperte o parafuso com 78 Nm (58 lbf ft) 8,0 kgf m. Se a nova engrenagem da árvore de comando de válvulas tiver sido instalada, verifique a válvula (Fig. 16). Instale a tampa da caixa de distribuição, a bomba de líquido de arrefecimento, a polia do virabrequim e outros componentes, se necessário.

03E01-78

Fig. 16

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 7. Engrenagem do virabrequim

4

3

Para remover: a)

b) c)

d) e)

Remova todos os componentes necessários: ventilador, correias de acionamento, polia do virabrequim, drene o líquido de arrefecimento, etc. Remova a tampa da caixa de distribuição. Gire o virabrequim até que os dentes marcados (1) da engrenagem (2) do virabrequim e a engrenagem (3) da árvore de comando de válvulas e a engrenagem da bomba de combustível fique alinhadas com os dentes marcados da engrenagem intermediária (4). OBS.: Os dentes marcados da engrenagem intermediária (4) não ficarão necessariamente engrenados com os dentes marcados das outras engrenagens da rotação diferente da engrenagem intermediária. Remova a engrenagem intermediária (4). A engrenagem (1) do virabrequim é um encaixe de transição no virabrequim. Ela pode deslizar para fora com facilidade ou, se for um encaixe apertado, e a engrenagem precisar ser substituída, pode ser necessário remover o virabrequim para remover a engrenagem com segurança.

2

03 1 Fig. 17

8. Caixa de distribuição Para remover: a)

b) c)

Para instalar: a)

b) c)

d) e)

A engrenagem (1) pode encaixar facilmente ou pode ser necessário aquecer a engrenagem antes que ela seja instalada no virabrequim. Se a engrenagem precisar ser aquecida, aqueça a engrenagem em um forno com não mais que 180 °C (226 °F). Se não houver um forno disponível, aqueça a engrenagem em líquido de arrefecimento no ponto de ebulição. Não use chama viva para aquecer a engrenagem, uma vez que isso pode causar danos localizados. Instale a engrenagem com as marcas de sincronização viradas para frente. Instale a engrenagem intermediária e certifique-se de que todas as marcas de sincronização fiquem corretamente alinhadas. Instale a tampa da caixa de distribuição. Instale a bomba de líquido de arrefecimento, polia do virabrequim e todos os outros componentes.

MF 200 Series

d) e) f)

g)

Remova todos os componentes necessários: ventilador, correias de acionamento, polia do virabrequim, drene o líquido de arrefecimento, etc. Remova a tampa da caixa de distribuição. Gire o virabrequim até que os dentes marcados da engrenagem do virabrequim e a engrenagem da árvore de comando de válvulas e a engrenagem da bomba de combustível fique alinhadas com os dentes marcados da engrenagem intermediária. Os dentes marcados da engrenagem intermediária não ficarão necessariamente engrenados com os dentes marcados das outras engrenagens da rotação diferente da engrenagem intermediária. Remova a bomba de injeção de combustível. Remova a engrenagem intermediária e a engrenagem da árvore de comando de válvulas. Remova os parafusos que prendem a caixa de distribuição ao bloco de cilindros e os parafusos que prendem o cárter à base da caixa de distribuição. Remova a caixa de distribuição e a junta. Não permita que o cubo da engrenagem intermediária caia. Certifique-se de que a arruela de pressão da árvore de comando de válvulas não seja perdida.

03E01-79

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para instalar: a)

03

b)

c) d)

e)

f)

g) h) i)

Certifique-se de que a junta do cárter não esteja danificada. Se a junta estiver danificada, remova o cárter e instale-a com uma junta nova após a caixa de distribuição ter sido instalada. A seção frontal da junta pode ser cortada e removida e a seção frontal de uma junta nova pode ser instalada, sem a remoção do cárter, mas tome muito cuidado para evitar possíveis vazamentos. Os dentes marcados da engrenagem intermediária não ficarão necessariamente engrenados com os dentes marcados das outras engrenagens da rotação diferente da engrenagem intermediária. Se o cárter tiver sido removido, instale o cubo da engrenagem intermediária (2) na frente o bloco de cilindros. Use três parafusos da engrenagem para prender o cubo no lugar. Certifique-se de que o orifício de óleo fique no topo. Certifique-se de que a arruela de pressão da árvore de comando de válvulas esteja no lugar certo. Instale uma junta nova para a caixa de distribuição no bloco de cilindros. Corte as extremidades inferiores da junta para instá-la corretamente. Aplique Loctite 515 ou composto de união Three Bond nas extremidades inferiores da junta. Coloque a caixa de distribuição no lugar. Se o cárter não tiver sido removido, instale o cubo da engrenagem intermediária. Instale os quatro parafusos (1) ao redor do cubo da engrenagem intermediária. Certifique-se de que a base da caixa de distribuição esteja corretamente alinhada com a base do bloco de cilindros antes que os parafusos sejam apertados. Coloque o conjunto de acionamento do ventilador e/ou alternador e sua placa de suporte dianteira no lugar e instale e aperte os parafusos restantes da caixa de distribuição. Se a placa do suporte tiver sido separada do suporte do alternador, certifique-se de que o lado direito da placa esteja nivelado com a face usinada no bloco de cilindros onde o suporte do alternador esteja instalado. Se uma nova caixa de distribuição for ser instalada, remova os dois prisioneiros da caixa de distribuição e limpe as roscas da caixa. Vede as roscas com trava de rosca Loctite 242 e instale os prisioneiros nas nova caixa de distribuição. Remova os parafusos do cubo da engrenagem intermediária. Se removido, instale o cárter de óleo lubrificante e abasteça o cárter até o nível correto de óleo aprovado.

03E01-80

Fig. 18 j)

Instale a engrenagem da árvore de comando de válvulas e a engrenagem intermediária. Certifique-se de que todas as marcas de sincronização estejam corretamente alinhadas. k) Se a caixa de distribuição for nova e a antiga tinha uma marca de sincronização, coloque a marca na caixa nova. l) Instale a bomba de injeção de combustível e a engrenagem de acionamento. m) Elimine o ar do sistema de combustível.

NOTA: Não é necessário marcar a caixa de distribuição se uma bomba de injeção de combustível DP200 estiver instalada, esta possui um parafuso de travamento para prender o eixo de acionamento. n) o)

Instale a tampa da caixa de distribuição. Instale os outros componentes: bomba de líquido de arrefecimento, polia do virabrequim, correias de acionamento, etc.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 9. Árvore de comando de válvulas e tuchos Para remover: a) b)

c) d) e) f) g) h)

i) j) k) l)

Antes de remover o motor do trator, drene o óleo lubrificante e o líquido de arrefecimento. Remova todos os componentes necessários: ventilador, correias de acionamento, polia do virabrequim, alternador juntamente com seu suporte de montagem e placa de suporte dianteiro, etc. Remova a tampa da caixa de distribuição. Remova as engrenagens de sincronização. Remova a bomba de injeção de combustível. Remova a tampa da caixa de distribuição. Remova a tampa dos balancins, o conjunto dos balancins e as bielas. Remova a bomba de levante de combustível. Há um adaptador entre a bomba de levante e o bloco de cilindros. O adaptador e a bomba de levante devem ser removidos antes que a árvore de comando de válvulas possa ser removida. Gire o motor de cabeça para baixo e remova o cárter de óleo. Remova a arruela de encosto (1) da árvore de comando de válvulas e remova a árvore (3) com cuidado. Remova os tuchos, mantendo-os na seqüência correta para montagem. Inspecione a árvore de comando de válvulas e tuchos quanto a desgaste e outros danos. Inspecione também a bucha da árvore de comando de válvulas. Substitua os componentes danificados, se necessário.

Para instalar: a) b) c)

Certifique-se de que todos os componentes estejam limpos e lubrificados com óleo limpo para motor. Instale os tuchos no lugar. Instale a árvore de comando de válvulas (3) cuidadosamente.

CUIDADO: Certifique-se de que as arruelas de encosto corretas sejam usadas de acordo com a profundidade do recesso no bloco de cilindros. Veja as especificações de ajuste. d)

e) f)

Instale a arruela de pressão (1) da árvore de comando de válvulas. Certifique-se de que esta seja instalada corretamente no pino oco (2). Instale a caixa de distribuição juntamente com uma junta nova. Instale o cárter de óleo lubrificante.

MF 200 Series

03 Fig. 19

3

Fig. 20 g)

Certifique-se de que a flutuação da árvore de comando de válvulas esteja dentro dos limites aceitáveis fornecidos nas especificações de ajuste da árvore de comando de válvulas. h) Gire a árvore de comando de válvulas até que o came da bomba de levante de combustível fique na posição mínima de levante e instale a bomba. i) Vire o motor para uma posição vertical. Gire o virabrequim até que a chaveta fique no topo. Instale as engrenagens de sincronização e certifiquese de que todas as marcas de sincronização fiquem corretamente alinhadas. j) Instale a bomba de injeção de combustível. k) Instale as bielas e o conjunto dos balancins. l) Ajuste a folga das válvulas. m) Instale a tampa da caixa de distribuição. n) Reinstale todos os outros componentes: bomba de líquido de arrefecimento, polia do virabrequim, alternador e seus suportes de montagem, correias de acionamento, etc. o) Após o motor ter sido instalado, abasteça o sistema de arrefecimento, o cárter de óleo lubrificante até o nível correto com um óleo aprovado e elimine o ar do sistema de combustível.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T L. Sincronização da válvula do motor

03

Para regular o pistão número “1” para PMS no curso de compressão: a) Prenda um ponteiro temporário na tampa da caixa de distribuição com sua ponta próxima da borda externa da polia do virabrequim ou amortecedor (1). b) Remova a tampa dos balancins. c) Gire o virabrequim no sentido horário até que o tirante da válvula de entrada do cilindro traseiro fique apertado. d) Remova o grampo elástico e o espaçador da frente do eixo balancim. Solte os fixadores dos dois pedestais dianteiros do eixo balancim e remova a alavanca dianteira do balancim. Aperte os fixadores dos pedestais do eixo balancim. e) Remova as molas das válvulas da válvula dianteira com o compressor da mola da válvula e um adaptador adequado para os prisioneiros do pedestal ou parafusos do pedestal. CUIDADO: Instale um colar adequado próximo ao topo da válvula para reter a válvula se o virabrequim for girado em excesso. f) g)

h)

i) j)

Permita que a válvula seja retida pelo topo do pistão. Prenda o indicador de teste com seu êmbolo em contato com o topo da haste da válvula (2) e com uma leitura mostrada no medidor. Gire o virabrequim devagar, no sentido horário, até que o movimento horário do ponteiro do medidor pare. Faça uma marca na polia do virabrequim ou amortecedor para alinhar com o ponteiro temporário. Continue a girar o virabrequim na mesma direção até que o ponteiro do medidor comece a se mover na direção anti-horária. Faça outra marca na polia ou amortecedor para alinhar com o ponteiro. Marque o ponto central entre as duas marcas na polia ou amortecedor e remove as outras duas marcas. Gire o virabrequim em aproximadamente 45º no sentido anti-horário e então no sentido horário até que a marca na polia ou amortecedor fique alinhada com o ponteiro. O pistão número “1” entrou no PMS no curso de compressão.

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2

1 Fig. 1

Outro método para configurar o pistão número “1” para PMS a)

b) c) d) e)

f)

g)

h) i)

j)

Prenda um ponteiro temporário na tampa da caixa de distribuição (ou outra posição adequada) com sua ponta próxima da borda externa da polia do virabrequim ou amortecedor. Solte os parafusos que retêm os bicos injetores. Remova a tampa dos balancins. Gire o virabrequim no sentido horário até que o tirante da válvula de entrada do cilindro traseiro fique apertado. Gire o virabrequim em até 1/8 de volta no sentido horário. Insira uma alavanca adequada entre o balancim e a tampa da mola da válvula da válvula de entrada “1”. Abra uma válvula de entrada e coloque um espaçador de aproximadamente 5,0 mm (0.2 pol) de espessura entre a ponta da válvula e o balancim. Gire devagar o virabrequim no sentido anti-horário até que o pistão faça contato com a válvula aberta. Faça uma marca temporária no amortecedor ou polia para alinhar com a ponta do ponteiro. Gire o virabrequim no sentido horário em um ou dois graus e remova o espaçador entre a válvula e o balancim. Gire o virabrequim em 1/4 de volta no sentido antihorário. Coloque o espaçador entre a ponta da válvula e o balancim. Gire devagar o virabrequim no sentido horário até que o pistão faça contato com a válvula aberta.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T k)

Faça uma marca temporária no amortecedor ou polia para alinhar com a ponta do ponteiro. l) Faça uma marca temporária no ponto central entre as duas marcas na polia ou amortecedor e remove as outras duas marcas. Gire o virabrequim no sentido antihorário em um ou dois graus e remova o espaçador entre a válvula e o balancim. m) Gire lentamente o virabrequim no sentido horário até que a marca no amortecedor ou polia fique alinhada precisamente com a ponta do ponteiro. O pistão número “1” entrou no PMS no curso de compressão.

NOTA: Um dente na engrenagem da árvore de comando de válvulas é equivalente a 23 mm (22,86 mm) na circunferência de uma polia de 203 mm (20,32 cm) de diâmetro. Se um amortecedor grande estiver instalado, um dos dentes da engrenagem da árvore de comando de válvulas é equivalente a 35 mm (1.4 pol) na circunferência de um amortecedor de 310 mm (12.2 pol) de diâmetro, ou 37 mm (1.5 pol) na circunferência de um amortecedor de 327 mm (12.8 pol) de diâmetro. g)

Para verificar a sincronização da válvula: a) b)

c) d) e)

Ajuste o pistão do cilindro número “1” para PMS no curso de compressão: Veja o Capítulo L. Remova o indicador de teste da válvula de entrada número ‘1’ e instale as molas da válvula e o balancim. Certifique-se de que os fixadores dos pedestais do eixo balancim tenham o torque correto. Gire o virabrequim no sentido horário até que a válvula de entrada do cilindro traseiro fique totalmente aberta. Ajuste a folga da válvula de admissão do cilindro nº. 1 para 1,5 mm (0.059 pol). Gire o virabrequim no sentido horário até que o tirante da válvula de entrada do cilindro “1” fique apertado. Nesta posição, verifique se a marca na polia do virabrequim ou amortecedor está dentro de ± 2,5 do ponteiro temporário. Use a fórmula abaixo para encontrar a medida que seja igual a 2,5° na polia ou amortecedor:

h) i)

Gire o virabrequim no sentido horário até que a válvula de entrada do cilindro traseiro fique totalmente aberta. Ajuste a folga do válvula de entrada do cilindro nº. 1 para 0,20 mm (0,203 mm). Instale a tampa dos balancins. Remova o ponteiro temporário da caixa de distribuição e a marca de sincronização da polia ou amortecedor.

(C x P) / 3600 C = Circumferência da polia ou amortecedor P = 2,5 graus f) Se a sincronização estiver mais que 2 1/2° fora de posição, as engrenagens de sincronização provavelmente não estão corretamente engrenadas.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T M. Turbocompressor (apenas 10066T)

O turbocompressor é instalado entre os coletores de escape e indução. O turbocompressor é acionado por gases de escape e passa ar para o motor acima da pressão atmosférica. Ele é lubrificado pelo óleo proveniente da galeria principal. O óleo passa através da carcaça do rolamento do turbocompressor e retorna para o cárter de óleo lubrificante. São incluídas setas na ilustração para indicar o fluxo de óleo usual.

1. Descrição geral ADVERTÊNCIA! Os turbocompressores operam em alta velocidade e altas temperaturas. Mantenha os dedos, as ferramentas e resíduos longe das portas de entrada e saída do turbocompressor e evite o contato com as superfícies.

03

1 2

Fig. 1 Alguns os turbocompressores são equipados com uma unidade de válvula de escape (B). Esta unidade, que é controlada pela pressão de admissão, permitirá que alguns gases de escape sejam desviados do rotor da turbina com o motor em alta rotação. Com esse arranjo, o turbocompressor pode ser projetado para ser mais eficaz com o motor em baixa rotação. A proteção (1) da válvula de escape é instalada para proteger a haste do atuador (2) de alguns motores. Sempre use as instruções dos fabricantes e assistência especializada para instalar o kit de serviço do turbocompressor. Fig. 2

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MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 2. Para remover: a) b) c)

d)

e) f)

g)

h)

Limpe o turbocompressor minuciosamente. Remova a mangueira do filtro de ar na entrada do compressor. Remova ou desconecte o suporte para o turbocompressor. Se necessário, remova a proteção de calor da bomba de combustível. Remova o cotovelo de escape do turbocompressor. Quando o cotovelo possuir uma junta, solte as porcas e remova o cotovelo e a junta. Quando o cotovelo possuir uma manga, puxe o cotovelo juntamente com a manga para longe do turbocompressor. Solte as braçadeiras e empurre a mangueira na saída do compressor até o cotovelo do coletor de indução. Solte os parafusos da flange do tubo de fornecimento de óleo no topo da carcaça do rolamento e a porca de união / conexão na outra extremidade do tubo. Se a seção inferior do tubo de fornecimento de óleo for flexível, use uma chave para prender as partes planas do tubo enquanto a conexão de é removida do cabeçote do filtro de óleo / placa adaptadora. Isso irá evitar danos à seção flexível do tubo. Se for usado um adaptador no cabeçote do filtro, use uma chave para prender o adaptador enquanto a porca de união é solta. Remova o tubo e a junta da flange. Remova os parafusos da flange do tubo de drenagem de óleo localizado na base da carcaça do rolamento. Se necessário, solte as braçadeiras da mangueira do tubo de drenagem de óleo e empurre a mangueira para baixo. Remova o tubo de drenagem de óleo e a junta da flange.

Fig. 3

3. Para instalar: a) b)

c)

CUIDADO: Não use a válvula de escape do turbocompressor e a haste do atuador da válvula para levantar ou remover o turbocompressor. Isso pode danificar a válvula de escape e afetar a calibragem. i)

j)

Solte as porcas localizadas no turbocompressor à flange do coletor de escape e remova o turbocompressor da junta. Cubra as portas abertas no coletor, turbocompressor e tubos para garantir que a sujeira não irá entrar. Verifique as mangueiras de ar e a mangueira de drenagem de óleo quanto a rachaduras e outros danos, e substitua se necessário.

MF 200 Series

03

1

d) e)

Remova as tampas dos tubos, coletor e turbocompressor. Verifique se as portas de entrada e saída do turbocompressor estão limpas e livres de restrição e que o eixo do turbocompressor gira livremente. Verifique também se as portas abertas nos coletores e no tubo de escape estão limpas e sem restrição. Instale uma junta nova na flange (1) do coletor de escape ao turbocompressor. Se as porcas originais não precisarem ser usadas, certifique-se de que as roscas dos prisioneiros estejam limpas e aplique um composto adequado aos prisioneiros para evitar grimpagem. As roscas das porcas novas são fosfatadas para evitar grimpagem. Instale o turbocompressor. Instale as porcas e aperteas com 44 Nm (33 lbf ft) 4,5 kgf m. Lubrifique a carcaça do rolamento do turbocompressor com óleo lubrificante limpo para motor. Instale o tubo de fornecimento de óleo juntamente com uma junta nova e aperte os parafusos da flange. Se a seção inferior do tubo for flexível, limpe a rosca da conexão de união e aplique selante e primer para tubo. Cuide para que a sujeira não entre no cabeçote / adaptador do filtro.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T f)

03

Use uma chave de boca para prender o tubo enquanto a conexão de união é encaixada no cabeçote / adaptador do filtro de óleo. Se for usado um adaptador no cabeçote do filtro, use uma chave para prender o adaptador enquanto a porca de união é apertada. g) Instale o tubo de drenagem de óleo juntamente com uma junta nova e aperte os parafusos da flange, mas não conecte a mangueira. h) Onde o cotovelo de escape possuir uma flange, limpe as roscas dos prisioneiros na flange do turbocompressor. i) Aplique um composto adequado aos prisioneiros para evitar grimpagem das porcas. j) Coloque uma nova junta no lugar na flange e instale o cotovelo. Aperte as porcas com 22 Nm (16 lbf ft) 2,2 kgf m (metalizado) ou 25 Nm (18 lbf ft) 2,5 kgf m (não metalizado). k) Instale ou conecte o suporte entre o cotovelo e o bloco de cilindros. Certifique-se de que não haja pressão sobre o cotovelo de escape. Se necessário, instale a proteção de calor da bomba de combustível. l) Onde o cotovelo de escape (2) possui uma manga (1), certifique-se de que a protrusão da manga a partir da extremidade do cotovelo seja de 23 mm (0.90 pol) (9). m) Instale o cotovelo na posição correta para o suporte (5) e aperte os parafusos (4) manualmente. Alguns motores possuem uma proteção de alumínio contra calor (3) entre o cotovelo e o suporte. n) Instale a luva juntamente com o cotovelo e suporte na saída do turbocompressor. Instale os parafusos (6 e 7) que prendem o suporte ao bloco de cilindros. o) Certifique-se de que o parafuso (6) possua uma arruela grossa instalada entre o parafuso e o suporte. p) Onde o cotovelo é instalado verticalmente, verifique que a face superior da flange do cotovelo fique a 90º da face externa do coletor de entrada (10). q) Aperte bem os parafusos que prendem o suporte ao cotovelo. Certifique-se de que haja uma folga de 6,5 mm (0.25 pol) (8) entre a saída do turbocompressor e a extremidade do cotovelo. Essa folga deve ser igual ao redor de todo o cotovelo. r) Aperte bem os parafusos que prendem o suporte ao bloco de cilindros.

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2

1

3 4 5 6

9 8

7

Fig. 4

10

Fig. 5 s)

t)

u)

v)

w)

Onde o cotovelo é instalado verticalmente, verifique que a face superior da flange do cotovelo fique a 90º da face externa do coletor de entrada. Deslize a mangueira no cotovelo do coletor de indução sobre a saída do compressor e aperte as braçadeiras da mangueira. Certifique-se de que não haja restrição no filtro de ar à mangueira do turbocompressor. Instale a mangueira e aperte a braçadeira. Opere o controle de emergência e desconecte o controle de emergência elétrica. Opere o motor de partida até que haja um fluxo de óleo lubrificante do tubo de drenagem de óleo do turbocompressor. Conecte o tubo de drenagem de óleo.

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 4. Para limpar o rotor e a carcaça do compressor: Geralmente, não é necessário remover o turbocompressor para remover a carcaça do compressor. a) Solte a braçadeira e remova a mangueira da entrada do compressor€ Solte as braçadeiras e empurre a mangueira na saída do compressor até o cotovelo do coletor de indução. b) Faça uma marca de referência na carcaça (1) do compressor e na carcaça do rolamento para garantir a montagem posterior correta. c) Solte os parafusos e remova as placas de travamento. Se a carcaça do compressor for presa por um anel elástico, remova o anel. Pode ser necessário remover o turbocompressor se o acesso ao anel elástico não for possível. Se o turbocompressor possuir uma válvula de escape, remova o atuador e o conjunto do suporte.

CUIDADO: Cuide para não danificar as lâminas do rotor. Se o rotor estiver danificado, o turbocompressor deve ser trocado. d)

e)

f) g) h)

i) j)

Remova cuidadosamente a carcaça do compressor do turbocompressor. Se a carcaça estiver apertada, bata de leve com um martelo macio. Coloque a carcaça do compressor em um recipiente adequado que contenha uma solução não acústica. Espere que a sujeira se solte e então limpe a carcaça com uma escova dura e/ou um raspador macio. Seque a carcaça com ar comprimido limpo sob baixa pressão. Limpe o rotor com uma escova macia. Empurre o rotor do compressor com cuidado na direção da carcaça do rolamento e gire o rotor manualmente. Certifique-se de que não haja restrição de movimento e que não haja barulho, que pode indicar falha. Se houver uma falha, remova o turbocompressor para ser inspecionado por um especialista. Instale a carcaça no turbocompressor e alinhe a marca na carcaça com a marca no rolamento. Instale as placas de travamento e os parafusos e aperte os parafusos. Se a carcaça do compressor do turbocompressor for presa por um anel elástico, instale o anel, sem apertar, na carcaça do rolamento. Certifique-se de que a face lisa do anel elástico fique virada para a carcaça do compressor.

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1

03 Fig. 6

k)

Instale a carcaça no turbocompressor e alinhe as marcas na carcaça e no rolamento. l) Instale o anel elástico na ranhura. Se o turbocompressor possuir uma válvula de escape, instale o atuador e o conjunto do suporte. m) Instale as mangueiras à entrada e saída do compressor e aperte as braçadeiras. n) Instale o turbocompressor no motor.

5. Conjunto do atuador (unidade da válvula de escape)

Fig. 7 É importante que a regulagem do atuador da válvula de escape não seja alterada. Não remova o atuador ou o suporte de montagem, a menos que seja necessário para substituir o conjunto do atuador. Se o atuador da válvula de escape ou o suporte de montagem for removido da turbina ou carcaça do compressor, é importante que o suporte seja instalado na posição correta na carcaça.

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Para remover (Fig. 7): a) b)

c)

4

Desconecte o tubo do sensor (1) no atuador (2). Remova a braçadeira (4), que prende a haste do atuador (3), e levante a extremidade da haste do atuador para fora do pino (5) da válvula de escape. Solte os parafusos que prendem o suporte do atuador ao turbocompressor e remova o atuador e o conjunto de suporte.

5

2 3

6

1

03 Para instalar: a) b)

c) d) e)

f)

Coloque o atuador e o conjunto de suporte no lugar no turbocompressor e aperte os parafusos. Conecte ao atuador (2) à fonte de ar, que pode ser ajustada precisamente e vem instalada com um medidor preciso. Opere o braço (6) da válvula de escape manualmente para se certificar de que a válvula está livre para se mover. Empurre o braço da válvula de escape o mais para perto possível do atuador e prenda o braço nesta posição. Aplique pressão de ar devagar ao atuador até que a extremidade da haste do atuador (3) encaixe com facilidade no pino (5) da válvula de escape. Instale a braçadeira (4). Libere a pressão de ar.

Fig. 8 a)

b)

c)

CUIDADO: Não aplique pressão de ar acima de 205 kPa (30 lbf/in²) 2,1 kgf/cm² ao atuador. Pressões mais altas podem danificar o atuador. d) g)

Verifique a operação da unidade da válvula de escape. Veja a próxima operação.

e)

Desconecte o tubo do sensor (6) no atuador. Conecte ao atuador à fonte de ar, que pode ser ajustada precisamente e vem instalada com um medidor preciso. Prenda o indicador de teste (1) ao turbocompressor com o êmbolo em contato com a extremidade da haste do atuador (4) para medir o movimento axial da haste. Aplique pressão de ar devagar. Certifique-se de que a pressão necessária para mover a haste em 1,00 mm (0.039 pol) esteja dentro dos limites. Consulte as especificações de ajuste para o turbocompressor. Certifique-se de que o ponteiro retorne para zero quando a pressão for liberada. Repita a teste algumas vezes para garantir que uma leitura precisa seja obtida. Pode ser necessário bater de leve na carcaça da turbina com um martelo macio durante a operação de teste. Se a operação da válvula de escape não for correta, a haste do atuador pode ser ajustada. Remova o medidor da extremidade da haste do atuador.

Para verificar e ajustar a operação da válvula de escape (Fig. 9): Se a válvula de escape não operar na pressão correta, ela pode afetar o desempenho do motor. Se a válvula abrir sob pressão baixa, isso pode causar fumaça preta de escape e perda de potência com o motor em baixa rotação.

6 5

CUIDADO: Uma regulagem de pressão alta pode causar pressão alta no cilindro. Isso pode causar falha na junta do cabeçote e danos aos rolamentos e pistões.

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1

2

3

4

Fig. 9

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T f)

g)

Com a pressão de ar ainda aplicada, solte a porca de travamento (5) no braço do atuador. Remova a braçadeira (2) e remova a haste do atuador do pino (3) no braço da válvula de escape. Se a pressão de ar for muito baixa, gire a extremidade da haste do atuador para reduzir o comprimento da haste. Se a pressão de ar for muito alta, gire a extremidade da haste do atuador para aumentar o comprimento da haste. Gire a extremidade da haste do atuador em incrementos de meia volta.

03

CUIDADO: Use somente a extremidade da haste roscada para fazer ajustes. Puxar ou empurrar a haste do atuador pode danificar a calibragem do atuador. O resultado pode danificar o motor. h)

i) j)

k)

Coloque a haste do atuador no lugar no pino do braço da válvula de escape. Instale a braçadeira. Aperte a porca de travamento. Libere a pressão de ar. Coloque o medidor na extremidade da haste do atuador. Aplique pressão de ar para mover a haste do atuador 1,00 mm (0.039 pol) e verifique se a pressão de ar está correta. Se a pressão de ar não estiver correta, repita os passos a partir do f) da operação até que a pressão correta seja obtida. Se a pressão de ar estiver correta, libere a pressão de ar e remova o equipamento de teste e conecte o tubo do sensor.

MF 200 Series

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T N. Especificações de ajuste Nota: Esta informação é fornecida como um guia para o pessoal responsável pelas revisões do motor. As dimensões mostradas são aquelas usadas principalmente na fábrica.

1. Cabeçote do bloco de cilindros

03

milímetros

polegadas

Ângulos da sede da válvula: Escape........ ................................................................................... 46° (88° ângulo incluído) Entrada.......... ................................................................................ 46° (88° ângulo incluído) ou 31° (118° ângulo incluído) Diâmetro dos orifícios do bloco para a guia de válvula .................. 15,87 15,89 0.6247 Pressão de teste de vazamento ..................................................... 200 kPa (29 lbf/in²) 2,04 kgf/cm² Espessura do cabeçote................................................................. 102,79 103,59 4.047 Espessura mínima permitida após a face do cabeçote ter sido usinada: ................................................................................. 102,48 4.035 Distorção máxima permitida do cabeçote: A1 - Transversal .................................................................. 0,13 0.005 A2 - Longitudinal ................................................................ 0,25 0.010 A3 - Diagonal ..................................................................... 0,25 0.010

0.6257 4.078

Fig. A

2. Válvulas de entrada

milímetros

polegadas

Diâmetro da haste da válvula: ........................................................ 9,46 9,49 0.3725 0.3735 Folga da guia de válvula: ............................................................... 0,02 0,10 0.0008 0.0039 Folga máxima permitida da guia de válvula: .................................. 0,13 0.005 Diâmetro do cabeçote da válvula: ................................................. 44,86 45,11 1.766 1.776 Ângulos da face da válvula: ........................................................... 45° ou 30° Comprimento total: ........................................................................ 122,66 123,07 4.829 4.845 Arranjo da vedação: ...................................................................... Vedação de borracha instalada na guia de válvula: Comprimento do cabeçote da válvula abaixo da face do cabeçote: Limites de produção: ......................................................... 1,27 1,60 0.050 0.063 Limite de serviço: ............................................................... 1,85 0.073 OBS: a profundidade da válvula de entrada para alguns tipos de motores equipados com insertos de sede de válvula pode variar. O número completo do motor deve ser fornecido ao distribuidor quando forem necessárias peças.

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MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 3. Válvulas de saída

milímetros

polegadas

Diâmetro da haste da válvula: ........................................................ 9,43 9,46 0.371 0.372 Folga da guia de válvula: ............................................................... 0,05 0,13 0.002 0.005 Folga máxima permitida da guia de válvula: .................................. 0,15 0.006 Diâmetro do cabeçote da válvula: ................................................. 37,26 37,52 1.467 1.477 Ângulos da face da válvula: ........................................................... 45° Comprimento total: ........................................................................ 123,07 123,57 4.845 4.865 Arranjo da vedação: ...................................................................... Vedação de borracha instalada na guia de válvula: Comprimento do cabeçote da válvula abaixo da face do cabeçote: Limites de produção: ......................................................... 1,28 1,60 0.050 0.063 Limite de serviço: ............................................................... 1,85 0.073 -

Dimensões dos recessos dos insertos da sede da válvula Entrada B1 ...................................................................................... 7,19 B2 ...................................................................................... 51,22 B3 - (raio) - máximo: .......................................................... 0,38 Escape: B1 ...................................................................................... 9,52 B2 ...................................................................................... 42,62 B3 - (raio) - máximo: .......................................................... 0,38

7,32 51,24 -

0.283 2.0165 0.015

0.288 2.0175 -

9,65 42,65 -

0.375 1.6780 0.015

0.380 1.6790 -

Fig. C

Fig. B

4. Ferramenta de inserção de sede de válvula de entrada (Fig. B) Dimensões

Válvulas de entrada 45°

Válvulas de entrada 31°

B1

1,59 mm (0.063 pol)

1,59 mm (0.063 pol)

B2

19,05 mm (0.750 pol)

19,05 mm (0.750 pol)

B3

6,35 mm (0.250 pol)

3,00 mm (0.118 pol)

B4

76,20 mm (3.00 pol)

76,20 mm (3.00 pol)

B5

37,26/37,28 mm (1.467/1.468 pol)

35,30/35,60 mm (1.390/1.402 pol)

B6

51,00/51,23 mm (2.008/2.017 pol)

43,94/43,99 mm (1.730/1.732 pol)

B7

0,79 mm (0.031 pol)

0,79 mm (0.031 pol)

B8

1,59 mm (0.063 pol)

1,59 mm (0.063 pol)

B9

1,59 mm (0.063 pol)

1,59 mm (0.063 pol)

B10

9,45/9,47 mm (0.372/0.373 pol)

9,45/9,47 mm (0.372/0.373 pol)

MF 200 Series

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03

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T 5. Ferramenta de inserção de sede (45°) das válvulas de entrada D1 ................... 1,59 mm (0.063 pol) D2 ................... 19,05 mm (0.750 pol) D3 ................... 7,92 mm (0.312 pol) D4 ................... 76,20 mm (3.00 pol) D5 ................... 32,58/32,84 mm (1.283/1.293 pol)

03

D6 ................... 42,39/42,62 mm (1,669/1.678 pol) D7 ................... 0,79 mm (0.031 pol) D8 ................... 1,59 mm (0.063 pol) D9 ................... 1,59 mm (0.063 pol) D10 ................. 9,45/9,47 mm (0.372/0.373 pol)

6. Guias de válvula e molas de válvula

Fig. D

milímetros

polegadas

Guias das válvulas Diâmetro interno ............................................................................ 9,51 Diâmetro externo: .......................................................................... 15,90 Interferência da guia de válvula no cabeçote: ................................ 0,03 Comprimento total: Entrada .............................................................................. 57,94 Escape: .............................................................................. 61,10 Protrusão da base do recesso para a mola de válvula: ................. 5,10 Molas simples de válvulas

9,56 15,91 0,07

0.3744 0.6260 0.0012

0.3764 0.6265 0.0027

-

2.281 2.406 0.594

-

Comprimento encaixado ............................................................... 40,0 mm (1.57 pol) Carga do comprimento encaixado: ............................................... 312/344 N (70,1/77,3 lbf) 31,8/35,1 kgf Número de bobinas ativas: ............................................................ 4.5 Número de bobinas de amortecimento: ........................................ 0 Direção das bobinas: .................................................................... Lado esquerdo Molas duplas de válvulas (externa) Comprimento encaixado ............................................................... 35,8 1.41 Carga do comprimento encaixado: ............................................... 176/195 N (39,5/43,7 lbf) 18/20 kgf Número de bobinas ativas: ............................................................ 3.6 Número de bobinas de amortecimento: ........................................ 1 Direção das bobinas: .................................................................... Lado esquerdo - bobina amortecedora ao cabeçote Molas duplas de válvulas (interna) Comprimento encaixado ............................................................... 34,0 1.34 Carga do comprimento encaixado: ............................................... 89/104 N (20/23 lbf) 9/11 kgf Número de bobinas ativas: ............................................................ 4.9 Número de bobinas de amortecimento: ........................................ 1 Direção das bobinas: .................................................................... Lado direito - bobina amortecedora ao cabeçote

7. Tuchos, eixos balancim, balancins e buchas

milímetros

polegadas

Tuchos Diâmetro da haste do tucho: ......................................................... 18,99 Diâmetro da bitola do tucho no bloco de cilindros: ....................... 19,05 Folga do tucho no bloco de cilindros: ........................................... 0,04

03E01-92

19,01 19,08 0,09

0.7475 0.7500 0.0015

0.7485 0.7512 0.0037

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Eixo balancim

milímetros

Diâmetro externo: .......................................................................... 19,01

polegadas 19,04

0.7485

0.7495

22,26 22,31 0,089 19,10 0,09

0.8750 0.8770 0.0008 0.7505 0.001

0.8762 0.8785 0.0035 0.7520 0.0035

-

0.005

-

Balancins e buchas Diâmetro dos orifícios do bloco para a bucha ............................... 22,23 Diâmetro externo da bucha ........................................................... 22,28 Interferência da bucha no balancim ............................................... 0,020 Diâmetro interno da bucha equipada quando estriada: ................. 19,06 Folga entre a bucha dos balancins e o eixo balancim: .................. 0,03 Folga máxima permitida entre a bucha e o eixo dos balancins ...................................................................... 0,13

Pistões e jatos de arrefecimento dos pistões

milímetros

polegadas

Pistões (motores aspirados naturalmente) Tipo................ ................................................................................ Câmara de combustão ”Quadram”, expansão controlada, ranhura anel superior inserida. Diâmetro do orifício do pino do pistão: .......................................... 34,928 34,934 1.3751 1.3754 Altura do pistão acima da face superior do bloco de cilindros: ..... 0,14 0,36 0.005 0.014 Largura da ranhura para o anel superior: ....................................... 2,57 2,59 0.101 0.102 Largura da ranhura para o anel secundário: .................................. 2,55 2,57 0.100 0.101 Largura da ranhura para o terceiro anel: ........................................ 4,03 4,06 0.1587 0.1598 Pistões (motores turboalimentados) Tipo............... ................................................................................. Câmara de combustão ”Quadram”, expansão controlada, ranhura anel superior inserida, diâmetro reduzido. Diâmetro do orifício do pino do pistão: .......................................... 38,103 38,109 1.500 1.5004 Altura do pistão acima da face superior do bloco de cilindros: ..... 0,14 0,36 0.005 0.014 Largura da ranhura para o anel superior: ....................................... Cônico Largura da ranhura para o anel secundário: .................................. 2,56 2,58 0.1008 0.1016 Largura da ranhura para o terceiro anel: ........................................ 4,04 4,06 0.1591 0.1598 Jatos de arrefecimento dos pistões (motores turboalimentados) Pressão de abertura da válvula ...................................................... 178 250 kPa (26/36 lbf/in²) 1,8/2,6 kgf/cm² Motores aspirados naturalmente Anel de compressão superior........................................................ Face tambor, inserto de molibdênio, com chanfro no topo da face externa e um degrau na face interna Segundo anel de compressão ...................................................... Face externa cônica com degrau, ferro fundido Anel raspador de óleo ................................................................... Acionado por mola, cromado Largura do anel superior ............................................................... 2,48 2,49 0.097 0.098 Largura do anel secundário: .......................................................... 2,48 2,49 0.097 0.098 Largura do terceiro anel: ................................................................ 3,98 3,99 0.1566 0.1571 Folga do anel superior na ranhura ................................................. 0,08 0,11 0.003 0.004 Folga do anel secundário na ranhura: ........................................... 0,06 0,09 0.002 0.003 Folga do terceiro anel na ranhura: ................................................. 0,04 0,08 0.002 0.003 Espaço do anel superior: .............................................................. 0,28 0,63 0.011 0.025 Espaço do anel secundário: .......................................................... 0,40 0,65 0.016 0.033

MF 200 Series

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Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T

03

Espaço do terceiro anel: ................................................................ 0,38 0,84 0.015 0.033 Motores turboalimentados Anel de compressão superior........................................................ Face do tambor, inserto de molibdênio, calço Segundo anel de compressão ...................................................... Face cônica, ferro fundido Anel raspador de óleo ................................................................... Acionado por mola, cromado Largura do anel superior ............................................................... Calço Largura do anel secundário: .......................................................... 2,48 2,49 0.097 0.098 Largura do terceiro anel: ................................................................ 3,98 3,99 0.156 0.157 Folga do anel superior na ranhura ................................................. Calço Folga do anel secundário na ranhura: ........................................... 0,07 0,11 0.003 0.004 Folga do terceiro anel na ranhura: ................................................. 0,05 0,08 0.002 0.003 Espaço do anel superior: .............................................................. 0,35 0,80 0.014 0.031 Espaço do anel superior com degrau interno ................................ 0,35 0,70 0.014 0.028 Espaço do anel secundário: .......................................................... 0,30 0,76 0.012 0.030 Para anéis secundários com degrau externo ................................. 0,40 0,85 0.016 0.033 Espaço do terceiro anel ................................................................. 0,38 0,84 0.015 0.033 Mancais das bielas Bielas (motores naturalmente aspirados) Tipo............... ................................................................................. Seção ’H’, bucha quadrada. Local da capa da biela ................................................................... Estriado Diâmetro dos orifícios do bloco para bronzina grande .................. 67,21 67,22 2.6460 Diâmetro dos orifícios do bloco para a bronzina pequena: ........... 38,89 38,92 1.531 Comprimento entre os centros: ..................................................... 219,05 219,10 8.624 Bielas (motores turboalimentados) Tipo................ ................................................................................ Seção ’H’, bucha em forma de cunha. Local da capa da biela Aplicações do veículo ................................................................... Face lisa da junta com pinos. Aplicações outras que não do veículo ........................................... Estriado Diâmetro dos orifícios do bloco para bronzina grande .................. 67,21 67,22 2.6460 Diâmetro dos orifícios do bloco para a bronzina pequena ............ 42,056 42,083 1.655 Comprimento entre os centros ...................................................... 219,05 219,10 8.624

Rolamentos das bielas

milímetros

2.6465 1.532 8.626

2.6465 1.656 8.626

polegadas

Tipo: - Motores aspirados naturalmente ................................................. 4 x suporte de aço, material de rolamento em estanho / alumínio. - Motores turboalimentados ............................................................... Material do rolamento em aço, bronze com acabamento em chumbo. Largura: - Motores aspirados naturalmente ................................................. 31,62 31,88 1.245 1.255 - Motores turboalimentados ........................................................... 31,55 31,88 1.240 1.255 Espessura no centro dos rolamentos: - Motores aspirados naturalmente ................................................. 1,835 1,842 0.0723 0.0725 - Motores turboalimentados ........................................................... 1,835 1,844 0.0723 0.0726 Folga do rolamento: - Motores aspirados naturalmente ................................................. 0,035 0,081 0.0014 0.0032 - Motor turboalimentado: ............................................................... 0,030 0,081 0.0012 0.0032 Rolamentos disponíveis com submedidas: ................................... -0,25 mm -0.010 pol -0,51 mm -0.020 pol -0,76 mm -0.030 pol -

03E01-94

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Pinos do pistão e buchas da biela milímetros polegadas Pinos do pistão (motores aspirados naturalmente) Tipo ........................................................................................... Totalmente flutuante Diâmetro externo: .......................................................................... 34,920 34,925 1.3748 1.3750 Folga de encaixe no ressalto do pistão: ........................................ 0,003 0,014 0.0001 0.0006 Pinos do pistão (motores turboalimentados) Tipo ........................................................................................... Totalmente flutuante Diâmetro externo: .......................................................................... 38,095 38,100 1.4998 1.5000 Listas AE, YE e 110 Ti e 135 Ti AD ................................................. 39,694 39,700 1.5628 1.5630 Folga de encaixe no ressalto do pistão: ........................................ 0,003 0,014 0.0001 0.0006 Buchas da biela (motores aspirados naturalmente) Tipo ........................................................................................... Rolamento em estanho e bronze com acabamento em chumbo ou aço e bronze com acabamento em chumbo Diâmetro externo: .......................................................................... 38,94 39,03 1.535 Diâmetro interno (brocagem): ....................................................... 34,94 34,96 1.3758 Folga entre a bucha e o pino do pistão: ............................................. 0,020 0,043 0.0008 Buchas da biela (motores turboalimentados) Tipo ........................................................................................... Aço e bronze de chumbo Listas AE, YE e certas listas AD (1) .............................................. Aço, estanho e bronze de chumbo Diâmetro externo: .......................................................................... 42,16 42,19 1.6600 Diâmetro interno (brocagem): ....................................................... 38,12 38,14 1.5008 Listas AE, YE e certas listas AD (1) .............................................. 39,719 39,738 1.5637 Folga entre a bucha e o pino do pistão: ........................................... 0,020 0,043 0.0008 AE, YE 0,010 .................................................................................. 0,035 0.0004 0.0014 Certas listas AD (1) ..................................................................... 0,023 0,044 0.0009 (1) Listas AD sujeitas à legislação de emissões.

Virabrequim

milímetros

Diâmetro dos mancais principais: ................................................. 76,159 Desgaste e ovalização máxima dos mancais e moentes: .............. 0,04 Largura do mancal dianteiro: ......................................................... 36,93 Largura do mancal central: ............................................................ 44,15 Largura de todos os outros mancais: ............................................ 39,24 Diâmetro dos moentes: ................................................................. 63,47 Largura dos moentes: ................................................................... 40,35 Diâmetro da flange: ....................................................................... 133,27 Profundidade do recesso para o rolamento da espiga: ................. 14,72 Diâmetro do recesso para o rolamento da espiga: ........................ 51,97 Flutuação do virabrequim: ............................................................. 0,05 Flutuação máxima permitida: ......................................................... 0,51 Raio de concordância dos mancais e moentes: ............................ 3,68 Mancais e moentes com submedidas: .......................................... -0,25 mm -0,51 mm -0,76 mm

MF 200 Series

1.536 1.3765 0.0017

1.6613 1.5015 1.5645 0.0017 0.0017

polegadas 76,190 37,69 44,22 39,35 63,49 40,42 133,37 15,48 51,99 0,38 3,96 -

2.9984 0.0016 1.454 1.738 1.545 2.499 1.589 5.247 0.579 2.046 0.002 0.020 0.145 -0.010 pol -0.020 pol -0.030 pol

2.9996 1.484 1.741 1.549 2.500 1.591 5.251 0.609 2.047 0.015 0.156 -

03E01-95

03

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Tratamento térmico do virabrequim Endurecido por indução ................................................................ Códigos de peça 31315662, 31315992, 31315993 e 3131H024 Nitrocarburizado ............................................................................ Códigos de peça 31315661, 31315991 e 3131H022 60 hora Nitreto ............................................................................... Código 3131H021 Nitreg ........................................................................................... Código 3131H031

Revisão do virabrequim

03

IMPORTANTE: O “Nitreg” é um processo especial de fábrica que requer equipamentos e pessoal especializado com o treinamento correto. Não use outro processo de tratamento térmico nesses virabrequins. Não é possível desbastar novamente o virabrequim “Nitreg” com o objetivo de revisões de serviço. Está disponível um virabrequim de reposição. NOTAS: Os virabrequins temperados por indução precisam ser temperados depois de terem sido usinados para reduzir seu tamanho. Os virabrequins nitrocarburizados devem ser endurecidos novamente sempre que foren usinados. Os virabrequins devem ser nitrocarburizados ou, se este processo não estiver disponível, eles podem ser nitrizado por 20 horas. Se nenhum dos processos estiver disponível, um virabrequim novo ou um virabrequim Power Exchange deve ser instalado. Os virabrequins que tiverem sido nitrizados por 60 horas podem ser desbastados em 0,25 mm (0.010 pol) sem a necessidade de serem novamente temperados. Inspecione o virabrequim quanto a rachaduras antes e depois de ele ser trabalhado. Desmagnetize o virabrequim depois que ele tiver sido inspecionado quanto a rachaduras. Depois que o virabrequim tiver sido usinado, remova os cantos vivos dos orifícios de óleo lubrificante. O acabamento da superfície e o raio de concordância devem ser mantidos.

Os tamanhos acabados (submedidas) dos mancais (A) do virabrequim encontram-se na tabela abaixo: Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9

0,25 mm (0,254 mm) 75.905/75.926 mm (2,9884/7,5926 cm) 63.216/63.236 mm (2,4888/6,3236 cm) 39,47 mm (1.554 pol) no máximo 37,82 mm (1.489 pol) no máximo 44,68 mm (1.759 pol) no máximo 40,55 mm (1.596 pol) no máximo 133,17 mm (5.243 pol) no mínimo Não usine este diâmetro. 3,68/3,96 mm (0.145/0.156 pol)

0,51 mm (0,508 mm) 75.651/75.672 mm (2,9784/7,5672 cm) 62.962/62.982 mm (2,4788/6,2982 cm) -

0,76 mm (0,762 mm) 75.397/75.418 mm (2,9684/7,5418 cm) 62.708/62.728 mm (2,4688/6,2728 cm) -

O acabamento da superfície dos mancais, moentes e o raio de concordância deve ser 0,4 microns (16 micro inches). O acabamento da superfície para a área de vedação da flange do virabrequim deve ser 0,4/1,1 microns (16/43 micro inches).

03E01-96

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T

03 Fig. E Com o virabrequim nas montagens dos macais dianteiro e traseiro, o deslocamento axial máximo (leitura total do indicador) nos mancais não deve ultrapassar os valores mostrados abaixo: MancalVirabrequins 6 cilindros 1 Montagem 2 .................................. 0,10 mm (0.004 pol) 3 .................................. 0,20 mm (0.008 pol) 4 .................................. 0,25 mm (0.010 pol) 5 .................................. 0,20 mm (0.008 pol) 6 .................................. 0,10 mm (0.004 pol) 7 ......................................... Montagem O deslocamento axial máximo não deve ser oposto. A diferença no deslocamento axial entre um mancal e o próximo não deve ultrapassar 0,10 mm (0.004 pol). O deslocamento axial no diâmetro da polia do virabrequim, diâmetro da vedação de óleo traseira e diâmetro da flange traseira não deve ultrapassar 0,05 mm (0.002 pol) na leitura total do indicador.

Rolamentos e arruelas de encosto do virabrequim

milímetros

polegadas

Rolamento central ............................................................................ Material do rolamento em aço, bronze com acabamento em chumbo. Todos os outros rolamentos: ......................................................... 4 x suporte de aço, material de rolamento em estanho / alumínio.Largura do rolamento Rolamento central: ............................................................. 36,32 36,70 1.430 1.445 Todos os outros rolamentos: ............................................. 30,86 31,12 1.215 1.225 Espessura do rolamento no centro: Rolamento central: ............................................................. 2,087 2,096 0.0822 0.0825 Todos os outros rolamentos: ............................................. 2,083 2,089 0.0820 0.0823 Folga do rolamento: Rolamento central: ............................................................. 0,035 0,110 0.0014 0.0043 Todos os outros rolamentos: ............................................. 0,047 0,117 0.0018 0.0046 Rolamentos disponíveis com submedidas: ................................... -0,25 -0.010 -0,51 -0.020 -0,76 -0.030 Arruelas de pressão do virabrequim Tipo .................................................................................... Aço e bronze de chumbo Posição .............................................................................. Cada lado do rolamento principal central Espessura: Standard ............................................................................ 2,26 2,31 0.089 0.091 Sobremedida: .................................................................... 2,45 2,50 0.096 0.098 MF 200 Series

03E01-97

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Rolamentos e arruelas de encosto do virabrequim

milímetros

polegadas

Rolamentos principais

03

Rolamento central: ........................................................................ Aço e bronze de chumbo com acabamento em chumbo Todos os outros rolamentos: ......................................................... 4 x suporte de aço, material de rolamento em estanho / alumínio Largura do rolamento Rolamento central: ........................................................................ 36,32 36,70 1.430 1.445 Todos os outros rolamentos: ......................................................... 30,86 31,12 1.215 1.225 Espessura do rolamento no centro: Rolamento central: ........................................................................ 2,087 2,096 0.0822 0.0825 Todos os outros rolamentos: ......................................................... 2,083 2,089 0.0820 0.0823 Folga do rolamento: Rolamento central: ........................................................................ 0,035 0,110 0.0014 0.0043 Todos os outros rolamentos: ......................................................... 0,047 0,117 0.0018 0.0046 Rolamentos disponíveis com submedidas: ................................... -0,25 -0.010 -0,51 -0.020 -0,76 -0.030 Arruelas de pressão do virabrequim Tipo ........................................................................................... Aço e bronze de chumbo Posição ......................................................................................... Cada lado do rolamento principal central Espessura: Standard ........................................................................................ 2,26 2,31 0.089 0.091 Sobremedida: ................................................................................ 2,45 2,50 0.096 0.098

Caixa de distribuição e conjunto de acionamento

milímetros

Árvore de cames Diâmetro do mancal número 1: ..................................................... 50,71 Diâmetro do mancal número 2: ..................................................... 50,46 Diâmetro do mancal número 3: motores de seis cilindros ............................................................... 50,20 Diâmetro do mancal número 4: ..................................................... 49,95 Folga de todos os mancais: .......................................................... 0,06 Ressalto do came: Entrada .............................................................................. 7,62 Escape: .............................................................................. 7,71 Desgaste e ovalização máxima permitida nos mancais ................. 0,05 Flutuação: Limites de produção: ......................................................... 0,10 Limite de serviço: ............................................................... 0,53 Largura da espiga para a arruela de pressão: ............................... 5,64

Arruela de pressão da árvore de comando de válvulas

50,74 50,48

1.9965 1.9865

1.9975 1.9875

50,23 49,98 0,14

1.9765 1.9665 0.0025

1.9775 1.9675 0.0055

7,69 7,79 -

0.2999 0.3036 0.021

0.3029 0.3066 -

0,41 5,89

0.004 0.021 0.222

0.016 0.232

milímetros

Tipo.............. .................................................................................. 360° Profundidade do recesso no bloco de cilindros para a arruela de pressão .................................................................................... 5,46 Espessura da arruela de pressão: ................................................. 5,49 Relação da arruela de pressão e a face frontal do bloco de cilindros: .................................................................... -0,05

03E01-98

polegadas

polegadas

5,54 5,54

0.215 0.216

0.218 0.218

+0,08

-0.002

+0.003

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Engrenagem da árvore de comando de válvulas

milímetros

Nº. de dentes: ............................................................................... 56 Diâmetro da bitola: ........................................................................ 34,93 Diâmetro externo do cubo do virabrequim: ................................... 34,90 Folga da engrenagem no cubo: .................................................... 0,008 Engrenagem da bomba de combustível Nº. de dentes: ............................................................................... 56 Bitola................... ............................................................................ Cônico

polegadas 34,95 34,92 0,048

1.3750 1.3741 0.0003

1.3760 1.3747 0.0019

03

Engrenagem do virabrequim Nº. de dentes: ............................................................................... 28 Diâmetro da bitola: ........................................................................ 47,625 Diâmetro do cubo para a engrenagem no virabrequim: ................ 47,625 Transição da engrenagem do virabrequim: ................................... -0,020

47,650 47,645 +0,048

1.8750 1.8750 -0.0008

1.8760 1.8758 +0.0010

57,18 69,03 30,16 50,80 50,74 55,000 0,10

2.2495 2.717 1.186 1.9999 1.9960 2.1648 0.0016

2.2512 2.718 1.187 2.000 1.9975 2.1654 0.0039

0,20 0,33 -

0.004 0.009 0.015 0.003

0.008 0.013 -

Engrenagem intermediária e cubo: Nº. de dentes: ............................................................................... 63 Diâmetro da bitola da engrenagem: .............................................. 57,14 com rolamentos de agulhas: ......................................................... 69,01 Largura da engrenagem e bucha bipartida: ...................................... 30,14 Diâmetro interno das buchas flangeadas: ..................................... 50,78 Diâmetro externo do cubo: ............................................................ 50,70 Com rolamentos de agulhas: ........................................................ 54,987 Folga das buchas no cubo: ........................................................... 0,04 Flutuação da engrenagem: Limites de produção: ......................................................... 0,10 com rolamentos de agulhas: ............................................. 0,24 Limite de serviço: ............................................................... 0,38 Folga para todas as engrenagens: ................................................ 0,08

Conjunto do bloco do motor

milímetros

polegadas

Bloco de cilindros Altura entre as faces superior e inferior: ......................................... 441,12 Diâmetro dos orifícios do bloco para a camisa do cilindro: ........... 104,20 Profundidade do recesso para a flange da camisa do cilindro: ..... 3,81 Diâmetro do recesso para a flange da camisa do cilindro: ............ 107,82 Diâmetro dos orifícios do bloco para o rolamento principal:.......... 80,416 Diâmetro da árvore de comando de válvula (motores de 6 cilindros): Número 1 (para a bucha): ............................................................. 55,56 Número 2 ...................................................................................... 50,55 Número 3 ...................................................................................... 50,29 Número 4 ...................................................................................... 50,04 Diâmetro da bucha para o mancal da árvore de comando de válvula número 1: .......................................................................... 50,79

MF 200 Series

441,33 104,23 3,91 107,95 80,442

17.367 4.103 0.150 4.245 3.1660

17.375 4.104 0.154 4.250 3.1670

55,59 50,60 50,34 50,09

2.188 1.990 1.980 1.970

2.189 1.992 1.982 1.972

50,85

2.000

2.002

03E01-99

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Camisas dos cilindros

milímetros

polegadas

Tipo: Produção ...................................................................................... Encaixe com interferência, seca, flangeada Serviço .......................................................................................... Encaixe com transição, seca, flangeada Serviço .......................................................................................... Encaixe com transição, seca, flangeada, com anel Camisa parcialmente acabada ...................................................... Encaixe com interferência, seca, flangeada, com anel

03

Diâmetro externo da camisa de produção ..................................... 104,25

104,28

4.105

4.106

Encaixe de interferência da camisa de produção .......................... 0,03

0,08

0.001

0.003

Diâmetro interno da camisa de produção ...................................... 100,00

100,03

3.937

3.938

Encaixe de transição da camisa de serviço ................................... +/- 0,03

-

+/- 0.001

-

Diâmetro interno da camisa de serviço: ......................................... 100,04

100,063

3.9385

3.9395

Diâmetro interno da camisa de serviço com anel: ......................... 100,00

100,063

3.937

3.939

Desgaste máximo permitido do diâmetro da camisa: .................... 0,25 mm

-

0.010

-

Espessura da flange: ..................................................................... 3,81

3,86

0.150

0.152

-

0.004

-

99,415

3.9040

3.9139

0,025

0,076

3.937

3.938

Posição relativa do topo da flange da camisa à face superior do bloco de cilindros: .................................................................... 0,10 Camisa parcialmente acabada Diâmetro interno da camisa parcialmente acabada: ...................... 99,162

Encaixe de interferência da camisa parcialmente acabada no diâmetro de alojamento: 0.001

0.003

Ângulo de brunimento: .................................................................. 30°/35° Grau de acabamento final, carboneto de silício (brunimento): ...... 0,65/1,3 micrômetros Diâmetro interno da camisa acabada: ........................................... 100,00

100,03

Sincronização do motor (Lucas Delphi DPA e DPS) - bomba de injeção de combustível Tipo

........................................................................................... DPA ou DPS

Sentido de rotação da extremidade de acionamento .................... Horário Saída para o cilindro nº. 1 (YA, YB) ............................................... Letra “Y” Sincronização estática* ................................................................. Veja o Capítulo E. *As letras de código são incluídas no código de regulagem estampado na placa de dados da bomba de injeção de combustível. Algumas bombas de combustível podem apresentar o código de regulagem estampado na placa de modificação, que é presa à flange da bomba. Se houver uma placa de modificação instalada, use as letras de código estampadas nesta placa.

Sistema de admissão - turbocompressor A marca e o tipo do turbocompressor instalado são marcados na placa de identificação do turbocompressor. Como orientação geral, a marca e o tipo do turbocompressor instalado encontram-se a seguir: Motor YB ....................................................................................... Garrett T04B, TBP4 ou Schwitzer S2B Procedimento de teste da válvula de escape para o movimento da haste de 1,00 mm (0.039 pol). O código do turbocompressor fica na placa de identificação do mesmo, sendo que esta fica presa ao corpo do turbocompressor.

03E01-100

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Turbocomp. Código peça 2674A053 2674A054 2674A055 2674A056 2674A057 2674A058 2674A059 2674A062 2674A063 2674A064 2674A067 2674A068 2674A072 2674A075 2674A077 2674A078 2674A079

Pressão da válvula de escape (kPa) (lbf/in²) (kgf/cm²) 113-120 16.4-17.4 1,20-1,28 110-120 16.0-17.4 1,12-1,22 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 118-126 17.1-18.3 1,20-1,28 118-126 17.1-18.3 1,22-1,32 118-126 17.1-18.3 1,20-1,28 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22 92-98 13.3-14.2 0,93-0,99 110-103 15.9-14.9 1,11-1,04 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 110-103 15.9-14.9 1,11-1,04 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 118-126 17.1-18.3 1,20-1,28 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22 110-120 16.0-17.4 1,12-1,22 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32

Sistema de lubrificação

Turbocomp. Código peça 2674A081 2674A082 2674A084 2674A085 2674A086 2674A087 2674A128 2674A129 2674A130 2674A131 2674A138 2674A139 2674A144 2674A146 2674A149 2674A150 2674A306

milímetros

Pressão da válvula de escape (kPa) (lbf/in²) (kgf/cm²) 88-98 12.8-14.2 0,90-1,00 88-92 12.8-13.3 0,90-0,93 118-128 17.1-18.5 1,20-1,30 88-98 12.8-14.2 0,90-1,00 118-128 17.1-18.6 1,20-1,30 101-109 14.7-15.6 1,03-1,11 101-109 14.6-15.8 1,02-1,11 101-109 14.6-15.8 1,02-1,11 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22 101-109 14.6-15.8 1,02-1,11 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22 120-130 17.4-18.9 1,22-1,32 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22 113-120 16.4-17.4 1,15-1,22 133-143 19.3-20.7 1,35-1,45 145-155 21.0-22.5 1,47-1,58 143- 153 20.8- 22.2 1,46- 1,56

polegadas

Tipo................. ............................................................................... Rotor diferencial, acionado por engrenagem Número de ressaltos: Rotor interno: ................................................................................. 4 Rotor externo: ................................................................................ 5 Folga do rotor externo ao corpo: ................................................... 0,15 0,34 0.006 0.013 Folga do rotor interno ao rotor externo: ......................................... 0,04 0,13 0.0015 0.0050 Folga (motores turboalimentados de seis cilindros): Rotor interno: ................................................................................. 0,043 0,118 0.0017 0.0046 Rotor externo: ................................................................................ 0,031 0,106 0.0012 0.0042 Engrenagem intermediária para a bomba de óleo lubrificante Flutuação: ..................................................................................... 0,03 0,33 0.001 0.013 Diâmetro interno da bucha: ........................................................... 22,23 22,26 0.875 0.866 Diâmetro externo do eixo: .............................................................. 22,19 22,21 0.873 0.874 :olga da bucha da engrenagem intermediária no eixo ................... 0,020 0,066 0.0008 0.0026 Válvula de alívio de pressão de óleo (standard) Diâmetro da bitola do êmbolo: ...................................................... 18,24 18,27 0.718 0.719 Diâmetro externo do êmbolo: ........................................................ 18,16 18,18 0.715 0.716 Folga do êmbolo na bitola: ............................................................ 0,06 0,11 0.002 0.004 Comprimento da mola (se equipada): ........................................... 55,6 2.2 Carga na mola: .............................................................................. 12,9/18,6 N (2,9/4,2 lbf) 1,3/1,9 kgf Pressão para abrir a válvula: .......................................................... 345/414 kPa (50/60 lbf/in²) 3,5/4,2 kgf/cm² Filtro de óleo Tipo............... ................................................................................. Fluxo total, parafusado Pressão para abrir a válvula by-pass (derivação) no filtro .............. 55/83 kPa (8/12 lbf/in²) 0,6/0,8 kgf/cm² Pressão para abrir a válvula by-pass (derivação) no radiador de óleo:......... ................................................................................. 172 kPa (25 lbf/in²) 1,8 kgf/cm².

MF 200 Series

03E01-101

03

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Sistema de combustível Tipo....................... .......................................................................... A.C.Delco, tipo LU Método de acionamento ............................................................... Excêntrico na árvore de comando de válvulas do motor Pressão estática (sem entrega): .................................................... 34,5/55,2 kPa (5/8 lbf/in²) 0,35/0,56 kgf/cm² Pressão de teste (75% de pressão estática mínima): .................... 26 kPa (3.75 lbf/in²) 0,26 kgf/cm² Tipo de filtro de combustível: ......................................................... Fluxo duplo paralelo dois elementos

Configurações de serviço dos bicos injetores

03

OBS: as letras de código são estampadas na lateral do corpo do bico injetor logo abaixo da conexão para a porca do tubo de alta pressão.

Código

Suporte

Bicos injetores atm

HU HV HZ JA JB JE JF JG JH JJ JK JL JR JS JT JU JY KC KD KE KF KG KN KP KU KW NJ NK NL NM NN NP NR NS NT NU NV NW

03E01-102

2645A302 2645A302 2645A302 2645A302 2645A302 2645A302 2645A304 2645A304 2645A302 2645A302 2645A302 2645A304 2645A304 2645A304 2645A304 2645A302 2645A302 2645L309 2645L310 2645L311 2645L311 2645L314 2645L315 2645L318 2645L317 2645L311 2645L304 2645L305 2645L305 2645L304 2645L303 2645L304 2645L303 2645L303 2645L304 2645L303 2645L304 2645L303

2645A604 2645A606 2645K603 2645A607 2645A608 2645A608 2645A606 2645A607 2645A612 2645A611 2645A613 2645A614 2645A615 2645A612 2645A616 2645A617 2645A621 2645A625 2645A626 2645A627 2645A628 2645A629 2645A635 2645A636 2645A627 2645K609 2645L607 2645L609 2645L608 2645L611 2645L612 2645L613 2645L614 2645L612 2645L615 2645L605 2645L616 2645L613

220 250 220 250 250 220 250 230 250 250 220 250 250 250 250 220 250 286 290 290 290 290 290 290 290 290 220 225 225 230 230 220 230 250 230 220 220 220

Pressão lbf/pol² 3233 3674 3233 3674 3674 3233 3674 3380 3674 3674 3233 3674 3674 3674 3674 3233 3674 4203 4262 4262 4262 4262 4262 4262 4262 4262 3233 3307 3307 3380 3380 3233 3380 3674 3380 3233 3233 3233

MPa 22,3 25,3 22,3 25,3 25,3 22,3 25,3 23,3 25,3 25,3 22,3 25,3 25,3 25,3 25,3 22,3 25,3 29,0 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 29,4 22,3 22,8 22,8 23,3 23,3 22,3 23,3 25,3 23,3 22,3 22,3 22,3

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Código NX PC PD PE RD RE RF RH RK RM RN RP RR RS RT RU RV

Suporte 2645L306 2645L310 2645L310 2645L306 2645F303 2645F304 2645F304 2645F304 2645F304 2645F306 2645F306 2645F309 2645F307 2645F307 2645F308 2645F310 2645F311

Bicos injetores 2645L617 2645L622 2645L622 2645L617 2645F603 2645F604 2645F605 2645F608 2645F610 2645F611 2645F612 2645F611 2645F614 2645F615 2645F616 2645F617 2645F610

Sistema de arrefecimento

atm

Pressão lbf/pol²

290 290 275 280 247 247 247 247 266 247 247 247 247 247 247 247 247

4262 4262 4041 4115 3630 3630 3630 3630 3902 3630 3630 3630 3630 3630 3630 3630 3630

milímetros

MPa 29,4 29,4 27,9 28,4 25,0 25,0 25,0 25,0 27,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0 25,0

polegadas

Bomba de líquido de arrefecimento Tipo.......... ...................................................................................... Centrífuga, acionada por engrenagem Diâmetro externo do eixo: .............................................................. 18,95 18,96 0.7460 Diâmetro da bitola da engrenagem de acionamento ..................... 18,90 18,92 0.7441 Interferência da engrenagem de acionamento no eixo .................. 0,03 0,06 0.0012 Diâmetro da bitola do rotor ............................................................ 15,87 15,89 0.6249 Diâmetro externo do eixo para o rotor ........................................... 15,91 15,92 0.6264 Interferência do propulsor no eixo ................................................. 0,02 0,05 0.0007 Diâmetro da bitola do rolamento ................................................... 38,06 38,08 1.4983 Diâmetro do rolamento .................................................................. 38,09 38,10 1.4995 Interferência do rolamento no corpo da bomba ............................ 0,01 0,04 0.0004 Distância do ressalto do rotor até face frontal da bomba ............... 7,7 8,0 0.303 Distância da engrenagem da face traseira da bomba .................... 21,0 21,5 0.827 Distância da engrenagem da face traseira do rolamento ............... 0,47 1,53 0.018

0.7465 0.7449 0.0024 0.6257 0.6268 0.0020 1.4993 1.5000 0.0016 0.315 0.846 0.060

Termostato Tipo................ ................................................................................ Duplo, elemento de cera, bloqueio de derivação. Temperatura nominal estampada na válvula de derivação (by-pass)

“Início da abertura” temperatura

“Abertura total” temperatura

Válvula mínimo levante, totalmente aberta

82 °C

77/85 °C

92/98 °C

9 mm

71 °C

67/75 °C

85/88 °C

9 mm

Carcaça de acionamento do ventilador Diâmetro da carcaça do rolamento ............................................... 41,97 Diâmetro externo do rolamento: .................................................... 41,99 Interferência do rolamento na carcaça: ......................................... 0,01 Diâmetro do cubo:......................................................................... 21,938 Diâmetro externo do eixo: .............................................................. 21,987 Interferência do eixo no cubo: ....................................................... 0,029 Flutuação máxima permitida do eixo: ............................................ 0,25

MF 200 Series

41,98 42,00 0,03 21,958 22,000 0,062 -

1.6524 1.6531 0.0004 0.8637 0.8656 0.0011 0.010

1.6527 1.6535 0.0012 0.8645 0.8661 0.0024 -

03E01-103

03

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T O. Torques de aperto recomendados Nota: os torques abaixo aplicam-se aos componentes lubrificados com óleo limpo para motor antes de serem instalados.

Descrição

Rosca tamanho

Nm

Torque lbf ft

kgf m

Conjunto do cabeçote: Parafuso cabeçote

03

1/2 UNF

Veja

Seção

G4

Fixadores, suportes do eixo balancim: Suportes de alumínio:

M12

40

30

4,1

Suportes de aço sinterizado e ferro fundido

M12

75

55

7,6

Porcas, tampa dos balancins

M12

20

15

2,1

Porcas, tampa de alumínio dos balancins (com arruela de calço)

M12

30

22

3,0

Parafuso, coletor de entrada ao cabeçote

M10

44

33

4,5

Porcas (metalizadas), coletor de escape ao cabeçote

M10

44

33

4,5

Porcas (não metalizadas), coletor de escape ao cabeçote

M10

50

37

5,1

Parafusos, suporte de levante do motor

M10

44

33

4,5

Porcas, bielas:

1/2 UNF

125

92

12,7

Parafusos, bielas:

1/2 UNF

155

114

15,8

Parafusos banjo, jatos de arrefecimento do pistão;

3/8 UNF

20

15

2,0

Parafusos, rolamentos principais:

5/8 UNF

265

196

27,0

Parafusos, polia do virabrequim:

7/16 UNF

115

85

11,8

Parafusos, amortecedor viscoso à polia do virabrequim:

M12

75

55

7,6

Parafusos, amortecedor viscoso à polia do virabrequim:

M8

35

26

3,6

Parafusos, amortecedor de borracha à polia do virabrequim:

M8

35

26

3,6

Parafusos, vedador de óleo posterior ao bloco de cilindros:

M8

22

16

2,2

Parafusos Torx, vedador de óleo posterior ao bloco de cilindros:

M8

22

16

2,2

Parafusos, ponte ao bloco de cilindros:

M6

16

12

1,6

Parafusos, carcaça da vedação de óleo posterior à ponte:

M8

18

13

1,9

Parafusos, carcaça da vedação de óleo posterior à ponte:

M6

13

10

1,3

Parafusos Torx, carcaça da vedação de óleo posterior à ponte:

M8

18

13

1,9

Parafusos, caixa de distribuição ao bloco de cilindros:

M8

22

16

2,2

Parafusos, caixa de distribuição ao bloco de cilindros:

M10

44

33

4,5

Parafusos, cubo da engrenagem intermediária:

M10

44

33

4,5

Parafuso, engrenagem da árvore de comando de válvulas:

M12

78

58

8,0

Parafusos, engrenagem da árvore de comando de válvulas (para motores com parafusos longos, de 45 mm):

M12

100

74

10,0

Parafusos, tampa da caixa de distribuição à caixa de distribuição:

M8

22

16

2,2

Porcas, tampa da caixa de distribuição à caixa de distribuição:

M8

22

16

2,2

3/8 UNF

27

20

2,8

Porcas, turbocompressor ao coletor:

M10

44

33

4,5

Parafuso, protetor do respiro:

M6

9

7

0,9

Conjuntos de pistão e biela:

Conjunto do virabrequim

Caixa de distribuição e conjunto de acionamento:

Bloco do motor Parafusos injetores (jet-cooling) de arrefecimento do pistão: Sistema de admissão:

03E01-104

MF 200 Series

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T Descrição

Rosca tamanho

Nm

Torque lbf ft

kgf m

Porcas, tubos de combustível de alta pressão:

M12

22

16

2,2

Parafuso, bico injetor:

M8

12

9

1,2

Parafusos, bomba de levante de combustível:

M8

22

16

2,2

Porca para a engrenagem da bomba de injeção de combustível:

M14

80

59

8,2

Porcas para a flange da bomba de injeção de combustível:

M8

22

16

2,2

10 A/F

10

7

1,0

3/4 UNF

34

25

3,5

rolamento dianteiro:

M8

22

16

2,2

Parafusos, tampa para a bomba de óleo:

M8

28

21

2,9

Fixadores, cárter de óleo lubrificante:

M8

22

16

2,2

ventilador à caixa de distribuição:

M10

44

33

4,5

Parafusos, polia de acionamento do ventilador ao cubo:

M8

22

16

2,2

Parafusos, polia de acionamento do ventilador ao cubo:

M10

44

33

4,5

Parafusos, ventilador

M8

22

16

2,2

3/4 UNF

58

42

5,8

M8

22

16

2,2

1/2 UNF

70

52

7,1

-

4

3

0,4

Bujão (carcaça do termostato plástico):

1/2 NPSI

4

3

0,4

Bujão (carcaça do termostato plástico):

3/4 NPSI

4

3

0,4

1/2 UNF

105

77

10,7

Sistema de combustível:

Parafuso de travamento para o eixo da bomba de injeção de combustível DP 200: Sistema de lubrificação: Bujão, cárter de óleo lubrificante: Parafusos, bomba de óleo á tampa do

Sistema de arrefecimento: Parafuso, carcaça do acionamento do

Conector, radiador de óleo ao cabeçote do filtro de óleo: Parafuso, bomba d´água à caixa de distribuição: Porca, polia da bomba de líquido de arrefecimento auxiliar: Pressostato (carcaça do termostato plástico):

Volante: Parafusos, volante ao virabrequim: Parafusos, carcaça do volante ao bloco de cilindros:

MF 200 Series

Veja o Módulo 02 (Separação do trator).

03E01-105

03

Motores de 6 cilindros Perkins 1006-6 e 1006-6T

03

Página deixada em branco intencionalmente

03E01-106

MF 200 Series

Conteúdo - Módulo 04: Embreagens 04A01

Introdução

04B01

Especificações técnicas

04C01

Embreagem simples

04D01

Embreagem dupla

04E01

Embreagem Split Torque ND

04E02

Embreagem Split Torque HD

04F01

Volantes

04G01

Mecanismos destacadores

04

MF Série 200

04000-I

Conteúdo - Módulo 04: Embreagens

04

Página deixada em branco intencionalmente

04000-II

MF Série 200

Introdução Conteúdo A. Tipos de embreagem ......................................................................................................... 2 B. Informações e recomendações gerais sobre embreagens .............................................. 6 C. Análise de falhas em embreagens ..................................................................................... 7

04

MF Série 200

04A01-1

Introdução A. Tipos de embreagem

7

4

6

5

3

1. Embreagem simples com molas helicoidais É uma embreagem constituída por apenas um disco, para a transmissão.

8

Ao comprimir o pedal (1), o colar (2) é deslocado para frente, girando os 3 gafanhotos (3). Os gafanhotos por sua vez, puxam o prato de pressão (4), através das hastes (5). Isto ocorre contra a ação das molas helicoidais (6).

04

Com isso, o disco de fricção (7) deixa de ser comprimido, interrompendo a transmissão do movimento ao eixo (8).

8a

O eixo (8) é ligado ao cubo central do disco pelas estrias (8a), o que permite ao disco uma certa liberdade de movimento axial.

1 2

Fig. 1

2. Embreagem simples HD: com mola membrana (chapéu chinês) O funcionamento é semelhante, porém, mais simplificado, dada ao menor número de componentes. Ao acionar o pedal (1), o colar (2) empurra o centro da mola-membrana (9). Próximo à borda, a mola articula-se em torno do arame (10). Assim, toda a borda externa da mola se retrai, deixando de comprimir o prato de pressão (4) sobre o disco (7).

4 7 10 2 9 8

8a 1

Fig. 2

04A01-2

MF Série 200

Introdução 3. Embreagem dupla Possui 2 discos de fricção: 1 - O principal, dianteiro, que aciona a transmissão.

1

Este disco pode ser orgânico ou cerametálico, com diâmetro externo de 12” (305 mm), 13” (330 mm) ou 13,6” (345 mm). 2 - Disco secundário, posterior, permite o liga e desliga da TDP tipo Dependente. Este disco é orgânico.

2 Fig. 3 O comando desta embreagem é efetuado através do mesmo pedal, porém, com 2 estágios: -

Estágio I: desliga a transmissão.

-

Estágio II: desliga a transmissão e a TDP.

04

3

Ao utilizar a TDP, deve-se liberar o estágio II do pedal, puxando o manípulo (3) para fora.

Fig. 4

Funcionamento da embreagem dupla Situação A: Embreagem acoplada (Pedal em repouso). Nesta situação tanto o disco principal (1) quanto o secundário (2) estão pressionados, transmitindo o movimento do motor para a transmissão. O trator estará em movimento se a caixa de câmbio estiver com uma marcha engatada.

1 2

Fig. 5 MF Série 200

04A01-3

Introdução Situação B: Embreagem sendo acionada no primeiro estágio:

3

Quando acionamos o pedal da embreagem até aproximadamente meio curso, libera-se o primeiro estágio, que é o disco principal, permitindo a troca de marchas ou a parada do trator. -

Prato de pressão principal (ou platô - 3) sendo afastado do disco (1).

-

O disco principal (1) está livre: movimento interrompido para a transmissão.

-

O disco (2), da TDP, permanece “prensado”, transmitindo o movimento.

1 2

04

Fig. 6 Situação C: Embreagem sendo acionada no segundo estágio.

7

Ao acionar o pedal da embreagem até o final do curso, libera-se o segundo estágio da embreagem, permitindo o engate e desengate da TDP. Também a bomba hidráulica do levante a três pontos permanece parada até que o pedal retorne para o 10 estágio.

1

-

O prato de pressão principal (3) empurra o prato secundário (4), através dos 3 gafanhotos secundários (5).

2

-

O disco (2) da TDP agora também está livre, ou seja, sem transmitir movimento.

6

OBS: o falso volante (6), ligado à cobertura (7), é a base para compressão do disco (2) da TDP, pelo prato de pressão secundário (4).

3

5

4

Fig. 7

04A01-4

MF Série 200

Introdução 4. Embreagem Split torque, com molas helicoidais Utilizada em tratores com TDPI - Tomada de Potência Independente.

7

Funciona de maneira semelhante à embreagem dupla. A diferença é que a Split possui apenas um disco de fricção, o da transmissão. O disco (2) da TDP é rebitado sobre o falso-volante (6) e gira solidário com o motor.

2

Esta embreagem não possui o prato de pressão secundário e a mola prato, existentes na embreagem dupla.

6

3

O disco de transmissão da embreagem Split também possui as opções de orgânico ou cerametálico diâmetro externo de 12” (305 mm), 13” (330 mm) ou 13,6” (345 mm).

1

Fig. 8

5. Embreagem Split torque "Heavy Duty": mola membrana e disco cerametálico Utilizada em tratores de maior potência, equipados com TDPI.

Fig. 9

MF Série 200

04A01-5

04

Introdução B. Informações e recomendações gerais sobre embreagens 1. As causas mais frequentes de superaquecimento do conjunto

04

-

Hábito do operador em permanecer com o pé "descansando" sobre o pedal.

-

Embreagem "enforcada" (regulagem sem curso livre suficiente). Desta forma, o prato de pressão (platô) não pode comprimir perfeitamente o disco contra o volante, como se o pedal estivesse parcialmente pressionado.

-

Molas "cansadas" (com a pressão diminuída) por longo uso em condições severas e temperaturas altas.

-

Hábito de soltar seguidamente o pedal da embreagem a fim de permitir a recuperação da rotação do motor em sobrecargas: isso destrói a embreagem rapidamente.

-

Discos e revestimentos de qualidade insuficiente para as condições de trabalho do trator.

Fig. 1

2. Dicas para evitar danos à embreagem e transtornos de remoção e reinstalação do conjunto -

Oriente o operador para que use corretamente a embreagem. mostre-lhe os efeitos de um pé descansando sobre o pedal por exemplo.

-

O manual do operador ensina o procedimento para regular o pedal. Comente isso com o operador, caso ele não tenha conhecimento.

-

Informe-se sempre através dos Boletins de Serviço emitidos pela AGCO do Brasil, para manter-se atualizado.

-

Não instale componentes de aspecto e/ou procedência duvidosos.

-

A embreagem trabalha sob condições críticas, não tolerando portanto, componentes incompatíveis.

-

Respeite sempre as medidas quanto à usinagem, bem como o perfeito acabamento das superfícies.

-

Não instale outros tipos de molas, além dos recomendados.

-

Não utilize lubrificantes na montagem da embreagem.

-

Não perca tempo e dinheiro, tentando consertar ou recuperar componentes danificados.

04A01-6

Fig. 2

-

Toda vez que for realizar um reparo em embreagem, verifique também as condições dos demais componentes, como: volante, eixopiloto, folga axial do virabrequim, eventuais vazamentos de óleo pelo motor ou caixa, rolamento destacador do colar, garfo, eixos, buchas... Mesmo com uma embreagem totalmente nova, se os componentes acima não estiverem perfeitos, ela não funcionará bem.

MF Série 200

Introdução C. Análise de falhas em embreagens Os serviços de reparo e substituição de peças nas embreagens, precisam ser feitas com muito cuidado! Há diversos pontos à considerar. Antes da montagem, verifique se não há peças danificadas. Isto pode acontecer durante o transporte onde, a queda das peças pode ser responsável por problemas graves no funcionamento.

2. Embreagem não libera o disco Falha

Solução

Motivo(s):

-

Empenamento do disco

-

Deformação ocorrida durante o transporte

-

Corrija o empenamento, desde que este não ultrapasse 1,00 mm

-

Disco preso no eixo piloto

-

Estriado (perfil) do eixo recebeu batida na montagem. Cubo ou estriado com desgaste.

-

Elimine rebarba ou trocar o disco

-

Troque o disco ou o eixo ou ambos

-

-

Disco colou no volante ou no platô

-

Cubo enferrujou sobre o eixo piloto.

-

Limpe e lubrifique levemente

-

Disco preso ao volante ou platô por vácuo.

-

Trator permaneceu muito tempo parado, sem ter sido debreado.

-

Limpe as superfícies do volante e platô e o revestimento do disco com lixa fina.

-

Espessura do disco maior.

-

Rebites sem furos ou sujeira nos furos.

-

Fure o rebite sem furos com broca de 2,0 mm de diâmetro. Lixe a superfície do revestimento para deixá-lo com certa aspereza.

-

Defeito no rolamento-guia do eixo piloto.

-

Montagem de disco não especificado.

-

Monte disco recomendado.

-

Embreagem não recua o platô.

-

Excessiva folga no rolamento de encosto.

-

Troque o rolamento.

-

Comando do pedal com folgas excessivas. Fixação incorreta do platô Cubo do disco foi deformado. Alavancas ou lingüetas da mola membrana deformadas na montagem do motor com o câmbio. Platô é acionado além do limite.

-

Acerte folga conforme especificado. Fixe-o corretamente. Troque as peças defeituosas.

-

Troque o disco.

-

Troque o platô.

-

-

MF Série 200

04A01-7

04

Introdução 2. Embreagem patina Falha -

Desgaste excessivo dos revestimentos do disco.

-

Desgaste natural. Embreagem utilizada de forma incorreta.

-

Troque o disco e/ou platô se necessário.

-

Revestimentos manchados com óleo.

-

Vazamento de óleo do câmbio ou motor. Excesso de graxa no eixo piloto.

-

Troque o disco de embreagem.

-

Limpe o platô e volante. OBS: A limpeza dos revestimentos de discos orgânicos é totalmente ineficaz.

-

04

Solução

Motivo(s):

-

Embreagem trabalha parcialmente debreada.

-

Vazamento de graxa no rolamento do colar

-

Elimine os vazamentos.

-

Deformação na tampa, alavanca ou mola membrana do platô.

-

Excessivo atrito no comando do pedal.

-

Eliminar atrito, lubrificando as articulações de comando.

-

Embreagem superaquece.

-

A montagem ou desmontagem feita incorretamente. Uso incorreto, desgaste excessivo dos revestimentos, pedal desregulado.

-

Monte novo platô de forma correta.

-

Troque platô e disco.

Ao retificar a superfície do volante, a superfície onde se fixa o platô não foi igualmente rebaixada. Superfícies irregulares.

-

Retifique também a superfície de fixação do platô, ou se necessário troque o volante.

-

Retifique a superfície do volante, rebaixando também a superfície de fixação do platô.

-

-

Superfície do volante em mau estado (rugosa, com fadiga, etc).

-

-

3. Embreagem trepida Falha -

Revestimentos manchados de óleo.

Motivo(s): -

-

Revestimento inadequado.

04A01-8

-

Solução

Vazamentos de óleo pelo motor ou câmbio. Excesso de graxa no eixo piloto. Verifique mancais e guia do rolamento de encosto.

-

Serviços de reparo mal feitos.

-

-

Elimine os vazamentos. Limpe o platô e troque o disco. A limpeza do disco é totalmente ineficaz e desaconselhável. Conserte as peças em questão ou troque-as. Troque as peças por originais.

MF Série 200

Introdução Embreagem trepida - cont... Falha -

Desnível (perpendicularidade irregular) do platô.

Solução

Motivo(s): -

Platô montado incorretamente. Deformações nas peças na hora da montagem. Cubo do disco irregular ou partido.

-

Troque o disco e/ou o platô.

-

Embreagem demasiadamente dura.

-

Verificar guia do rolamento do colar e acionamento da embreagem.

-

Substitua o que for necessário.

-

Motor desregulado.

-

Falta de revisões periódicas.

-

Examine marcha-lenta e sistema de injeção.

4. Ruídos na embreagem Falha

Solução

Motivo(s):

-

Disco incorreto.

-

No caso de discos com molas espirais, pode não haver compatibilidade entre o sistema de amortecimento com a aplicação (trator).

-

Instale disco correto.

-

Desbalanceamento.

-

Fatores diversos, como temperatura de operação, uso excessivamente severo...

-

Verifique o balanceamento. se possível, faça o balanceamento ou substitua o que for necessário.

-

Rolamento-guia do eixo piloto.

-

Defeito no rolamento-guia ou ausência do mesmo.

-

Monte um rolamento novo.

-

Rolamento de encosto.

-

Rolamento gasto ou seco. Rolamento descentrado.

-

Troque ou centralize o rolamento.

-

Sistema de a m o r t e c i mento do disco gasto ou quebrado.

-

Operação indevida.

-

Troque o disco.

MF Série 200

04A01-9

04

Introdução

04

Página deixada em branco intencionalmente

04A01-10

MF Série 200

Especificações de embreagens Conteúdo A. Embreagens que equipam os tratores da Série 200 ......................................................... 2 B. Medidas (espessuras) do prato de pressão principal (platô) ............................................ 3 C. Tabela de retrabalho do prato de pressão x falso volante ................................................. 4 D. Tabela de retrabalho do prato de pressão x volante .......................................................... 5

04

MF Série 200

04B01-1

Especificações de embreagens A. Embreagens que equipam os tratores da Série 200 Código MF

Tipo de embreagem

022000N1-1 ......... Embreagem dupla 13" (disco cerametálico). 022702T2 ............. Embreagem simples 13" (disco cerametálico). 023991T2 ............. Embreagem Dupla, 13" (disco orgânico). 026566T3 ............. Embreagem split 12" (disco orgânico). 033543T1 ............. Embreagem split torque 345 mm (disco cerametálico). 039210T1 ............. Embreagem split com mola 13" (disco cerametálico ou orgânico). 041745T1 ............. Embreagem dupla 12" (disco orgânico). 044700T1 ............. Embreagem Dupla, 13" (disco orgânico). 044701T1 ............. Embreagem simples 13" (disco cerametálico ou orgânico).

04

339019X1 ............. Embreagem simples HD, 345 mm, disco cerametálico. 1868005M92 ........ Embreagem dupla 12" (disco orgânico). 3412120M93 ........ Embreagem dupla 13" (disco orgânico). 3586769M92 ........ Embreagem dupla 13" (disco cerametálico ou orgânico).

NOTA: Consulte a Seção 01B01 (Especificações gerais dos tratores), sobre o modelo de trator em cada embreagem é utilizada, bem como, os respectivos volantes.

04B01-2

MF Série 200

Especificações de embreagens B. Medidas (espessuras) do prato de pressão principal (platô) Platôs

Medida de Fábrica

Medida Minima após retrabalho

026566T3 / 041745T1 / 1868005M92

28,25 ± 0,2 mm

26,55 mm

026566T3 / 041745T1 / 1868005M92

28,25 ± 0,2 mm

26,55 mm

026566T3 / 041745T1 / 1868005M92

28,25 ± 0,2 mm

26,55 mm

026566T3 / 041745T1 / 1868005M92

28,25 ± 0,2 mm

26,55 mm

039210T1

26,22 ± 0,4 mm

24,32 mm

3412120M93

29,05 ± 0,4 mm

27,15 mm

039210T1 / 044701T1 / 3586769M92

26,22 ± 0,4 mm

24,32 mm

039210T1 / 044701T1 / 3586769M92

26,22 ± 0,4 mm

24,32 mm

039210T1 / 044701T1 / 3586769M92

26,22 ± 0,4 mm

24,32 mm

039210T1 / 044701T1 / 3586769M92

26,22 ± 0,4 mm

24,32 mm

039210T1 / 044701T1 / 3586769M92

26,22 ± 0,4 mm

24,32 mm

039210T1 / 044701T1 / 3586769M92

26,22 ± 0,4 mm

24,32 mm

04

A tabela acima mostra a espessura nominal (de fábrica) e a espessura mínima admissível para os pratos de pressão das embreagens Simples, Split e Duplas utilizadas nos tratores MF.

IMPORTANTE: Ao retrabalhar (usinar) os componentes de uma embreagem, é necessário levar em conta a relação entre as medidas do prato de pressão (1) com as medidas do volante ou do falso-volante, conforme apresentado na seqüência.

1

Fig. 1 A medida da espessura “A” - Fig. 1, do prato de pressão (1), para todas as embreagens, deve ser feita entre a superfície de assentamento das molas principais (sem as arruelas montadas) e a superfície de contato com o disco.

MF Série 200

04B01-3

Especificações de embreagens C. Tabela de retrabalho do prato de pressão x falso volante

3

1

2

O retrabalho que deve levar em conta a relação de medidas entre o prato de pressão (1) e o falso volante (2), são aquelas em que a embreagem é fixada ao volante do motor (3) através do falsovolante (2). O volante, nesse caso, é do tipo “plano” e a cobertura (4) é fixada sobre o falso volante (2) com parafusos específicos (5), normalmente do tipo Allen.

5 4

04

Fig. 1

Embreagens em que se aplica: Código

3

Tipo

039210T1 ................... Split 13” 044701T1 ................... Simples 13” 3586769M92 .............. Dupla 13”

Retrabalho dos componentes Deve ser observada a relação de medidas entre o prato de pressão (1) - espessura “A” e a altura do falso-volante (2) - medida “B”: Prato de Pressão Medida “A” 25,82 (med.”A”)

Falso volante Medida “B” 50,60

01

25,72

50,50

02

25,62

50,40

03

25,52

50,30

04

25,42

50,20

05

25,32

50,10

06

25,22

50,00

07

25,12

49,90

08

25,02

49,80

09

24,92

49,70

10

24,82

49,60

11

24,72

49,50

12

24,62

49,40

13

24,52

49,30

14

24,42

49,20

15

24,32

49,10

Novo

Fig. 2

1

“A”

2a

IMPORTANTE: -

-

A correção da medida “B” deve ser feita usinando a face (2a), de assentamento do falsovolante (2) no volante do motor. A altura do ressalto de espessura "C" deve ser mantida sempre constante, entre 1,90 a 2,10 mm para todos os tratores. Para essa correção, deve-se usinar o topo do ressalto (2b).

04B01-4

"C"

2b 2

"B"

Fig. 3 MF Série 200

Especificações de embreagens D. Tabela de retrabalho do prato de pressão x volante

2

4

3

O retrabalho que deve levar em conta a relação de medidas entre o prato de pressão (1) e o volante (2), são aquelas em que todo o conjunto da embreagem, inclusive a cobertura (3), é fixado através dos mesmos parafusos - item (4). O volante, nesse caso, é do tipo “envolvente”, de forma que parte da embreagem se aloja no interior do mesmo.

1 Fig. 1

Embreagens em que se aplica: Código

04

Tipo

026566T3 ................... Split 12” 041745T1 ................... Dupla 13”

1

1868005M92 .............. Dupla 12”

Retrabalho dos componentes Deve ser observada a relação de medidas entre o prato de pressão (1) - espessura “A” e a altura do volante (2) - medida “D”: Prato de Pressão Medida “A”

Volante Medida “D”

Novo

28,05

39,70

01

27,95

39,60

02

27,85

39,50

03

27,75

39,40

04

27,65

39,30

05

27,55

39,20

06

27,45

39,10

07

27,35

39,00

08

27,25

38,90

09

27,15

38,80

10

27,05

38,70

11

26,95

38,60

12

26,85

38,50

13

26,75

38,40

14

26,65

38,30

15

26,55

38,20

“A”

Fig. 2

2

2a

2b

“D” No volante (2): O primeiro passo, é usinar a superfície (2a), de contato com o disco da transmissão. Em seguida, deve-se fazer a correção da medida “D”, em função da medida do platô (1) e tabela acima, usinando a face (2b), de assentamento do conjunto da embreagem. Fig. 3 MF Série 200

04B01-5

Especificações de embreagens

04

Página deixada em branco intencionalmente

04B01-6

MF Série 200

Embreagem simples ND (com molas helicoidais) Conteúdo A. Identificação de componentes ........................................................................................... 2 B. Remoção e desmontagem da embreagem ....................................................................... 3 C. Inspeção e retrabalho dos componentes .......................................................................... 5 D. Montagem da embreagem ................................................................................................. 7 E. Instalação e ajustes finais da embreagem ......................................................................... 9

04

MF Série 200

04C01-1

Embreagem simples ND (com molas helicoidais) A. Identificação de componentes

1

2

3

1 - Molas silenciadoras. 2 - Parafusos de ajuste dos gafanhotos.

18

3 - Molas de retorno do colar.

17

4

4 - Conjunto do rolamento destacador (colar). 5 - Parafusos de fixação da cobertura. 6 - Cobertura.

5

16 15

6

7 - Falso-volante. OBS: no caso da embreagem da versão mostrada na Fig. 2, a cobertura (6) é fixada pelos mesmos parafusos que fixam a embreagem ao volante do motor, que é do tipo “envolvente”. Neste caso, não são utilizados os parafusos (5).

04

14 7 13 12

8 - Prato de pressão (platô).

11

9 - Disco da transmissão. 10 - Pinos e travas inferiores das bieletas.

8

11 - Arruelas térmicas. 12 - Arruelas lisas. 13 - Molas da embreagem. Estas molas possuem cores diferenciadas em função da potência do trator: -

Menor que 85 cv: molas vermelhas.

-

85 cv: para platô 3412120M93, molas vermelhas. Para platô 039210T1: molas cinza/ natural.

-

Maior que 85 cv: molas cinza/natural.

10

9

Fig. 1

7

2

17

1

OBS: nunca misturar molas de cores diferentes! 14 - Parafusos de bloqueio - 3 unidades: não fazem parte da embreagem. São utilizados apenas ao retirar e para recolocar o conjunto da embreagem no volante do motor.

6 9

16 18

15 - Pinos e travas superiores das bieletas.

13 14

Fig. 2 16 - Bieletas dos gafanhotos. 17 - Gafanhotos. 18 - Pinos e travas de articulação dos gafanhotos.

04C01-2

MF Série 200

Embreagem simples ND (com molas helicoidais) B. Remoção e desmontagem da embreagem a)

Separe o trator entre o motor e a caixa de câmbio - veja o Módulo 2 deste Manual.

b)

Trave o conjunto da embreagem utilizando três parafusos de bloqueio (14) nas posições indicadas. Estes parafusos não fazem parte da embreagem.

c)

Remova os seis parafusos de fixação da embreagem ao volante, de forma gradual e alternada.

14

Fig. 1

CUIDADO! Antes de remover o último parafuso, segure a embreagem para evitar a queda da mesma, com risco de sérios ferimentos.

04 B C

Desmontagem a)

Posicione a ferramenta especial FT2000 sobre a bancada e sobre a mesma, coloque um anel espaçador (A), com espessura de aproximadamente 25 mm. Centralize o anel em relação a ferramenta e posicione o conjunto da embreagem sobre o anel e a ferramenta especial. OBS: o objetivo do anel (A) é assegurar que a embreagem fique apoiada pelo platô (8) e não pelo falso-volante (7), o que impediria a completa compressão das molas para a desmontagem.

b)

c)

Monte a parte superior (B) da ferramenta FT2000. Posicione as garras (C) da ferramenta de modo que fiquem afastadas dos gafanhotos (17). Instale e gire o fuso (B) da ferramenta até que as garras (B) fiquem presas sobre a embreagem.

FT2000

Fig. 2

FT2000

A

Fig. 3

IMPORTANTE: Antes de desmontar, faça marcas de referência (D), entre a cobertura (6), o falso-volante (7) e o platô (8), para referência de montagem. Todos os componentes foram balanceados em conjunto na fábrica; por esta razão, a montagem defasada certamente resultará em vibração do conjunto.

6

7 8 D Fig. 4

MF Série 200

04C01-3

Embreagem simples ND (com molas helicoidais)

04

d)

Prense o conjunto da embreagem com a ferramenta FT2000, até liberar os gafanhotos (17).

e)

Remova os parafusos de bloqueio (14).

f)

Remova os 6 parafusos (5), de fixação da cobertura (6): somente embreagens em que a cobertura é fixada com parafusos específicos.

g)

Remova as travas dos pinos (18), de fixação dos gafanhotos à cobertura.

h)

Remova os pinos (18) utilizando um saca-pinos - Fig. 5.

i)

Retire a parte superior da ferramenta FT2000.

j)

Levante os gafanhotos (17) para permitir a remoção da cobertura (6).

18

Fig. 5

Após, retire a cobertura. k)

Recolha todas as molas helicoidais (13), as arruelas lisas, de aço (12) e as arruelas térmicas (11).

l)

Remova o falso-volante (7). A embreagem está desmontada, permanecendo apenas o prato de pressão - ou platô (8) com os gafanhotos sobre a base da ferramenta.

17 8 Fig. 6

10

15

16

m) Se necessário, retire as bieletas (16) e os gafanhotos (17) com as molas silenciadoras (1). Para isso, retire as travas e os pinos (10 e 15).

1

17

Fig. 7

04C01-4

MF Série 200

Embreagem simples ND (com molas helicoidais) C. Inspeção e retrabalho dos componentes NOTA: A existência de eventuais trincas internas das peças, pode ser percebida, batendose levemente sobre elas com um objeto metálico. O som emitido deve ser agudo, como um sino. Do contrário, a peça deverá ser substituída em função de trincas, mesmo que invisíveis.

Cobertura (6) Examine-a quanto a trincas ou desgastes nas áreas de encaixe. Se for o caso, substitua-a. Este componente não pode ser usinado nem corrigido com solda. Isto causaria o empenamento, mau posicionamento e o desbalanceamento.

1

18

2

3

4

17 5

16 15

6

14 7 13 12 11

Gafanhotos (17)

8

Furos ovalizados, danos em roscas ou outros desgastes, determinam sua substituição.

NOTA: Os gafanhotos (17) podem possuir, no furo do pino (18), uma bucha de bronze com Teflon, que facilita a remoção e reinstalação dos pinos. As referidas buchas não permitem substituição.

10

9

Fig. 1

Molas helicoidais (13), arruelas lisas (12), arruelas térmicas (11) e molas silenciadoras (1) Substitua estes itens sempre que a embreagem for revisada.

Disco de fricção (9) É a peça mais sensível e a mais solicitada da embreagem. Por isso, ao menor sinal de dano, substitua o disco. Examine atentamente os rebites e o revestimento (fibra ou pastilhas cerametálicas). A profundidade dos rebites nos discos orgânicos (de fibra), deve ser de no mínimo 1,00 mm.

9 Mín. 1,0 mm

Falso-volante (7):

Fig. 2

Este componente não é sujeito à desgaste nesta embreagem.

MF Série 200

04C01-5

04

Embreagem simples ND (com molas helicoidais) Prato de pressão - ou platô (8) Desgaste acentuado na superfície do suporte das bieletas (16) ou ovalização dos furos, determinam a substituição do prato.

16

Remova também as rebarbas com lima. Sulcos devem ser eliminados com torneamento, observando sempre o limite de espessura máxima torneada, conforme tabelas apresentadas na Seção 04B01.

04

A verificação da medida do rebaixamento por usinagem (limite), deve ser feita entre a superfície de assentamento das molas principais (sem as arruelas montadas) e a superfície de contato - Fig. 3.

04C01-6

8

Fig. 3

MF Série 200

Embreagem simples ND (com molas helicoidais) D. Montagem da embreagem Somente após a inspeção cuidadosa de todos os componentes e o torneamento do prato de pressão e do volante do motor, faça a montagem. Para isso, posicione os componentes sobre a ferramenta FT2000, com o anel espaçador (A), e faça a montagem na ordem inversa à desmontagem, observando os pontos a seguir:

IMPORTANTE: Observe a posição relativa entre os componentes, através das marcas de referência (D) feitas antes na desmontagem. A montagem defasada certamente resultará em vibração do conjunto.

8 FT2000

A

Fig. 1

04 6

7 8 D Fig. 2 a)

Instale as bieletas (16) e os gafanhotos (17) no prato de pressão (8), observando a posição correta dos pinos (10 e 15), que devem ficar com as cabeças voltadas para o sentido de rotação do volante e embreagem - Fig. 4.

10 8

15

b)

c)

Coloque o prato de pressão (8) sobre o dispositivo FT2000 conforme recomendado acima.

17

Fig. 3

10 15

Posicione o falso-volante (7), observando as marcas de alinhamento (D) feitas antes da desmontagem. OBS: posicione todos os componentes de forma centralizada em relação a ferramenta FT2000. Fig. 4

MF Série 200

04C01-7

Embreagem simples ND (com molas helicoidais) d)

Instale as arruelas térmicas (11) em seus alojamentos no prato de pressão (8). Após, coloque as arruelas lisas (12) e as molas (13).

13 e)

Peça à alguém para manter os gafanhotos (17) na vertical, para montar a cobertura (6). Faça-o de modo cuidadoso, para o correto encaixe em todas as molas (13).

12 11

f)

04 g)

Pressione o conjunto da embreagem com o dispositivo FT2000, até que os furos dos gafanhotos (17) fiquem alinhados com os furos da cobertura (6), permitindo instalar os pinos (18).

i)

j)

Fig. 5

Instale os gafanhotos (17) juntamente com as molas silenciadoras (1). OBS: cuide para que as extremidades das molas silenciadoras (1) fiquem nas laterais das bieletas (16) - ver seta, permitindo que os gafanhotos sejam abaixados em seguida para sua posição de trabalho.

h)

8

Introduza os pinos (18), observando que o encaixe de uma das extremidades fique alinhada com o respectivo furo da cobertura (6), para permitir a instalação da trava do pino (18).

1

16 Fig. 6

17

Monte as travas dos pinos (18) corretamente: introduza-as até o final e encaixe-as no pino.

18

Nas embreagens em que a cobertura é fixada com parafusos próprios: instale os 6 parafusos (5), de fixação da cobertura (6).

14

OBS: em algumas embreagens, os parafusos O torque de aperto dos parafusos (5) é deve ser de 3,5 kgf.m Fig. 7 k)

l)

Instale os três parafusos de bloqueio (14) e aperte-os. Retire a ferramenta de prensagem FT2000. A embreagem está pronta para ser instalada no volante do motor.

04C01-8

NOTA: Ao revisar ou trocar uma embreagem, sempre revise os demais componentes, como rolamento do colar, mecanismo destacador, volante, disco, etc.

MF Série 200

Embreagem simples ND (com molas helicoidais) E. Instalação e ajustes finais da embreagem

X

1. Instalação da embreagem no volante a)

Instale a embreagem no volante, utilizando o dispositivo de centralização dos discos FT2002, devidamente posicionado.

ATENÇÃO! Jamais tente montar a embreagem sem alinhar os discos de forma segura, com uso da ferramenta adequada. Este procedimento poderá danificar os discos e até as árvores de entrada do câmbio. b)

17 2a

2

Instale os parafusos de fixação da embreagem, ao volante:

NOTAS: Recomenda-se utilizar parafusos novos para a fixação da embreagem, sempre que esta for removida. Aperte os parafusos de forma alternada e gradual, ao torque final de 48 a 56 N.m. Durante o aperto, movimente o dispositivo de centralização para os discos fiquem livres, facilitando o posterior encaixe do eixo-piloto no fechamento do trator. c)

Importante: não esqueça de retirar os parafusos de bloqueio (14), após reinstalar a embreagem.

d)

Retire a ferramenta de centralização FT2002.

Fig. 1

FT2002

FT2003 / FT2004

2. Regulagem dos gafanhotos

Fig. 2

Com o dispositivo* FT2003 ou FT2004, verifique a altura dos gafanhotos (17). A cabeça dos parafusos (2) deve tocar no dispositivo.

Escolha a ferramenta correta com base na distância "X", entre a cabeça dos parafusos (2) e a borda do volante (superfície de assentamento da embreagem).

Se isso não ocorrer, solte a contraporca (2a) do parafuso (2) dos gafanhotos e regule os mesmos, reapertando em seguida as contraporcas.

MF Série 200

-

Utilize a ferramenta FT2003 se a distância "X" Fig. 1, for próxima a 82 mm.

-

Utilize a ferramenta FT2004 se a distância "X" Fig. 1, for próxima a 118 mm.

04C01-9

04

Embreagem simples ND (com molas helicoidais) 3. Ajuste da altura do pedal O colar da embreagem é de contato constante, ou seja, o pedal não possui folga. Porém, com o desgaste dos componentes da embreagem, a posição do pedal se altera. A altura "X" do pedal encontra-se especificada na Seção 01B01.

3

Para alterar a altura do pedal:

04

a)

Remova o pino (1);

b)

Solte a contraporca (2);

c)

Posicione o pedal na altura "X" recomendada e, mantendo-o nesta posição, gire o terminal (3) de forma a permitir a instalação do pino (1);

d)

Instale o pino (1) e reaperte a contraporca (2).

2 3 1 Fig. 3

04C01-10

MF Série 200

Embreagem dupla Conteúdo A. Identificação de componentes ........................................................................................... 2 B. Remoção e desmontagem da embreagem ....................................................................... 3 C. Inspeção e retrabalho dos componentes .......................................................................... 7 D. Montagem da embreagem ............................................................................................... 10 E. Instalação e ajustes finais da embreagem ....................................................................... 13 1. Instalação da embreagem no volante ......................................................................... 13 2. Regulagem dos gafanhotos principais (10 estágio) ................................................... 13 3. Regulagem dos gafanhotos secundários (20 estágio) ............................................... 14 4. Ajuste da altura do pedal ............................................................................................. 14 5. Ajuste da atuação do 2o estágio da embreagem ....................................................... 15

04

MF Série 200

04D01-1

Embreagem dupla A. Identificação de componentes 1 - Parafusos de ajuste dos gafanhotos principais.

1

2

22

2 - Conjunto do rolamento destacador (colar).

21

3 - Molas de retorno do colar.

20

4 - Parafusos de fixação da cobertura.

19

5 - Cobertura.

18

4 5

6

6 - Mola-prato (ou "Belleville"). 7 - Prato de pressão secundário.

04

8 - Disco secundário - da TDP (orgânico, ø 254 mm).

3

7

17

8

9 - Falso-volante. 10 - Prato de pressão principal (platô).

16 9

11 - Gafanhotos secundários (reguláveis).

15

12 - Disco principal (da transmissão): de pastilhas cerametálicas ou orgânico.

14

13 - Pinos e travas inferiores das bieletas.

10

13

11

14 - Arruelas térmicas. 15 - Arruelas lisas. 16 - Molas da embreagem. Estas molas possuem cores diferenciadas em função da potência do trator: -

Menor que 85 cv: molas vermelhas.

-

85 cv: para platô 3412120M93, molas vermelhas. Para platô 039210T1: molas cinza/ natural.

-

Maior que 85 cv: molas cinza/natural. OBS: nunca misturar molas de cores diferentes!

12 Fig. 1

23 5 7 8

10

17 - Parafusos de bloqueio - 3 unidades: não fazem parte da embreagem. São utilizados apenas ao retirar e para recolocar o conjunto da embreagem no volante do motor. 18 - Pinos e travas superiores das bieletas.

4

1

21 20

Fig. 2

19 - Bieletas dos gafanhotos principais. 20 - Gafanhotos principais. 21 - Molas silenciadoras. 22 - Pinos e travas de articulação dos gafanhotos principais. 23 - Parafusos de fixação da embreagem ao volante.

04D01-2

MF Série 200

Embreagem dupla B. Remoção e desmontagem da embreagem a)

Separe o trator entre o motor e a caixa de câmbio - veja o Módulo 2 deste Manual.

b)

Trave o conjunto da embreagem utilizando três parafusos de bloqueio (17), os quais não fazem parte da embreagem.

23

Instale os parafusos nas posições indicadas pelas setas na Fig. 1. c)

Remova os seis parafusos (23) de forma gradual e alternada.

CUIDADO! Antes de remover o último parafuso, segure a embreagem para evitar a queda da mesma, com risco de sérios ferimentos.

Desmontagem a)

Posicione a ferramenta especial FT2000 sobre a bancada e sobre a mesma, coloque um anel espaçador (A), com espessura de aproximadamente 25 mm. Centralize o anel em relação a ferramenta e posicione o conjunto da embreagem sobre o anel e a ferramenta especial. OBS: o objetivo do anel (A) é assegurar que a embreagem fique apoiada pelo platô (10) e não pelo falso-volante (9), o que impediria a completa compressão das molas para a desmontagem..

b)

c)

17 Fig. 1

04 FT2000

A

Fig. 2

C FT2000

20

Monte a parte superior da ferramenta FT2000. Posicione as garras (B) de modo que fiquem afastadas dos gafanhotos (20). Instale e gire o fuso (C) até que as garras (B) fiquem presas sobre a embreagem.

IMPORTANTE: Antes de desmontar, faça marcas de referência (D - entre a cobertura e os pratos de pressão) e (E - entre a cobertura e o falso-volante), para referência de montagem. Todos os componentes foram balanceados em conjunto na fábrica; por esta razão, a montagem defasada certamente resultará em vibração do conjunto. MF Série 200

9 17

B

10

Fig. 3

B

D E Fig. 4

04D01-3

Embreagem dupla d)

Prense o conjunto da embreagem com a ferramenta FT2000, até liberar os gafanhotos principais (20).

e)

Remova os parafusos de bloqueio (17).

20

17 Fig. 5

04

f)

Remova os 6 parafusos (4), de fixação da cobertura (5): somente embreagens em que a cobertura é fixada com parafusos específicos.

4

5

Fig. 6 g)

Remova as travas dos pinos (22).

22

Fig. 7 h)

Remova os pinos (22) utilizando um saca-pinos.

22 Fig. 8

04D01-4

MF Série 200

Embreagem dupla i)

Retire a parte superior da ferramenta FT2000.

j)

Levante os gafanhotos (20) para permitir a remoção da cobertura (5).

20

Após, retire a cobertura.

5 Fig. 9 k)

04

6

Remova a mola-prato (6).

Fig. 10 l)

Remova o prato de pressão secundário (7).

7

Fig. 11 m) Remova o disco secundário (8), da TDP. Observe que o cubo (8a) deve ficar voltado para cima.

8 8a

Fig. 12 MF Série 200

04D01-5

Embreagem dupla n)

Recolha todas as molas helicoidais (16).

16

Fig. 13

04

o)

Remova o falso-volante (9).

9

Fig. 14 p)

Recolha as arruelas isoladoras térmicas (14) e as arruelas lisas, de aço (15).

15 14

Fig. 15 q)

13

Se necessário, retire as bieletas (19) e os gafanhotos (20) com as molas silenciadoras (21).

18

19

Para isso, retire as travas e os pinos (13 e 18).

21

20

Fig. 16

04D01-6

MF Série 200

Embreagem dupla C. Inspeção e retrabalho dos componentes NOTA: A existência de eventuais trincas internas das peças, pode ser percebida, batendose levemente sobre elas com um objeto metálico. O som emitido deve ser agudo, como um sino. Do contrário, a peça deverá ser substituída em função de trincas, mesmo que invisíveis.

1

2

3

22 4

21

20

5

19 18 6 7

17

Cobertura (5) Examine-a quanto a trincas ou desgastes nas áreas de encaixe. Se for o caso, substitua-a. Este componente não pode ser usinado nem corrigido com solda. Isto causaria o empenamento, mau posicionamento e o desbalanceamento. Se necessário, remova cantos vivos nos encaixes para as "orelhas" do prato de pressão secundário (7).

8 16 9 15 14 10

13

11

Mola-prato (6) Substitua-a em caso de qualquer sinal de dano, desgaste, fadiga ou sinais de superaquecimento.

12 Fig. 1

6

Prato de pressão secundário (7) Este componente não pode ser torneado, sob pena de perder suas características de dissipação de calor e resistência mecânica. Se apresentar desgaste excessivo, deve ser substituído.

20 7

Se for reutilizado, remova os cantos vivos das "orelhas" que o encaixam na cobertura (5), usando uma lima.

Gafanhotos principais (20) Furos ovalizados, danos em roscas ou outros desgastes, determinam sua substituição.

NOTA: Os gafanhotos (20) de algumas embreagens possuem no furo do pino (22) que os prende à cobertura, uma bucha de bronze com Teflon, que facilita a remoção e reinstalação dos pinos. As referidas buchas não permitem substituição.

MF Série 200

10

16

Fig. 2

NOTA: Ao revisar ou trocar uma embreagem, sempre revise os demais componentes, como rolamento do colar, mecanismo destacador, volante, disco, etc.

04D01-7

04

Embreagem dupla Molas helicoidais (16), arruelas lisas (15), arruelas térmicas (14) e molas silenciadoras (21) Substitua estes itens sempre que a embreagem for revisada.

16 15

14

Fig. 3

04

Discos de fricção (8 e 12) São as peças mais sensíveis da embreagem. Por isso, ao menor sinal de dano, substitua o(s) disco(s). Examine atentamente os rebites e o revestimento (fibra ou pastilhas cerametálicas). A profundidade dos rebites nos discos orgânicos (de fibra), deve ser de no mínimo 1,00 mm.

Mín. 1,0 mm Fig. 4

Prato principal de pressão - ou platô (10) Desgaste acentuado na superfície do suporte das bieletas (19) ou ovalização dos furos, determinam a substituição do prato.

19

Remova as rebarbas com lima. Sulcos devem ser eliminados com torneamento, observando sempre o limite de espessura máxima torneada, conforme tabelas apresentadas na Seção 04B01. A verificação da medida do rebaixamento por usinagem (limite), deve ser feita entre a superfície de assentamento das molas principais (sem as arruelas montadas) e a superfície de contato - Fig. 5.

10

Fig. 5

9

As medidas nominais e mínimas são fornecidas na Seção 04B01 (Especificações).

Falso-volante (9) O falso-volante só deve ser retrabalhado na área de contato com o volante do motor, toda vez que a superfície do prato de pressão principal (10) e/ou o volante do motor forem usinados. Remova também as rebarbas com lima. Fig. 6

04D01-8

MF Série 200

Embreagem dupla A correção deve ser feita no volante ou no falsovolante, conforme o tipo de embreagem.

9 "B"

No caso do falso-volante, o retrabalho deve ser feito no local em que este se apóia no volante do motor - ponto "A". Além disso, altura do ressalto (espessura "B"), deve ser mantida sempre constante e nos valores recomendados na Seção 04B01 (Especificações).

Como verificar a medida "B" Faça as medidas "B1 e B2". -

B1 - Fig. 8: medida na borda do falso-volante, no rebaixo da região "A".

-

B2 - Fig. 9: medida na borda do falso-volante, na saliência.

A Fig. 7

04

Fig. 8

Medida "B" = "B1 - B2"

Fig. 9 O retrabalho no volante consiste em deixar a altura "D" de acordo com a espessura do prato de pressão (platô) após o retrabalho. Medida "D": distância entre a face de atrito e a face de assentamento da embreagem - Fig. 10.

“D”

Veja a Seção 04F01.

Fig. 10 MF Série 200

04D01-9

Embreagem dupla D. Montagem da embreagem

FT2000

Somente após a inspeção cuidadosa de todos os componentes e o torneamento do prato de pressão, do falso-volante e do volante do motor, faça a montagem. Para isso, posicione os componentes sobre a ferramenta FT2000, com o anel espaçador (A), e faça a montagem na ordem inversa à desmontagem, observando os pontos a seguir:

IMPORTANTE: Observe a posição relativa entre os componentes, através das marcas de referência (D e E) feitas antes na desmontagem. A montagem defasada certamente resultará em vibração do conjunto.

04

A

D

E Fig. 1

13 10

18

20

Fig. 2 a)

Instale as bieletas (19) e os gafanhotos (20) no prato de pressão principal (10), observando a posição correta dos pinos (13 e 18), que devem ficar com as cabeças voltadas para o sentido de rotação do volante e embreagem - Fig. 3.

b)

Coloque o prato de pressão principal (10) sobre o dispositivo FT2000 conforme recomendado acima.

13 18

Fig. 3 c)

Instale pela ordem os seguintes componentes, observando as marcas de alinhamento (D e E) feitas antes da desmontagem.

-

O falso-volante (9).

-

O disco da TDP (8): com o cubo (8a) virado para cima.

-

O prato de pressão secundário (7).

-

A mola-prato (6): o lado côncavo voltado para cima.

6

7

8 8a

9 10 Fig. 4

04D01-10

MF Série 200

Embreagem dupla NOTA: Posicione todos os componentes de forma centralizada em relação a ferramenta FT2000. d)

Instale as arruelas térmicas (14) em seus alojamentos no prato de pressão (10). Após, coloque as arruelas lisas (15) e as molas (16).

15

14

16 11

10 Fig. 5 e)

f)

Peça à alguém para manter os gafanhotos (20) na vertical, para montar a cobertura (5). Faça-o de modo cuidadoso, para o correto encaixe em todas as molas (16). Pressione o conjunto da embreagem com o dispositivo FT2000, até que os furos dos gafanhotos (20) fiquem alinhados com os furos da cobertura (5), permitindo instalar os pinos (22).

04 20

5 16

Fig. 6 g)

Instale os gafanhotos (20) juntamente com as molas silenciadoras (21).

20

OBS: cuide para que as extremidades das molas (21) fiquem nas laterais das bieletas (19) - ver seta, permitindo que os gafanhotos sejam abaixados em seguida para sua posição de trabalho.

h)

i)

Introduza os pinos (22), observando que o encaixe de uma das extremidades fique alinhada com o respectivo furo da cobertura (5), para permitir a instalação da trava do pino (22).

21

19

Fig. 7

Monte as travas dos pinos (22) corretamente: introduza-as até o final e encaixe-as no pino ver detalhe da Fig. 8.

5

99 99 22

Fig. 8 MF Série 200

04D01-11

Embreagem dupla j)

Nas embreagens em que a cobertura é fixada com parafusos próprios: instale os 6 parafusos (4), de fixação da cobertura (5). OBS: em algumas embreagens, os parafusos (4) podem ser do tipo sextavado ao invés de Allen. Em qualquer caso, o torque de aperto destes parafusos é de 35 N.m

4

5

Fig. 9

04

k)

l)

Instale os três parafusos de bloqueio (17), apertando-os até que o disco da TDP (8) fique livre para ser centralizado na fixação da embreagem no volante do motor. Retire a ferramenta de prensagem FT2000. A embreagem está pronta para ser instalada no volante do motor.

8 17

Fig. 10

04D01-12

MF Série 200

Embreagem dupla E. Instalação e ajustes finais da embreagem 1. Instalação da embreagem no volante a)

ATENÇÃO! Jamais tente montar a embreagem sem alinhar os discos de forma segura, com uso da ferramenta adequada. Este procedimento poderá danificar os discos e até as árvores de entrada do câmbio. b)

-

FT2002

Instale a embreagem no volante, utilizando o dispositivo de centralização dos discos FT2002, devidamente posicionado.

Fig. 1

04

23

Instale os parafusos (23) de fixação da embreagem, ao volante:

NOTAS: Recomenda-se utilizar parafusos novos para a fixação da embreagem, sempre que esta for removida. Aperte os parafusos de forma alternada e gradual, ao torque final de 48 a 56 N.m. Durante o aperto, movimente o dispositivo de centralização para os discos fiquem livres, facilitando o posterior encaixe do eixo-piloto no fechamento do trator.

c)

Importante: não esqueça de retirar os parafusos de bloqueio (17), após reinstalar a embreagem.

d)

Retire a ferramenta de centralização FT2002.

17

Fig. 2

20 1a

2. Regulagem dos gafanhotos principais (10 estágio)

1

Com o dispositivo* FT2003 ou FT2004, verifique a altura dos gafanhotos (20). A cabeça dos parafusos (1) deve tocar no dispositivo. Se isso não ocorrer, solte a contraporca (1a) do parafuso (1) dos gafanhotos e regule os mesmos, reapertando em seguida as contraporcas. Escolha a ferramenta correta com base na distância "X", entre a cabeça dos parafusos (1) e a borda do volante (superfície de assentamento da embreagem). -

Utilize a ferramenta FT2003 se a distância "X" for próxima a 82 mm.

-

Utilize a ferramenta FT2004 se a distância "X" for próxima a 118 mm.

X

Fig. 3 MF Série 200

04D01-13

Embreagem dupla 3. Regulagem dos gafanhotos secundários (20 estágio)

11

Este ajuste pode ser efetuado com o trator fechado. Para isso, remova a tampa de acesso sob a parte frontal do câmbio. Acione o freio de estacionamento e deixe o câmbio em ponto morto. Com auxílio de uma alavanca, gire o conjunto da embreagem de forma que os três gafanhotos secundários (11), um de cada vez, coincidam com a janela de acesso. Fig. 4

04

A folga "F", entre o topo dos parafusos (11) e as orelhas do prato de pressão secundário (7) deve ser de 1,7 ± 0,05 mm. Do contrário, solte a contraporca (A) e gire o parafuso (11) conforme necessário, reapertando em seguida a contraporca.

"F"

Faça o ajuste de forma homogênea nos três gafanhotos (11).

11

Antes de fechar, confirme o aperto correto das contraporcas (A).

A

Fig. 5

4. Ajuste da altura do pedal O colar da embreagem é de contato constante, ou seja, o pedal não possui folga. Porém, com o desgaste dos componentes da embreagem, a posição do pedal se altera. A altura "X" do pedal encontra-se especificada na Seção 01B01.

3

No caso de embreagem dupla, o pedal não deve ficar muito baixo, sob pena de não permitir o completo acionamento do 2° estágio (da TDP). Para alterar a altura do pedal: a)

Remova o pino (1);

b)

Solte a contraporca (2);

c)

Posicione o pedal na altura "X" recomendada e, mantendo-o nesta posição, gire o terminal (3) de forma a permitir a instalação do pino (1);

d)

Instale o pino (1) e reaperte a contraporca (2).

2 3 1 Fig. 6

04D01-14

MF Série 200

Embreagem dupla 5. Ajuste da atuação do 2 o estágio da embreagem NOTA: A não-parada do eixo da TDP quando desejada, representa um sério problema de segurança. Por isto, deve receber total atenção! Para permitir o acionamento e o desligamento da TDP, é necessário que o 2° estágio da embreagem seja completamente desligado ao comprimir o pedal até o final do 2° estágio. Se isto não ocorrer, verifique, pela ordem:

1° estágio

2° estágio

1

Fig. 7

04

1 A) Se o batente (1) está posicionado em 2° estágio. Veja na Fig. 7, a posição do batente (1) para 1° e 2° estágios. B) A altura do pedal não está muito baixa? Se o pedal estiver muito baixo, não haverá curso suficiente para o completo desligamento do 2° estágio. Neste caso, aumente a altura do pedal. Veja o ajuste anterior. Fig. 8 C) Ajuste interno da embreagem Se as condições dos itens A) e B) forem satisfeitas e o eixo da TDP não parar ao acionar o pedal até o final do 2° estágio, ajuste os gafanhotos secundários, conforme descrito nos ajustes anteriores.

NOTA: Nos tratores atuais, o posicionamento do batente (1) é feito através do manípulo (2): Manípulo para dentro: 2° estágio bloqueado, para operar sem o uso da TDP. Manípulo para fora: 2° estágio liberado, permitindo acionar o pedal até o final e ligar ou desligar a TDP.

MF Série 200

2

Fig. 9

04D01-15

Embreagem dupla

04

Página deixada em branco intencionalmente

04D01-16

MF Série 200

Embreagem Split Torque Conteúdo A. Identificação de componentes ........................................................................................... 2 B. Remoção e desmontagem da embreagem ....................................................................... 3 C. Inspeção e retrabalho dos componentes .......................................................................... 7 D. Montagem da embreagem ............................................................................................... 10 E. Instalação e ajustes finais da embreagem ....................................................................... 13 1. Instalação da embreagem no volante ......................................................................... 13 2. Regulagem dos gafanhotos ......................................................................................... 13 3. Ajuste da altura do pedal ............................................................................................. 14

04

MF Série 200

04E01-1

Embreagem Split Torque A. Identificação de componentes 1 - Parafusos de ajuste dos gafanhotos. 2 - Conjunto do rolamento destacador (colar). 3 - Molas de retorno do colar. 4 - Parafusos de fixação da cobertura. 5 - Cobertura.

1

2

3

20 19 18 17 4

16

5

15

6 - Disco da TDP: rebitado diretamente ao falsovolante. 7 - Falso-volante.

04

14

6

8 - Prato de pressão (platô). 9 - Disco da transmissão: de pastilhas cerametálicas ou orgânico. 10 - Pinos e travas inferiores das bieletas.

7

13 12 11

11 - Arruelas térmicas.

8

12 - Arruelas lisas. 13 - Molas da embreagem. Estas molas possuem cores diferenciadas em função da potência do trator: -

Menor que 85 cv: molas vermelhas.

-

85 cv: para platô 3412120M93, molas vermelhas. Para platô 039210T1: molas cinza/natural.

-

Maior que 85 cv: molas cinza/natural.

10

9

Fig. 1

21

OBS: nunca misturar molas de cores diferentes!

4

14 - Parafusos de bloqueio - 3 unidades: não fazem parte da embreagem. São utilizados apenas ao retirar e para recolocar o conjunto da embreagem no volante do motor. 15 - Pinos e travas superiores das bieletas.

6

17

16 - Bieletas dos gafanhotos. 17 - Gafanhotos.

5 Fig. 2

18 - Buchas de articulação dos gafanhotos: se equipado. 19 - Pinos e travas de articulação dos gafanhotos. 20 - Molas silenciadoras. 21 - Parafusos de fixação da embreagem ao volante.

04E01-2

MF Série 200

Embreagem Split Torque B. Remoção e desmontagem da embreagem a)

Separe o trator entre o motor e a caixa de câmbio - veja o Módulo 2 deste Manual.

b)

Trave o conjunto da embreagem utilizando três parafusos de bloqueio (14), os quais não fazem parte da embreagem.

21

14

Instale os parafusos nas posições indicadas pelas setas na Fig. 1. c)

Remova os seis parafusos (21) de forma gradual e alternada.

CUIDADO! Antes de remover o último parafuso, segure a embreagem para evitar a queda da mesma, com risco de sérios ferimentos.

Desmontagem a)

Posicione a ferramenta especial FT2000 sobre a bancada e sobre a mesma, coloque um anel espaçador (A), com espessura de aproximadamente 25 mm. Centralize o anel em relação a ferramenta e posicione o conjunto da embreagem sobre o anel e a ferramenta especial. OBS: o objetivo do anel (A) é assegurar que a embreagem fique apoiada pelo platô (8) e não pelo falso-volante (7), o que impediria a completa compressão das molas para a desmontagem.

b)

c)

Fig. 1

04 FT2000

A

Fig. 2

17

Monte a parte superior da ferramenta FT2000. Posicione as garras (B) de modo que fiquem afastadas dos gafanhotos (17). Instale e gire o fuso (C) até que as garras (B) fiquem presas sobre a embreagem.

C

FT2000

7 B

8

Fig. 3

B IMPORTANTE: Antes de desmontar, faça marcas de referência (D - entre o falso-volante e o platô) e (E - entre a cobertura e o falsovolante), para referência de montagem. Todos os componentes foram balanceados em conjunto na fábrica; por esta razão, a montagem defasada certamente resultará em vibração do conjunto.

E

D Fig. 4

MF Série 200

04E01-3

Embreagem Split Torque d)

Prense o conjunto da embreagem com a ferramenta FT2000, até liberar os gafanhotos (17).

e)

Remova os parafusos de bloqueio (14).

17

14 Fig. 5

04

f)

Remova os 6 parafusos (4), de fixação da cobertura (5: somente embreagens em que a cobertura é fixada com parafusos específicos.

4

5

Fig. 6 g)

Remova as travas dos pinos (19).

19

Fig. 7 h)

Remova os pinos (19) utilizando um saca-pinos.

19

Fig. 8

04E01-4

MF Série 200

Embreagem Split Torque i)

Retire a parte superior da ferramenta FT2000.

5 17

Fig. 9 j)

Levante os gafanhotos (17) para permitir a remoção da cobertura (5).

04 5

Após, retire a cobertura.

Fig. 10 k)

Recolha todas as molas helicoidais (13), as arruelas lisas, de aço (12) e as arruelas térmicas (11).

12

11 13

Fig. 11 l)

Remova o conjunto falso-volante (7) + disco rebitado da TDP (6).

6 7

Fig. 12 MF Série 200

04E01-5

Embreagem Split Torque A embreagem está desmontada, permanecendo apenas o prato de pressão - ou platô (8) com os gafanhotos sobre a base da ferramenta.

Fig. 13

04

10

m) Se necessário, retire as bieletas (16) e os gafanhotos (17) com as molas silenciadoras (20).

15

16

Para isso, retire as travas e os pinos (10 e 15).

20

17

Fig. 14

04E01-6

MF Série 200

Embreagem Split Torque C. Inspeção e retrabalho dos componentes NOTA: A existência de eventuais trincas internas das peças, pode ser percebida, batendose levemente sobre elas com um objeto metálico. O som emitido deve ser agudo, como um sino. Do contrário, a peça deverá ser substituída em função de trincas, mesmo que invisíveis.

1

2

3

20 19 18 17 16 15

14

13

4 5

6 7

12

Cobertura (5)

11

Examine-a quanto a trincas ou desgastes nas áreas de encaixe. Se for o caso, substitua-a. Este componente não pode ser usinado nem corrigido com solda. Isto causaria o empenamento, mau posicionamento e o desbalanceamento.

8

10

9

Fig. 1

Gafanhotos (17)

5

Furos ovalizados, danos em roscas ou outros desgastes, determinam sua substituição.

17

NOTAS: Os gafanhotos (17) de algumas embreagens possuem no furo do pino (19) que os prende à cobertura, uma bucha de bronze com Teflon (18), que facilita a remoção e reinstalação dos pinos. As referidas buchas não permitem substituição. Ao revisar ou trocar uma embreagem, sempre revise os demais componentes, como rolamento do colar, mecanismo destacador, volante, disco, etc.

Fig. 2

7

20 17 8 Fig. 3

MF Série 200

04E01-7

04

Embreagem Split Torque Molas helicoidais (13), arruelas lisas (12), arruelas térmicas (11) e molas silenciadoras (20) 12

Substitua estes itens sempre que a embreagem for revisada.

11

14 Fig. 3

04

Disco de fricção (9) É a peça mais sensível e a mais solicitada da embreagem. Por isso, ao menor sinal de dano, substitua o disco. Examine atentamente os rebites e o revestimento (fibra ou pastilhas cerametálicas). A profundidade dos rebites nos discos orgânicos (de fibra), deve ser de no mínimo 1,00 mm.

Mín. 1,0 mm

Prato de pressão - ou platô (8)

Fig. 4

Desgaste acentuado na superfície do suporte das bieletas (16) ou ovalização dos furos, determinam a substituição do prato.

16

Remova também as rebarbas com lima. Sulcos devem ser eliminados com torneamento, observando sempre o limite de espessura máxima torneada, conforme tabelas apresentadas na Seção 04B01. A verificação da medida do rebaixamento por usinagem (limite), deve ser feita entre a superfície de assentamento das molas principais (sem as arruelas montadas) e a superfície de contato - Fig. 5.

8

Fig. 5

7 Falso-volante (7): O falso-volante só deve ser retrabalhado na área de contato com o volante do motor, toda vez que a superfície do prato de pressão principal (8) e/ou o volante do motor forem usinados. Remova também as rebarbas com lima.

Fig. 6

04E01-8

MF Série 200

Embreagem Split Torque A correção deve ser feita no volante ou no falsovolante, conforme o tipo de embreagem.

7 "B"

No caso do falso-volante, o retrabalho deve ser feito no local em que este se apóia no volante do motor - ponto "A". Além disso, altura do ressalto (espessura "B"), deve ser mantida sempre constante e nos valores recomendados na Seção 04B01 (Especificações).

Como verificar a medida "B" Faça as medidas "B1 e B2". -

A Fig. 7

04

B1 - Fig. 8: medida na borda do falso-volante, no rebaixo da região "A".

Fig. 8 -

B2 - Fig. 9: medida na borda do falso-volante, na saliência.

Medida "B" = "B1 - B2"

Fig. 9 O retrabalho no volante consiste em deixar a altura "D" de acordo com a espessura do prato de pressão (platô) após o retrabalho. Medida "D": distância entre a face de atrito e a face de assentamento da embreagem - Fig. 10.

“D”

Veja a Seção 04F01.

Fig. 10 MF Série 200

04E01-9

Embreagem Split Torque D. Montagem da embreagem

B

Somente após a inspeção cuidadosa de todos os componentes e o torneamento do prato de pressão, do falso-volante e do volante do motor, faça a montagem. Para isso, posicione os componentes sobre a ferramenta FT2000, com o anel espaçador (A), e faça a montagem na ordem inversa à desmontagem, observando os pontos a seguir:

IMPORTANTE: Observe a posição relativa entre os componentes, através das marcas de referência (D e E) feitas antes na desmontagem. A montagem defasada certamente resultará em vibração do conjunto.

04

FT2000

A E

D Fig. 1

10 8

15

17

Fig. 2 a)

Instale as bieletas (16) e os gafanhotos (17) no prato de pressão (8), observando a posição correta dos pinos (10 e 15), que devem ficar com as cabeças voltadas para o sentido de rotação do volante e embreagem - Fig. 3.

b)

Coloque o prato de pressão (8) sobre o dispositivo FT2000 conforme recomendado acima.

10 15

Fig. 3

6 c)

Posicione o conjunto falso-volante (7) + disco da TDP (6), observando as marcas de alinhamento (D e E) feitas antes da desmontagem.

7

17 FT2000

8 Fig. 4

04E01-10

MF Série 200

Embreagem Split Torque NOTA: Posicione todos os componentes de forma centralizada em relação a ferramenta FT2000.

13 12

11 d)

Instale as arruelas térmicas (11) em seus alojamentos no prato de pressão (8). Após, coloque as arruelas lisas (12) e as molas (13).

8 Fig. 5 e)

04

Peça à alguém para manter os gafanhotos (17) na vertical, para montar a cobertura (5). Faça-o de modo cuidadoso, para o correto encaixe em todas as molas (13).

5

f)

Pressione o conjunto da embreagem com o dispositivo FT2000, até que os furos dos gafanhotos (17) fiquem alinhados com os furos da cobertura (5), permitindo instalar os pinos (19).

17

13 Fig. 6

17 g)

Instale os gafanhotos (17) juntamente com as molas silenciadoras (20). OBS: cuide para que as extremidades das molas silenciadoras (20) fiquem nas laterais das bieletas (16) - ver seta, permitindo que os gafanhotos sejam abaixados em seguida para sua posição de trabalho.

20

16

Fig. 7 h)

Introduza os pinos (19), observando que o encaixe de uma das extremidades fique alinhada com o respectivo furo da cobertura (5), para permitir a instalação da trava do pino (19).

i)

Monte as travas dos pinos (19) corretamente: introduza-as até o final e encaixe-as no pino ver detalhe da Fig. 8.

5

17 20 19

Fig. 8 MF Série 200

04E01-11

Embreagem Split Torque j)

Nas embreagens em que a cobertura é fixada com parafusos próprios: instale os 6 parafusos (4), de fixação da cobertura (5). OBS: em algumas embreagens, os parafusos (4) podem ser do tipo sextavado ao invés de Allen. Em qualquer caso, o torque de aperto destes parafusos é de 3,5 kgf.m

4

5

Fig. 9

04

k)

l)

Instale os três parafusos de bloqueio (14) e aperte-os. Retire a ferramenta de prensagem FT2000. A embreagem está pronta para ser instalada no volante do motor.

14 Fig. 10

04E01-12

MF Série 200

Embreagem Split Torque E. Instalação e ajustes finais da embreagem 1. Instalação da embreagem no volante a)

ATENÇÃO! Jamais tente montar a embreagem sem alinhar os discos de forma segura, com uso da ferramenta adequada. Este procedimento poderá danificar os discos e até as árvores de entrada do câmbio. b)

-

c)

d)

FT2002

Instale a embreagem no volante, utilizando o dispositivo de centralização dos discos FT2002, devidamente posicionado.

Fig. 1

04

21

Instale os parafusos (21) de fixação da embreagem, ao volante:

NOTAS: Recomenda-se utilizar parafusos novos para a fixação da embreagem, sempre que esta for removida. Aperte os parafusos de forma alternada e gradual, ao torque final de 48 a 56 N.m. Durante o aperto, movimente o dispositivo de centralização para os discos fiquem livres, facilitando o posterior encaixe do eixo-piloto no fechamento do trator. Importante: não esqueça de retirar os parafusos de bloqueio (14), após reinstalar a embreagem.

14

Fig. 2

17

Retire a ferramenta de centralização FT2002.

1a 1

2. Regulagem dos gafanhotos Com o dispositivo* FT2003 ou FT2004, verifique a altura dos gafanhotos (17). A cabeça dos parafusos (1) deve tocar no dispositivo. Se isso não ocorrer, solte a contraporca (1a) do parafuso (1) dos gafanhotos e regule os mesmos, reapertando em seguida as contraporcas. Escolha a ferramenta correta com base na distância "X", entre a cabeça dos parafusos (1) e a borda do volante (superfície de assentamento da embreagem). -

Utilize a ferramenta FT2003 se a distância "X" for próxima a 82 mm. Utilize a ferramenta FT2004 se a distância "X" for próxima a 118 mm.

MF Série 200

X

Fig. 3

04E01-13

Embreagem Split Torque 3. Ajuste da altura do pedal O colar da embreagem é de contato constante, ou seja, o pedal não possui folga. Porém, com o desgaste dos componentes da embreagem, a posição do pedal se altera. A altura "X" do pedal encontra-se especificada na Seção 01B01.

3

Para alterar a altura do pedal:

04

a)

Remova o pino (1);

b)

Solte a contraporca (2);

c)

Posicione o pedal na altura "X" recomendada e, mantendo-o nesta posição, gire o terminal (3) de forma a permitir a instalação do pino (1);

d)

Instale o pino (1) e reaperte a contraporca (2).

2 3 1 Fig. 4

04E01-14

MF Série 200

Embreagem Split HD (com mola membrana) Conteúdo 1. Remoção ............................................................................................................................. 2 2. Desmontagem ..................................................................................................................... 2 3. Inspeção ............................................................................................................................. 2 4. Instalação ............................................................................................................................. 2

04

MF Série 200

04E02-1

Embreagem Split HD (com mola membrana) 1. Remoção a)

Abra o trator entre o motor e a caixa de câmbio - veja o Módulo 2 deste Manual.

b)

Remova os 6 parafusos (1) de fixação da embreagem ao volante, de forma gradual e alternada.

CUIDADO! Antes de remover o último parafuso, segure a embreagem para evitar a queda da mesma, com risco de sérios ferimentos.

04

1

2

Fig. 1

2. Desmontagem

4

O conjunto é inteiriço, "lacrado", sem possibilidade de desmontagem, reparação ou retrabalho.

3. Inspeção O que determina a troca da embreagem -

Patinagem do disco, perda de eficiência da embreagem.

-

Pedal pesado para acionar. Fig. 2

Pontos de inspeção visual -

Desgaste ou fadiga do prato de pressão (3).

-

Empenamento, quebras ou desgaste das pontas* da mola-membrana (4).

5 2

Esta falha pode ter como causa, o rolamento do colar emperrado. -

Molas de retorno tipo chapa (5): deformadas ou quebradas.

-

Danos no disco (2): rebites, cubo estriado, deformações ou trincas.

3

Fig. 3

NOTA: Ao revisar ou trocar uma embreagem, sempre revise os demais componentes, como rolamento do colar, mecanismo destacador, volante, disco (2), etc.

4. Instalação Instale os parafusos (1) de fixação da embreagem, ao volante:

04E02-2

-

NOTAS: Recomenda-se utilizar parafusos novos para a fixação da embreagem, sempre que esta for removida. Aperte os parafusos de forma alternada e gradual, ao torque final de 48 a 56 N.m. Durante o aperto, movimente o dispositivo de centralização para os discos fiquem livres, facilitando o posterior encaixe do eixo-piloto no fechamento do trator.

MF Série 200

Volantes Conteúdo A. Pontos de inspeção de volantes ......................................................................................... 2 B. Instalação do volante no motor .......................................................................................... 3 C. Alinhamentos do volante .................................................................................................... 4 D. Torneamento do volante ...................................................................................................... 5 Volante (código sem coroa): 022 159 P1 .......................................................................... 6 Volante (código sem coroa): 022 319 P1 .......................................................................... 7 Volante (código sem coroa): 027 515 P1 .......................................................................... 7 Volante (código sem coroa): 033 540 P1 .......................................................................... 8 Volante (código sem coroa): 033 541 P1 .......................................................................... 9 Volante (código sem coroa): 039 261 T1 ........................................................................ 10 Volante (código sem coroa): 340 8362 M1 ..................................................................... 11 Volante (código sem coroa): 340 8365 M1 ..................................................................... 12 Volante (código sem coroa): 341 0127 M1 ..................................................................... 13 Volante (código sem coroa): 3412414 M1 ...................................................................... 14 Volante (código sem coroa): 620 1313 M1 ..................................................................... 15

MF Série 200

04F01-1

04

Volantes A. Pontos de inspeção de volantes -

-

04 -

2

Superfície de contato (1) com o disco da transmissão: desgaste, sulcos, riscos, trincas ou microtrincas (fadiga) e sinais de superaquecimento (coloração azulada), determinam a necessidade de tornear a superfície. Dentes da cremalheira (2): desgaste ou quebra nos dentes, em especial na região de engrenamento (3) com o pinhão do motor de partida, determinam a substituição da cremalheira.

1 4

Fig. 1

Rolamento-guia (4), da árvore primária do câmbio: substitua o mesmo em caso de revisão da embreagem e volante.

Substituição do rolamento-guia (4) Se necessário, o rolamento guia (4) pode ser removido utilizando um sacador de garras com martelo deslizante.

3 Fig. 2 Limpeza do volante Use uma escova de aço para limpar o conjunto do volante, incluindo os pontos de assentamento com o virabrequim e com o flange. Em caso de reutilização, limpe também a cremalheira (2).

4 Fig. 3 Substituição da cremalheira A cremalheira precisa ser removida destrutivamente. para isso, faça um furo transversal na mesma - Fig. 4. Após, com uma talhadeira corte-a no mesmo ponto em que foi feito o furo. Para a instalação de uma cremalheira nova, aqueçaa até aproximadamente 240 °C. Ao montá-la, proceda com cuidado, observando que o lado chanfrado fique voltado para o motor. Deixe esfriá-la lentamente. Fig. 4

04F01-2

MF Série 200

Volantes B. Instalação do volante no motor a)

1

Instale o volante no flange do virabrequim, instalando os parafusos de fixação (1).

4 Importante: Aplique Loctite 277 na rosca de todos os parafusos. Aperte os parafusos com um torque final de 100 a 115 N.m (74 a 85 lbf.pé), de forma alternada e em etapas. Fig. 1 b)

Para montar o rolamento de apoio (4), utilize uma ferramenta adequada - Fig. 1.

c)

Verifique os alinhamentos descritos no próximo capítulo.

MF Série 200

04

04F01-3

Volantes C. Alinhamentos do volante OBS.: Muitos problemas na embreagem podem ser causados pelos fatores de ajuste do volante e virabrequim relacionados abaixo. Por isso, ao recondicionar ou reparar uma embreagem, é indispensável a verificação destes itens.

1. Perpendicularidade Instale o relógio comparador com a haste apalpadora à um raio de 150 mm do centro do volante - Fig. 1.

04

Fig. 1

Ao girar o volante em uma volta completa, a diferença entre as leituras máxima e mínima, não deve ultrapassar 0,10 mm. Se estiver acima deste valor investigue as causas; que podem ser: -

Erro no torneamento do volante.

-

Volante empenado.

-

Flange do virabrequim empenado.

2. Excentricidade do volante Ao girar o volante em uma volta completa, a diferença entre as leituras extremas não deverá ser superior à 0,30 mm - Fig. 2.

Fig. 2

3. Excentricidade do alojamento do rolamento-guia do eixo-piloto 1 - Instale o relógio comparador conforme Fig. 3. 2 - Gire lentamente o volante e faça a leitura. Após uma volta completa, a diferença entre a maior e a menor leitura (que é a excentricidade), não pode ser superior à 0,15 mm.

4. Folga axial do virabrequim: Instale o relógio com a haste perpendicular à superfície de atrito do volante.

Fig. 3

Empurre o volante contra o motor e zere o relógio comparador; puxe o volante com auxílio de uma alavanca e faça a leitura do relógio comparador, obtendo a folga axial existente no virabrequim. Esta folga não deve ser superior à 0,50 mm, salvo especificação contrária do motor.

NOTA: Além do alinhamento e centralização dos componentes, verifique a existência de vazamentos de óleo. Se for o caso, repare-os imediatamente.

04F01-4

Fig. 4 MF Série 200

Volantes D. Torneamento do volante Neste capítulo são apresentados os desenhos dos volantes em corte, para a identificação das medidas a serem observadas no torneamento. Observe também a indicação de chanfros e raios, nos desenhos. As medidas indicadas com letras, tem o seguinte significado:

Medida A: Espessura do volante A medida é feita da face de assentamento do disco até a face de assentamento do flange do virabrequim.

04

A espessura de desbaste + desgaste máximo do volante, é de 1,5 mm, para todos os tratores. A Medida Nominal serve de referência, para saber o quanto o volante já gastou ou foi usinado em ocasiões anteriores. Observe sempre à Medida Mínima.

Medida B: Altura da borda externa Deve ser mantida constante, ou seja: a espessura que é removida na face de contato do disco, também precisa ser removida nesta borda. -

Quando o "B" é negativo (-), significa que a borda do volante é rebaixada em relação à superfície de atrito do volante.

-

Quando "B" é positivo (+), a borda é saliente em relação à superfície de atrito do volante

Medida C: Largura da borda externa Também deve ser mantida constante, conforme especificado nas tabelas e desenhos a seguir.

Medida D: Diâmetro da região de contato (atrito) com o disco.

MF Série 200

04F01-5

Volantes Volante (código sem coroa): 022 159 P1 Dimensões - em mm: A (espessura nominal): ......................... 64,88±0,1 Amín (espessura mínima para trabalho) ..... 63,40 B (Altura da borda externa) ............... +4,12±0,08 C (Largura da borda externa) ............. 17,73±0,05 D (Diâmetro de contato) .................... 342,09±0,05 Raios e chanfros .............................. Ver desenho:

04

0,1 A

B

Fig. 1

04F01-6

MF Série 200

Volantes Volante (código sem coroa): 022 319 P1

Volante (código sem coroa): 027 515 P1

Dimensões - em mm:

Dimensões:

A (espessura nominal): ......................... 14,95±0,1

A (espessura nominal): ......................... 14,95±0,1

Amín (espessura mínima para trabalho) ..... 13,45

Amín (espessura mínima para trabalho) ..... 13,45

B (Altura da borda externa) ............... +4,12±0,08

B (Altura da borda externa) ............... +4,12±0,08

C (Largura da borda externa) ............. 11,24±0,25

C (Largura da borda externa) ............. 14,24±0,25

D (Diâmetro de contato) ............................. 348,09

D (Diâmetro de contato) ............................. 342,09

Peso, após acabamento ........................... 21,8 kg

Peso, após acabamento ........................... 21,8 kg

Raios e chanfros .............................. Ver desenho:

Raios e chanfros .............................. Ver desenho:

04 R Max=0,8

A

0,4~1,2

30°

D

0,1 A B C Fig. 2 MF Série 200

04F01-7

Volantes Volante (código sem coroa): 033 540 P1 Dimensões - em mm: A (espessura nominal): ......................... 14,95±0,1 Amín (espessura mínima para trabalho) ..... 13,45 B (Altura da borda externa) .................. -3,0±0,08 C (Largura da borda externa) ........... 13,205±0,05 D (Diâmetro de contato) .................... 348,09±0,05 Peso, após acabamento ........................... 21,8 kg Raios e chanfros .............................. Ver desenho:

Max=0,8

04 10 A

R =1,0

D

0,1 A

B C Fig. 3

04F01-8

MF Série 200

Volantes Volante (código sem coroa): 033 541 P1 Dimensões - em mm: A (espessura nominal): ......................... 64,88±0,1 Amín (espessura mínima para trabalho) ..... 63,40 B (Altura da borda externa) ................ -3,00±0,08 C (Largura da borda externa) ............. 14,73±0,05 D (Diâmetro de contato) .................... 348,09±0,05 Peso, após acabamento ........................... 44,1 kg Raios e chanfros .............................. Ver desenho:

04 30° R =1,0 Max=0,8

Fig. 4 MF Série 200

04F01-9

Volantes Volante (código sem coroa): 039 261 T1 Dimensões - em mm: A (espessura nominal): .......................... 44,0±0,1 Amín (espessura mínima para trabalho) ....... 42,5 B (Altura da borda externa) ................ -3,00±0,08 C (Largura da borda externa) ............ 19,74±0,05 D (Diâmetro de contato) ................... 347,91±0,05 Peso, após acabamento ........................... 39,7 kg Raios e chanfros .............................. Ver desenho:

B

04

C

A

D

C H 1,5 x 1,5

0,1 A

C H 3,0 x 3,0 Fig. 5

04F01-10

MF Série 200

Volantes Volante (código sem coroa): 340 8362 M1 Dimensões - em mm: A (espessura nominal): ......................... 15,24±0,1 Amín (espessura mínima para trabalho) ..... 13,75 B (Altura da borda externa) ............... +39,68±0,1 C (Largura da borda externa) ............. 18,71±0,25 D (Diâmetro de contato) .................... 311,86±0,25 Peso, após acabamento ............................. 32,9 kg Raios e chanfros .............................. Ver desenho:

R 0,75 a 1,25

6,0 30°

1,25 a 1,75

A C H 1 x 45

D

0,1 A

C

B Fig. 6 MF Série 200

04F01-11

04

Volantes Volante (código sem coroa): 340 8365 M1 Dimensões - em mm: A (espessura nominal): .......................... 24,8±0,3 Amín (espessura mínima para trabalho) ..... 23,30 B (Altura da borda externa) .............. +39,68±0,1 C (Largura da borda externa) ............. 18,71±0,25 D (Diâmetro de contato) ................... 311,86±0,25 Peso, após acabamento ............................. 30,1 kg Raios e chanfros .............................. Ver desenho:

04

6,0

0,8 a 1,2

30°

A R Max=0,8

30° C H 1 x 45 C H 1,5 x 45

D

0,1 A

C B

Fig. 7

04F01-12

MF Série 200

Volantes Volante (código sem coroa): 341 0127 M1 Dimensões - em mm: A (espessura nominal): ...................... 34,22±0,25 Amín (espessura mínima para trabalho) ..... 32,72 B (Altura da borda externa) ..................... 2,0±0,4 C (Largura da borda externa) ........................ 18,5 D (Diâmetro de contato) ............................... 331,0 Peso, após acabamento ............................. 38,5 kg Raios e chanfros .............................. Ver desenho:

04

C H 45°

0,1 A R 5.6~6.4

A

D

B

C Fig. 8 MF Série 200

04F01-13

Volantes Volante (código sem coroa): 3412414 M1 Dimensões - em mm: A (espessura nominal): ......................... 14,95±0,1 Amín (espessura mínima para trabalho) ..... 13,45 B (Altura da borda externa) ............... +3,34±0,08 C (Largura da borda externa) ............. 11,24±0,25 D (Diâmetro de contato) .................... 348,09±0,05 Raios e chanfros .............................. Ver desenho:

04 R Max=0,8

A

0,4~1,2

30°

D

0,1 A B C Fig. 9

04F01-14

MF Série 200

Volantes Volante (código sem coroa): 620 1313 M1 Dimensões - em mm: A (espessura nominal): ................................ 24,77 Amín (espessura mínima para trabalho) ..... 23,27 B (Altura da borda externa) ................. 39,69±0,1 C (Largura da borda externa) ...................... 18,71 D (Diâmetro de contato) ............................. 311,86 Peso da embreagem com acabamento ...... 30,84 Raios e chanfros .............................. Ver desenho:

04

C

A

B

R R

C H 0,6 x45°

R = 0,8 máx. C H 1,6 x45°

B

D

0,1 A

Fig. 10 MF Série 200

04F01-15

Volantes

04

Página deixada em branco intencionalmente

04F01-16

MF Série 200

Mecanismo destacador da embreagem Conteúdo A. Identificação dos componentes ........................................................................................ 2 B. Desmontagem e inspeção ................................................................................................ 3 C. Montagem .......................................................................................................................... 4 1. Colar e rolamento com disco de encosto (sistema atual) ........................................... 5 2. Montagem da mola externa (mantenedora do contato constante do colar) .............. 6

04

MF Série 200

04G01-1

Mecanismo destacador da embreagem A. Identificação dos componentes

1

1 - Garfo 2 - Eixo direito

8

3 - Eixo esquerdo

11

4 - Anéis "O" 5 - Pinos graxeiros 6 - Buchas dos eixos 7 - Parafuso de travamento 8 - Rolamento da embreagem

04

Fig. 1

9 - Colar

2

10

10 - Mola mantenedora do contato constante do colar: tratores atuais. 11 - Molas de retorno do garfo (se montadas).

Fig. 2

5

4

2

7

1 6 3 5 4

8

9

Fig. 3

04G01-2

MF Série 200

Mecanismo destacador da embreagem B. Desmontagem e inspeção a)

Remova as duas molas de retorno (11) do colar, utilizando um alicate.

7

1 11

8

b)

Saque o rolamento do colar, utilizando uma ferramenta e uma base adequada.

c)

Remova o arame de frenagem dos parafusos (7) e remova-os.

d)

Fig. 1

10

04

12

Desencaixe a extremidade (10) da mola mantenedora do contato constante do colar Fig. 2. Após, retire o anel-trava (12).

Fig. 2 e)

Retire a chapa (13) e a mola (10).

f)

Puxe os 2 eixos (2 e 3) para fora, observando que o eixo mais longo vai no lado esquerdo.

g)

Remova os anéis "O" (4) dos eixos e descarteos, pois devem ser substituídos.

h)

Inspecione:

-

Buchas (6): se for necessário substitui-las, remova-as destrutivamente.

-

Rolamento (8): se ao girá-lo manualmente notar ruído, substitua-o.

MF Série 200

10

13

Fig. 1

04G01-3

Mecanismo destacador da embreagem 5

4

2

7

04

1 6 3 5 4

9

8 Fig. 1

C. Montagem a)

Caso forem removidas, monte buchas novas (6) nos furos de alojamento dos eixos (2 e 3), utilizando as ferramentas FT3004 e FD0005.

b)

Monte novos anéis "O" (4) nas canaletas dos eixos (2 e 3).

c)

Posicione o garfo (1) no interior da carcaça e introduza o eixo esquerdo (3), até alinhar o furo do mesmo com o furo do garfo, para a montagem do parafuso (7) de cabeça quadrada. OBS: o eixo esquerdo, é aquele que possui na extremidade externa, um encaixe para chave de boca.

d)

Da mesma forma, monte o eixo direito (2) e o respectivo parafuso.

e)

Trave os dois parafusos (7), após apertados, com arame recozido, como segurança contra afrouxamento.

f)

Se for substituir o rolamento (8), monte um novo sobre o colar (9), utilizando uma ferramenta adequada e prensa de bancada - Fig. 2.

04G01-4

8

Fig. 2

MF Série 200

Mecanismo destacador da embreagem 1. Colar e rolamento com disco de encosto (sistema atual)

14

8

Nos tratores mais recentes, foi adicionado um disco de encosto (14) entre o rolamento (8) e o destacador (9), com o objetivo de melhorar o alinhamento do rolamento. Para os tratores anteriores, ao substituir o rolamento (8) não há necessidade de trocar o colar em função do disco de encosto.

9 Cuide para a correta montagem do novo rolamento no antigo colar: a força deve ser aplicada no centro do rolamento, não na pista de contato e não se deve aplicar carga após o rolamento fazer o contato com o batente.

Fig. 3

04

Os novos colares (9) têm alterações geométricas para acomodação do disco de encosto (14). Desta forma, ao montar um colar novo, projetado para trabalhar com o disco, deve-se obrigatoriamente montar o disco de encosto 6225046M1.

MF Série 200

04G01-5

Mecanismo destacador da embreagem 2. Montagem da mola externa (mantenedora do contato constante do colar) a)

10

2

13

Encaixe a chapa posicionadora (13) na extremidade curta da mola (10) e desloque-a sobre o eixo direito (2).

Fig. 4

04

10 b)

12

Monte o anel-trava (12) de retenção do conjunto sobre o eixo.

Fig. 5 c)

10

Segure firmemente a extremidade maior da mola (10) e force-a para frente, liberando-a no ponto indicado pela seta.

Fig. 6

04G01-6

MF Série 200

Conteúdo - Módulo 05: Caixas de câmbio 05A01

Câmbio de 8x2 velocidades (engrenagens deslizantes)

05B01

Câmbio de 6x6 velocidades (engrenagens deslizantes)

05C01

Câmbio de 12x4 velocidades (engrenamento constante)

05D01

Câmbio de 12x4 velocidades (Sincronizado)

05E01

Câmbio de 8x8 velocidades (Sincronizado)

05F01

Câmbio de 18x6 velocidades (SpeedShift)

05G01

Câmbio de 4x4 velocidades (Reversão automática)

05H01

Módulo seletor de Reduzida e Direta

05I01

Redutor de velocidade (Creeper)

05J01

Sistema side-shift para 12x4 velocidades

05J02

Sistema side-shift para 8x8 e 18x6 velocidades

05

MF Série 200

05000-I

Conteúdo - Módulo 05: Caixas de câmbio

05

Página deixada em branco intencionalmente

05000-II

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes Conteúdo A. Introdução ........................................................................................................................... 2 1. Identificação dos componentes do câmbio .................................................................. 2 2. Fluxos de potência das marchas do câmbio de 8 velocidades .................................... 3 B. Tampa de alavancas e alavancas de marcha .................................................................... 5 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 5 2. Desmontagem e inspeção ............................................................................................. 5 3. Montagem ....................................................................................................................... 6 C. Eixos, garfos e acionadores ............................................................................................... 7 1. Identificação do componentes ....................................................................................... 7 2. Desmontagem ................................................................................................................ 8 3. Inspeção dos componentes .......................................................................................... 8 4. Montagem ....................................................................................................................... 9 D. Desmontagem e inspeção das árvore(s) de entrada e moringa .................................... 10 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 10 2. Desmontagem .............................................................................................................. 10 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 11 E. Desmontagem e inspeção da árvore de saída da TDP .................................................. 12 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 12 2. Desmontagem .............................................................................................................. 13 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 13 F. Desmontagem e inspeção da árvore principal (de saída do câmbio) ............................ 14 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 14 2. Desmontagem .............................................................................................................. 14 G. Desmontagem e inspeção da árvore secundária (ou inferior) ....................................... 16 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 16 2. Desmontagem .............................................................................................................. 16 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 18 H. Desmontagem e inspeção do conjunto inversor da ré ................................................... 19 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 19 2. Desmontagem .............................................................................................................. 19 I. Montagem do conjunto inversor da ré ............................................................................ 20 J. Montagem da árvore secundária (inferior) ...................................................................... 21 K. Montagem da árvore principal ......................................................................................... 23 L. Montagem da árvore de entrada da transmissão, árvore de saída da TDP e conjunto da moringa ........................................................................................................................ 24

MF Série 200

05A01-1

05

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes A. Introdução 1. Identificação dos componentes do câmbio 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12 13 14

05

21

15 17 16

18

19

20

Fig. 1 1 - Árvore de entrada da transmissão (interna)

12 - Conjunto epicíclico da Reduzida e Direta

2 - Árvore de entrada da TDP (externa)

13 - Árvore de saída da transmissão (árvore principal)

3 - Engrenagem acionadora da TDP 4 - Engrenagem acionadora da árvore intermediária (15) a

5 - Engrenagem acionada da 4 marcha a

14 - Garfo seletor da Reduzida e Direta 15 - Árvore de saída da TDP (interna) 16 - Árvore intermediária da transmissão (externa)

6 - Garfo seletor da 4 marcha

17 - Engrenagem acionadora da 4a marcha

7 - Engrenagem acionada da 1a marcha

18 - Engrenagem acionadora da 1a marcha e Ré

8 - Garfo seletor da 1a marcha e Ré

19- Engrenagem acionadora da 3a marcha

9 - Engrenagem acionada da 3a marcha

20 - Engrenagem acionadora da 2a marcha

a

a

10 - Garfo seletor da 2 e 3 marchas

21 - Conjunto inversor da ré

a

11- Engrenagem da 2 marcha

05A01-2

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes 2. Fluxos de potência das marchas do câmbio de 8 velocidades Fluxo da Ré

Fluxo da 3a marcha

Fig. 2

Fig. 5

05 Fluxo da 1a marcha

Fluxo da 4a marcha

Fig. 3

Fig. 6

Fluxo da 2a marcha

Fluxo da TDP

Fig. 4

Fig. 7

MF Série 200

05A01-3

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes Fluxo da Reduzida e Direta 1

A seleção da Reduzida e Direta é feita através de uma luva deslizante (1), ligada constantemente à árvore (2) que vai ao diferencial, através de estrias. -

Direta: Obtida com o deslocamento da luva (1) para frente, acoplando-se diretamente sobre a árvore de saída (3).

-

Reduzida: Obtida com o deslocamento da luva (1) para trás, acoplando-se no redutor epicíclico (4), proporcionando a redução da velocidade.

-

Neutro: Na posição central, obtém-se o neutro (ponto-morto), pois a luva não se acopla com nada.

-

Planetárias (5).

-

Coroa dentada (6).

2

3 6

5

4

Fig. 8

B

05 Redutor de velocidade (Opcional) -

Se a alavanca seletora (B) do redutor de velocidade estiver em Direta “D” (para frente), nenhuma alteração ocorre na velocidade.

-

Se a alavanca (A) seletora do câmbio estiver em Reduzida “R” e a alavanca (B) do redutor também em Reduzida (para trás), obtém-se a velocidade Super-Reduzida.

-

Fig. 9

A

Não sendo necessária velocidade SuperReduzida, deve-se deixar a alavanca do redutor em Direta “D”.

B Fig. 10

05A01-4

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes B. Tampa de alavancas e alavancas de marcha

10

1. Identificação dos componentes

9

1 - Tampa 2 - Parafusos de fixação da tampa (1)

6

3 - Trava de retenção 4 - Mola

8

5 - Braçadeiras de fixação das coifas (6) 6 - Coifa de proteção (borracha)

11

7 - Tampa do bocal de óleo da transmissão

5

8 - Pinos elásticos de fixação das alavancas 9 - Alavancas

2

10 - Manípulos das alavancas

7

11 - Anel "O"

05

1 4 3

2. Desmontagem e inspeção a)

Abra o trator entre o motor e a transmissão e remova a transmissão fixando-a em um suporte adequado.

b)

Remova a tampa de alavancas (1), soltando os respectivos parafusos de fixação (2).

c)

Caso seja necessário remover as alavancas (9), retire a(s) trava(s) (3), a(s) mola(s) (4) e os pinos de fixação (8) das alavancas.

Fig. 1

3

d)

4 9

Inspecione as peças quanto à desgaste excessivo, trincas ou quebras, em especial: as travas (3), as molas (4) e as alavancas (9) na região de articulação na tampa. Substitua os pinos elásticos (8), as coifas (6), as braçadeiras (5) e o anel "O" (11).

MF Série 200

Fig. 2

05A01-5

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes 3. Montagem a)

Aplique junta líquida na superfície de assentamento da tampa (1) e instale-a, observando o perfeito encaixe das alavancas (9) nos acionadores internos - apresentados no próximo capítulo.

NOTAS: Antes de aplicar o adesivo junta líquida, aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície. Após, aplique um filete contínuo de junta líquida Loctite 509 ao longo de toda a superfície. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e até o entupimento dos filtros.

05 b)

Aperte todos os parafusos de fixação (2) da tampa alternadamente ao torque final de 75 N.m.

c)

Verifique o perfeito engate das alavancas em todas as marchas, bem como o livre giro de todas as engrenagens em todas as marchas.

05A01-6

Fig. 3

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes C. Eixos, garfos e acionadores 1. Identificação do componentes

7

6

9

15

8

10

11

5 13

05

14 4 3

12

2 1

16

1

2

3

4

Fig. 1 1 - Eixo seletor da 2a e 3a marchas. 2 - Eixo seletor da 4a marcha. 3 - Eixo seletor da 1a e Ré. 4 - Eixo seletor da Reduzida e Direta. 5 - Garfo seletor da 2a e 3a marchas. 6 - Garfo seletor da 4a marcha . 7 - Garfo seletor da 1a e Ré. 8 - Garfo seletor da Reduzida e Direta. 9 - Acionador da Reduzida e Direta. 10 - Acionador da 4a marcha. 11 - Parafusos de fixação dos garfos nos eixos. 12 - Esferas de bloqueio ("anti-cavalamento"). 13 - Chapas. 14 - Alojamento das esferas (12). 15 - Pinos e molas posicionadoras dos eixos seletores. 16 - Pino do mecanismo "anti-cavalamento".

MF Série 200

05A01-7

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes 2. Desmontagem a)

Remova o conjunto de bloqueio antisobreposição de marchas (acavalamento) dos eixos seletores (1, 2, 3 e 14), soltando os dois parafusos de fixação. Cuide para não perder as esferas (12) e o pino 16). OBS: Este conjunto impede que 2 eixos seletores de marchas desloquem-se simultaneamente, ou seja, impedindo a sobreposição de marchas.

05

b)

Remova as molas + pinos de posicionamento (15).

c)

Remova os arames de frenagem e os respectivos parafusos de travamento (11), dos garfos e seletores.

d)

Remova, deslizando para trás, os eixos seletores (1, 2, 3 e 4) e após, remova os garfos seletores (5, 6, 7 e 8) e os acionadores (9 e 10).

3. Inspeção dos componentes Inspecione quanto à desgaste, trincas ou quebras e empenamentos, substituindo o que for necessário: -

Os pinos e molas posicionadoras (15).

-

Eixo seletores (1 à 4): verifique possíveis sinais de desgaste nas regiões de deslizamento na carcaça e também nos encaixes dos pinos posicionadores (15).

Fig. 2

Verifique também quanto à empenamentos. -

Garfos (5, 6, 7 e 8) - Fig. 3: verifique se há desgaste na região de contato com as engrenagens deslizantes.

-

Mecanismo anti-cavalamento (12, 13, 14 e 16): desgaste no alojamento (14), pinos (16) e esferas (12).

-

Encaixe dos acionadores (9 e 10) e dos garfos (5 e 7): desgaste na região de atuação das alavancas de marchas.

05A01-8

Fig. 3

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes 4. Montagem

7

9

6

10

8

11

5

15

13 14 4

05

12

3 2

16

1

1

2

3

4

Fig. 1 a)

Introduza o eixo seletor da Reduzida e Direta (4) para o interior do câmbio, no alojamento do lado direito.

b)

Sobre o eixo, coloque o garfo (8), o acionador (9) e a luva de acionamento da Reduzida e Direta. Em seguida, aperte os respectivos parafusos de travamento (11). a

c)

Instale o eixo seletor da 1 e Ré (3) e sobre o mesmo, coloque o garfo (7) e o respectivo parafuso de travamento (11).

d)

Introduza o eixo seletor da 4a marcha (2) e sobre este, o garfo (6) e o acionador (10), apertando em seguida os respectivos parafusos de travamento (11).

e)

Instale o eixo seletor da 2a e 3a (1) e sobre o mesmo, coloque o garfo (5) e o respectivo parafuso de travamento (11).

f)

Monte todos os pinos posicionadores e molas (15).

g)

Monte o mecanismo anti-cavalamento dos eixos seletores na parte de trás da caixa de câmbio, aplicando um torque de 40 à 50 N.m Observe a posição correta das esferas (12) e pino (16).

MF Série 200

h)

Comprima o conjunto de pinos e molas posicionadoras (15) com auxílio de uma chapa e um alicate de pressão. Desloque todos os eixos acionadores (1 à 4), um à um, para frente e para trás e verifique atentamente se todas as marchas engatam-se adequadamente. Verifique também se o mecanismo anticavalamento cumpre sua função, ou seja, ele deve impedir que os eixos (1, 2 e 3) sejam deslocados ao mesmo tempo.

05A01-9

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes D. Desmontagem e inspeção das árvore(s) de entrada e moringa 1. Identificação dos componentes 3

1

4

5

6

7

8

9

10 11

12

13

2

Fig. 1

05

17

18

19

20

54 a 61 N.m

4

3

14

15

16

Fig. 2 -

Fig. 1: Moringa "A": com 2 árvores de entrada.

16 - Anel-trava do rolamento (15) dentro da moringa.

-

Fig. 1: Moringa "B": com 1 árvore de entrada

1 - Vedador.

17 - Árvore piloto única (tratores com TDP e embreagem simples).

2 - Rolamento de agulhas.

18 - Espaçador.

3 - Parafusos de fixação da moringa.

19 - Rolamento de agulhas.

4 - Moringa (flange dianteiro).

20 - Espaçador.

5 - Anel "O". 6 - Anel-trava do rolamento (7) sobre a árvore (9)

2. Desmontagem

7 - Rolamento.

Moringa tipo "B": com uma árvore de entrada

8 - Anel-trava do rolamento (7) dentro da moringa 9 - Árvore de entrada da TDP (externa). 10 - Vedador. 11 - Arruela.

OBS: A árvore de entrada (17) só pode ser removida após a remoção da árvore de saída da TDP e sua engrenagem dianteira - veja o item 7.2 a)

Remova os parafusos de fixação (3) da moringa (4).

b)

Remova o anel-trava (16) e puxe a árvore (17) para fora da moringa (4).

Moringa com eixo-piloto único - Fig. 2

c)

Remova o retentor (14) destrutivamente.

14 - Retentor.

d)

Remova o rolamento de agulhas (19) e espaçadores (18 e 20).

12 - Árvore de entrada da transmissão (interna) 13 - Espaçador.

15 - Rolamento de esferas.

05A01-10

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes Moringa tipo "A": com duas árvores de entrada:

8

OBS: A árvore de entrada da transmissão (12), só pode ser removida após a remoção da árvore de saída da TDP e sua engrenagem dianteira - veja as páginas 19 e 20, itens (31 e 32). a)

Solte os parafusos de fixação (3) da moringa (4) e após, remova o conjunto do flange.

b)

Para remover o rolamento (7) da árvore de entrada da TDP (9), remova o anel-trava (6). OBS: Pode ser necessário prensar o rolamento contra a engrenagem da árvore (9) para permitir a remoção do anel-trava (6).

Fig. 3

3. Inspeção dos componentes c)

Inspecione o rolamento (7 ou 15) - conforme o tipo de moringa e substitua o anel "O" (5).

d)

Inspecione as árvores (9 e 12): Se apresentarem desgaste ou quebras nos estriados e dentes das engrenagens, substitua-a(s).

05 9

7

6

Fig. 4 e)

11

Remova o anel (11) e o vedador (10) do interior da árvore (9). Substitua o vedador (10).

9

Para a montagem, utilize uma ferramenta adequada de modo a não danificar os componentes.

Fig. 5 f)

Troque o retentor (1) e o rolamento de agulhas (2) da moringa tipo "A". Em caso de recondicionamento do câmbio, estes itens devem ser substituídos.

4

2

1

Moringa tipo "A". Fig. 6 MF Série 200

05A01-11

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes E. Desmontagem e inspeção da árvore de saída da TDP

27

28

29

30

31

32

26 25 24 23 22

05 21

ore Árv

cia rên e f e r ara óp s ) r erio (inf a i r á und sec to jun Con

ré da sor r e inv

Fig. 1

1. Identificação dos componentes 21 - Parafusos. 22 - Tampa frontal. 23 - Anel "O". 24 - Anel-trava. 25 - Arruela. 26 - Anel-trava. 27 - Rolamento de esferas. 28 - Flange. 29 - Junta. 30 - Anel de retenção da engrenagem (31) sobre a árvore (32). 31- Engrenagem acionada da TDP. 32 - Árvore de saída da TDP.

05A01-12

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes 2. Desmontagem a)

Remova os componentes pela ordem:

-

Parafusos (21)

-

Tampa (22) e anel "O" (23)

-

Anel-trava (24)

-

Anel-trava (25)

-

Anel-trava (26).

24

Fig. 2

05 26

Fig. 3 b)

c)

Remova o flange (28) juntamente com o rolamento (27). Para isso, utilize dois parafusos (21) como sacador.

28 27

Puxe a árvore (32) pela traseira da caixa. A engrenagem (31) ficará solta no interior da caixa, podendo ser removida para permitir a remoção da árvore de entrada da transmissão.

28 21

3. Inspeção dos componentes Inspecione o rolamento (27) do flange da TDP. Se necessário, remova-o para substituição;

32

Substitua também a junta (29), o anel "O" (23) e outros componentes de maior desgaste.

Fig. 4 MF Série 200

05A01-13

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes F. Desmontagem e inspeção da árvore principal (de saída do câmbio)

05 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11 12 13

Fig. 1

1. Identificação dos componentes

2

1 - Engrenagem acionada da 4a marcha 2 - Anel-trava 3 - Rolamento dianteiro (de rolos) 4 - Anel de retenção 5 - Engrenagem acionada da 1a marcha e Ré

9 8

6 - Engrenagem acionada da 3a marcha 7 - Engrenagem acionada da 2a marcha 8 - Anel espaçador 9 - Rolamento de agulhas

10

10 - Árvore principal (ou de saída) 11- Anel-trava

5

6

7

Fig. 2

12 - Rolamento traseiro (de esferas) 13 - Anel-trava

2. Desmontagem a)

Desloque a árvore principal (10) para trás, até que os rolamentos (3 e 13) saiam dos alojamentos e retire a engrenagem da 4 a marcha (1).

05A01-14

b)

Remova o rolamento de agulhas (9) e o espaçador (8) da cavidade dianteira da árvore principal (10).

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes c)

Remova o anel trava (2) na frente do rolamento (3) e retire o rolamento.

3

10

5

6

7

Fig. 3 d)

Remova o anel-trava (4) e faça deslizar árvore principal (10) para trás, removendo as engrenagens da 1a e Ré (5) e da 2a e 3a (7 e 6), que são solidárias.

e)

Se necessário, remova o rolamento (12) da parte traseira da árvore (10), removendo os anéistrava (11 e 13).

5

4

05

Fig. 4

MF Série 200

05A01-15

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes G. Desmontagem e inspeção da árvore secundária (ou inferior)

14

13

1

2

12

05

8 6

9

10

11

7

5 3

4

Fig. 1

1. Identificação dos componentes

2. Desmontagem

1 - Anel-trava.

a)

2 - Engrenagem acionadora da árvore secundária (5).

Desloque o anel trava (7) em frente a engrenagem da 3a marcha (8), sobre a parte não estriada da árvore (5).

3 - Engrenagem motora da 4a marcha. 4 - Rolamento dianteiro. 5 - Árvore secundária (incorpora a engrenagem motora da 1a marcha. 6 - Rolamento de agulhas. 7 - Anel de retenção. 8 - Engrenagem motora da 3a marcha. 9 - Engrenagem motora da 2a marcha. 10 - Rolamento traseiro. 11 - Anel de retenção do rolamento (10). 12 - Anel-trava.

5

13 - Árvore de saída da TDP. 14 - Engrenagem acionada da TDP.

05A01-16

7

8

Fig. 2

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes b)

Desloque a árvore para trás e remova a engrenagem da TDP (14) na parte frontal da caixa.

14

2

5

8

9

Fig. 4 c)

Retire o anel-trava (1) que retém a engrenagem de entrada (2).

d)

Desloque a árvore (5) para trás e remova a engrenagem de entrada (2) e a engrenagem da 4a marcha (3).

e)

Remova o anel-elástico menor (12) do rolamento traseiro (10) e desloque a árvore para dentro, com auxílio de um martelo de fibra.

2

05

1 Fig. 5

5

3

2

Fig. 6

12

10 11

Fig. 3 MF Série 200

Fig. 7

05A01-17

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes f)

Remova a engrenagem da 2a marcha (9) e da 3a marcha (8).

g)

Remova o anel-trava maior (11) e o rolamento traseiro (10) da árvore (5).

8

5

4

3. Inspeção dos componentes -

Verifique-os quanto a danos como trincas, quebras e desgaste.

-

As condições dos rolamentos (4 e 10).

-

Substitua o rolamento de agulhas (6) do interior da árvore (5).

Fig. 8

05

05A01-18

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes H. Desmontagem e inspeção do conjunto inversor da ré 1. Identificação dos componentes 1 - Pinhão da ré 2 - Eixo do pinhão da ré 3 - Espaçador 4 - Arruelas de encosto 5 - Arruela espaçadora central (entre roletes)

2

6 - Arruelas de retenção dos roletes

8

7 - Jogo de roletes (56)

9

8 - Trava 9 - Parafuso

3 4 4

6

7

5

7

1

6

2. Desmontagem a)

Destrave e remova o parafuso (9) e a chapa de retenção (8) do eixo (2).

Fig. 1

Após, remova o eixo pela parte de trás, segurando o conjunto da ré. b)

Separe todos os componentes. Limpe-os com querosene e inspecione-os quanto a quaisquer danos, substituindo o que for necessário. OBS: Em caso de precisar repor algun(s), rolete(s), substitua todos. Isto porque não pode haver diferença no nível de desgaste entre eles.

8 9 Fig. 2

MF Série 200

05A01-19

05

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes I. Montagem do conjunto inversor da ré NOTA: Para todas as montagens, observe sempre a identificação dos itens nas vistas explodidas de cada conjunto e as respectivas instruções a seguir. a)

2

Passe uma camada de graxa na superfície interna da engrenagem (1) e monte os 56 roletes com o espaçador (5) entre os roletes.

8 9

05

b)

Monte as arruelas (6).

c)

Instale o conjunto na carcaça, observando que a arruela espaçadora (3) deve ficar voltada para a traseira da caixa e a engrenagem (1) menor deve ficar para a frente do câmbio.

NOTA: Para facilitar a montagem, instale todos os componentes conforme descrito anteriormente, sobre um tubo de 25 mm de diâmetro e comprimento igual à distância existente entre os suportes do eixo (2) na caixa. Posicione o conjunto no lugar dentro da caixa e empurre o eixo (2) para o respectivo alojamento, enquanto o tubo de 25 mm vai sendo empurrado para fora pelo outro lado.

3 4 4

6

7

5

7

1

6

Fig. 1

8

9

2

Fig. 2

05A01-20

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes J. Montagem da árvore secundária (inferior) a)

5

3

2

Coloque a árvore (5) na carcaça pela parte dianteira, já com o anel trava (7) instalado. Sobre a árvore, monte a engrenagem da 3a marcha (8) e a da 2a marcha (9).

b)

Desloque a árvore para trás e instale o rolamento traseiro (10). Após, instale a engrenagem da 4a marcha (3) e a engrenagem de entrada (2).

Fig. 1

2 c)

1

Instale o anel-trava (1) que retém a engrenagem de entrada (2).

05

Fig. 2

1

2

12

8 6

9

10

11

7

5 3

4

Fig. 3 MF Série 200

05A01-21

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes d)

Coloque solta no fundo da caixa a engrenagem da TDP (14).

14

2

5

8

9

Fig. 4 e)

Após, desloque a árvore secundária para a frente, até permitir a colocação do anel trava (7).

05

5

7

8

Fig. 5

05A01-22

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes K. Montagem da árvore principal

4 5

a)

Introduza a árvore principal pela parte de trás da caixa de câmbio, já com o rolamento traseiro (12) instalado.

b)

Instale a engrenagem da 2a e 3a marcha (7 e 6) e a engrenagem da 1a marcha e Ré (5).

c)

Instale o anel-trava (4) sobre a árvore (10).

d)

Introduza na cavidade dianteira da árvore principal (10), o rolamento de agulhas (9) e após o anel espaçador (8).

e)

Monte o rolamento (3) e o anel-trava (2).

10

6

7

Fig. 1

3 f)

10

5

a

Instale a engrenagem da 4 marcha (1) e empurre a árvore (10) para a frente, encaixando o rolamento traseiro (12) no alojamento na carcaça.

8

9

Fig. 2

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11 12 13

Fig. 3 MF Série 200

05A01-23

05

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes L. Montagem da árvore de entrada da transmissão, árvore de saída da TDP e conjunto da moringa 27

28

29

30

31

32

26 25 24 23

05

54 a 61 N.m

22

21

3

4

5

6

7

8

9

10 11

12

13

1

2 Fig. 1 a)

Certifique-se de ter instalado o rolamento de agulhas (A) e o espaçador (B) na cavidade dianteira da árvore principal (C).

B

A

C

OBS: Acompanhe pelas figuras anteriores estes itens.

b)

Encaixe a árvore de entrada da transmissão (12), juntamente com o anel (13).

Fig. 2

05A01-24

MF Série 200

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes c)

d)

Coloque a árvore de saída da TDP (32) pela parte de trás do câmbio, encaixando-a na engrenagem (31) na parte dianteira, colocada solta anteriormente.

27

Com a ferramenta FT4003, instale o flange dianteiro da TDP (28), juntamente com a respectiva junta (29).

28

32

FT4003

O rolamento (27) do flange (28), bem como o anel de retenção interno (26), já devem estar instalados no flange.

28

05 FT4003 e)

f)

Instale a arruela (25) e o anel trava (24). Monte também o anel-trava maior (26).

Fig. 4

24

Monte um novo anel "O" (23) e a tampa (22) do flange, apertando os parafusos de fixação (21) com um torque de 6 Kgf.m. Aplique cola de travamento Loctite 241 ou 242 nas roscas destes parafusos. Fig. 5

24

26

Fig. 3 MF Série 200

Fig. 6

05A01-25

Câmbio de 8x2 velocidades, engrenagens deslizantes Conjunto da moringa e árvores de entrada da tdp e transmissão g)

Instale no alojamento o conjunto do flange dianteiro (ou moringa), já montado (itens 1 a 11).

6,0 kgf.m

A árvore de entrada da transmissão (12) e o anel (13), já devem ter sido colocados anteriormente, conforme descrito. h)

Aperte os parafusos da moringa ao torque de 6 Kgf.m Aplique também cola de travamento Loctite 241 ou 242 nas roscas destes parafusos.

Fig. 7

05

05A01-26

MF Série 200

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica Conteúdo A. Introdução ........................................................................................................................... 2 1. Identificação dos componentes do câmbio .................................................................. 2 2. Fluxos de força do câmbio 6x6 Velocidades ................................................................. 3 B. Tampa de alavancas e alavancas de marcha .................................................................... 4 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 4 2. Desmontagem e inspeção ............................................................................................. 4 3. Montagem ....................................................................................................................... 4 C. Eixos, garfos e acionadores ............................................................................................... 5 1. Identificação do componentes ....................................................................................... 5 2. Desmontagem ................................................................................................................ 6 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................... 6 4. Montagem ....................................................................................................................... 7 D. Árvore de entrada, moringa e conjunto seletor Frente/Ré ................................................ 8 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 8 2. Desmontagem da árvore de entrada, moringa seletor Frente/Ré ................................ 9 3. Montagem e ajuste do conjunto da árvore de entrada ................................................. 9 E. Conjunto reversor Frente / Ré .......................................................................................... 10 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 10 2. Desmontagem e inspeção do conjunto inversor ......................................................... 10 3. Montagem e ajuste ....................................................................................................... 11 F. Árvore principal (de saída) ............................................................................................... 12 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 12 2. Desmontagem e inspeção ........................................................................................... 12 3. Montagem da árvore principal ..................................................................................... 12 G. Árvore secundária (inferior) .............................................................................................. 13 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 13 2. Desmontagem e inspeção ........................................................................................... 13 3. Montagem da árvore secundária (inferior) .................................................................. 13

MF Série 200

05B01-1

05

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica A. Introdução 1. Identificação dos componentes do câmbio

2

1

7

8

3

12

4

05

9

10

11

13

14

5

6

Fig. 1 1 - Embreagem (simples) 2 - Árvore de entrada da transmissão (eixo-piloto) 3 - Árvore de saída (Principal) 4 - Árvore inferior (Secundária) 5 - Conjunto da Reduzida e Direta (redutor epicíclico) 6 - Árvore de transmissão ao eixo traseiro 7-

Moringa

8-

Garfos de acionamento das marchas e reversão

9 - Engrenagem reversora Frente / Ré 10 - Engrenagem movida das marchas à Ré 11 - Engrenagem movida das marchas à Frente 12 - Engrenagem acionadora da 1a 13 - Engrenagem acionadora da 3a 14 - Engrenagem acionadora da 2a

05B01-2

MF Série 200

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica 2. Fluxos de força do câmbio 6x6 Velocidades Fluxo do movimento para Frente

Fluxo do movimento da Ré

➧

➧

Fig. 2

Fig. 5

Fluxo do movimento da 1a

Fluxo do movimento da 2a

05

➧

➧

Fig. 3

Fig. 6

Fluxo do movimento da 3a

Fluxo da potência da Reduzida e Direta

➧

Ao deslocar a luva (A) para trás, engrena-se com o porta-planetárias (B), obtendo Reduzida. Deslocando-se a luva (A) para frente, esta se encaixa diretamente sobre a árvore de saída (C), ou seja, a transmissão passa a ser "Direta".

Fig. 4

C

B

A

Fig. 7 MF Série 200

05B01-3

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica B. Tampa de alavancas e alavancas de marcha 1. Identificação dos componentes 1 - Tampa 2 - Parafusos de fixação da tampa (1)

10 9

3 - Trava de retenção

5

8

4 - Mola

6

5 - Braçadeiras de fixação das coifas (6)

7

6 - Coifa de proteção (borracha) 7 - Tampa do bocal de óleo da transmissão 8 - Pinos elásticos de fixação das alavancas 9 - Alavancas 10 - Manípulos das alavancas

11

11 - Anéis "O"

05

2. Desmontagem e inspeção a)

Abra o trator entre o motor e a transmissão e remova a transmissão fixando-a em um suporte adequado.

b)

Remova a tampa de alavancas (1), soltando os respectivos parafusos de fixação (2).

c)

Caso seja necessário remover as alavancas (9), retire a(s) trava(s) (3), a(s) mola(s) (4) e os pinos de fixação (8) das alavancas.

d)

2 75 N.m

1 4

3

Fig. 1

Inspecione as peças quanto à desgaste excessivo, trincas ou quebras, em especial: as travas (3), as molas (4) e as alavancas (9) na região de articulação na tampa.

3 4

Substitua os pinos elásticos (8), as coifas (6), as braçadeiras (5) e os anéis "O" (11).

9

3. Montagem a)

Aplique junta líquida na superfície de assentamento da tampa (1) e instale-a, observando o perfeito encaixe das alavancas (9) nos acionadores internos - apresentados no próximo capítulo.

NOTAS: Antes de aplicar o adesivo junta líquida, aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície. Após, aplique um filete contínuo de junta líquida Loctite 509 ao longo de toda a superfície. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e até o entupimento dos filtros.

05B01-4

Fig. 2 b)

Aperte todos os parafusos de fixação (2) da tampa alternadamente ao torque final de 75 N.m.

c)

Verifique o perfeito engate das alavancas em todas as marchas, bem como o livre giro de todas as engrenagens em todas as marchas.

MF Série 200

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica C. Eixos, garfos e acionadores 1. Identificação do componentes 12

7

R/

11

10

8

9

D

12

16 a

18

1

a

a

2

/3

15 4

F/

3

17

R

13 14

2

1

6

5

Fig. 1 1 - Eixo seletor da reversão - Frente/Ré 2 - Eixo seletor da 2a e 3a marchas 3 - Eixo seletor da 1a 4 - Eixo seletor da Reduzida e Direta 5 - Garfo seletor da reversão - Frente/Ré 6 - Garfo seletor da 2a e 3a marchas 7 - Garfo seletor da 1a 8 - Garfo seletor da Reduzida e Direta 9 - Acionador da 2a e 3a marchas 10 - Acionador da 1a marcha 11- Acionador da Reduzida e Direta OBS: O acionamento do eixo seletor de reversão (1) se dá num encaixe no próprio garfo (5) 12 - Parafusos de fixação dos garfos nos eixos 13 - Esfera de bloqueio ("anti-cavalamento") 14 - Chapas espaçadoras 15 - Alojamento da esfera (13) 16 - Pinos e molas posicionadoras dos eixos seletores 17 - Espaçador.

MF Série 200

05B01-5

05

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica 2. Desmontagem a)

Remova o conjunto de bloqueio anticavalamento dos eixos seletores (1, 2, 3 e 4), soltando os dois parafusos de fixação. Recolha e separe a esfera (13). OBS: Este conjunto impede os 2 eixos seletores (2 e 3) desloquem-se simultaneamente, ou seja, impedindo o "cavalamento" das marchas.

b)

Remova as molas + pinos de posicionamento (16).

c)

Remova os arames de frenagem e os respectivos parafusos de travamento (12), dos garfos e acionadores.

d)

1 2 3 4

Acionador sem

Remova, deslizando para trás, os eixos seletores (1, 2, 3 e 4) e, após, remova os garfos seletores (5, 6, 7 e 8).

05

13 ReD 1 marcha 2a e 3a marcha a

Reversão F e R

Fig. 2

3. Inspeção dos componentes Inspecione quanto à desgaste, trincas ou quebras e empenamentos, substituindo o que for necessário: -

Os pinos e molas posicionadoras (16).

-

Eixo seletores (1 à 4): verifique possíveis sinais de desgaste nas regiões de deslizamento na carcaça e também nos encaixes dos pinos posicionadores (15). Verifique também quanto à empenamentos.

-

Garfos (5, 6, 7 e 8): verifique se há desgaste na região de contato com as engrenagens deslizantes.

-

Mecanismo anti-cavalamento (13, 14 e 15): desgaste no alojamento (15) e esfera (13).

-

Encaixe dos acionadores (9, 10 e 11) e dos garfo (5): desgaste no ponto de atuação das alavancas de marchas.

Fig. 3

Fig. 4

05B01-6

MF Série 200

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica 4. Montagem

12

7

11

10

8

9

Traseira do câmbio R/

D

12

16 a

18

1

a

a

2

e3

15

4

F/

3

17

R

13 14

2

1

6

5

Fig. 5 a)

Introduza o eixo seletor da Reduzida e Direta (4) para o interior do câmbio, no alojamento do lado direito.

b)

Sobre o eixo, coloque o garfo (8), o acionador (11) e a luva de acionamento da Reduzida e Direta - não mostrada aqui. Em seguida, aperte os respectivos parafusos de travamento (12). a

c)

Instale o eixo seletor da 1 (3) e sobre o mesmo, coloque o garfo (7) e o acionador (10). Instale os respectivos parafusos de travamento (12).

d)

Instale o eixo seletor da 2a e 3a (2) e sobre o mesmo, coloque o garfo (6) e o acionador (9). Instale os respectivos parafusos de travamento (12).

e)

Instale o eixo seletor da reversão (1) e sobre o mesmo, coloque o garfo (5). Instale os respectivos parafusos de travamento (12).

f)

Monte todos os pinos posicionadores e molas (16).

g)

Monte o mecanismo anti-cavalamento dos eixos seletores na parte de trás da caixa, aplicando um torque de 40 à 50 N.m.

h)

Comprima o conjunto de pinos e molas posicionadoras (16) com auxílio de uma chapa e um alicate de pressão. Desloque todos os eixos acionadores (1 à 4), um à um, para frente e para trás e verifique atentamente se todas as marchas engatam-se adequadamente. Verifique também se o mecanismo anticavalamento cumpre sua função, ou seja, ele deve impedir que os eixos (2 e 3) sejam deslocados ao mesmo tempo.

A esfera (13) deve ficar entre os eixos (2 e 3). MF Série 200

05B01-7

05

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica D. Árvore de entrada, moringa e conjunto seletor Frente/Ré 1. Identificação dos componentes 1

2

7

6

8

4

3

5

9

Fig. 1

05

14

17

12

15

14

16

13

12

11

10

Fig. 2 1 - Parafusos de fixação da moringa.

-

Fig. 1: Conjunto da árvore de entrada e "moringa"

-

Fig. 2: Conjunto acoplador da reversão Frente / Ré

2 - Moringa. 3 - Anel de retenção do rolamento (5). 4 - Árvore de entrada. 5 - Rolamento de esferas. 6 - Anel-trava. 7 - Anel "O". 8 - Retentor. 9 - Calço de ajuste da folga axial. 10 - Arruela de apoio traseira. 11 - Engrenagem acionadora "Frente". 12 - Arruelas espaçadoras. 13 - Anel deslizante de engate Frente/Ré. 14 - Roletes. 15 - Arruelas de bronze. 16 - Cubo. 17 - Engrenagem acionadora "Ré".

05B01-8

MF Série 200

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica 2. Desmontagem da árvore de entrada, moringa seletor Frente/Ré a)

Remova os parafusos (1) de fixação do flange dianteiro (2) e remova-o.

b)

Separe o calço de ajuste da folga axial (9).

c)

Desloque o anel-trava (3) e remova o eixo de entrada da transmissão (4) com um martelo de fibra.

4

OBS: As duas operações, ou seja, fechar o aneltrava e bater o eixo devem ser feitas em conjunto, pois a árvore (4) sai com o rolamento (5) fixado no mesmo. d)

3

2

Com a árvore (4) removida, retire o anel-trava (6). Se necessário, remova o rolamento (5) com uma prensa. OBS: Ao remover o flange dianteiro, segure o conjunto da reversão Frente e Ré, pois este ficará solto na caixa.

e)

Troque o anel "O" (7) e retentor (8).

f)

Remova o conjunto de reversão Frente e Ré da caixa e após separe em ordem os componentes (10 a 17).

3. Montagem e ajuste do conjunto da árvore de entrada

05

Fig. 3

Seguindo a seqüência inversa da desmontagem, monte o flange dianteiro fora da caixa. Observe os seguintes pontos: 1 - Substitua o anel "O" (7), o retentor (8) e os anéistrava que não se apresentam em perfeitas condições.

9

2 - Coloque o calço (9) em seu alojamento junto ao eixo. Este calço é responsável pelo ajuste da folga do conjunto da reversão. -

Monte também o conjunto da reversão - veja o próximo Capítulo.

-

Reponha o conjunto da reversão na caixa de câmbio e fixe-o com o flange.

-

Aperte-os parafusos (1) do flange (2) com um torque de 60 N.m.

Verificação e ajuste da folga do conjunto acoplador da reversão -

Com um calibre de lâminas, verifique a folga, que deve estar entre 0,15 a 0,31 mm.

-

Se estiver fora ajuste através da substituição do calço (9), com espessuras disponíveis de 0,068” - 0,078” - 0,088” - 0,098” - 0,108” - 0,124”. Fig. 4

MF Série 200

05B01-9

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica E. Conjunto reversor Frente / Ré 1. Identificação dos componentes

4

2 1

3

8

6

5

7

Fig. 1

05

1 - Espaçador pequeno 2 - Espaçador grande 3 - Arruelas de encosto das engrenagens 4 - Arruelas de encosto dos roletes 5 - Roletes (total = 56 unidades) 6 - Eixo 7 - Anel "O" 8 - Engrenagem da Ré

2. Desmontagem e inspeção do conjunto inversor a)

Deslize o eixo (6) pela parte dianteira da caixa segurando a engrenagem (8) para que os roletes (5) não caiam.

b)

Remova o conjunto reversor, observando a ordem de montagem dos componentes pela figura anterior.

-

Examine os rolamentos de agulhas (5). Se algum rolete apresentar danos ou desgaste, substitua o jogo completo (56 unidades).

6

-

Fig. 2

Troque o anel "O" (7).

05B01-10

MF Série 200

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica 3. Montagem e ajuste Proceda na ordem inversa a desmontagem. Use graxa para remontar o conjunto, evitando assim que os roletes (5) caiam dentro da caixa, ao posicionar o eixo.

Verificação e ajuste da folga axial “F” do conjunto reversor Com um calibre de lâminas, verifique a folga axial do conjunto. A folga deve estar entre 0,15 e 0,87 mm e normalmente não requer ajuste.

“F”

Fig. 3

MF Série 200

05B01-11

05

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica F. Árvore principal (de saída) 1. Identificação dos componentes 8

10

4

5

6

7

2

3

1

9

Fig. 1

05

1 - Árvore principal. 2 - Rolamento de agulhas. 3 - Espaçador. 4 - Rolamento dianteiro. 5 - Anel-trava.

3. Montagem da árvore principal Inverta a seqüência de desmontagem, observando: -

Antes de inserir a árvore (1) na caixa, instale na abertura frontal do mesmo o rolamento de agulhas (2) e o espaçador (3).

6 - Engrenagem acionada da 1a marcha. 7 - Engrenagens acionadas da 2a e 3a marchas. 8 - Anéis de retenção do rolamento (9) sobre a árvore. 9 - Rolamento traseiro. 10 - Anel de retenção do rolamento dianteiro sobre a árvore.

2. Desmontagem e inspeção a)

Remova o conjunto epicíclico seletor da Reduzida e Direta - veja o capítulo 4.

b)

Retire o anel-trava frontal (10).

c)

Desloque o conjunto para trás, liberando o eixo (1) do rolamento (4). Recolha o rolamento (4) e retire o anel-trava (5).

d)

Remova a árvore pela traseira da caixa e retire as demais peças do interior da caixa, observando a ordem pela figura acima.

e)

Remova da cavidade da árvore (1) o rolamento de agulhas (2) e o espaçador (3).

f)

Para remover o rolamento traseiro (9), remova o anel-trava (8) e se necessário, utilize uma prensa de bancada.

g)

Remova após o rolamento (4) de seu alojamento na carcaça.

05B01-12

MF Série 200

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica G. Árvore secundária (inferior) 1. Identificação dos componentes

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 11

12 13 14

Fig. 1 1 - Parafusos de fixação da tampa (2).

h)

Remova a árvore (8) pela frente da caixa, deslocando do mesmo o anel-trava (9) e as engrenagens (10 e 11).

i)

Se necessário, remova o rolamento (12) da árvore.

2 - Tampa. 3 - Anel "O". 4 - Junta. 5 - Anel-trava. 6 - Engrenagem acionadora da árvore (8) 7 - Rolamento de esferas dianteiro. 8 - Árvore secundária (inferior). 9 - Anel-trava. a

10 - Engrenagem acionadora da 3 marcha. 11 - Engrenagem acionadora da 2a marcha.

3. Montagem da árvore secundária (inferior) Inverta os procedimentos usados na desmontagem só que, tomando cuidado com os seguintes itens:

13 - Anel de retenção do rolamento (12) na carcaça.

1 - Na colocação do anel-trava (14), observe a posição correta: o ressalto na extremidade deve ficar voltado para o lado externo.

14 - Anel de retenção do rolamento (12) sobre a árvore.

2 - Verifique se o anel-trava (9) encaixou completamente no rasgo da árvore.

12 - Rolamento traseiro.

Este anel é responsável pela fixação das engrenagens (10 e 11) da 2a e 3a marchas.

2. Desmontagem e inspeção a)

Remova os parafusos (1) que fixam a tampa dianteira (2) e retire-a.

b)

Remova o anel "0" (3) e a junta (4).

c)

Retire o anel-trava (5) que fixa a engrenagem de acionamento (6) à árvore secundária (8).

d)

Remova a engrenagem (6).

e)

Desloque o anel-trava (9) afastando-o da engrenagem (10) da 3a marcha.

f)

Remova o anel-trava (14), externamente a caixa de câmbio.

g)

Bata a árvore (8) para frente, liberando-o do rolamento traseiro (12).

MF Série 200

3 - O torque de fixação dos parafusos (1) da tampa (2) deve ser de 60 N.m.

05B01-13

05

Câmbio de 6x6 velocidades, reversão mecânica

05 Página deixada em branco intencionalmente

05B01-14

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh Conteúdo A. Introdução ........................................................................................................................... 2 1. Identificação geral dos componentes do câmbio ......................................................... 2 2. Fluxos de força do câmbio de 12x4 velocidades Eaton ............................................... 3 3. Diagrama de marchas do câmbio .................................................................................. 6 B. Remoção do câmbio e adaptação ao suporte de serviço ................................................. 7 C. Sistema seletor de marchas ............................................................................................... 8 1. Tratores sem cabine: alavancas e tampa ...................................................................... 8 2. Tratores sem cabine: eixos e garfos .............................................................................. 9 3. Tratores com cabine (alavancas laterais) .................................................................... 11 D. Flange dianteiro (moringa) e árvores de entrada ............................................................. 13 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 13 2. Remoção e desmontagem ........................................................................................... 14 3. Montagem do conjunto da moringa ............................................................................ 16 4. Ajuste da folga axial do conjunto superior da Alta e Baixa ......................................... 17 E. Árvore principal (ou árvore de saída) ............................................................................... 18 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 18 2. Remoção e desmontagem da árvore principal ........................................................... 19 3. Montagem e ajuste do conjunto da árvore principal .................................................. 20 F. Árvore de saída da TDP e árvore secundária (inferior) ..................................................... 23 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 23 2. Remoção e desmontagem da árvore de saída da TDP .............................................. 24 3. Remoção da árvore secundária ................................................................................... 25 4. Montagem do conjunto da árvore secundária (inferior) ............................................. 26 5. Ajuste da folga axial do conjunto inferior da Alta & Baixa ........................................... 27 6. Montagem da árvore de saída da TDP ........................................................................ 28 G. Conjunto inversor da ré .................................................................................................... 29 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 29 2. Remoção e desmontagem do conjunto inversor da ré ............................................... 29 3. Montagem do conjunto inversor da ré ......................................................................... 30 H. Inspeção dos componentes e análise de falhas ............................................................. 31 1. Recomendações sobre buchas e luvas ...................................................................... 32 2. Conjuntos acopladores ................................................................................................ 32

MF Série 200

05C01-1

05

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh A. Introdução 1. Identificação geral dos componentes do câmbio

3 1

4

5

7

9 11 13 14 16 18 19 21 23

24 25

26 27

2

05

6

8

10 12 28 17 15 20

22

Fig. 1 1 - Árvore de entrada da transmissão (eixo-piloto).

18 - Garfo seletor da 2a e 3a marchas.

2-

19 - Engrenagem movida da 2a marcha.

Árvore de entrada da TDP (externa).

3 - Flange dianteiro - "Moringa".

20 - Engrenagem motora da 2a marcha.

4 - Engrenagens da TDP / TDPI.

21 - Árvore principal (ou de saída).

5 - Engrenagem motora da Alta.

22 - Árvore de saída da TDP / TDPI.

6 - Engrenagem movida da Alta. 7 - Garfo seletor da Alta e Baixa.

23 - Unidade epicíclica seletora da Reduzida e Direta.

8 - Luva deslizante de acoplamento da Alta e Baixa.

24 - Garfo seletor da Reduzida e Direta.

9 - Engrenagem motora da Baixa.

25 - Luva seletora da Reduzida e Direta.

10 - Engrenagem movida da Baixa.

26 - Engrenagem motora do trem de engrenagens de transferência para a tração dianteira: *tratores com tração de acionamento central.

a

11 - Engrenagem movida da 1 marcha. 12 - Engrenagem motora da 1a marcha: é integrada à árvore secundária (28). 13 - Garfo seletor da 1a marcha e Ré.

27 - Garfo de acionamento da tração dianteira*. 28 - Árvore secundária (ou inferior).

14 - Engrenagem movida da Ré. 15 - Conjunto inversor da ré. 16 - Engrenagem movida da 3a marcha. 17 - Engrenagem motora da 3a marcha: esta aciona também o conjunto inversor da ré (15).

05C01-2

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh 2. Fluxos de força do câmbio de 12x4 velocidades Eaton Fluxo da Baixa

Fluxo da Alta

Fig. 2

Fig. 5

05 Fluxo da 1a marcha

Fluxo da Ré

Fig. 3

Fig. 6

Fluxo da 2a marcha

Fluxo da 3a marcha

Fig. 4

Fig. 7

MF Série 200

05C01-3

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh Fluxo da Reduzida e Direta 1

A seleção da Reduzida e Direta é feita através de uma luva deslizante (1), ligada constantemente à árvore (2) que vai ao diferencial, através de estrias. -

Direta: Obtida com o deslocamento da luva (1) para frente, acoplando-se diretamente sobre a árvore de saída (3).

-

Reduzida: Obtida com o deslocamento da luva (1) para trás, acoplando-se no redutor epicíclico (4), proporcionando a redução da velocidade.

-

Neutro: Na posição central, obtém-se o neutro (ponto-morto), pois a luva não se acopla com nada.

-

Planetárias (5).

-

Coroa dentada (6).

2

3 6

5

4

Fig. 8

2

05

Fluxo da TDP Do segundo disco da embreagem (dupla ou split torque), a força é transmitida à árvore externa de entrada (2). Na entrada da caixa ocorre a redução e descida através do par de engrenagens (4). Da engrenagem (4) inferior, o movimento sai da caixa pela parte inferior traseira através da árvore (22).

4

22

Fig. 9

05C01-4

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh Fluxo de transferência para o acionamento da tração dianteira

26 27

Tração de acionamento central O movimento é transmitido pela engrenagem (26), sendo o acoplamento feito através do garfo e luva (27). Estes componentes são alojados na caixa de transferência (espaçador), montado entre o câmbio e a carcaça central do eixo traseiro. No interior da caixa de transferência, existe o trem de engrenagens intermediárias (29), que transmitem o movimento para a engrenagem (30) da caixa de descida, montada sob a caixa de transferência.

29 30 Fig. 10

Tração de acionamento lateral

31

O movimento é transmitido através de uma engrenagem (31) fixada ao pinhão do eixo traseiro. Na seqüência, o movimento é transferido através do trem de engrenagens (32) à engrenagem intermediária (33), integrante da caixa de acionamento lateral.

05 32

33

Fig. 11

B

Redutor de velocidade (Opcional) -

Se a alavanca seletora (B) do redutor estiver em Direta “D” (para frente), nenhuma alteração ocorre na velocidade.

-

Se a alavanca (A) seletora do câmbio estiver em Reduzida “R” e a alavanca (B) do redutor também em Reduzida (para trás), obtém-se a velocidade Super-Reduzida.

-

Não sendo necessária velocidade SuperReduzida, deve-se deixar a alavanca do redutor em Direta “D”.

Fig. 12

A

B

Fig. 13 MF Série 200

05C01-5

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh 3. Diagrama de marchas do câmbio Marchas

Reduzida & Direta

Alta & Baixa

Alta & Baixa + Reduz. & Direta

Marchas

Tratores com cabine (2 alavancas)

Tratores sem cabine (3 alavancas) Fig. 14

Posição das alavancas

Marcha

05

Frente

Alavanca da

Alavanca da

de Marchas

Alta & Baixa

Reduzida & Dir.

1a

1

Baixa

Reduzida

a

2

1

Alta

Reduzida

3a

2

Baixa

Reduzida

4a

2

Alta

Reduzida

a

3

Baixa

Reduzida

a

3

Alta

Reduzida

a

1

Baixa

Direta

a

1

Alta

Direta

a

2

Baixa

Direta

10a

2

Alta

Direta

a

3

Baixa

Direta

a

12

3

Alta

Direta

1a

Ré

Baixa

Reduzida

a

Ré

Alta

Reduzida

a

3

Ré

Baixa

Direta

4a

Ré

Alta

Direta

5 6 7 8 9

11

Ré

Alavanca

2

Fig. 15

05C01-6

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh B. Remoção do câmbio e adaptação ao suporte de serviço Para remover o câmbio, deve-se abrir o trator entre o motor e o câmbio. Em seguida, pode-se remover o câmbio. Para informações sobre aberturas do trator, consulte o Módulo 02, deste Manual.

Fig. 1

É de fundamental importância a utilização do suporte giratório FT3001 para a fixação da caixa durante os serviços de desmontagem e montagem.

05

Com a caixa removida, fixe-a através de 3 parafusos adequados, através dos furos roscados existentes na lateral da mesma.

Fig. 2

MF Série 200

05C01-7

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh C. Sistema seletor de marchas 1. Tratores sem cabine: alavancas e tampa

1

1 - Manípulos das alavancas. 2 - Alavanca da Reduzida & Direta. 3 - Alavanca de marchas. 4 - Alavanca da Alta & Baixa.

2

5 - Coifas de borracha.

3

6 - Bujão de abastecimento de óleo da transmissão.

4

7 - Mola e trava (7a).

75 N.m

8

8 - Pinos elásticos.

9

9 - Braçadeiras. 10 - Anel "O".

05

Desmontagem Com a tampa de sustentação das alavancas removida e feita uma limpeza geral dos componentes: a)

Remova os manípulos (1).

b)

Solte as braçadeiras (9) e remova as coifas de borracha (5). OBS: a troca das coifas (5) pode ser feita sem a tampa da caixa removida.

c)

Com um saca-pinos, remova os pinos (8), liberando as alavancas para remoção.

d)

Remova as travas (7a) e em seguida as 3 alavancas e molas (7).

6

5

5

9

9 10

7 7a

Fig. 1

3 4

2

9

Inspeção dos componentes -

Coifas de vedação (5): Normalmente devem ser substituídas num trabalho de revisão do câmbio.

8 Fig. 2

Estes componentes cumprem uma função de grande responsabilidade, ou seja, impedir a entrada de água e impurezas abrasivas na transmissão. -

Braçadeiras (9): Substitua-as juntamente com as coifas (5).

-

Molas (7) e travas (7a): Havendo sinais de desgaste, quebras ou deformações, troque-as.

-

Pinos (8) e alavancas (2 - 3 - 4): Apresentando sinais de desgaste, empenamento ou trincas, substitua o que for necessário.

7

7a Fig. 3

05C01-8

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh Montagem Para a montagem, proceda na ordem inversa, observando os seguintes pontos: a)

Aplique junta líquida na superfície de assentamento da tampa e instale-a, observando o perfeito encaixe das alavancas (2, 3 e 4) nos acionadores internos (19) e no garfo (16) - veja identificação na seqüência.

14

22

19

18

Red e Dir.

21

13

20

Alta e Baixa

20 NOTAS: Antes de aplicar o adesivo junta líquida, aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície. Após, aplique um filete contínuo de junta líquida Loctite 509 ao longo de toda a superfície. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e até o entupimento dos filtros. b)

Aperte todos os parafusos de fixação da tampa alternadamente ao torque final de 75 N.m.

c)

Verifique o perfeito engate das alavancas em todas as marchas, bem como o livre giro de todas as engrenagens em todas as marchas.

17

1a

16

12

2a e 3a

11

15

19

24

25

23

Fig. 4

2. Tratores sem cabine: eixos e garfos

Desmontagem

Identificação dos componentes

a)

Remova o alojamento (24) da esfera de bloqueio (23), juntamente com as chapas (25).

b)

Remova e descarte os arames de frenagem de todos os parafusos (20), soltando-os em seguida.

c)

Remova os pinos e molas posicionadoras (21 e 22) dos alojamentos da parte frontal da carcaça do câmbio.

d)

Puxe os eixos (11 - 12 - 13 - 14) pela traseira da caixa e remova os componentes fixados aos mesmos na parte interna da caixa: garfos (15 16 - 17 - 18) e os acionadores (19).

-

Ao remover os eixos e demais componentes, sugerimos que faça uma identificação dos mesmos para facilitar a montagem.

-

O garfo da Alta & Baixa (17), só pode ser removido após a remoção das árvores de entrada da transmissão, TDP e moringa.

11 - Eixo trambulador da 2a e 3a marchas 12 - Eixo trambulador da 1a e ré 13 - Eixo trambulador da Alta & Baixa 14 - Eixo trambulador da Reduzida & Direta 15 - Garfo da 2a e 3a marchas 16 - Garfo da 1a e ré 17 - Garfo da Alta & Baixa 18 - Garfo da Reduzida & Direta 19 - Acionadores OBS: Nos eixos em que não existe um acionador, o encaixe da alavanca se dá no próprio garfo. 20 - Parafusos de travamento dos garfos e acionadores 21 - Mola posicionadora (1 para cada eixo) 22 - Pino posicionador do eixo (1 para cada eixo) 23 - Esfera de bloqueio: impede que os eixos (11 e 12) se desloquem ao mesmo tempo. 24 - Alojamento da esfera (23). 25 - Chapas espaçadoras.

MF Série 200

05C01-9

05

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh Inspeção dos componentes ✔

Eixos (11 - 12 - 13 - 14): Atente quanto à empenamentos e desgaste dos mesmos. O empenamento pode ser verificado com auxílio de um relógio comparador conforme esquema abaixo. Não tente desempenar os eixos, a menos que disponha de recursos especializados para isso. Examine os eixos também nos 3 sulcos de encaixe dos pinos posicionadores (22). Não deve haver desgaste nesta região, pois dificulta o posicionamento dos eixos.

✔

05

Fig. 5

Garfos (15 - 16 - 17 - 18): Inspecione-os quanto à possíveis sinais de desgaste na região de contato com as luvas de acoplamento das marchas. Se for o caso, substitua o(s) garfo(s);

✔

Esfera de bloqueio (23) e alojamento (24): Caso apresentarem desgaste, devem ser substituídos, uma vez que não cumprem sua função de evitar o "acavalamento" das marchas, ou seja, o deslocamento simultâneo dos eixos (11 e 12).

✔

Seletores (19): Verifique os encaixes das alavancas, quanto à desgastes. Se for o caso, substitua o(s) seletor(es).

✔

Fig. 6

20

Molas (21) e pinos posicionadores (22): Havendo deformações ou quebra nas molas, substitua-as.

19

Frente

11 15

12

16

Os pinos (22) não devem apresentar sinais de desgaste. Se for o caso, substitua-os.

13

17

14

Montagem Para a montagem, inverta a ordem dos procedimentos, observando o seguinte: ✔

✔

✔

O garfo da Alta & Baixa (17), deve ser colocado em sua posição no interior do câmbio, antes da instalação das árvores de entrada da transmissão, TDP e moringa. Cuide para montar todos os componentes na sua posição correta. Para isso, acompanhe as figuras de identificação anteriores. Monte a tampa do câmbio conforme descrito no item 3.1.

19 Fig. 7

11

12

13

14

18

Fig. 8

05C01-10

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh 3. Tratores com cabine (alavancas laterais) Identificação dos componentes

9 9 1

10 5

11

2

6

3

12

A

7

B

13 8

4

R/D A/B

2a/3a 1a/Ré

2a/3a 1a/Ré A/B R/D Fig. 9 1 - Acoplamento da Alta & Baixa.

2a/3a 1a/Ré A/B R/D

a

2 - Acoplamento da 1 e Ré. 3 - Acoplamento da 2a e 3a marchas. 4 - Acoplamento da Direta (Coelho) e Reduzida (Tartaruga). 5 - Garfo da Alta & Baixa: deve ser colocado em sua posição no interior do câmbio, antes da instalação das árvores de entrada da transmissão, TDP e moringa.

6 - Garfo da 1a e Ré. 7 - Garfo da 2a e 3a marchas. 8 - Garfo da Direta (Coelho) e Reduzida (Tartaruga). 9 - Eixos trambuladores.

Fig. 10

10 - Pinos e molas posicionadoras dos 4 eixos trambuladores.

12 - Esfera de bloqueio de acavalamento de marchas: impede que os 2 eixos trambuladores de seleção das marchas sejam deslocados simultaneamente.

11 - Interruptores: A - Da Luz de aviso de Reduzida engatada. B - Da Luz de aviso de Direta engatada. C - De segurança de partida.

MF Série 200

13 - Acionamento lateral das marchas (Side-Shift): Consulte a Seção 05J01 sobre este sistema.

05C01-11

05

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh Remoção dos componentes Com o câmbio no cavalete: a)

Remova a tampa superior da caixa.

b)

Recolha as 4 molas e pinos posicionadoras (10).

c)

Remova o garfo seletor da Reduzida & Direta (8), removendo o arame de trava do parafuso e soltando este último.

d)

Remova o mecanismo do Side-Shift. Para isso, solte os 4 parafusos (14), que o fixam à lateral direita da caixa. Veja a Seção 05J01.

e)

Remova o conjunto de bloqueio anticavalamento de marchas (12).

f)

Remova os arames de frenagem dos parafusos dos garfos seletores (1 - 2 - 3). Em seguida, solte os parafusos de fixação destes garfos.

g)

Puxe os 4 eixos para fora da caixa.

05

Fig. 11

OBS: Recomendamos identificar os eixos e garfos para referência na montagem. h)

Recolha os garfos do interior da caixa, exceto o da Alta & Baixa, que só é removível após remover a árvore de entrada da caixa (conjunto superior da Alta & Baixa).

Inspeção dos componentes

Fig. 12

Idem ao item C.2.

Montagem Para a montagem, inverta a ordem dos procedimentos, observando o seguinte: ✔

O garfo (5), da Alta & Baixa, deve ser colocado em sua posição no interior do câmbio, antes da instalação das árvores de entrada da transmissão, TDP e moringa.

✔

Cuide para montar todos os componentes na sua posição correta. Para isso, acompanhe as figuras de identificação anteriores.

✔

Monte a tampa do câmbio utilizando vedação líquida Loctite ou Three Bond.

✔

Reinstale o conjunto do Side-Shift no espaçador- figura ao lado.

14

Fig. 13

05C01-12

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh D. Flange dianteiro (moringa) e árvores de entrada 1. Identificação dos componentes

05

Fig. 1 1 - Flange dianteiro - "Moringa" 2 - Anel "O" 3 - Rolamento de agulhas 4 - Retentor 5 - Árvore e engrenagem de entrada da TDP 6 - Retentor 7 - Rolamento 8 - Anel-trava 9 - Anel-trava 10 - Rolamento de esferas 11 - Árvore de entrada da transmissão 12 - Anel elástico 13 - Arruela de encosto 14 - Engrenagem motora da Alta 15 - Engrenagem motora da Baixa 16 - Arruela de encosto da árvore de entrada da transmissão 17 - Rolamento de agulhas de apoio dianteiro da árvore (11).

MF Série 200

05C01-13

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh 2. Remoção e desmontagem a)

Remova o conjunto do colar e rolamento destacador (A) da embreagem.

b)

Remova os parafusos (B) de fixação da moringa ao câmbio.

c)

Para separar a moringa da árvore de entrada da TDP (5), fixe o conjunto numa morsa com mordentes de alumínio.

A

B

Desloque o anel-trava (8) para fora do seu alojamento na moringa, liberando assim o conjunto.

Fig. 2

8 1

05

5

Fig. 3

d)

Bata o conjunto da árvore para fora da moringa, com um martelo de fibra. OBS: Remova e descarte o retentor (4) da moringa.

1

5 Fig. 4 e)

Para remover o retentor (6) do interior da árvore (5), remova antes o rolamento de agulhas (7), destrutivamente.

Fig. 5

05C01-14

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh f)

O Examine o rolamento de esferas (10): se necessário, substitua-o com auxílio de uma prensa, soltando antes o anel-trava (9).

5 9

10

05

Fig. 6

11 g)

12

Remova a arruela de encosto (13) e em seguida, a árvore de entrada da transmissão (Eixo-piloto - 11), puxando-a pela frente da caixa.

Fig. 7 h)

Remova os demais componentes do interior da caixa:

-

o rolamento de agulhas (17) (que pode estar no interior da árvore principal, na frente).

-

arruela de encosto (16) da folga axial do conjunto motor da Alta e Baixa.

-

a engrenagem da Baixa (15).

-

a engrenagem da Alta (14).

-

o anel (12), encaixado na árvore (11).

12

11

Fig. 8 MF Série 200

05C01-15

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh 3. Montagem do conjunto da moringa a)

Monte um retentor novo (6) e rolamento de agulhas (7) na árvore de entrada (5). Utilizando a ferramenta FT3029 e FD0005.

b)

Monte um rolamento de agulhas novo (3) na moringa, utilizando a ferramenta FT3030 e FD0005.

c)

Monte um retentor novo (4), aplicando cola para junta em toda volta. Lubrifique o lábio com graxa. Utilize também a ferramenta FT3030 e FD0005.

Fig. 9

Instale também um novo anel "O" (2) na moringa.

05

d)

Com a prensa de bancada FD0001, monte um rolamento de esferas (10) novo sobre a árvore da TDP (5), com a face blindada voltada para a engrenagem. Monte o anel-trava (9) sobre a árvore (5).

e)

Instale a árvore (5) na moringa, batendo-a com um martelo de fibra e instale o anel-trava (8). Fig. 10

f)

Instale os demais componentes na ordem inversa em que foram removidos.

1

IMPORTANTE: não esqueça de montar o rolamento de agulhas (17) na abertura frontal da arvore principal.

3 4

g)

Posicione e alinhe o calço defletor (16) com a "orelha" voltada para cima, em frente ao rolamento dianteiro da árvore principal.

Fig. 11

14

Monte as engrenagens (14 e 15 - a maior na frente), o anel elástico (12) sobre a árvore (11) e instale-a no alojamento.

13 h)

Instale a moringa, com a face plana virada para cima.

15

16

17

12

Aplique cola Loctite 271 na rosca dos respectivos parafusos, aplicando-lhes um torque de 60 N.m. Fig. 12

05C01-16

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh 4. Ajuste da folga axial do conjunto superior da Alta e Baixa

Folga

15





14

Após montar o conjunto conforme descrito no item anterior e parafusos da moringa apertados: a)

Separe as engrenagens (14 e 15) com uma alavanca.

b)

Com um calibre de lâminas, verifique a folga entre as engrenagens (14 e 15). Esta folga não deve ser superior a 0,8 mm.

c)

O ajuste raramente é necessário. Porém, se for o caso, utilize um calço alternativo, montado entre as 2 engrenagens (14 e 15).

Fig. 13

05

MF Série 200

05C01-17

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh E. Árvore principal (ou árvore de saída) 1. Identificação dos componentes 1 - Anel-trava frontal da árvore (33) 2 - Rolamento de roletes 3 - Calço de ajuste da folga axial do conjunto da árvore 4 - Luva 5 - Bucha 6 - Engrenagem movida da 1a marcha 7 - Anel de acoplamento 8 - Anel deslizante de acoplamento da 1a e Ré 9 - Cubo de acoplamento da 1a e Ré 10 - Rolamento axial de agulhas

05

11 - Anel de acoplamento 12 - Engrenagem movida da Ré 13 - Bucha 14 - Arruela de Teflon 15 - Luva 16 - Bucha 17 - Engrenagem movida da 3a marcha 18 - Anel acoplador da 3a marcha Fig. 1

20 - Cubo de acoplamento da 2a e 3a marchas 25 - Anel deslizante de acoplamento da 2 marchas

a

e 3

a

26 - Anel acoplador da 2a marcha 27 - Engrenagem da 2a marcha 28 - Bucha 29 - Luva 30 - Arruela de encosto. 31 - Rolamento de esferas traseiro 32 - Anel-trava da árvore (33) 33 - Árvore de saída. Veja recomendação especial sobre substituição das buchas (5, 13, 16 e 28) das engrenagens, no capítulo H.

05C01-18

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh 2. Remoção e desmontagem da árvore principal Operações preliminares -

Remova o conjunto epicíclico da Reduzida e Direta: veja a Seção 05H01.

-

Remova o conjunto da tampa do câmbio e sistema trambulador: veja o capítulo C.

-

Remova o conjunto destacador da embreagem: veja a Seção 04G01.

-

Remova o conjunto da "moringa" e árvore de entrada: veja o capítulo D.

1

33

Fig. 2 a)

Retire o anel-trava frontal (1).

b)

Utilizando um pino de bronze e martelo, bata a árvore (33) para trás.

33

05

Remova totalmente a árvore, puxando-a por trás da caixa.

Fig. 3 c)

Remova o rolamento de agulhas (X) alojado na frente da árvore, para não danificá-lo com o pino de bronze.

X

Fig. 4: Conjunto superior da Alta e Baixa

Fig. 4 d)

Retire o rolamento de rolos (2) e o calço de ajuste (3) da folga axial do conjunto.

2 Fig. 5 MF Série 200

3

6

05C01-19

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh e)

Remova a engrenagem acionada da 1a marcha (6) juntamente com o conjunto acoplador da 1a e Ré.

f)

Remova do interior da caixa todos os demais componentes do conjunto da árvore de saída.

g)

Avalie o estado dos componentes conforme orientações no capítulo H.

6 Fig. 6

3. Montagem e ajuste do conjunto da árvore principal Ajuste da folga axial da árvore principal NOTA: Para esta operação, o conjunto precisa ser montado parcialmente, fora da caixa, com a árvore presa na morsa pela parte traseira. Utilize mordentes de alumínio.

05

a)

Monte o anel-trava traseiro (32) sobre a árvore (33) no respectivo alojamento.

b)

Monte o rolamento traseiro (31) sobre a árvore (33), utilizando a prensa de bancada e um dispositivo de apoio adequado - Fig. 7. OBS: o rolamento (31) deve ficar com a fenda para o encaixe do anel-trava voltada para trás.

c)

31

Prenda a árvore na morsa, e monte sobre ela, pela seguinte ordem, todos os itens (30 até 1 vista explodida), exceto a engrenagem (6) com a bucha (5).

33

Verificação e ajuste da folga ✔

Utilize o calço de ajuste (3) que se encontrava montado, para efeito de aproximação (ponto de partida).

✔

Se a folga resultante com este calço não for adequada, troque por outro adequado.

✔

Os calços (3) possuem código de cores, estampada na face lateral - Fig. 8.

Fig. 7

3

6

A cada cor, corresponde uma determinada espessura, conforme tabela: N° MF 1671888 1671889 1671890 1671891

M2 M1 M2 M2

05C01-20

Cor Azul Verde Branco Vermelho

Espessura (mm) 4,27 a 4,50 4,52 a 4,72 4,75 a 4,95 4,98 a 5,21

Fig. 8 MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh d)

Com todos os itens montados sobre a árvore, até a luva (4), se a engrenagem (6) com a bucha (5), monte o calço (3 - com o ressalto voltado para fora da árvore) e em seguida, o anel-trava frontal (1)

1 2 3 4

e)

Gire os componentes da árvore e certifique-se de que o conjunto (pacote) está completamente encaixado para eliminar as folgas entre as peças.

f)

Com um cálibre de lâminas, verifique a folga "B" entre a luva (4) e a face posterior (plana) do calço de ajuste (3). Esta folga deverá estar entre 0,08 e 0,30 mm. Caso estiver fora deste intervalo, escolha um outro calço (3), que proporcione a folga mencionada.

g)

05

Determinado o calço correto, desmonte novamente o conjunto da árvore principal, para após, reinstalá-lo na caixa de forma completa e definitiva.

Fig. 9

Reinstalação da árvore na caixa: h)

Introduza a árvore pela traseira da caixa, já com o rolamento traseiro (31) montado.

32 33

31 Fig. 10

MF Série 200

05C01-21

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh i)

Enquanto vai introduzindo a árvore (33) pela traseira da caixa instale os componentes (de 30 à 1), na ordem apresentada na Fig. 11. OBS: A arruela de teflon (14), deve ser montada entre as engrenagens da ré (12) e a engrenagem da 3a (17) - Fig. 12.

05

j)

Monte a engrenagem da 1a introduzindo-a juntamente com o cubo (9), o anel deslizante (8) e o anel dentado (7).

k)

Instale na dianteira da árvore, o rolamento (2) e o anel-trava (1).

IMPORTANTE: Antes de montar o conjunto da árvore de entrada (eixos-pilotos e moringa), instale o garfo seletor da Alta e Baixa, que deve ficar no lado direito do eixo-piloto.

Fig. 11

14

33 15 17

Fig. 12

05C01-22

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh F. Árvore de saída da TDP e árvore secundária (inferior) 1. Identificação dos componentes

05

Fig. 1 1 - Parafuso da tampa do flange dianteiro

18 - Anel deslizante de acoplamento da Alta e Baixa

2 - Tampa do flange dianteiro

22 - Cubo de acoplamento da Alta e Baixa

3 - Anel "O" de borracha

23 - Anel acoplador da Baixa

4 - Anel-trava de retenção da árvore (11) no rolamento de esferas (7)

25 - Engrenagem movida da Baixa

5 - Arruela espaçadora

27 - Arruela de encosto

6 - Anel-trava de retenção do rolamento no flange

28 - Rolamento dianteiro da árvore secundária

7 - Rolamento dianteiro de esferas

29 - Árvore secundária

8 - Flange dianteiro

30 - Rolamento de agulhas interno da árvore

9 - Junta de papel

31 - Anel-trava

10 - Engrenagem acionada da TDP

32 - Engrenagem motora da 3a marcha

11 - Árvore de saída da TDP

33 - Engrenagem motora da 2a marcha

12 - Anel de retenção

34 - Rolamento traseiro da árvore secundária

13 - Arruela seletiva de ajuste da folga axial do conjunto inferior da Alta & Baixa (2 espessuras disponíveis)

35 - Anel-trava

26 - Bucha

14 - Bucha. 15 - Engrenagem movida da Alta 16 - Anel-trava 17 - Anel acoplador da Alta

MF Série 200

05C01-23

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh NOTA: As buchas (14 e 26), são montadas nas engrenagens (15 e 25) respectivamente. Somente em caso de substituição devido a desgaste, estas buchas devem ser substituídas. Veja o capítulo H, sobre a avaliação e o procedimento para a substituição das buchas, se for o caso.

2. Remoção e desmontagem da árvore de saída da TDP a)

4 6

Fig. 3

Remova a tampa (2) soltando os parafusos (1).

5

Remova também o anel "O" (3) e descarte-o (deve ser substituído). b)

05

8

Remova o anel-trava (4) que fixa o rolamento (7) sobre a árvore (11). Recolha a arruela (5) e remova o anel de retenção (6) do rolamento (7) na carcaça.

c)

Extraia o flange (8) rosqueando 2 dos parafusos (1) nos 2 furos com rosca diametralmente opostos. Os parafusos exercem esforço contra a carcaça criando reação para sacar o flange.

d)

Agora, puxe a árvore de saída da TDP (11) para fora, pela traseira da caixa;

Fig. 4

Se necessário, bata a árvore pela frente utilizando um pino de bronze e martelo. e)

Remova a engrenagem da TDP (10) juntamente com o anel (9A).

f)

Avalie o estado dos componentes conforme orientações no capítulo H.

1

10 8

Fig. 2

05C01-24

Fig. 5 MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh 3. Remoção da árvore secundária Operações preliminares -

Remova o conjunto da tampa do câmbio e sistema trambulador: veja o capítulo C.

-

Remova o conjunto epicíclico da Reduzida e Direta: veja a Seção 05H01.

-

Remova o conjunto destacador da embreagem: veja a Seção 04G01.

-

Remova o conjunto da "moringa" e árvore de entrada: veja o capítulo D.

-

Remova o conjunto da árvore principal: veja o capítulo E.

a)

Solte o anel elástico (35) que retém a árvore (29) no rolamento traseiro (34).

b)

Utilizando um pino de bronze e martelo, bata a árvore (29) para a frente da caixa, para permitir o deslocamento do anel elástico (31) que retém as engrenagens (32 e 33) da 3a e 2a marchas.

c)

Solte o anel (31) do respectivo alojamento e deixe-o solto sobre a parte lisa da árvore.

d)

Desloque a árvore (29) novamente para trás e remova o anel elástico (12) e a arruela seletiva (13) dianteiros.

e)

Desloque para a frente a engrenagem da Alta (15), para permitir desalojar da respectiva canaleta o anel elástico (16), que retém o cubo (22) na árvore (29).

05 Fig. 6

13 29 12

Cuidado! Não tente bater a árvore (29) para trás sem antes soltar o anel-trava (16) acima referido. f)

Após deslocar o anel (16) para a frente, bata a árvore secundária para trás utilizando um pino de bronze.

15

Fig. 7

Enquanto vai puxando a árvore para fora por trás, remova a engrenagem da Alta (15), o anel elástico (16), o conjunto acoplador da Alta e Baixa, a engrenagem da Baixa (25) e a arruela de encosto (27). g)

Se necessário, retire o rolamento (34) da extremidade traseira da árvore (29).

h)

Retire do interior da caixa, os demais componentes: as engrenagens motoras da 2a e 3a marchas (33 e 32) e o anel-trava (31). A engrenagem motora da 1a marcha é solidária à árvore (29).

MF Série 200

05C01-25

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh i)

Se necessário, remova o rolamento dianteiro (28) utilizando a prensa de bancada e dispositivos de apoio adequados - Fig. 8.

NOTAS: 1 - Caso seja reutilizado o rolamento dianteiro (28), não altere a posição de montagem da pista interna. A pista externa possui uma borda arredondada, que deve ficar voltada para a traseira da caixa. 2 - Remova e descarte o rolamento de agulhas (30) do interior da extremidade traseira da árvore secundária; este rolamento deve ser substituído.

05

29

28

OBS: Ao remover componentes de forma destrutiva, cuide para não danificar o alojamento.

4. Montagem do conjunto da árvore secundária (inferior) Caso tenha sido removida alguma bucha das engrenagens, inicie montando a(s) bucha(s) nova(s) - Veja instruções no capítulo H. a)

Fig. 8

Introduza a árvore (29) pela frente da caixa, já com o rolamento dianteiro (28) montado - caso este tenha sido removido. Observe que o anel externo deste rolamento possui um raio (arredondamento), o qual deve ficar voltado para trás quando montado na caixa.

b)

Introduza sobre a árvore (29) o anel-trava (31), que deverá ficar inicialmente sobre a parte lisa central da árvore. Introduza também, a engrenagem (32) da 3a marcha, com o cubo voltado para a traseira da caixa.

c)

Avance mais um pouco a árvore e monte a engrenagem (33) da 2a marcha, com o cubo para frente.

d)

Recue um pouco a árvore e monte sobre ela a arruela de encosto (27) - que deve ficar com a face plana voltada para a engrenagem da Baixa, ou seja, para a frente da caixa.

e)

Monte em seguida, a engrenagem (25) da Baixa, juntamente com o respectivo anel acoplador (23).

05C01-26

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh Conjunto da Alta e Baixa f)

Monte o anel-trava (16) sobre a parte lisa da árvore, para permitir a montagem da engrenagem da Alta (15).

g)

Monte a engrenagem da Alta (15) juntamente com o respectivo anel acoplador (17), observando o correto encaixe.

h)

Empurre a árvore para a frente da caixa, segurando a engrenagem (15), de modo que o anel-trava (16) se encaixe sozinho no respectivo rasgo na árvore.

i)

Monte pela frente da árvore, a arruela seletiva (13), com a face plana voltada para a engrenagem (15).

j)

Monte o anel-trava dianteiro (12) - mais espesso que o anel (16).

l)

Empurre a árvore secundária, para facilitar a montagem do anel-trava (31) que fica em frente a engrenagem (32) da 3a marcha.

05

m) Finalmente, monte o rolamento traseiro (34) sobre a árvore e encaixe o anel-trava (35) no respectivo rasgo na árvore.

5. Ajuste da folga axial do conjunto inferior da Alta & Baixa

Fig. 9

Após a montagem e instalação do conjunto na caixa, com um calibre de lâminas introduzido entre a arruela seletiva (13) e a face frontal da engrenagem (15), verifique a folga axial existente. A folga deve estar entre 0,30 à 0,64 mm. Caso contrário, substitua a arruela seletiva (13), cujas espessuras disponíveis são:

13

Espessura

Variação de

nominal

espessura

Peça N°

2,46 mm

2,44 à 2,49 mm

039408P1

2,75 mm

2,72 à 2,77 mm

039409P1

15

Fig. 10

MF Série 200

05C01-27

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh 6. Montagem da árvore de saída da TDP a)

Caso o rolamento (7) do flange dianteiro (8) for substituído, monte um novo utilizando a prensa de bancada FD0001 e um dispositivo adequado, podendo ser a FT3033.

b)

Monte o anel-trava (6) de retenção do rolamento no flange.

c)

Introduza a árvore da TDP (11) por dentro da árvore secundária (29) por trás. Antes de chegar ao final do curso, introduza a engrenagem da TDP (10), com o lado mais saliente do cubo voltado para a frente.

d)

Monte o anel-trava (9A).

e)

Instale um nova junta (9) sobre o flange (8) e monte o flange.

FT4003

Fig. 11

11

7

OBS: Para puxar a árvore (11) para a frente e encaixá-la no rolamento (7), utilize a ferramenta FT4003.

05 f)

Monte a arruela (5) sobre a árvore da TDP e em seguida, o anel elástico (4).

g)

Monte a tampa (2), com um novo anel de borracha (3). Aperte os parafusos (1) de forma cruzada com o torque de 54 a 61 N.m.

Fig. 12

05C01-28

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh G. Conjunto inversor da ré 1. Identificação dos componentes 1 - Eixo de sustentação do conjunto 2 - Chapa de encosto

1

3 - Arruela 4 - Rolamentos de agulhas (56 unidades) 5 - Espaçador axial dos roletes 6 - Engrenagens inversoras 7 - Placa de fricção 8 - Mola prato 9 - Arruela de encosto

2

3

4

5

6

4

7

8

9

Fig. 1

2. Remoção e desmontagem do conjunto inversor da ré

05

Operações preliminares -

Remova o conjunto epicíclico da Reduzida e Direta: veja a Seção 05H01.

-

Remova o conjunto da tampa do câmbio e sistema trambulador: veja o capítulo C.

-

Remova o conjunto destacador da embreagem: veja a Seção 04G01.

-

Remova o conjunto da "moringa" e árvore de entrada: veja o capítulo D.

-

Remova o conjunto da árvore principal: veja o capítulo E.

a)

Destrave o parafuso na traseira da caixa e remova a chapa de travamento (10) do eixo (1).

b)

Desloque o eixo (1) para trás e recolha os componentes no interior da caixa.

c)

Avalie o estado dos componentes conforme orientações no capítulo H.

MF Série 200

Fig. 2

1

10

Fig. 3

05C01-29

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh 3. Montagem do conjunto inversor da ré a)

Monte os 56 roletes (4) com o espaçador de 9,7 mm no interior das engrenagens.

b)

Monte o espaçador de 1,5 mm entre os roletes e a chapa de encosto dianteira de bronze (2), com o lado curvo voltado para a parede da caixa. OBS: As chapas de encosto devem ser montadas junto às engrenagens e com os rebaixos de lubrificação voltados para as engrenagens.

05

c)

Monte a chapa maior, (7) no lado da engrenagem maior, com as "orelhas" (7a) voltadas para trás.

d)

Monte a mola prato (8) com a concavidade voltada para o lado da engrenagem e o espaçador de 6,75 mm (9) com o ressalto também voltado para a engrenagem.

1

6

7

8

9

4 7a

e)

Posicione o conjunto no interior da caixa, com a engrenagem maior voltada para trás, e introduza o eixo de sustentação através de todos os componentes.

Fig. 5

Deixe o rasgo para encaixe da chapa de travamento (10) do eixo (1) para fora da carcaça. OBS: para facilitar a montagem, instale todos os componentes conforme descrito anteriormente, sobre um tubo de 25 mm de diâmetro e comprimento igual à distância existente entre os suportes do eixo (1) na caixa. Posicione o conjunto no lugar dentro da caixa e empurre o eixo (1) para o respectivo alojamento, enquanto o tubo de 25 mm vai sendo empurrado para fora pelo outro lado. f)

Trave o eixo (1) com a chapa e o parafuso (10), apertando-o com o torque de 31 a 42 N.m

05C01-30

1 10

Fig. 6

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Constant Mesh H. Inspeção dos componentes e análise de falhas ✔

Após a desmontagem de alguma(s) árvore(s) ou do câmbio completo, proceda a uma limpeza rigorosa.

✔

Verifique atentamente o estado dos dentes dos anéis fixos e deslizantes e cubos dos acopladores - figura ao lado. Desgastes, quebras ou trincas, determinam a substituição destes componentes, pois podem ser causa para escape de marchas ou dificuldade de acoplamento (engate).

✔

Fig. 1

Os rolamentos devem ser lavados em solvente separado das outras peças, devido à sua grande sensibilidade a riscos causados por impurezas abrasivas.

05

Ao serem girados manualmente, não devem emitir ruídos - o que indica desgaste excessivo e deve ser trocado. Não convém arriscar, já que freqüentemente um câmbio precisa ser aberto em função de desgaste em rolamentos, causado geralmente por problemas de lubrificação. ✔

Analise cuidadosamente os rolamentos tipo agulha. Ao menor sinal de deformação, agulhas soltas ou riscos, ou na dúvida, substitua-o(s).

✔

Todas as juntas, anéis de vedação tipo "O" e retentores, devem ser substituídos.

✔

Observe também todos os anéis-trava. Se tiverem algum empenamento causado no trabalho ou na remoção, substitua-o(s).

✔

Examine a pista de deslizamento do colar da embreagem, sobre o prolongamento da moringa. Se houver sinais de desgaste, substitua a moringa.

MF Série 200

Fig. 2

Fig. 3

05C01-31

Câmbio de 12x4 velocidades, Constant Mesh 1. Recomendações sobre buchas e luvas ✔

Avalie cuidadosamente as buchas (B) das engrenagens e as luvas (A): as luvas devem ter um mínimo de folga e deslizar suavemente no interior das buchas. Se necessário, substitua a(s) bucha(s) e/ou a(s) luva(s).

✔

A remoção das buchas gastas deve ser feita destrutivamente, cuidando porém, para não danificar o alojamento na engrenagem.

✔

Na montagem da(s) bucha(s) nova(s), limpe a engrenagem e utilize uma prensa. Apoie perfeitamente a engrenagem para que a bucha seja montada de forma alinhada, conforme mostrado.

✔

B

A Fig. 4

Aplique Loctite 271 em toda a superfície externa das buchas para a montagem.

Prensa Ferramenta

05

Cola Loctite 271

Engrenagem Bucha

2. Conjuntos acopladores 1 - Engrenagens 2 - Anéis fixos de acoplamento

1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789

Fig. 5

3 - Anel deslizante de acoplamento do cubo (4) com os anéis (2) - da direita e da esquerda. 4 - Cubo de acoplamento: é ligado à árvore através de estrias, transmitindo assim o torque proveniente das engrenagens e anéis (1 e 2), da direita ou da esquerda.

1 2 4

NOTA: Na montagem destes componentes, é recomendável conservar o lado de montagem anterior dos cubos (4) e anéis deslizantes (3). Somente em caso de substituição destas peças, o lado de montagem é indiferente, pois são simétricas. Observe a existência do friso "F", numa das faces dos anéis acopladores (3). Caso exista o referido friso, este deve ficar voltado para a frente da caixa.

3 2 1 Fig. 6

F

3 Fig. 7

05C01-32

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado Conteúdo A. Introdução ............................................................................................................................ 2 1. Identificação geral dos componentes do câmbio ......................................................... 2 2. Fluxos de força do câmbio de 12x4 velocidades Eaton ................................................ 3 3. Diagrama de marchas do câmbio .................................................................................. 6 B. Remoção do câmbio e adaptação ao suporte de serviço ................................................. 7 C. Sistema seletor de marchas ............................................................................................... 8 1. Tratores sem cabine: alavancas e tampa ....................................................................... 8 2. Tratores sem cabine: eixos e garfos .............................................................................. 9 3. Tratores com cabine (alavancas laterais) ..................................................................... 11 D. Flange dianteiro (moringa) e árvores de entrada ............................................................. 13 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 13 2. Remoção e desmontagem ........................................................................................... 14 3. Montagem do conjunto da moringa ............................................................................. 16 4. Ajuste da folga axial do conjunto superior da Alta e Baixa ......................................... 17 E. Árvore principal (ou árvore de saída) ............................................................................... 18 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 18 2. Remoção e desmontagem da árvore principal ............................................................ 19 3. Montagem e ajuste do conjunto da árvore principal ................................................... 20 F. Árvore de saída da TDP e árvore secundária (inferior) ..................................................... 23 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 23 2. Remoção e desmontagem da árvore de saída da TDP .............................................. 24 3. Remoção da árvore secundária ................................................................................... 25 4. Montagem do conjunto da árvore secundária (inferior) .............................................. 26 5. Ajuste da folga axial do conjunto inferior da Alta & Baixa ........................................... 28 6. Montagem da árvore de saída da TDP ........................................................................ 28 G. Conjunto inversor da ré .................................................................................................... 29 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 29 2. Remoção e desmontagem do conjunto inversor da ré ............................................... 29 3. Montagem do conjunto inversor da ré ......................................................................... 30 H. Conjuntos sincronizadores ............................................................................................... 31 1. Identificação dos componentes .................................................................................. 31 2. Montagem ..................................................................................................................... 31 3. Centralização dos garfos em relação aos anéis acopladores e cubos ...................... 32 I. Inspeção dos componentes e análise de falhas ............................................................... 34 1. Recomendações sobre buchas e luvas ....................................................................... 35

MF Série 200

05D01-1

05

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado A. Introdução 1. Identificação geral dos componentes do câmbio

3 1

4

5

7

9 11 13 14 16 18 19 21 23 24 25

26 27

2

05

6

8

10 12 28 17 15 20 22

Fig. 1 1 - Árvore de entrada da transmissão (eixo-piloto).

20 - Engrenagem motora da 2a marcha.

2-

21 - Árvore principal (ou de saída).

Árvore de entrada da TDP (externa).

3 - Flange dianteiro - "Moringa".

22 - Árvore de saída da TDP / TDPI.

4 - Engrenagens da TDP / TDPI. 5 - Engrenagem motora da Alta.

23 - Unidade epicíclica seletora da Reduzida e Direta.

6 - Engrenagem movida da Alta.

24 - Garfo seletor da Reduzida e Direta.

7 - Garfo seletor da Alta e Baixa.

25 - Luva seletora da Reduzida e Direta.

8 - Acoplamento sincronizado da Alta e Baixa. 10 - Engrenagem movida da Baixa.

26 - Engrenagem motora do trem de engrenagens de transferência para a tração dianteira: *tratores com tração de acionamento central.

11 - Engrenagem movida da 1a marcha.

27 - Garfo de acionamento da tração dianteira*.

12 - Engrenagem motora da 1a marcha: é integrada à árvore secundária (28).

28 - Árvore secundária (ou inferior).

9 - Engrenagem motora da Baixa.

13 - Garfo seletor da 1a marcha e Ré. 14 - Engrenagem movida da Ré. 15 - Conjunto inversor da ré. 16 - Engrenagem movida da 3a marcha. 17 - Engrenagem motora da 3a marcha: esta aciona também o conjunto inversor da ré (15). 18 - Garfo seletor da 2a e 3a marchas (sincronizada). 19 - Engrenagem movida da 2a marcha.

05D01-2

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado 2. Fluxos de força do câmbio de 12x4 velocidades Eaton Fluxo da Baixa

Fluxo da Alta

Fig. 2

Fig. 5

05 Fluxo da 1a marcha

Fluxo da Ré

Fig. 3

Fig. 6

Fluxo da 2a marcha

Fluxo da 3a marcha

Fig. 4

Fig. 7

MF Série 200

05D01-3

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado Fluxo da Reduzida e Direta 1

A seleção da Reduzida e Direta é feita através de uma luva deslizante (1), ligada constantemente à árvore (2) que vai ao diferencial, através de estrias. -

Direta: Obtida com o deslocamento da luva (1) para frente, acoplando-se diretamente sobre a árvore de saída (3).

-

Reduzida: Obtida com o deslocamento da luva (1) para trás, acoplando-se no redutor epicíclico (4), proporcionando a redução da velocidade.

-

Neutro: Na posição central, obtém-se o neutro (ponto-morto), pois a luva não se acopla com nada.

-

Planetárias (5).

-

Coroa dentada (6).

2

3 6

5

4

Fig. 8

2

05

Fluxo da TDP Do segundo disco da embreagem (dupla ou split torque), a força é transmitida à árvore externa de entrada (2). Na entrada da caixa ocorre a redução e descida através do par de engrenagens (4). Da engrenagem (4) inferior, o movimento sai da caixa pela parte inferior traseira através da árvore (22).

4

22

Fig. 9

05D01-4

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado Fluxo de transferência para o acionamento da tração dianteira

26 27

Tração de acionamento central O movimento é transmitido pela engrenagem (26), sendo o acoplamento feito através do garfo e luva (27). Estes componentes são alojados na caixa de transferência (espaçador), montado entre o câmbio e a carcaça central do eixo traseiro. No interior da caixa de transferência, existe o trem de engrenagens intermediárias (29), que transmitem o movimento para a engrenagem (30) da caixa de descida, montada sob a caixa de transferência.

29 30 Fig. 10

Tração de acionamento lateral

31

O movimento é transmitido através de uma engrenagem (31) fixada ao pinhão do eixo traseiro. Na seqüência, o movimento é transferido através do trem de engrenagens (32) à engrenagem intermediária (33), integrante da caixa de acionamento lateral.

05 32

33

Fig. 11

2

Redutor de velocidade (Opcional) -

Se a alavanca seletora (2) do redutor estiver em Direta “D” (para frente), nenhuma alteração ocorre na velocidade.

-

Se a alavanca (1) seletora do câmbio estiver em Reduzida “R” e a alavanca (2) do redutor também em Reduzida (para trás), obtém-se a velocidade Super-Reduzida.

-

Não sendo necessária velocidade SuperReduzida, deve-se deixar a alavanca (2) em Direta “D”.

Fig. 12

1

2

Fig. 13 MF Série 200

05D01-5

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado 3. Diagrama de marchas do câmbio Marchas

Reduzida & Direta

Alta & Baixa

Alta & Baixa + Reduz. & Direta

Marchas

Tratores com cabine (2 alavancas)

Tratores sem cabine (3 alavancas) Fig. 14

Posição das alavancas

Marcha

05

Frente

Alavanca da

Alavanca da

de Marchas

Alta & Baixa

Reduzida & Dir.

1a

1

Baixa

Reduzida

a

2

1

Alta

Reduzida

3a

2

Baixa

Reduzida

4a

2

Alta

Reduzida

a

3

Baixa

Reduzida

a

3

Alta

Reduzida

a

1

Baixa

Direta

a

1

Alta

Direta

a

2

Baixa

Direta

10a

2

Alta

Direta

a

3

Baixa

Direta

a

12

3

Alta

Direta

1a

Ré

Baixa

Reduzida

a

Ré

Alta

Reduzida

a

3

Ré

Baixa

Direta

4a

Ré

Alta

Direta

5 6 7 8 9

11

Ré

Alavanca

2

Fig. 15

05D01-6

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado B. Remoção do câmbio e adaptação ao suporte de serviço Para remover o câmbio, deve-se abrir o trator entre o motor e o câmbio. Em seguida, pode-se remover o câmbio. Para informações sobre aberturas do trator, consulte o Módulo 02, deste Manual.

Fig. 1

É de fundamental importância a utilização do suporte giratório FT3001 para a fixação da caixa durante os serviços de desmontagem e montagem.

05

Com a caixa removida, fixe-a através de 3 parafusos adequados, através dos furos roscados existentes na lateral da mesma.

Fig. 2

MF Série 200

05D01-7

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado C. Sistema seletor de marchas 1. Tratores sem cabine: alavancas e tampa

1

1 - Manípulos das alavancas 2 - Alavanca da Reduzida & Direta 3 - Alavanca de marchas 4 - Alavanca da Alta & Baixa

2

5 - Coifas de borracha

3

6 - Bujão de abastecimento de óleo da transmissão

4

7 - Mola e trava (7a) 8 - Pinos elásticos

75 N.m

8

9 - Braçadeiras

9

10 - Anel "O"

Desmontagem

05

Com a tampa de sustentação das alavancas removida e feita uma limpeza geral dos componentes: a)

Remova os manípulos (1).

b)

Solte as braçadeiras (9) e remova as coifas de borracha (5).

6

5

5

9

9 10

7 7a

OBS: A troca das coifas (5) pode ser feita sem a tampa da caixa removida. Fig. 1

3 c)

Com um saca-pinos, remova os pinos (8), liberando as alavancas para remoção.

4

2 d)

Remova as travas (7a) e em seguida as 3 alavancas e molas (7).

Inspeção -

Coifas de vedação (5): Normalmente devem ser substituídas num trabalho de revisão do câmbio.

9

8 Fig. 2

Estes componentes cumprem uma função de grande responsabilidade, ou seja, impedir a entrada de água e impurezas abrasivas na transmissão. -

Braçadeiras (9): Substitua-as juntamente com as coifas (5).

-

Molas (7) e travas (7a): Havendo sinais de desgaste, quebras ou deformações, troque-as.

-

Pinos (8) e alavancas (2 - 3 - 4): Apresentando sinais de desgaste, empenamento ou trincas, substitua o que for necessário.

7

7a Fig. 3

05D01-8

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado Montagem Para a montagem, proceda na ordem inversa, observando os seguintes pontos: a)

Aplique junta líquida na superfície de assentamento da tampa e instale-a, observando o perfeito encaixe das alavancas (2, 3 e 4) nos acionadores internos (19) e no garfo (16) - veja identificação na seqüência.

14

22

19

18

Red e Dir.

21

13

20

Alta e Baixa

20 NOTAS: Antes de aplicar o adesivo junta líquida, aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície. Após, aplique um filete contínuo de junta líquida Loctite 509 ao longo de toda a superfície. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e até o entupimento dos filtros. b)

Aperte todos os parafusos de fixação da tampa alternadamente ao torque final de 75 N.m.

c)

Verifique o perfeito engate das alavancas em todas as marchas, bem como o livre giro de todas as engrenagens em todas as marchas.

17

1a

16

12

2a e 3a

11

15

19

24

25

23

Fig. 4

2. Tratores sem cabine: eixos e garfos Identificação dos componentes a

a

11 - Eixo trambulador da 2 e 3 marchas

Desmontagem a)

Remova o alojamento (24) da esfera de bloqueio (23), juntamente com as chapas (25).

b)

Remova e descarte os arames de frenagem de todos os parafusos (20), soltando-os em seguida.

c)

Remova os pinos e molas posicionadoras (21 e 22) dos alojamentos da parte frontal da carcaça do câmbio.

d)

Puxe os eixos (11 - 12 - 13 - 14) pela traseira da caixa e remova os componentes fixados aos mesmos na parte interna da caixa: garfos (15 16 - 17 - 18) e os acionadores (19).

-

Ao remover os eixos e demais componentes, sugerimos que faça uma identificação dos mesmos para facilitar a montagem.

-

O garfo da Alta & Baixa (17), só pode ser removido após a remoção das árvores de entrada da transmissão, TDP e moringa.

12 - Eixo trambulador da 1a e ré 13 - Eixo trambulador da Alta & Baixa 14 - Eixo trambulador da Reduzida & Direta 15 - Garfo da 2a e 3a marchas 16 - Garfo da 1a e ré 17 - Garfo da Alta & Baixa 18 - Garfo da Reduzida & Direta 19 - Acionadores OBS: Nos eixos em que não existe um acionador, o encaixe da alavanca se dá no próprio garfo. 20 - Parafusos de travamento dos garfos e acionadores 21 - Mola posicionadora (1 para cada eixo) 22 - Pino posicionador do eixo (1 para cada eixo) 23 - Esfera de bloqueio: impede que os eixos (11 e 12) se desloquem ao mesmo tempo. 24 - Alojamento da esfera (23). 25 - Chapas espaçadoras.

MF Série 200

05D01-9

05

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado Inspeção dos componentes ✔

Eixos (11 - 12 - 13 - 14): Atente quanto à empenamentos e desgaste dos mesmos. O empenamento pode ser verificado com auxílio de um relógio comparador conforme esquema abaixo. Não tente desempenar os eixos, a menos que disponha de recursos especializados para isso. Examine os eixos também nos 3 sulcos de encaixe dos pinos posicionadores (22). Não deve haver desgaste nesta região, pois dificulta o posicionamento dos eixos.

✔

05

Fig. 5

Garfos (15 - 16 - 17 - 18): Inspecione-os quanto à possíveis sinais de desgaste na região de contato com as luvas de acoplamento das marchas. Se for o caso, substitua o(s) garfo(s);

✔

Esfera de bloqueio (23) e alojamento (24): Caso apresentarem desgaste, devem ser substituídos, uma vez que não cumprem sua função de evitar o "acavalamento" das marchas, ou seja, o deslocamento simultâneo dos eixos (11 e 12).

✔

Seletores (19): Verifique os encaixes das alavancas, quanto à desgastes. Se for o caso, substitua o(s) seletor(es).

✔

Fig. 6

20

Molas (21) e pinos posicionadores (22): Havendo deformações ou quebra nas molas, substitua-as.

19

Frente

11 15

12

16

Os pinos (22) não devem apresentar sinais de desgaste. Se for o caso, substitua-os.

13

17

14

Montagem Para a montagem, inverta a ordem dos procedimentos, observando o seguinte: ✔

✔

✔

O garfo da Alta & Baixa (17), deve ser colocado em sua posição no interior do câmbio, antes da instalação das árvores de entrada da transmissão, TDP e moringa. Cuide para montar todos os componentes na sua posição correta. Para isso, acompanhe as figuras de identificação anteriores. Monte a tampa do câmbio conforme descrito no item 3.1.

19 Fig. 7

11

12

13

14

18

F

Fig. 8

05D01-10

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado 3. Tratores com cabine (alavancas laterais) Identificação dos componentes

9 9 1

10 5

11

2

6

3

12

A

7

B

13 8

4

R/D A/B

2a/3a 1a/Ré

2a/3a 1a/Ré A/B R/D Fig. 1 1 - Acoplamento da Alta & Baixa.

2a/3a 1a/Ré A/B R/D

2 - Acoplamento da 1a e Ré. 3 - Acoplamento da 2a e 3a marchas. 4 - Acoplamento da Direta (Coelho) e Reduzida (Tartaruga). 5 - Garfo da Alta & Baixa: deve ser colocado em sua posição no interior do câmbio, antes da instalação das árvores de entrada da transmissão, TDP e moringa.

6 - Garfo da 1a e Ré. 7 - Garfo da 2a e 3a marchas. 8 - Garfo da Direta (Coelho) e Reduzida (Tartaruga). 9 - Eixos trambuladores.

Fig. 2

10 - Pinos e molas posicionadoras dos 4 eixos trambuladores.

12 - Esfera de bloqueio de acavalamento de marchas: impede que os 2 eixos trambuladores de seleção das marchas sejam deslocados simultaneamente.

11 - Interruptores: A - Da Luz de aviso de Reduzida engatada. B - Da Luz de aviso de Direta engatada. C - De segurança de partida.

MF Série 200

13 - Acionamento lateral das marchas (Side-Shift): Consulte a Seção 05J01 sobre este sistema.

05D01-11

05

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado Remoção dos componentes Com o câmbio no cavalete: a)

Remova a tampa superior da caixa.

b)

Recolha as 4 molas e pinos posicionadoras (10).

c)

Remova o garfo seletor da Reduzida & Direta (8), removendo o arame de trava do parafuso e soltando este último.

d)

Remova o mecanismo do Side-Shift. Para isso, solte os 4 parafusos (14), que o fixam à lateral direita da caixa. Veja a Seção 05J01.

e)

Remova o conjunto de bloqueio anticavalamento de marchas (12).

f)

Remova os arames de frenagem dos parafusos dos garfos seletores (1 - 2 - 3). Em seguida, solte os parafusos de fixação destes garfos.

g)

Puxe os 4 eixos para fora da caixa.

05

Fig. 3

OBS: Recomendamos identificar os eixos e garfos para referência na montagem. h)

Recolha os garfos do interior da caixa, exceto o da Alta & Baixa, que só é removível após remover a árvore de entrada da caixa (conjunto superior da Alta & Baixa).

Inspeção dos componentes

Fig. 4

Idem ao item C.2.

Montagem Para a montagem, inverta a ordem dos procedimentos, observando o seguinte: ✔

O garfo (5), da Alta & Baixa, deve ser colocado em sua posição no interior do câmbio, antes da instalação das árvores de entrada da transmissão, TDP e moringa.

✔

Cuide para montar todos os componentes na sua posição correta. Para isso, acompanhe as figuras de identificação anteriores.

✔

Monte a tampa do câmbio utilizando vedação líquida Loctite ou Three Bond.

✔

Reinstale o conjunto do Side-Shift no espaçador- figura ao lado.

14

Fig. 5

05D01-12

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado D. Flange dianteiro (moringa) e árvores de entrada 1. Identificação dos componentes

05

Fig. 1 1 - Flange dianteiro - "Moringa". 2 - Anel "O". 3 - Rolamento de agulhas. 4 - Retentor. 5 - Árvore e engrenagem de entrada da TDP. 6 - Retentor. 7 - Rolamento. 8 - Anel-trava. 9 - Anel-trava. 10 - Rolamento de esferas. 11 - Árvore de entrada da transmissão. 12 - Anel elástico. 13 - Arruela de encosto. 14 - Engrenagem motora da Alta. 15 - Engrenagem motora da Baixa. 16 - Arruela de encosto da árvore de entrada da transmissão. 17 - Rolamento de agulhas de apoio dianteiro da árvore (11).

MF Série 200

05D01-13

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado 2. Remoção e desmontagem a)

Remova o conjunto do colar e rolamento destacador (A) da embreagem.

b)

Remova os parafusos (B) de fixação da moringa ao câmbio.

c)

Para separar a moringa da árvore de entrada da TDP (5), fixe o conjunto numa morsa com mordentes de alumínio. Desloque o anel-trava (8) para fora do seu alojamento na moringa, liberando assim o conjunto.

A

B

Fig. 2

8

05

1 5

Fig. 3 d)

Bata o conjunto da árvore para fora da moringa, com um martelo de fibra. OBS: Remova e descarte o retentor (4) da moringa.

5

1

Fig. 4 e)

Para remover o retentor (6) do interior da árvore (5), remova antes o rolamento de agulhas (7), destrutivamente.

Fig. 5

05D01-14

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado f)

O Examine o rolamento de esferas (10): se necessário, substitua-o com auxílio de uma prensa, soltando antes o anel-trava (9).

5 9

05

10

Fig. 6

11 g)

12

Remova a arruela de encosto (13) e em seguida, a árvore de entrada da transmissão (Eixo-piloto - 11), puxando-a pela frente da caixa.

Fig. 7 h)

Remova os demais componentes do interior da caixa:

-

o rolamento de agulhas (17) (que pode estar no interior da árvore principal, na frente).

-

arruela de encosto (16) da folga axial do conjunto motor da Alta e Baixa.

-

a engrenagem da Baixa (15).

-

a engrenagem da Alta (14).

-

o anel (12), encaixado na árvore (11).

12

11

Fig. 8 MF Série 200

05D01-15

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado 3. Montagem do conjunto da moringa a)

Monte um retentor novo (6) e rolamento de agulhas (7) na árvore de entrada (5). Utilizando a ferramenta FT3029 e FD0005.

b)

Monte um rolamento de agulhas novo (3) na moringa, utilizando a ferramenta FT3030 e FD0005.

c)

Monte um retentor novo (4), aplicando cola para junta em toda volta. Lubrifique o lábio com graxa. Utilize também a ferramenta FT3030 e FD0005.

Fig. 9

Instale também um novo anel "O" (2) na moringa.

05

d)

Com a prensa de bancada FD0001, monte um rolamento de esferas (10) novo sobre a árvore da TDP (5), com a face blindada voltada para a engrenagem. Monte o anel-trava (9) sobre a árvore (5).

e)

Instale a árvore (5) na moringa, batendo-a com um martelo de fibra e instale o anel-trava (8). Fig. 10

f)

Instale os demais componentes na ordem inversa em que foram removidos.

1

IMPORTANTE: não esqueça de montar o rolamento de agulhas (17) na abertura frontal da arvore principal.

3 4

g)

Posicione e alinhe o calço defletor (16) com a "orelha" voltada para cima, em frente ao rolamento dianteiro da árvore principal.

Fig. 11

14

Monte as engrenagens (14 e 15 - a maior na frente), o anel elástico (12) sobre a árvore (11) e instale-a no alojamento.

13 h)

Instale a moringa, com a face plana virada para cima.

15

16

17

12

Aplique cola Loctite 271 na rosca dos respectivos parafusos, aplicando-lhes um torque de 60 N.m. Fig. 12

05D01-16

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado 4. Ajuste da folga axial do conjunto superior da Alta e Baixa

Folga

15





14

Após montar o conjunto conforme descrito no item anterior e parafusos da moringa apertados: a)

Separe as engrenagens (14 e 15) com uma alavanca.

b)

Com um calibre de lâminas, verifique a folga entre as engrenagens (14 e 15). Esta folga não deve ser superior a 0,8 mm.

c)

O ajuste raramente é necessário. Porém, se for o caso, utilize um calço alternativo, montado entre as 2 engrenagens (14 e 15).

Fig. 13

05

MF Série 200

05D01-17

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado E. Árvore principal (ou árvore de saída) 1. Identificação dos componentes 1 - Anel-trava frontal da árvore 2 - Rolamento de roletes 3 - Calço de ajuste da folga axial do conjunto 4 - Luva 5 - Bucha 6 - Engrenagem movida da 1a marcha 7 - Anel de acoplamento 8 - Anel deslizante de acoplamento da 1a e Ré (nãosincro) 9 - Cubo de acoplamento da 1a e Ré 10 - Rolamento axial de agulhas 11 - Anel de acoplamento

05

12 - Engrenagem movida da Ré 13 - Bucha 14 - Arruela de Teflon 15 - Luva 16 - Bucha 17 - Engrenagem movida da 3a 18 - Anel acoplador da 3a 19 - Anel sincronizador da 3a 20 - Cubo do sincronizador da 2a e 3a

Fig. 1

21 - Sapatas de pressão (3 unidades) 22 - Molas de pressão (3 unidades) 23 - Pinos de pressão (3 unidades) a

a

24 - Anel deslizante da 2 e 3 (Sincronizado) 25 - Anel sincronizador da 2a 26 - Anel acoplador da 2a 27 - Engrenagem da 2a 28 - Bucha 29 - Luva

NOTAS: Veja recomendação especial sobre substituição das buchas (5, 13, 16 e 28) no capítulo I. Veja instruções sobre os conjuntos sincronizadores (itens 19 a 25) no capítulo H.

30 - Arruela de encosto 31 - Rolamento de esferas traseiro 32 - Anel-trava da árvore (33) 33 - Árvore de saída

05D01-18

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado 2. Remoção e desmontagem da árvore principal Operações preliminares -

Remova o conjunto epicíclico da Reduzida e Direta: veja a Seção 05H01.

-

Remova o conjunto da tampa do câmbio e sistema trambulador: veja o capítulo C.

-

Remova o conjunto destacador da embreagem: veja a seção 04G01.

-

Remova o conjunto da "moringa" e árvore de entrada: veja o capítulo D.

1

33

Fig. 2 a)

Retire o anel-trava frontal (1).

b)

Utilizando um pino de bronze e martelo, bata a árvore (33) para trás.

33

05

Remova totalmente a árvore, puxando-a por trás da caixa.

c)

Remova o rolamento de agulhas (X) alojado na frente da árvore, para não danificá-lo com o pino de bronze.

Fig. 3

Conjunto superior da Alta e Baixa

X

d)

Retire o rolamento de rolos (2) e o calço de ajuste (3) da folga axial do conjunto.

Fig. 4

2 3

6

Fig. 5 MF Série 200

05D01-19

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado e)

Remova a engrenagem acionada da 1a marcha (6) juntamente com o conjunto acoplador da 1a e Ré.

f)

Remova do interior da caixa todos os demais componentes do conjunto da árvore de saída.

g)

Avalie o estado dos componentes conforme orientações no capítulo I.

6 Fig. 6

3. Montagem e ajuste do conjunto da árvore principal Ajuste da folga axial da árvore principal

05

NOTA: Para esta operação, o conjunto precisa ser montado parcialmente, fora da caixa, com a árvore presa na morsa pela parte traseira. Utilize mordentes de alumínio. a)

Monte o anel-trava (32) sobre a árvore (33) no respectivo alojamento.

b)

Monte o rolamento traseiro (31) sobre a árvore (33), utilizando a prensa de bancada e um dispositivo de apoio adequado - Fig. 7. OBS: o rolamento (31) deve ficar com a fenda para o encaixe do anel-trava voltada para trás.

c)

Prenda a árvore na morsa, e monte sobre ela, pela seguinte ordem, todos os itens (30 até 1 vista explodida), exceto a engrenagem (6) com a bucha (5).

31 33

Verificação e ajuste da folga ✔

Utilize o calço de ajuste (3) que se encontrava montado, para efeito de aproximação (ponto de partida).

✔

Se a folga resultante com este calço não for adequada, troque por outro adequado.

✔

Os calços (3) possuem código de cores, estampada na face lateral - Fig. 8.

Fig. 7

3

A cada cor, corresponde uma determinada espessura, conforme tabela: N° MF

Cor

Espessura (mm)

1671888 M2 1671889 M1 1671890 M2 1671891 M2

Azul Verde

4,27 a 4,50 4,52 a 4,72 4,75 a 4,95 4,98 a 5,21

6

Fig. 8

05D01-20

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado d)

Com todos os itens montados sobre a árvore, até a luva (4), se a engrenagem (6) com a bucha (5), monte o calço (3 - com o ressalto voltado para fora da árvore) e em seguida, o anel-trava frontal (1).

1 2 3 4

e)

Gire os componentes da árvore e certifique-se de que o conjunto (pacote) está completamente encaixado para eliminar as folgas entre as peças.

f)

Com um cálibre de lâminas, verifique a folga "B" entre a luva (4) e a face posterior (plana) do calço de ajuste (3). Esta folga deverá estar entre 0,08 e 0,30 mm. Caso estiver fora deste intervalo, escolha um outro calço (3), que proporcione a folga mencionada.

g)

05

Determinado o calço correto, desmonte novamente o conjunto da árvore principal, para após, reinstalá-lo na caixa de forma completa e definitiva.

Fig. 9

Reinstalação da árvore na caixa: h)

Introduza a árvore pela traseira da caixa, já com o rolamento traseiro (31) montado.

32 33

31 Fig. 10

MF Série 200

05D01-21

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado h)

Enquanto vai introduzindo a árvore (33) pela traseira da caixa instale os componentes (de 30 à 1), na ordem apresentada na figura ao lado.

Observações: -

Veja no capítulo H, orientações importantes sobre a montagem e o ajuste dos conjuntos sincronizadores - itens (19 a 25).

-

A arruela de Teflon (14), deve ser montada entre as engrenagens da ré (12) e a engrenagem da 3a (17).

-

Veja recomendação especial sobre substituição das buchas (5, 13, 16 e 28) no capítulo I.

05

Fig. 11 a

i)

Monte a engrenagem da 1 introduzindo-a juntamente com o cubo (9), o anel deslizante (8) e o anel dentado (7).

j)

Instale na dianteira da árvore, o rolamento (2) e o anel-trava (1).

14

IMPORTANTE: Antes de montar o conjunto da árvore de entrada (eixos-pilotos e moringa), instale o garfo seletor da Alta e Baixa, que deve ficar no lado direito do eixo-piloto.

33 15 17

Fig. 12

05D01-22

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado F. Árvore de saída da TDP e árvore secundária (inferior) 1. Identificação dos componentes

05

Fig. 1 1 - Parafuso da tampa do flange dianteiro

21 - Mola de pressão.

2 - Tampa do flange dianteiro.

22 - Cubo de acoplamento.

3 - Anel O-ring de borracha.

23 - Anel sincronizador da Baixa.

4 - Anel-trava de retenção da árvore (11) no rolamento de esferas (7).

24 - Cone de fricção e acoplamento da Baixa.

5 - Arruela espaçadora.

26 - Bucha.

6 - Anel-trava de retenção do rolamento no flange.

27 - Arruela de encosto.

7 - Rolamento dianteiro de esferas.

28 - Rolamento dianteiro da árvore secundária.

8 - Flange dianteiro.

29 - Árvore secundária.

9 - Junta de papel.

30 - Rolamento de agulhas interno da árvore.

10 - Engrenagem acionada da TDP.

31 - Anel-trava.

11 - Árvore de saída da TDP.

32 - Engrenagem motora da 3a marcha.

12 - Anel de retenção.

33 - Engrenagem motora da 2a marcha.

13 - Arruela seletiva (de ajuste da folga).

34 - Rolamento traseiro da árvore secundária.

14 - Bucha.

35 - Anel-trava.

25 - Engrenagem movida da Baixa.

15 - Engrenagem movida da Alta. 16 - Anel-trava. 17 - Anel sincronizador da Alta. 18 - Anel deslizante de acoplamento da Alta & Baixa. 19 - Sapata de pressão. 20 - Pino de pressão. MF Série 200

05D01-23

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado NOTAS: Veja recomendação especial sobre substituição das buchas (14 e 26) no capítulo I. Veja instruções sobre os conjuntos sincronizadores (itens 17 a 23) no capítulo H.

4 6

2. Remoção e desmontagem da árvore de saída da TDP a)

Remova a tampa (2) soltando os parafusos (1). Remova também o anel "O" (3) e descarte-o (deve ser substituído).

b)

05

Fig. 3

5

8

Remova o anel-trava (4) que fixa o rolamento (7) sobre a árvore (11). Recolha a arruela (5) e remova o anel de retenção (6) do rolamento (7) na carcaça.

c)

Extraia o flange (8) rosqueando 2 dos parafusos (1) nos 2 furos com rosca diametralmente opostos. Os parafusos exercem esforço contra a carcaça criando reação para sacar o flange.

d)

Agora, puxe a árvore de saída da TDP (11) para fora, pela traseira da caixa.

Fig. 4

Se necessário, bata a árvore pela frente utilizando um pino de bronze e martelo. e)

Remova a engrenagem da TDP (10) juntamente com o anel (9A).

f)

Avalie o estado dos componentes conforme orientações no capítulo I.

1

10 8

Fig. 2

05D01-24

Fig. 5 MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado 3. Remoção da árvore secundária Operações preliminares -

Remova o conjunto da tampa do câmbio e sistema trambulador: veja o capítulo C.

-

Remova o conjunto epicíclico da Reduzida e Direta: veja a Seção 05H01.

-

Remova o conjunto destacador da embreagem: veja a seção 04G01.

-

Remova o conjunto da "moringa" e árvore de entrada: veja o capítulo D.

-

Remova o conjunto da árvore principal: veja o capítulo E.

a)

Solte o anel elástico (35) que retém a árvore (29) no rolamento traseiro (34).

b)

Utilizando um pino de bronze e martelo, bata a árvore (29) para a frente da caixa, para permitir o deslocamento do anel elástico (31) que retém as engrenagens (32 e 33) da 3a e 2a marchas.

c)

Solte o anel (31) do respectivo alojamento e deixe-o solto sobre a parte lisa da árvore.

d)

Desloque a árvore (29) novamente para trás e remova o anel elástico (12) e a arruela seletiva (13) dianteiros.

e)

Desloque para a frente a engrenagem da Alta (15), para permitir desalojar da respectiva canaleta o anel elástico (16), que retém o cubo (22) na árvore (29).

05 Fig. 6

Cuidado! Não tente bater a árvore (29) para trás sem antes soltar o anel-trava (16) acima referido. f)

13

Após deslocar o anel (16) para a frente, bata a árvore secundária para trás utilizando um pino de bronze.

29 12

Enquanto vai puxando a árvore para fora por trás, remova a engrenagem da Alta (15), o anel elástico (16), o conjunto acoplador sincronizado da Alta e Baixa - itens (17 a 23), a engrenagem da Baixa (25) com o anel dentado (24) e a arruela de encosto (27). g)

Se necessário, retire o rolamento (34) da extremidade traseira da árvore (29).

h)

Retire do interior da caixa, os demais componentes: as engrenagens motoras da 2a e 3a marchas (33 e 32) e o anel-trava (31).

15

Fig. 7

A engrenagem motora da 1a marcha é solidária à árvore (29).

MF Série 200

05D01-25

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado i)

Se necessário, remova o rolamento dianteiro (28) utilizando a prensa de bancada e dispositivos de apoio adequados - figura ao lado.

NOTAS: 1 - Caso reutilizar o rolamento dianteiro (28), não altere a posição de montagem da pista interna. A pista externa possui uma borda arredondada, que deve ficar voltada para a traseira da caixa. 2 - Remova e descarte o rolamento de agulhas (30) do interior da extremidade traseira da árvore secundária; este rolamento deve ser substituído. OBS: Ao remover componentes de forma destrutiva, cuide para não danificar o alojamento.

05

29

28

4. Montagem do conjunto da árvore secundária (inferior) Caso tenha sido removida alguma bucha das engrenagens, inicie montando a(s) bucha(s) nova(s) - Veja instruções no capítulo I. a)

Fig. 8

Introduza a árvore (29) pela frente da caixa, já com o rolamento dianteiro (28) montado - caso este tenha sido removido. Observe que o anel externo deste rolamento possui um raio (arredondamento), o qual deve ficar voltado para trás quando montado na caixa.

b)

Introduza sobre a árvore (29) o anel-trava (31), que deverá ficar inicialmente sobre a parte lisa central da árvore. Introduza também, a engrenagem (32) da 3a marcha, com o cubo voltado para a traseira da caixa.

c)

Avance mais um pouco a árvore e monte a engrenagem (33) da 2a , com o cubo para frente.

d)

Recue um pouco a árvore e monte sobre ela a arruela de encosto (27) - que deve ficar com a face plana voltada para a engrenagem da Baixa (25), ou seja, para a frente da caixa.

e)

Monte em seguida, a engrenagem (25) da Baixa, juntamente com o respectivo anel acoplador (24).

05D01-26

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado Conjunto da Alta e Baixa: f)

Monte o conjunto acoplador sincronizado da Alta e Baixa - itens (17 a 23). Observe o correto encaixe e posição relativa destes itens - ver capítulo H. g) Monte o anel-trava (16) sobre a parte lisa da árvore, para permitir a montagem da engrenagem da Alta (15). h) Monte a engrenagem da Alta (15) juntamente com o respectivo anel acoplador, observando o correto encaixe. i) Empurre a árvore para a frente da caixa, segurando a engrenagem (15), de modo que o anel-trava (16) se encaixe sozinho no respectivo rasgo na árvore. j) Monte pela frente da árvore, a arruela seletiva (13), com a face plana voltada para a engrenagem (15). l) Monte o anel-trava dianteiro (12) - mais espesso que o anel (16). m) Empurre a árvore secundária, para facilitar a montagem do anel-trava (31) que fica em frente a engrenagem (32) da 3a marcha. n) Finalmente, monte o rolamento traseiro (34) sobre a árvore e encaixe o anel-trava (35) no respectivo rasgo na árvore.

Arruela seletiva

05

Fig. 9

13

7

10

15

18

25

29

31

32

33

34

11

Fig. 10 MF Série 200

05D01-27

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado 5. Ajuste da folga axial do conjunto inferior da Alta & Baixa

Espessura

Variação de

nominal

espessura

Peça N°

OBS: Acompanhe pela figura anterior.

2,46 mm

2,44 à 2,49 mm

039408P1

Após a montagem e instalação do conjunto na caixa, com um calibre de lâminas introduzido entre a arruela seletiva (13) e a face frontal da engrenagem (15), verifique a folga axial existente.

2,75 mm

2,72 à 2,77 mm

039409P1

A folga deve estar entre 0,30 à 0,64 mm. Caso contrário, substitua a arruela seletiva (13), cujas espessuras disponíveis - veja a tabela:

6. Montagem da árvore de saída da TDP a)

05

Caso o rolamento (7) do flange dianteiro (8) for substituído, monte um novo utilizando a prensa de bancada FD0001 e um dispositivo adequado, como o FT3033.

b)

Monte o anel-trava (6) de retenção do rolamento no flange.

c)

Introduza a árvore da TDP (11) por dentro da árvore secundária (29) por trás. Antes de chegar ao final do curso, introduza a engrenagem da TDP (10), com o lado mais saliente do cubo voltado para a frente.

d)

Monte o anel-trava (9A).

e)

Instale um nova junta (9) sobre o flange (8) e monte o flange. OBS: Para puxar a árvore (11) para a frente e encaixá-la no rolamento (7), utilize a ferramenta FT4003.

Fig. 11

FT4003

Fig. 12

f)

Monte a arruela (5) sobre a árvore da TDP e em seguida, o anel elástico (4).

7

g)

Monte a tampa (2), com um novo anel de borracha (3). Aperte os parafusos (1) de forma cruzada com o torque de 54 a 61 N.m.

11

Fig. 13

05D01-28

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado G. Conjunto inversor da ré 1. Identificação dos componentes 1 - Eixo de sustentação do conjunto. 2 - Chapa de encosto.

1

3 - Arruela. 4 - Rolamentos de agulhas (56 unidades). 5 - Espaçador axial dos roletes. 6 - Engrenagens inversoras. 7 - Placa de fricção. 8 - Mola prato. 9 - Arruela de encosto.

2

3

4

5

6

4

7

8

9

Fig. 1

2. Remoção e desmontagem do conjunto inversor da ré

05

Operações preliminares -

Remova o conjunto epicíclico da Reduzida e Direta: veja a Seção 05H01.

-

Remova o conjunto da tampa do câmbio e sistema trambulador: veja o capítulo C.

-

Remova o conjunto destacador da embreagem: veja a seção 04G01.

-

Remova o conjunto da "moringa" e árvore de entrada: veja o capítulo D.

-

Remova o conjunto da árvore principal: veja o capítulo E.

a)

Destrave o parafuso na traseira da caixa e remova a chapa de travamento (10) do eixo (1).

1

Fig. 2

1

10 b)

Desloque o eixo (1) para trás e recolha os componentes no interior da caixa.

c)

Avalie o estado dos componentes conforme orientações no capítulo I.

MF Série 200

Fig. 3

05D01-29

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado 3. Montagem do conjunto inversor da ré a)

Monte os 56 roletes (4) com o espaçador de 9,7 mm no interior das engrenagens.

b)

Monte o espaçador de 1,5 mm entre os roletes e a chapa de encosto dianteira de bronze (2), com o lado curvo voltado para a parede da caixa. OBS: As chapas de encosto devem ser montadas junto às engrenagens e com os rebaixos de lubrificação voltados para as engrenagens.

05

c)

Monte a chapa maior, (7) no lado da engrenagem maior, com as "orelhas" (7a) voltadas para trás.

d)

Monte a mola prato (8) com a concavidade voltada para o lado da engrenagem e o espaçador de 6,75 mm (9) com o ressalto também voltado para a engrenagem.

1

6

7

8

9

4 7a

e)

Posicione o conjunto no interior da caixa, com a engrenagem maior voltada para trás, e introduza o eixo de sustentação através de todos os componentes.

Fig. 5

Deixe o rasgo para encaixe da chapa de travamento (10) do eixo (1) para fora da carcaça. OBS: para facilitar a montagem, instale todos os componentes conforme descrito anteriormente, sobre um tubo de 25 mm de diâmetro e comprimento igual à distância existente entre os suportes do eixo (1) na caixa.

f)

1

Posicione o conjunto no lugar dentro da caixa e empurre o eixo (1) para o respectivo alojamento, enquanto o tubo de 25 mm vai sendo empurrado para fora pelo outro lado.

10

Trave o eixo (1) com a chapa e o parafuso (10), apertando-o com o torque de 31 a 42 N.m

Fig. 6

05D01-30

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado H. Conjuntos sincronizadores NOTA: As instruções apresentadas neste Capítulo, aplicam-se aos acopladores sincronizados da Alta & Baixa e 2a e 3a.

7 6 5 3 1

1. Identificação dos componentes 1 - Cubo do sincronizador

4

2 - Anel deslizante de acoplamento

3

3 - Anéis sincronizadores 4 - Cones de fricção e acoplamento

2 Fig. 1

5 - Molas de pressão 6 - Pinos de pressão 7 - Sapatas de pressão

2. Montagem a)

1

05

5 6

Instale em seus alojamentos, pela ordem, as 3 molas de pressão, os três pinos de pressão (6) e as 3 sapatas de pressão (7). Aplique uma porção de graxa nas molas (5), pinos e sapatas, para mantê-las no lugar.

NOTA: Antes de montar o anel deslizante (2), observe o alinhamento do furo do mesmo com o furo do cubo. Neste furos, será introduzida a ferramenta FT3028, para a centralização entre os anéis (2), os cubos (1) e os garfos, conforme descrito no item 10.3. b)

7 Fig. 2

2

Monte sobre o conjunto, o anel deslizante (2), cuidando para que as sapatas de pressão (7) se encaixem corretamente. Enquanto comprime o anel (2), force as sapatas (7) para dentro do alojamento - figura ao lado. OBS: Os cones de fricção (4), são montados sobre suas respectivas engrenagens.

MF Série 200

1 3 Fig. 3

7

05D01-31

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado c)

ATENÇÃO! Atente também para a correta posição dos anéis sincronizadores (3) em relação aos anéis deslizantes de acoplamento (2).

3

Após a montagem do anel deslizante (2) sobre o cubo (1) - conforme descrito anteriormente coloque cada anel sincronizador (3) sobre o cubo (1) e o anel (2): deve ser possível deslocar o anel (2) sobre o sincronizador (3).

1

2

Faça esta verificação em ambos os lados, ou seja, com ambos os sincronizadores. A montagem incorreta irá impossibilitar o engate das marchas, obrigando a desmontagem do câmbio novamente.

Fig. 4

05

Fig. 5

Limite de desgaste dos anéis sincronizadores (3) Medida feita entre a face superior dos anéis sincronizadores e a face dos anéis cônicos de fricção e acoplamento. Pressione o anel sincronizador sobre o anel cônico de fricção da engrenagem, de forma paralela. Faça a medida em 2 lados diametralmente opostos e faça a média para obter o valor exato da folga existente.

Fig. 6

-

A folga “F” deve ser de 1,6 mm para anel sincronizador novo.

-

Para anel usado, a folga mínima “F” para trabalho, é de 0,5 mm.

3

3. Centralização dos garfos em relação aos anéis acopladores e cubos

4

F

Este é um ajuste final que precisa ser feito nos acoplamentos sincronizados, ou seja, no acoplamento da 2a & 3a e Alta & Baixa. Fig. 7

05D01-32

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado NOTA: A montagem do câmbio sem este ajuste, poderá ocasionar o escape de marchas. Acompanhe pelo esquema abaixo e respectiva descrição. O procedimento é idêntico para ambos os conjuntos acopladores: 2a & 3a e Alta & Baixa.

FT3028

Fig. 8

2

3

05 4

5

1 Garfo da Alta e Baixa

a

Garfo da 2 e 3a

Fig. 9 a)

Instale o garfo.

b)

Alinhe o furo do cubo sincronizador, com o furo do garfo (1).

c)

Instale (introduza) a ferramenta FT3028 neste furo, para manter o alinhamento do garfo em relação ao conjunto sincronizador, na posição neutra (ponto morto).

d)

e)

Com um dispositivo (3) ou alicate de pressão, pressione a mola e pino posicionador (4), para manter o eixo trambulador na posição de neutro.

f)

Finalmente, o conjunto encontra-se posicionado para a fixação, ou seja, o aperto dos parafusos (2). OBS: Estes parafusos devem ser apertados de forma homogênea, de modo a permitir que o garfo permaneça perfeitamente alinhado. Isto pode ser constatado pela ferramenta, que deve deslizar livremente no alojamento (garfo + anel + luva), ou seja, não deve ficar presa.

Coloque o pino de posicionamento com a respectiva mola (4), no alojamento da carcaça, deixando o eixo trambulador (5) em neutro (encaixe do meio conforme figura acima). g)

MF Série 200

Remova a ferramenta de alinhamento.

05D01-33

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado I. Inspeção dos componentes e análise de falhas -

Após a desmontagem de alguma(s) árvore(s) ou do câmbio completo, proceda a uma limpeza rigorosa.

-

Verifique atentamente o estado dos dentes dos anéis fixos e deslizantes e cubos dos acopladores - figura ao lado. Desgastes, quebras ou trincas, determinam a substituição destes componentes, pois podem ser causa para escape de marchas ou dificuldade de acoplamento (engate).

-

05

Fig. 1

Os rolamentos devem ser lavados em solvente separado das outras peças, devido à sua grande sensibilidade a riscos causados por impurezas abrasivas. Ao serem girados manualmente, não devem emitir ruídos - o que indica desgaste excessivo e deve ser trocado. Não convém arriscar, já que freqüentemente um câmbio precisa ser aberto em função de desgaste em rolamentos, causado geralmente por problemas de lubrificação. Fig. 2

-

Analise cuidadosamente os rolamentos tipo agulha. Ao menor sinal de deformação, agulhas soltas ou riscos, ou na dúvida, substitua-o(s).

-

Todas as juntas, anéis de vedação tipo "O" e retentores, devem ser substituídos.

-

Observe também todos os anéis-trava. Se tiverem algum empenamento causado no trabalho ou na remoção, substitua-o(s).

-

Examine a pista de deslizamento do colar da embreagem, sobre o prolongamento da moringa. Se houver sinais de desgaste, substitua a moringa.

05D01-34

Fig. 3

MF Série 200

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado 1. Recomendações sobre buchas e luvas -

-

-

Avalie cuidadosamente as buchas (B) das engrenagens e as luvas (A): as luvas devem ter um mínimo de folga e deslizar suavemente no interior das buchas. Se necessário, substitua a(s) bucha(s) e/ou a(s) luva(s).

B

A remoção das buchas gastas deve ser feita destrutivamente, cuidando porém, para não danificar o alojamento na engrenagem. Na montagem da(s) bucha(s) nova(s), limpe a engrenagem e utilize uma prensa.

A

Fig. 4

Apoie perfeitamente a engrenagem para que a bucha seja montada de forma alinhada, conforme mostrado. -

Aplique Loctite 271 em toda a superfície externa das buchas para a montagem.

Prensa Ferramenta Cola Loctite 271

Engrenagem

Bucha

123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678 123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678 123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678 123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678 123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678 123456789012345678901234567890121234567890123456789012345678

Fig. 5

MF Série 200

05D01-35

05

Câmbio de 12x4 velocidades Sincronizado

05

Página deixada em branco intencionalmente

05D01-36

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 1. Identificação geral ........................................................................................................... 2 2. Descrição ........................................................................................................................ 3 3. Especificações Gerais ..................................................................................................... 3 B. Caixa de câmbio - remoção e reinstalação ........................................................................ 4 C. Alavancas e tirantes de controle ......................................................................................... 6 1. Identificação dos componentes ...................................................................................... 6 2. Remoção e desmontagem .............................................................................................. 6 3. Montagem e ajuste .......................................................................................................... 6 D. Tampa superior da caixa de câmbio ................................................................................... 7 1. Identificação de componentes ........................................................................................ 7 2. Desmontagem e inspeção dos componentes ................................................................ 7 3. Montagem ....................................................................................................................... 7 E. Mecanismo seletor .............................................................................................................. 8 1. Identificação dos componentes ...................................................................................... 8 2. Remoção ......................................................................................................................... 9 3. Ajuste dos acoplamentos sincronizados ........................................................................ 9 F. Rolamento dianteiro do eixo de acionamento da TDP .................................................... 11 1. Remoção ....................................................................................................................... 11 2. Reinstalação .................................................................................................................. 11 G. Flange e árvores de entrada ............................................................................................. 12 1. Remoção ....................................................................................................................... 12 2. Montagem ..................................................................................................................... 13 H. Desmontagem da árvore inferior, principal, da TDP e engrenagens ................................ 16 1. Remoção ....................................................................................................................... 16 2. Flange e árvores de entrada ......................................................................................... 16 3. Engrenagem reversora .................................................................................................. 17 4. Árvore principal ............................................................................................................. 17 5. Árvore inferior ................................................................................................................ 18 6. Conjuntos sincronizadores ............................................................................................ 19 7. Análise geral dos componentes .................................................................................... 19 I. Montagem da árvore inferior, principal, da TDP e engrenagens ...................................... 20 1. Conjuntos sincronizadores ............................................................................................ 20 2. Árvore inferior ................................................................................................................ 21 3. Árvore principal ............................................................................................................. 22 4. Engrenagem reversora .................................................................................................. 24 5. Árvores de entrada e alojamento .................................................................................. 25

MF Série 200

05E01-1

05

Câmbio de 8x8 velocidades A. Apresentação 1. Identificação geral

05

Fig. 1 1 - Eixo de entrada da TDP e engrenagem.

15 - Árvore principal (ou de saída da caixa)

2 - Carcaça do eixo de entrada.

16 - Luva acopladora da Reduzida e Direta

3 - Engrenagem acionadora de engrenamento constante à Ré

17 - Unidade de redução epicíclica: seleção da Reduzida e Direta

4 - Alavanca seletora Frente/Ré.

18 - Árvore de saída da TDP

5 - Engrenagem acionadora de engrenamento constante à Frente.

19 - Árvore inferior (ou secundária)

6 - Trilhos e garfos seletores. 7 - Engrenagem acionada da 1a marcha. a

a

8 - Acoplador sincronizado 1 /2 marchas a

9 - Engrenagem da 2 marcha.

20 - Engrenagem acionada de engrenamento constante à Frente 21 - Acoplador sincronizado Frente/Ré 22 - Engrenagem acionada de engrenamento constante à Ré

11 - Acoplador sincronizado da 3 /4 marchas

23 - Engrenagem de engrenamento constante da TDP

12 - Engrenagem acionada da 3a marcha.

24 - Carcaça do rolamento dianteiro da TDP

13 - Mecanismo trambulador das marchas.

25 - Engrenagem inversora para marchas a Ré

14 - Seletor da Reduzida e Direta

26 - Eixo de entrada da transmissão

10 - Engrenagem acionada da 4a marcha. a

05E01-2

a

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades 2. Descrição O câmbio de 8 x 8 velocidades possui 8 marchas à frente e 8 marchas à Ré, sendo a seleção Frente/Ré feita através de uma alavanca no painel de instrumentos, sob o volante de direção - Fig. 2. Arranjos do acionamento A caixa de câmbio tem três seções: -

A seção dianteira consiste de engrenagens de marcha à frente e à ré com o acoplador sincronizado (21).

-

A seção central compreende os 4 pares de engrenagem que fornecem 4 velocidades básicas à frente e à ré, todas do tipo engrenamento constante e sincronizado.

-

A seção traseira consiste de uma unidade de redução epicíclica que oferece uma relação Direita (D) e uma Reduzida (R). As 4 velocidades básicas à frente e 4 à ré são assim duplicadas pela unidade epicíclica, resultando no total de 8 velocidades à frente e 8 à ré.

Fig. 2

05

3. Especificações Gerais No. de marchas: A Frente .......................................................................................................................... 8 A Ré ................................................................................................................................ 8 Unidade de reversão epicíclica (Seleção de marcha Direta e Reduzida): Tipo ......................................................................................................... Serviço pesado Redução do seletor de Reduzida e Direta - epicíclico .............................................. 4 :1 Folga axial da árvore principal ........................................... 0,080 a 0,30 mm (0.003-0.012 pol). Tipo de ajuste ......................................................... Espessura variável por arruela de encosto. Folga entre o acoplador e anel de sincronismo - instalado ...................... 0,8 mm (0.030 pol). Folga entre o acoplador e anel de sincronismo - removido ..................... 0,5 mm (0.020 pol). Torques dos Parafusos Parafusos de fixação da alavanca de marchas à caixa espaçadora ............. 60 N.m (45 Ibf .ft). Parafusos da tampa superior da caixa de câmbio ...................................... 115 N.m (85 Ibf .ft). Parafusos de travamento dos garfos aos eixos trambuladores .................... 43 N.m (32 Ibf .ft). Suporte do seletor traseiro da alavanca de câmbio ...................................... 58 N.m (43 Ibf.ft). Carcaça do eixo de entrada à caixa de câmbio ........................................... 60 N.m (44 Ibf .ft). Flange do rolamento dianteiro da árvore da TDP. ........................................ 58 N.m (43 Ibf .ft). Caixa de câmbio à carcaça do seletor ....................................................... 102 N.m (75 Ibf .ft). Parafusos da carcaça da alavanca de câmbio à carcaça do acionamento da tração 4x4 .................................................................................................. 30 N.m (25 Ibf .ft) Parafusos de retenção da unidade epicíclica ............................................... 43 N.m (32 Ibf .ft). Parafusos do braço de suporte do mecanismo seletor ................................ 43 N.m (32 Ibf .ft). MF Série 200

05E01-3

Câmbio de 8x8 velocidades B. Caixa de câmbio - remoção e reinstalação Remoção IMPORTANTE: A caixa de câmbio principal e a caixa seletora das faixas de velocidade podem ser retiradas e substituídas no trator como uma unidade. NÃO separe a caixa de câmbio da caixa de acionamento da tração 4x4. a)

Separe o trator entre a caixa seletora das faixas de velocidade e o eixo traseiro (Consulte o Módulo 2 - Separação do Trator).

b)

Quando o conjunto do motor e caixa de câmbio tiverem sido removidos certifique-se de que o motor esteja apoiado com segurança sob o cárter, de maneira que ele não caia quando a caixa de câmbio for removida.

c)

Com o auxílio de uma empilhadeira ou de um pequeno guindaste, suporte o peso da caixa de acionamento da tração 4x4.

d)

Remova todos os parafusos ao redor do cárter e eleve-o livre.

05

e)

Amarre a alavanca externa (1) da embreagem com um pedaço de arame para reter o rolamento do colar da embreagem.

f)

Apoie o peso da caixa de câmbio no equipamento de levante utilizado. Ao afastar a caixa, cuide para que os eixos primários (ou eixos-pilotos) saiam de forma alinhada e sem serem forçados, o que poderia danificar seriamente os próprios eixos e os discos da embreagem).

g)

Remova todos os parafusos ao redor da carcaça da embreagem e remova a caixa de câmbio, cuidando para não danificar as árvores de entrada e/ou disco(s) da embreagem.

h)

MASSEY FERGUSON

Fig. 1

1 Fig. 2

2

3

Fig. 3

Coloque a caixa de câmbio em uma bancada adequada de maneira que os trabalhos de revisão possam ser executados.

Reinstalação i)

Depois da revisão, posicione a caixa de câmbio de frente para a embreagem. Certifique-se de que todas as marchas estão em neutro.

j)

Certifique-se de que os pinos-guia (2) fixos nos respectivos lugares.

05E01-4

k)

Monte uma junta nova entre as faces de montagem do câmbio com o eixo traseiro ou utilize junta líquida (3), conforme a característica original do trator.

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades IMPORTANTE: Para prevenir danos à transmissão, os parafusos de fixação devem ser apertados usando o seguinte procedimento: Frente l)

Observe que a luva de ligação (4) deve ficar com os furos de instalação da trava para a frente.

m) Aplique Loctite nos 3 primeiros filetes de rosca dos parafusos. n)

Instale todos os parafusos de junção das carcaças assegurando-se do correto encaixa do estriado das árvores.

4 Fig. 4

Jamais aperte os parafusos sem que a face das carcaças estejam encostadas, assegurando-se de não forçar os componentes da transmissão. o)

Dê um torque inicial de 50 N.m à todos os parafusos.

p)

Aplique o torque final de 102 N.m à todos os parafusos.

05

Fig. 5

MF Série 200

05E01-5

Câmbio de 8x8 velocidades C. Alavancas e tirantes de controle 1. Identificação dos componentes

8

7

05

9

6

10

5

11

4

12

3

13 14

2

15

1

16

Fig. 1 1 - Proteção lateral esquerda. 2 - Tirante ajustável esquerdo. 3 - Acoplamento entre eixo superior (9) e inferior (12). 4 - Mecanismo de bloqueio: permite a mudança de posição da alavanca somente com o pedal da embreagem acionado. 5 - Suporte e bucha superior. 6 - Cardan. 7 - Alavanca de controle.

2. Remoção e desmontagem a)

Retire as proteções (1, 8 e 16).

b)

Solte os 2 parafusos do acoplamento (3), que interliga os eixos superior (9) e inferior (12).

c)

Retire o conjunto da alavanca (7) com o respectivo suporte, euxo superior (9) e cardan (6).

d)

Retire os demais componentes, caso necessário: eixo inferior (12) + mancal e suporte (13), tirantes ajustáveis (2 e 14)...

8 - Proteção lateral direita. 9 - Eixo superior.

3. Montagem e ajuste

10 - Parafusos de fixação do suporte superior (5).

Proceda a montagem na ordem inversa.

11 - Mola do mecanismo (4).

A nível de ajuste, regule o comprimento do(s) tirante(s) ajustável(is) (2 e/ou 14), de modo que o mecanismo de travamento (4) encaixe no pedal da embreagem quando este se encontra na posição de repouso.

12 - Eixo inferior. 13 - Suporte e bucha inferior. 14 - Tirante ajustável direito. 15 - Suporte, eixo e alavancas inferiores. 16 - Proteção posterior.

05E01-6

Nesta condição, mova a alavanca de controle (7) na posição "9 horas" (neutro) e monte o acoplamento (3) entre os eixos (9 e 12). MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades D. Tampa superior da caixa de câmbio

1

1. Identificação de componentes 1 - Manípulos. 2 - Alavanca seletora da Reduzida e Direta.

2

3 - Alavanca reversora - Frente/Ré.

3 X

4 - Alavanca seletora de marchas.

4

5 - Abraçadeiras. 6 - Coifas de borracha. 7 - Abraçadeira. 8 - O-ring.

17

5

9 - Pino elástico. 10 - Luva.

6

11 - O-ring. 12 - Arruela.

16

7

05

13 - Arruela. 14 - Mola.

8

15 - Tampa do câmbio.

9

16 - Interruptor de segurança de partida: controlado pela posição da alavanca seletora da Reduzida e Direta (2). 17 - Parafusos de fixação da tampa do câmbio.

10 11 12

2. Desmontagem componentes

e

inspeção

dos

a)

Remova os parafusos (17).

b)

Para remover as alavancas (2, 3 e 4):

-

Solte as abraçadeiras (5 e 7).

-

Remova a coifa (6) e o O-ring (8),

-

Remove os componentes (10 a 14).

c)

Inspecione os componentes quanto a desgaste, quebras e trincas.

13 14 Fig. 1

NOTAS: Antes de aplicar o adesivo junta líquida, aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície. Após, aplique um filete contínuo de junta líquida Loctite 509 ao longo de toda a superfície. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e até o entupimento dos filtros.

Dê especial atenção às juntas semi-esfpericas (X) das alavancas (2, 3 e 4), bem como, os respectivos encaixes na tampa. Substitua todos os anéis "O", coifas (6) e abraçadeiras (5 e 7).

3. Montagem

-

Instale e aperte em etapas e de forma cruzada os parafusos (17) com o torque de 60 a 69 N.m (44 A 51 lbf.ft).

-

Verifique se todas as alavancas engatam corretamente todas as marchas.

Proceda na ordem inversa, observando os seguintes pontos: -

Aplique um filete contínuo de junta líquida na superfície de assentamento da tampa (15). Ao instalar a tampa, observe o correto encaixe da extremidade das alavancas (2, 3 e 4) nos respectivos seletores, que devem estar na posição neutra.

MF Série 200

15

Verifique também, se as engrenagens se movimentam ao engatar todas as marchas.

05E01-7

Câmbio de 8x8 velocidades E. Mecanismo seletor 1. Identificação dos componentes 11

5

3B 2B

6

1B 1A 2A 3A 10

05

7 8 9

4B

1B

1A

2B

3B

1C

3a e 4 a 1a e 2 a

2A

2C

3A

3C

4A

Frente / Ré Reduzida e Direita

4C

1A - Eixo trambulador da 3a e 4a.

3A - Eixo trambulador Frente/Ré.

5 - Molas posicionadoras.

1B - Garfo da 3a e 4a.

3B - Garfo Frente/Ré.

6 - Pinos posicionadores.

3C - Seletor Frente/Ré.

7 - Parafusos e arruelas (43 Nm).

a

a

1C - Seletor da 3 e 4 .

8 - Esfera anti-acavalamento. a

a

2A - Eixo trambulador da 1 e 2 . a

a

2B - Garfo da 1 e 2 . a

a

2C - Seletor da 1 e 2 .

4A - Eixo trambulador Red/Direta. 9 - Alojamento da esfera (8). 4B - Garfo Red/Direta.

10 - Placa espaçadora.

4C - Seletor Red/Direta.

11 - Parafusos dos garfos e arame.

Fig. 1

05E01-8

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades 2. Remoção

a)

CUIDADO! Seja cuidadoso com as arestas vivas na parte superior da carcaça do câmbio.

11

Remova caixa de câmbio do trator: veja a Seção 2.

X

b)

Remova a tampa superior do câmbio: veja o capítulo D.

c)

Remova todos os arames de travamento e parafusos (11) dos garfos e seletores. Descarte todos os arames de travamento, para utilizar itens novos na montagem.

d)

e)

Remova os parafusos (7), o alojamento (9), o espaçador (10) e a esferea (8), que consiste do sistema contra sobreposição de marchas.

Fig. 2

11 X FT3028

Retire as molas (5) e os pinos posicionadores (6).

f)

Solte os parafusos (11) dos seletores (1C, 2C, 3C e 4C) e garfos (1B, 2B, 3B e 4B).

g)

Mova o eixo trambulador (4A) para frente e remova o garfo seletor da Reduzida e Direta (4B).

05

5 6

A B

h)

Desloque os eixos trambuladores (1A, 2A, 3A e 4A), os seletores (1C, 2C, 3C e 4C) e os garfos (1B, 2B e 3B) para trás.

W

i)

Remova os garfos (1B e 2B).

Y

j)

Remova os seletores (1C, 2C, 3C e 4C).

k)

Remova as árvores de entrada da TDP, da transmissão e a moringa.

l)

Remova o garfo seletor (3B) da reversão Frente/ Ré.

3. Ajuste dos acoplamentos sincronizados Siga o procedimento inverso a desmontagem, observando os seguintes pontos e procedimentos:

Fig. 3

a)

Instale o garfo (B).

e)

b)

Alinhe o furo (W) do cubo sincronizador (Y), com o furo do garfo (B) - Fig. 3.

c)

Introduza a ferramenta FT3028 no furo (W), para manter o alinhamento do garfo em relação ao conjunto sincronizador, na posição neutra (ponto morto).

d)

Introduza o pino de posicionamento (6) com a respectiva mola (5), no alojamento da carcaça, deixando o eixo trambulador (A) em neutro (encaixe o pino na ranhura do meio - Fig. 3).

MF Série 200

Com um dispositivo (X) ou alicate de pressão, pressione a mola e pino posicionador (5), para manter o eixo trambulador (A) preso na posição neutra. O conjunto encontra-se agora posicionado para a fixação, ou seja, o aperto dos parafusos (11). OBS: Estes parafusos devem ser apertados de forma homogênea, de modo a permitir que o garfo permaneça perfeitamente alinhado. Isto pode ser constatado pela ferramenta FT3028, que deve deslizar livremente no furo (W), indicando que o garfo, o anel e luva acopladora estão centralizados.

05E01-9

Câmbio de 8x8 velocidades f)

g)

h)

Remova a ferramenta de alinhamento FT3028, mas deixe o dispositivo (X) de travamento ainda instalado. Posicione o relógio microcomparador (Z) com base magnética de forma que a haste apalpadora fique apoiada contra o seletor, de forma perpendicular.

X

Pressione o eixo trambulador manualmente, no sentido de deslocar o garfo para frente, até eliminar toda a folga, sem engatar alguma marcha.

i)

Zere o calibrador.

j)

Desloque o eixo trambulador no sentido inverso, da mesma forma: até eliminar toda a folga, sem engatar alguma marcha.

k)

Anote a leitura do mostrador e divida-a por 2: o resultado será a folga que o garfo (e em conseqüência o acoplador), deve ter para ambos os lados, a partir da posição neutra (ponto morto).

05

FT3028

Fig. 4

Z X

Ajuste: l)

Vagarosamente e progressivamente aperte os parafusos (11), de modo a manter a folga do garfo igual para ambos os lados, ou seja, da posição exata de neutro até a eliminação da folga, sem engate de marcha. O ajuste deve ficar em torno de 0,25 mm (0.010 pol).

11 Fig. 5

m) Obtido o ajuste correto, dê o aperto final de 43 N.m (32 lb.ft) nos parafusos (11). n)

Verifique novamente o ajuste.

o)

Trave ambos os parafusos (11) do garfo em ajuste usando arame novo.

p)

Após o ajuste, verifique o engate de ambas as marchas e deixe todas as engrenagens na posição neutra.

q)

Proceda da mesma forma com os demais acopladores.

r)

Instale os componentes anti-sobreposição de marchas (7, 8, 9 e 10) dos eixos trambuladores e aperte os parafusos (7) com um torque de 43 N.m (32 lbf.ft).

05E01-10

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades F. Rolamento dianteiro do eixo de acionamento da TDP 1. Remoção a)

Remova o mecanismo destacador da embreagem (Consulte o Módulo 4).

b)

Remova os quatro parafusos e arruelas (1).

c)

Remova a placa de cobertura (2).

d)

Remova o anel elástico externo e arruela (itens 4).

e)

Instale dois parafusos 3/8 UNC x 3" (75 mm item 5) nos furos roscados do flange (6) do rolamento e aperte-os uniformemente para sacar o flange da carcaça da caixa e árvore de saída da TDP.

f)

Remova o flange (6).

g)

Remova e descarte o anel elástico (7).

h)

Empurre o rolamento do flange (6) utilizando uma prensa de bancada.

i)

Descarte o anel "O" (9) e a junta (10).

j)

Se a caixa de câmbio foi removida e for necessário remover a árvore de saída da TDP, introduza um parafuso 7/16" UNF a aproximadamente 75-100 mm (3-4 pol) na árvore para protegê-la e saque-a da engrenagem da TDP.

9

7

4

8

6

10

2

1 Fig. 1

6

5 Fig. 2

16

6

2. Reinstalação 8 a)

Unte levemente a nova junta (10) com adesivo Loctite.

b)

Usando uma ferramenta adequada, monte o conjunto rolamento (8) e flange (6).

c)

Verifique se o estriado da árvore de acionamento da TDP coincide com o estriado da engrenagem (caso a árvore tenha sido removida).

d)

Rosqueie o parafuso (15) na extremidade da árvore da TDP.

e)

Posicione o conjunto do rolamento (8) e flange (6) na extremidade da árvore da TDP e fixe-o na carcaça com os dois parafusos compridos (16) nos furos com rosca UNF.

f)

Coloque o adaptador (17) sobre o parafuso (15) com a face oca contra o rolamento (8).

g)

Coloque a arruela e a porca (18) no parafuso de centro.

h)

Aperte a porca (19) até que o flange (6) seja empurrada de volta e a árvore da TDP seja puxada contra o rolamento de esferas (8) o suficiente para que a arruela e o anel elástico

MF Série 200

19

15

18 17 Fig. 3 (4) possam ser instaladas sobre a árvore. * Utilize anel elástico e arruela (4) novo. i)

Instale a tampa (3), certificando-se de que o novo anel "O" (9) está fixado.

j)

Unte os primeiros filetes das roscas dos parafusos (1) com adesivo Loctite 270 e aperteos com um torque de 58 N.m (43 lb.ft).

05E01-11

05

Câmbio de 8x8 velocidades G. Flange e árvores de entrada 1. Remoção

05

a)

Remova o mecanismo destacador da embreagem (Consulte o Módulo 4).

b)

Remova os quatro parafusos (2).

c)

Puxe o flange de entrada (3) completo, deixando a árvore de entrada principal na posição de montagem, dentro da caixa.

d)

Desencaixe o anel elástico grande (4) da ranhura.

e)

Empurre o eixo de entrada da TDP (5) completo com o rolamento de esferas (6) para fora do flange.

f)

Se necessário, remova o anel elástico e o rolamento de esferas (6).

g)

Retire o vedador dianteiro (7) do flange: descarte-o para posterior substituição.

Fig. 1

4

Fig. 2

9

12

5

7 8 3 13 6 4

2

Fig. 3

05E01-12

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades h)

Utilizando uma ferramenta, remova o rolamento de agulhas (8) do flange.

MF.315A

A figura ao lado mostra esta operação sendo feita com a ferramenta especial MF 315A.

Fig. 4 i)

Se necessário, remova o rolamento de agulhas traseiro (9). Cuide para não danificar o alojamento.

j)

Remova o vedador (12).

05

MF.422A A figura ao lado mostra esta operação sendo feita com a ferramenta especial MF 422A. l)

Remova e descarte o anel "O" (13).

Fig. 5

2. Montagem a)

Se o rolamento de esferas (6) foi removido da árvore da TDP (5), troque o respectivo anel elástico por um novo. MF.315A

b)

Utilizando a ferramenta especial MF.315A, pressione um novo rolamento de agulhas (8) para dentro do flange (3). O rolamento de agulhas deve ser instalado com a ferramenta pressionando na face onde está gravado o nome do fabricante. Esse lado do rolamento é projetado para receber o esforço da instalação.

3

Fig. 6

12 c)

d)

Unte a cavidade da vedação da árvore de entrada (5) com vaselina. Utilizando a ferramenta especial MF.421, coloque o vedador (12) na ferramenta como mostrado na ilustração e pressione-o para dentro da árvore da TDP até que o ressalto da ferramenta toque a face da engrenagem.

MF.421

4

5 Fig. 7

MF Série 200

05E01-13

Câmbio de 8x8 velocidades e)

Coloque o rolamento de agulhas (9) na outra extremidade da ferramenta. O rolamento de agulhas deve ser instalado com a ferramenta pressionando na face onde está gravado o nome do fabricante.

9

MF.421

5

Fig. 8 f)

Pressione o rolamento (9) na posição no flange na ferramenta.

g)

Coloque o anel elástico grande (4) na ranhura do flange (3).

05

h)

Abra o anel elástico com uma das mãos e instale a árvore da TDP (5) e o rolamento com a outra mão. Empurre a árvore na carcaça até que o anel elástico (4) encaixe na ranhura do flange.

i)

Unte a cavidade de vedação da árvore de entrada com vaselina.

j)

Instale o vedador (7) utilizando uma ferramenta adequada, para evitar dano e vazamentos de óleo. Coloque o vedador no cone adaptador da ferramenta com o lábio de vedação voltado para fora da ferramenta.

MF.315A

Fig. 9

7

MF.255B

Fig. 10

7 l)

Ajuste o adaptador cônico ao corpo principal da ferramenta, deslize o vedador (7) sobre a ferramenta e remova o adaptador cônico. MF.255B

Fig. 11

05E01-14

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades m) Posicione a ferramenta com o vedador (7) sobre a árvore de entrada da TDP e pressione o vedador cuidadosamente. n)

Instale o anel "O" maior (13) no flange.

o)

Coloque a ferramenta especial MF.177A sobre a árvore de entrada da transmissão principal na caixa de câmbio.

05

A ferramenta visa proteger o vedador (7) das ranhuras da árvore, evitando vazamentos em função de danos na montagem.

p)

Lubrifique levemente a luva com óleo e cuidadosamente posicione o conjunto do flange de entrada, deslocando-a sobre a ferramenta MF.177A; recolha-a quando o flange estiver no lugar.

q)

Unte levemente as roscas dos parafusos (2) com Loctite 271 e aperte-os com um torque de 60 N.m (44 lb ft).

r)

Reinstale o mecanismo destacador da embreagem.

Fig. 12

MF.177A Fig. 13

MF Série 200

05E01-15

Câmbio de 8x8 velocidades H. Desmontagem da árvore inferior, principal, da TDP e engrenagens

1

2

3

4

5

6

7

8

Ré Frente

05

Fig. 1

1. Remoção

2. Flange e árvores de entrada

a)

Remova a caixa de câmbio do trator (Consulte o Módulo 2) e remova a tampa superior.

e)

Remova o conjunto do flange da árvore principal de entrada. (Veja o capítulo anterior).

b)

Remova o mecanismo destacador da embreagem (Consulte o Módulo 4).

f)

c)

Remova o mecanismo seletor.

Recue a árvore de entrada principal (5) deixando a engrenagem dianteira (2) dentro da caixa de câmbio.

d)

Remova os garfos e os guias seletores.

NOTA: O garfo seletor da árvore inferior (frente/ ré) não pode ser removido nesta etapa.

05E01-16

Após remover a árvore, recolha a engrenagem de marcha a Frente (2). g)

Remova a arruela de encosto principal (6).

h)

Remova o anel elástico (4) e a engrenagem de marcha a Ré (3).

i)

Remova o rolamento de agulhas (1), que normalmente fica no interior da árvore principal do câmbio ao remover a árvore (5).

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades 3. Engrenagem reversora j)

Remova o eixo (78) da engrenagem reversora (74) batendo no eixo para frente para o interior da caixa de câmbio; após, levante a engrenagem, a arruela de encosto (72), os espaçadores (73), a luva (71) e demais componentes conforme figura ao lado. CUIDADO: rolamentos de agulhas (75) encontram-se soltos no interior da engrenagem intermediária. Mantenha os componentes em um recipiente limpo.

4. Árvore principal - Fig. 3 l)

Cuidadosamente desloque o rolamento frontal (38) para trás com um saca-pinos, para facilitar a remoção do anel elástico (39).

m) Remova o anel elástico (39). n)

Remova a unidade de redução epicíclica da traseira da caixa de câmbio. (Consulte a Seção 05H01).

o)

Empurre o rolamento dianteiro (38) para frente para dar espaço ao conjunto das engrenagens e acoplador da 1a e 2a marchas.

p)

Puxe a árvore principal (10) fora da caixa de câmbio para trás.

Árvore principal

10

11

13

14

15 16

05

75

70 71 Fig. 2

17

72 73

18 19 20

73 76 77 78

74

21 22

23

79

24

12

4a

3a

1a

Traseira 2a

39 40 38 37

25

26

27

33 34 32 30 31 28 29

35 36

Fig. 3 MF Série 200

05E01-17

Câmbio de 8x8 velocidades q)

r)

Retire a engrenagem da 1a marcha (36) e a arruela de encosto calibrada (37), depois a engrenagem da 2a marcha (27) e o conjunto do cubo de sincronismo - itens (29 a 34). Remova o conjunto das engrenagens da 3a e 4a marchas (15 e 24) e as arruelas de encosto (13 e 25) respectivamente e o conjunto do cubo de sincronismo - itens (17 a 21).

s)

Remova o rolamento de rolos dianteiro (38) da caixa de câmbio.

t)

Empurre o rolamento de esferas traseiro (12) para fora pela dianteira da árvore (10).

d)

Remova o rolamento dianteiro da árvore (12) da TDP*.

e)

Remova a engrenagem dianteira (65) da TDP*

f)

Remova o anel elástico (42) da traseira da árvore inferior (48).

g)

Cuidadosamente desloque a árvore inferior para frente para facilitar a remoção do anel elástico (49) da 2a marcha, e mova-o para a parte lisa da árvore (48).

h)

Remova o anel elástico (64) e a arruela de encosto (63) da dianteira da árvore inferior e então mova-a totalmente para trás.

i)

Desloque totalmente para trás a engrenagem da Ré (62). Com um par de alicates em ângulo reto, remova o anel elástico dianteiro (59) do cubo de sincronismo (57) e desloque o anel elástico (59) tanto quanto possível para a traseira da árvore inferior.

j)

Mova a árvore inferior para trás de maneira que o rolamento de roletes (43) fique na parte traseira da caixa. Retire a engrenagem de reversão (62) da caixa de câmbio.

5. Árvore inferior - Fig. 4

05

a)

Remova a tampa do rolamento dianteiro do eixo da TDP *.

b)

Remova o anel elástico (66) da árvore da TDP e a arruela de encosto*.

c)

Instale um parafuso 7/16 “ UNC com um comprimento de aproximadamente 3 a 4 pol. na extremidade da árvore da TDP (41). Puxe a árvore para fora do rolamento.

Árvore inferior 41

42

43

44

45

46

47

48

49

1a 2a 3a

4a

TDP Ré

Frente

66

50

51

52

53

56 54 55

57

60 58 59

61

62

63

64

65

Fig. 4

05E01-18

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades l)

Remova o anel elástico e o conjunto do cubo de sincronismo - itens (55 a 60).

m) Remova a engrenagem de marcha a frente (53) e a arruela de encosto (52). n)

Reposicione o rolamento (50) no alojamento central e desloque a árvore inferior (48) para frente, removendo-a pela dianteira da caixa.

o)

Remova as engrenagens da 2a, 3a e 4a marchas - itens (46, 44 e 45) respectivamente.

p)

Remova o anel elástico (42).

q)

Empurre o rolamento dianteiro (50) da árvore inferior para fora da mesma.

r)

Remova o rolamento traseiro (43) da caixa.

s)

Remova o rolamento de suporte traseiro da árvore TDP (41), montado somente em tratores 4x2 (apenas caixa espaçadora entre o câmbio e a carcaça central).

7. Análise geral dos componentes Limpe e inspecione criteriosamente todas as peças quanto a marcas de desgaste ou dano e troque se necessário. Troque todos os anéis elásticos, e quando remontá-los confira que estão localizados corretamente em suas ranhuras.

05

6. Conjuntos sincronizadores A1

B

C

D

E

F

A2

O procedimento para os 3 conjuntos sincronizadores é idêntico, aqui identificados genericamente pelos itens (A até F): -

Frente/Ré: itens (55 a 60), página anterior

-

1a e 2a marchas: itens (29 a 33).

-

3a e 4a marchas: itens (17 a 21).

1 - Remova os dois anéis sincronizadores (A1 e A2) 2 - Remova o cubo de acionamento completo (itens (E + B, C e D) com o anel acoplador (F). 3 - Enrole o cubo (E) e o acoplador (F) com um pano. 4 - Remova o acoplador (F), cuidando para não perder as molas (D), os pinos esféricos (C) e os blocos de pressão (B).

Fig. 5

5 - Remova os três blocos de pressão (B). 6 - Remova os três pinos esféricos (C). 7 - Remova as três molas (D). 8 - Limpe cuidadosamente todos os componentes e verifique suas condições. 9 - Utilizando um calibre de lâminas, verifique a folga entre o anel sincronizador (A1 e A2) e o cone de sincronismo (G) na engrenagem, em vários pontos. Os anéis (A) devem ser corretamente posicionados no respectivo cone de sincronismo (G). Se a folga é menor que 0,5 mm (0.20 pol), substitua ambos os anéis sincronizadores (nunca um só). Se a folga for verificada com a caixa de câmbio montada, substitua os anéis (A) se a folga encontrada for menor que 0,8 mm (0,030 pol). MF Série 200

A G Min = 0,5 mm

Fig. 6

05E01-19

Câmbio de 8x8 velocidades I. Montagem da árvore inferior, principal, da TDP e engrenagens 1. Conjuntos sincronizadores A2

10 - Siga de maneira inversa os passos da desmontagem.

F

11 - Coloque o cubo (E) na bancada e insira as três molas (D), pinos esféricos (C) e blocos de pressão (B).

05

12 - Coloque o acoplador deslizante (F) sobre o cubo (E) certificando-se que os estriados de largura dupla no acoplador estão alinhadas com as fendas do cubo.

E

13 - Pressione o acoplador (F) para baixo, sobre os três blocos (B), pinos (C) e molas (D) já posicionados.

A1

14 - Posicione os anéis sincronizadores (A1 e A2) de maneira que os blocos de pressão (B) encaixem nas fendas no cubo (E) e acoplador (F).

D

C

B

Veja as setas na figura ao lado. Use graxa para manter os componentes na posição. Fig. 1

05E01-20

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades 2. Árvore inferior a)

Pressione o rolamento de rolos frontal (50) contra a árvore (48).

b)

Posicione o anel elástico (51) do rolamento de rolos (50).

c)

Coloque o rolamento do suporte traseiro da árvore da TDP (41) - somente tratores 4x2.

d)

Coloque o anel elástico (49) na parte sem estriado da árvore (48) - posição ilustrada na figura acima.

e)

Reposicione a arruela de encosto (52) na parte frontal da árvore.

f)

Coloque as engrenagens da 2 a (46, de 20 dentes), 4a (45, de 29 dentes) e 3a (44, de 28 dentes) no fundo da caixa de câmbio.

g)

Introduza a árvore inferior (48) pela dianteira da caixa de maneira que o rolamento de rolos (50) fique na primeira seção.

h)

Fixe as engrenagens da árvore inferior na ordem acima - itens (46, 45 e 44).

i)

Desloque a árvore inferior para trás de maneira que o rolamento de rolos (50) fique na seção traseira. Árvore inferior 41

42

43

44

j)

Reposicione a engrenagem de marcha à frente (53) e o conjunto do cubo de sincronismo - itens 55 a 60).

l)

Coloque o anel elástico (59) na parte sem estriado da árvore, próximo ao cubo de sincronismo (57).

m) Instale o conjunto da engrenagem de marcha Ré (62). n)

Introduza o rolamento de rolos (50) no alojamento central da carcaça. Continue deslocando a árvore inferior (48) para frente segurando a engrenagem da Ré (62), de maneira que o anel elástico (59) entre a engrenagem (62) e o cubo (57) seja deslocado até encaixar na respectiva ranhura da árvore (48).

05

45

46

47

48

49

1a 2a 3a

4a

TDP Ré

Frente

66

50

51

52

53

56 54 55

57

60 58 59

61

62

63

64

65

Fig. 2 MF Série 200

05E01-21

Câmbio de 8x8 velocidades

05

IMPORTANTE: Verifique se o anel elástico entre a engrenagem reversora e o cubo de sincronismo está corretamente assentado em seu entalhe.

t)

Assegure-se de que a árvore (48) esteja totalmente para frente e verifique se a mesma gira livremente.

u)

Coloque a engrenagem da TDP (65) no fundo da caixa de câmbio e introduza a árvore da TDP (41) pela traseira da caixa.

o)

Reposicione o anel elástico (49) deixado na parte lisa da árvore, na respectiva ranhura da árvore (48), na frente da engrenagem da 2a marcha (46).

v)

Instale o rolamento dianteiro da árvore da TDP (41).

p)

Calce a árvore inferior (48) pela frente, com um bloco de madeira contra a carcaça da caixa, na seção dianteira.

q)

Force o rolamento de rolos traseiro (43) sobre a extremidade da árvore (48) e dentro da carcaça da caixa de câmbio.

r)

Remova o calço e instale o anel elástico traseiro (42).

s)

Monte a arruela de encosto (63) com a face plana contra a engrenagem da ré (62) e instale um anel elástico (64) novo.

3. Árvore principal

Árvore principal

10

11

13

14

15 16

17

18 19 20

21 22

23

24

12

4a

3a

1a

Traseira 2a

39 40 38 37

25

26

27

33 34 32 30 31 28 29

35 36

Fig. 3

05E01-22

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades a)

Monte a árvore principal completa com todos os cubos, engrenagens, luvas, rolamento e arruelas de encosto, fora da caixa. Instale o anel elástico (39) e meça a folga axial ‘B’ entre o rolamento dianteiro (38) e o anel elástico (39).

"B"

A folga "B" deve estar entre 0,080 mm e 0,30 mm (0.003 a 0.012 pol). Se estiver fora, substitua a arruela de encosto calibrada (37), que monta entre o rolamento (38) e a engrenagem da primeira marcha (36) por outra que proporcione a folga "B" correta. As espessuras disponíveis e respectivos códigos são relacionados abaixo: Número da Peça

b)

Espessura do separador mm

pol

1671 888 M2

4,14 a 4,19

0.163 a 0.165

1671 889 M1

4,39 a 4,44

0.173 a 0.175

3598 643 M1

3,89 a 3,93

0.153 a 0.154

3598 644 M1

3,63 a 3,68

0.143 a 0.145

Desloque a árvore principal (10) pela traseira da caixa, montando os componentes sobre a mesma na seguinte ordem:

c)

Arruela de encosto de aço (11).

d)

Engrenagem da 3a marcha (15 - de 35 dentes) com a luva de aço (14) e cone de sincronismo (16).

e)

Conjunto do cubo de sincronismo - itens (17 a 21).

f)

Engrenagem da 4a marcha (24 - com 40 dentes) junto com a com luva de aço (23) e cone de sincronismo (22).

g)

Arruela de encosto de aço (25).

h)

Monte o pacote da 2a e 1a marchas com o cubo de sincronismo e as luvas de aço - itens (27 a 36). Posicione o conjunto dentro da caixa e desloque a árvore principal (10) através do mesmo.

i)

Posicione a arruela de encosto calibrada (37) pré-selecionada acima com a face lisa contra a engrenagem da primeira marcha (36 - com dentes helicoidais, de 42 dentes).

j)

Reinstale a unidade de redução epicíclica, de seleção da Reduzida e Direta. Ver Seção 05H01.

l)

Posicione o rolamento de rolos dianteiro (38) sobre a árvore principal e no ressalto central da caixa de câmbio.

MF Série 200

05

Fig. 4

m) Monte um anel elástico (39) novo. n)

Posicione a arruela de encosto (40) no ressalto central da caixa de câmbio com o lado convexo voltado para frente e "orelha" voltada para cima encaixada na ranhura da carcaça.

o)

Monte o rolamento de agulhas na abertura dianteira da árvore principal (10).

p)

Posicione o garfo seletor Frente/Ré no acoplador (58) do conjunto da árvore inferior.

05E01-23

Câmbio de 8x8 velocidades 4. Engrenagem reversora a)

Substitua os roletes (75) da engrenagem de reversão. Uma pincelada de vaselina (NÃO GRAXA), ajudará a retê-los. Há uma fileira única de 23 rolos com um anel espaçador (73) em cada lado.

b)

Instale a engrenagem reversora (74) na caixa de câmbio com o espaçador (71) e anel de encosto (72) conforme figura ao lado.

c)

Monte a placa de fricção com aba (76) e a mola -membrana (77) na frente da engrenagem (74), certificando-se de que a aba da placa (76) encaixa na pequena área plana do eixo (78).

d)

Monte um anel "O" (79) novo no eixo (78), introduzindo-o pela frente da carcaça da caixa. Alinhe a porção em corte da dianteira do eixo (78) de forma que o eixo não impeça a montagem do flange dianteiro das árvore de entrada (eixos-pilotos).

05

75

OBS: O furo de óleo contido na dianteira do eixo (78) deve ficar para cima, visível pelo lado interno da caixa. e)

Se a bucha interna (70) na caixa foi removida, ela deve ser montada com Loctite 601 para fixação na carcaça.

05E01-24

70

71

72 73

74

73 76 77 78

79

Fig. 5

MF Série 200

Câmbio de 8x8 velocidades 5. Árvores de entrada e alojamento

1

2

3

4

5

6

7

8

05

Fig. 6 f)

Posicione as engrenagens motoras da entrada da transmissão (itens 2 e 3) e introduza a árvore de entrada da transmissão (5) juntamente com o anel (4).

g)

Monte a arruela de encosto de aço (6) à frente da engrenagem da ré (3).

h)

Reinstale o flange dianteiro (7) com a árvore de entrada da TDP.

i)

Reinstale o mecanismo seletor de marchas: eixos trambuladores, garfos, etc.

j)

Reposicione o mecanismo destacador da embreagem, (Consulte o Módulo 4), e reinstale a caixa de câmbio no trator.

MF Série 200

05E01-25

Câmbio de 8x8 velocidades

05

Página deixada em branco intencionalmente

05E01-26

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 3 1. Esquema de composição das marchas ........................................................................ 3 2. Identificação das engrenagens ...................................................................................... 4 3. Fluxos de potência ......................................................................................................... 5 4. Funcionamento da embreagem elétro-hidráulica da Alta & Baixa ................................ 7 B. Identificação dos componentes do câmbio ...................................................................... 9 C. Remoção e reinstalação do câmbio no trator .................................................................. 10 1. Reinstalação do câmbio no trator ................................................................................ 10 D. Alavanca de marchas principal ........................................................................................ 12 1. Desmontagem .............................................................................................................. 12 2. Montagem ..................................................................................................................... 12 E. Tampa e seletores da caixa de câmbio ............................................................................ 13 1. Desmontagem .............................................................................................................. 14 2. Montagem ..................................................................................................................... 15 3. Ajuste dos garfos de acionamento .............................................................................. 15 F. Mancal da árvore primária e embreagem Speedshift ..................................................... 16 1. Desmontagem .............................................................................................................. 16 2. Montagem ..................................................................................................................... 17 G. Eixos primários e flange frontal (moringa) ....................................................................... 18 1. Desmontagem .............................................................................................................. 18 2. Montagem ..................................................................................................................... 19 3. Ajuste da árvore primária ............................................................................................. 20 H. Embreagem SpeedShift ................................................................................................... 23 1. Desmontagem .............................................................................................................. 23 2. Análise dos componentes ............................................................................................ 24 3. Montagem ..................................................................................................................... 24 4. Ajuste da folga da embreagem .................................................................................... 26 I. Rolamento dianteiro do eixo da tdp ................................................................................. 27 1. Desmontagem .............................................................................................................. 27 2. Montagem ..................................................................................................................... 28 J. Árvore principal, secundária e de saída da tdp: desmontagem ..................................... 29 1. Operações preliminares ............................................................................................... 29 2. Conjunto da árvore principal (7) .................................................................................. 29 3. Árvore inferior (ou secundária) - Fig. 2 ........................................................................ 31 4. Pinhão inversor da marcha ré - Fig. 2 .......................................................................... 31 5. Sincronizadores ............................................................................................................ 32 6. Inspeção geral .............................................................................................................. 32 K. Árvore principal, secundária e de saída da tdp: montagem ........................................... 33 1. Sincronizadores ............................................................................................................ 33 2. Montagem do pinhão inversor da marcha a ré ........................................................... 33 3. Montagem da árvore inferior ........................................................................................ 34 4. Montagem e ajuste da folga axial da árvore principal ................................................. 36

2a Parte: Caixa seletora de faixas de velocidades L. Apresentação .................................................................................................................... 38 1. Especificações gerais ................................................................................................... 38 2. Descrição geral - Caixa seletora de faixas de velocidades ......................................... 38 3. Identificação de componentes ..................................................................................... 39 MF Série 200

05F01-1

05

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift

05

M. Mecanismo seletor de marchas ....................................................................................... 40 1. Desmontagem .............................................................................................................. 40 2. Montagem: .................................................................................................................... 41 3. Garfos e eixo-guia ......................................................................................................... 41 N. Árvore superior .................................................................................................................. 43 1. Desmontagem .............................................................................................................. 43 2. Montagem da árvore superior ...................................................................................... 45 O. Came seletor ..................................................................................................................... 48 1. Desmontagem .............................................................................................................. 48 2. Montagem do came seletor ......................................................................................... 49 3. Encoder do sistema de aviso, faixas L - M - H ............................................................ 50 P. Árvore inferior .................................................................................................................... 51 1. Desmontagem .............................................................................................................. 51 2. Montagem da árvore inferior ........................................................................................ 52 3. Pré-carga da árvore inferior .......................................................................................... 53 Q. Montagem final ................................................................................................................. 54 1. Acoplando a caixa seletora à caixa de câmbio principal ............................................ 54 2. Ajuste da pré-carga da árvore de saída (superior) ...................................................... 55

05F01-2

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift A. Apresentação Esta transmissão possui 18 velocidades a frente e seis a ré, proporcionando uma perfeita adequação do equipamento, a qualquer tipo de trabalho agrícola. São três marchas sincronizadas, com acionamento manual por alavanca, que podem ser executadas em Alta ou Baixa. Resultam desta combinação, 6 velocidades. A seleção da Alta & Baixa é executada através de um interruptor elétrico no manípulo da alavanca, que, através de um pacote de 2 embreagens hidráulicas no interior da transmissão realiza a seleção. As 6 velocidades mencionadas, podem ser executadas em mais três reduções: Lenta (L), Media

05

(M) e a Rápida (H). Obtém-se assim um total de 18 velocidades. O engate da Lenta, Média e Rápida é realizado pela mesma alavanca, quando deslocada totalmente para a direita. Os acoplamentos são do tipo sincronizado e ocorrem no interior do 30 compartimento (ou estágio), aparafusado à caixa principal onde se

Fig. 1

selecionam as 6 relações iniciais. O câmbio SpeedShift é disponível para o trator MF 290 Advanced.

1. Esquema de composição das marchas

Fig. 2 MF Série 200

05F01-3

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 2. Identificação das engrenagens

1

2

3

5

6

7

8

12

9

10

11

05

4

14

13

Seletor de faixas de veloc.

Fig. 3 1 - Engrenagem acionadora da baixa

8 - Engrenagem movida da 2a

2 - Pacote de embreagem da Alta & Baixa

9 - Engrenagem acionadora da tração 4 x 4

3 - Engrenagem acionadora da Alta

10 - Engrenagem movida da faixa média

4 - Engrenagem da TDP

11 - Engrenagem movida da faixa baixa

5 - Engrenagem movida da 1

a

6 - Engrenagem movida da Ré 7 - Engrenagem movida da 3

05F01-4

a

12 - Engrenagem acionadora da árvore inferior 13 - Pinhão maior inversor da ré 14 - Pinhão menor inversor da ré

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 3. Fluxos de potência

2

Marchas BAIXAS - Tartaruga Selecionada através do pacote de embreagens elétro-hidráulicas (2), no 1° compartimento da caixa. As engrenagens deste compartimento são todas de dentes retos.

Fig. 4

Marchas ALTAS - Coelho Também selecionada através do pacote de embreagens elétro-hidráulicas (2), no 1° compartimento da caixa.

05

Fig. 5 1a Marcha: Selecionada no 2° compartimento da caixa, onde todas as engrenagens são do tipo helicoidal.

➞

A seleção é feita através da alavanca.

Fig. 6 2a Marcha: Selecionada no 2° compartimento da caixa.

➞

Fig. 7 MF Série 200

05F01-5

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 3a Marcha: Selecionada no 2° compartimento da caixa.

➞ Fig. 8

Marcha a Ré:

13 14 Fig. 9 Faixa Reduzida (L): Selecionada no 3° compartimento da caixa, onde a seleção das relações é feita mecanicamente através da alavanca, com acoplamentos sincronizados. Note que todas as engrenagens neste compartimento são com dentes helicoidais.

➞

Fig. 10 Faixa Média (M): Também selecionada no 3° compartimento da caixa.

➞

05

➞

Selecionada no 2° compartimento da caixa. O movimento passa através dos pinhões inversores (13 e 14).

Faixa Rápida (H): Também selecionada no 3° compartimento da caixa, sendo obtida mediante o acoplamento direto entre a árvore de saída do 2° compartimento e a árvore de saída da caixa.

Fig. 11

05F01-6

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift Acionamento da tração 4x4 O câmbio não tem relação com a transmissão do eixo dianteiro. A tomada do movimento é feito através de uma engrenagem fixada ao eixo do pinhão traseiro e transmitida através de uma caixa de acionamento lateral, com mecanismo de acoplamento elétro-hidráulico.

1

2

3

4

➞

4. Funcionamento da embreagem elétrohidráulica da Alta & Baixa

Fig. 12

7

6

5

5

Fig. 13 1 - Entrada do óleo sob pressão para acionamento da embreagem da Baixa 2 - Engrenagem acionadora da TDPI 3 - Pacote de embreagem da Baixa 4 - Pacote de embreagem da Alta 5 - Pistão 6 - Molas Belleville pequenas: suavizam o acoplamento. 7 - Mola Belleville de acionamento da Alta.

MF Série 200

A embreagem localizada no compartimento dianteiro da caixa, é controlada por uma válvula solenóide (8) localizada sobre a carcaça central ou na lateral esquerda do câmbio, conforme o modelo. A válvula solenóide por sua vez é comandada por um botão junto ao manípulo da alavanca de marchas. A embreagem é do tipo seqüencial: não sendo dirigido fluxo hidráulico ao pacote, a relação Alta encontra-se acoplada, através da pressão da mola Belleville grande (7). A parte direita da Fig. 13 ilustra essa situação: A mola Belleville empurra o pistão

05F01-7

05

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift (5) contra uma das molas suavizadoras de acoplamento (6) que por sua vez comprime o pacote da Alta.

8

Ao acionar-se a Baixa, o óleo empurra o pistão no sentido contrário, vencendo a ação da mola Belleville grande (7) e comprimindo o pacote da Baixa. Neste caso também existe uma mola suavizadora (6), igual a anterior.

10

Válvulas de controle adicionais: ✔

✔

05

Válvula limitadora de pressão: uma válvula, localizada também no bloco de válvulas (9), limita a pressão em 24,0 bar.

9 Fig. 14

O acumulador hidráulico (10), de 400 cm³ mantém a pressão hidráulica durante os instantes em que é acionado algum outro componente alimentado pela mesma bomba, tal como a TDPI ou tração 4x4. OBS: Sobre informações específicas sobre sistema hidráulico, consulte o Módulo 09 "Sistemas Hidráulicos".

Embreagem do

9 10 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456789012345678901234567 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456789012345678901234567 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456789012345678901234567 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456789012345678901234567 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456789012345678901234567 Fig. 15

05F01-8

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 1a Parte: Caixa de seleção de marchas e Alta & Baixa B. Identificação dos componentes do câmbio

05

Z3=33 Z2=28 Z1=24

Fig. 1 1 - Embreagem principal da transmissão.

12 - Eixos e garfos seletores.

2 - Eixo primário da TDP.

13 - Sincronizador de 2ª / 3ª.

3 - Mecanismo da acionamento da embreagem.

14 - Engrenagem da 2ª: Z = 40.

4 - Pinhão de acionamento da TDP: Z = 23.

15 - Pinhão “louco” da ré.

5 - Engrenagem de marcha reduzida (baixa): Z = 30.

16 - Árvore inferior.

6 - Embreagem SpeedShift.

18 - Engrenagem de baixa – árvore inferior: Z = 38.

7 - Engrenagem de marcha direta (Alta): Z = 33.

19 - Engrenagem constante da TDP: Z = 46.

8 - Engrenagem da 1ª: Z = 45.

20 - Mancal dianteiro da TDP.

9 - Sincronizador de 1ª/ré.

21 - Mecanismo de acionamento da embreagem.

10 - Engrenagem da ré: Z = 52.

22 - Eixo primário da caixa de câmbio.

17 - Engrenagem de alta – árvore inferior: Z = 36.

11 - Engrenagem da 3ª: Z = 36.

MF Série 200

05F01-9

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift C. Remoção e reinstalação do câmbio no trator IMPORTANTE: A caixa de câmbio principal e a seletora de faixa (L - M - H), devem ser removidas e instaladas no trator como um conjunto único. NÃO separe as caixas de câmbio.

05

a)

Abra o trator entre a caixa seletora de faixas de velocidades e o eixo traseiro.

b)

Após a abertura do trator e entre o câmbio e o motor, tenha o cuidado de deixar o motor corretamente apoiado sob o cárter de óleo, evitando que o mesmo tombe ao puxar a caixa de câmbio para trás.

c)

Com ajuda da talha, suporte o peso da caixa de câmbio.

d)

Retire todos os parafusos ao redor da carcaça e retire-a.

e)

Usando um cabo adequado, segure a alavanca de acionamento da embreagem, para manter o rolamento na posição.

f)

Apoie o peso da caixa de câmbio principal na talha. Posicione a talha de tal maneira que seja possível remover os eixos primários da embreagem.

g)

Remova todos os parafusos da carcaça da embreagem e desmonte a caixa de câmbio, tendo o cuidado de não danificar nenhum componente da embreagem.

h)

Fig. 1

B

A Fig. 2

Coloque a caixa de câmbio sobre a bancada para executar o serviço.

1. Reinstalação do câmbio no trator a)

Após o reparo, coloque a caixa de câmbio na vertical sobre a superfície da carcaça da embreagem. Verifique se todas as engrenagens estão na posição de ponto morto.

b)

Verifique se os dois guias “A e B” do fundo e da lateral da caixa seletora de faixas de velocidades estão nos seus respectivos lugares.

c)

Instale uma junta nova na superfície de montagem da caixa de câmbio principal.

d)

Instale a caixa seletora de faixas de velocidades na sua posição na caixa de câmbio principal. Cuide para que o garfo de seleção de faixas fique corretamente acoplado nos roletes da parte posterior da placa do came.

05F01-10

e) Bata suavemente na caixa de câmbio usando um martelo de bronze, de modo que os guias “A e B” fiquem perfeitamente ajustados na sua posição e com a junta, na caixa de câmbio principal.

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift IMPORTANTE: Para não danificar a transmissão, os parafusos de fixação devem ser apertados conforme procedimento a seguir: f)

Passe Loctite 242 na rosca dos parafusos curtos inferiores (8 e 9).

g)

Aplique junta líquida na superfície de vedação entre carcaças.

NOTAS: Antes de aplicar o adesivo junta líquida, aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície. Após, aplique um filete contínuo de junta líquida Loctite 509 ao longo de toda a superfície - Fig. 4. Evite o excesso de adesivo. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e até o entupimento dos filtros. h)

Instale todos os parafusos da carcaça da transmissão (secos). Usando um torquímetro adequado, aperte-os com um torque inicial de 50 Nm, seguindo a seqüência mostrada na página anterior.

i)

Complete o aperto dos parafusos com o torque de 102 N.m Para finalizar reaperte o primeiro parafuso para ter a certeza de que o torque está correto.

j)

Ajuste a pré-carga do rolamento da árvore principal - veja o item K.4.

k)

Faça o acoplamento da caixa de câmbio no motor. Aperte os parafusos ao redor da carcaça da embreagem com um torque de 102 N.m

l)

Monte o conjunto motor/caixa no trator.

MF Série 200

Fig. 3

05

Fig. 4

05F01-11

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift D. Alavanca de marchas principal 1. Desmontagem a)

Remova os 3 parafusos (1) e o protetor.

b)

Desligue a fiação do conector do interruptor.

c)

Remova o carpete do piso (tratores com cabina).

d)

Remova o parafuso (4) do tirante.

e)

Remova o pino de articulação (5).

f)

Remova a alavanca de câmbio (6) através do piso.

Interruptor

05

a)

Usando uma chave Allen de 3 mm, remova o parafuso (7) debaixo do punho da alavanca de câmbio.

b)

Remova a tampa (8).

c)

Usando um soldador elétrico, desligue os fios do interruptor.

d)

Remova a porca e as 2 arruelas.

e)

Remova o interruptor (11).

Manípulo da alavanca a)

Usando uma chave Allen de 4 mm, remova o parafuso (12).

b)

Retire o manípulo (13) da alavanca.

Fig. 1

2. Montagem a)

Instale o punho e aplique 2 ou 3 gotas de Loctite 242 na rosca do parafuso e aperte-o com um torque de 3 N.m

b)

Instale o interruptor com a arruela lisa, a arruela trava e a porca.

c)

Passe os fios pelo o orifício do punho e soldeos aos terminais do interruptor. O fio vermelho deve ser ligado ao terminal central.

d)

Introduza os fios no punho mantendo o isolamento entre os mesmos, para que não haja risco de curto-circuito.

e)

Instale a tampa e aperte o parafuso com um torque de 12 N.m

f)

Inverta os passos da desmontagem, instalando um novo pino de articulação (5).

05F01-12

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift E. Tampa e seletores da caixa de câmbio

05

Fig. 1 MF Série 200

05F01-13

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift

05

Fig. 2

1. Desmontagem a)

Remova o conjunto da caixa de câmbio do trator - veja o capítulo C.

b)

Remova e caixa seletora de faixas de velocidades.

c)

Desligue a tubulação de lubrificação.

d)

Remova os parafusos (4) e a tampa (2) da caixa de câmbio - Fig. 1.

e)

Remova os parafusos e as porcas (5) do mecanismo seletor traseiro

f)

Remova o mecanismo seletor.

g)

Remova as molas (7) e os pinos de posicionamento (6) - fig. 1.

h)

Corte e retire os arames de travamento (8).

i)

Solte os parafusos de bloqueio (9) dos garfos de acionamento (12 e 13).

j)

Desloque para trás o eixo de seleção da 2ª e 3ª (10) e desmonte-o.

l)

Desloque o eixo de seleção da 1ª/Ré (11) e desmonte-o.

Mecanismo de seleção traseiro a)

Remova a mola (14) do seletor.

b)

Remova o pino (15).

c)

Remova o eixo de seleção (16).

d)

Remova as alavancas seletoras (17).

e)

Remova os espaçadores (18).

m) Remova o garfo de acionamento da 2ª e 3ª (13). n)

Remova o garfo de acionamento da 1ª/Ré (12).

05F01-14

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 2. Montagem a)

Inverta o procedimento da desmontagem, observando:

Ferramenta de bloqueio

1 - Unte os eixos de seleção com óleo antes da desmontagem. 2 - Ao instalar as molas (7) e pinos de travamento (6), faça-o conforme a figura.

3. Ajuste dos garfos de acionamento NOTA: Este procedimento deve ser executado com a caixa seletora de faixas de velocidades acoplada à caixa de câmbio. a)

b)

Instale cada uma das luvas seletoras, garfos (12 e 13) e eixos (10 e 11) na posição de ponto morto.

05

Bloqueie o eixo seletor no seu lugar durante o procedimento de ajuste, usando a ferramenta especial conforme ilustrado.

c)

Instale o suporte magnético com relógio comparador - Fig. 3, com o apalpador apoiado no garfo de acionamento.

d)

Verifique se os parafusos de bloqueio estão frouxos.

e)

Manualmente desloque o garfo para trás para eliminar a folga. NÃO engate nenhuma marcha.

f)

Zere o comparador e desloque o garfo totalmente para a frente eliminando toda a folga, também sem engatar a marcha. Observe a indicação do curso no comparador.

g)

Divida a folga obtida e aperte progressivamente os 2 parafusos de bloqueio com um torque de 43 N.m, verificando para que o garfo permaneça na posição indicada pelo comparador.

43 N.m

Fig. 3

O ajuste deve ficar com uma tolerância máxima de 0,25 mm, para mais ou para menos.

Geral a)

Frene os parafusos (9) com arame (8).

b)

Aplique Loctite 515 na tampa superior (2) e aperte os parafusos (4), de fixação da tampa com um torque de 112 Nm.

MF Série 200

Fig. 4

05F01-15

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift F. Mancal da árvore primária e embreagem Speedshift 1. Desmontagem OBS: acompanhe pela figura de conjunto da próxima página.

05

a)

Desmonte o mecanismo (1) de embreagem.

b)

Desmonte a parte superior e os seletores da caixa de câmbio.

c)

Desconecte o tubo de alimentação de óleo (3) da embreagem.

d)

Remova os 4 parafusos (4).

e)

Remova o mancal da árvore primária junto com o eixo.

f)

Remova o conjunto da embreagem SpeedShift - (6) - Fig. 2.

Fig. 1

6

Acompanhe pela Fig. 3: g)

Remova a arruela de encosto grande (7).

h)

Remova o rolamento de apoio (8) da árvore primária da parte interna da árvore secundária.

i)

Remova a árvore primária da TDP (5).

j)

Remova a arruela de ajuste da folga axial do eixo de entrada (10 ).

l)

Remova os 2 anéis de vedação (11) da árvore primária (5).

05F01-16

Fig. 2

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift

5 6

7

8

3

Veja o procedimento de ajuste no capítulo G. Calços: 2,0 - 2,3 - 2,5 - 2,8 - 3,0 mm

10 11

4

9

05

Fig. 3

2. Montagem NOTA: Caso sejam reinstalados os componentes originais, não é necessário ajustar a folga axial da árvore primária. Neste caso, siga o procedimento de montagem abaixo. Quando forem instalados componentes novos, não monte-os antes de ajustar a folga axial da árvore primária, conforme descrito no Capítulo G.

Ferramenta de proteção dos retentores Fig. 4

a)

b)

c)

Instale o rolamento de agulhas na árvore secundária da caixa de câmbio e a arruela de encosto (7) com orelha. Instale a arruela (10) na árvore primária de entrada, com a face rebaixada orientada para a frente. Instale 2 anéis de vedação (11) novos no eixo e lubrifique-os com óleo da transmissão, assim como a arruela de encosto (7).

d)

Instale a embreagem (6) na caixa de câmbio Fig. 2, e introduza a árvore primária (9).

e)

Instale uma ferramenta conforme ilustrado na figura, sobre a árvore primária (9). Isto deve ser feito para proteger o retentor do pinhão da TDP

MF Série 200

(5), das estrias do eixo, evitando desta maneira vazamentos pelo retentor. f)

Unte com óleo a ferramenta protetora.

g)

Monte com cuidado o conjunto da moringa, deslizando-a por sobre a ferramenta protetora. Retire a ferramenta protetora.

h)

Aplique Loctite 242 na rosca dos parafusos (4) da moringa e aperte-os com a 60 N.m

i)

Conecte o tubo de alimentação de óleo (3).

j)

Monte o mecanismo de embreagem.

05F01-17

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift G. Eixos primários e flange frontal (moringa) 1. Desmontagem

05

a)

Remova o conjunto da moringa (9) da árvore primária da transmissão.

b)

Abra o anel-trava (2) na sua ranhura para separá-lo do rolamento - Fig. 1.

c)

Empurre o eixo da TDP (3) para trás com o rolamento de esferas (4), para removê-lo da moringa.

d)

Se for necessário, remova o anel-trava (1) e o rolamento de esferas (4).

e)

Remova o retentor (5) da moringa (9).

f)

Remova o rolamento de agulhas (6).

g)

Remova o rolamento de agulhas traseiro (7).

h)

Remova a luva (10) e o retentor (11).

2

Fig. 1

Observe o lado de montagem da luva (10) - Fig. 3. i)

Remova e descarte os anéis de vedação (12). Fig. 2

Fig. 3

05F01-18

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 2. Montagem a)

Caso tenha sido removido o rolamento de esferas (4) do eixo da TDP, reinstale-o usando um anel-trava (1) novo.

b)

Usando a ferramenta adequada - Fig. 5, instale o rolamento de agulhas na moringa. OBS: A ferramenta deve forçar a face do rolamento que possui gravado o nome no fabricante, pois é este lado que está projetado para receber o esforço da ferramenta.

c)

Instale novos retentores (11 e 5) no eixo da TDP e moringa - respectivamente. Unte-os com óleo limpo de transmissão.

d)

Coloque o anel-trava (2) na ranhura da moringa.

e)

Com uma mão abra o anel-trava com auxílio do alicate especial e com a outra instale o eixo da TDP e o rolamento.

f)

Introduza o eixo (3) na moringa (9) até que o anel-trava encaixe perfeitamente no seu alojamento.

Fig. 4

05

OBS: Tenha muito cuidado ao realizar esta operação para evitar danificar os retentores.

NOTA: Caso tenha sido substituído algum dos componentes principais do mancal da árvore primária, ou se foi revisado o conjunto de embreagem SpeedShift, deve ser realizado o ajuste a seguir.

Fig. 5

MF Série 200

05F01-19

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 3. Ajuste da árvore primária a)

NÃO instale o retentor (11), a luva (10) nem o rolamento de agulhas (7) na árvore primária da TDP (3) - Fig. 3.

b)

Instale o rolamento de agulhas (8) na árvore secundária da caixa de câmbio.

c)

Instale a arruela de encosto com orelha (7) Fig. 3, pág. 17, entre a embreagem SpeedShift e a árvore principal da caixa.

d)

Mantenha a embreagem SpeedShift na sua posição e instale a árvore primária da TDP. NÃO instale por enquanto os anéis de vedação (11) nem a arruela de ajuste (10) - Fig. 3.

05

e)

Monte a moringa e aperte os parafusos (4).

f)

Empurre para trás a embreagem SpeedShift e para frente a árvore primária da TDP (3).

g)

Usando um calibrador de lâminas, meça a folga entre a face do pinhão da TDP e a face do cubo da embreagem - esquema ao lado.

h)

Selecione o calço (item 10 - Fig. 3, pág. 17) de modo a obter uma folga “X” de 0,20 a 0,45 mm.

Fig. 6

0,20 a 0,45 mm

Espessuras de calço (10) disponíveis: 2,0 2,3 - 2,5 - 2,8 - 3,0 mm

Geral a)

Remova a moringa e o eixo de entrada da TDP.

b)

Instale a arruela de ajuste selecionada (item 10 - Fig. 3) na árvore primária, com a face rebaixada orientada para a frente da caixa.

c)

Instale 2 anéis de vedação novos (item 11 - Fig. 3) no eixo e unte-os com óleo limpo de transmissão, assim como as arruelas de encosto.

d)

Monte o conjunto da moringa e eixo de entrada da TDP.

IMPORTANTE: O retentor de óleo (11), a luva (10) e o rolamento de agulhas (7) devem ser instaladas com precisão na árvore primária da TDP (3) - Fig. 8. Use a ferramenta especial nesta operação para facilitar o ajuste. Caso não disponha da ferramenta ajuste em conformidade com as medidas indicadas: a posição de montagem do retentor (67,60 mm), da luva (37,55 mm) e do rolamento de agulhas (5,6 mm).

Fig. 7

Fig. 8

05F01-20

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift e)

Encha de vaselina a parte oca do retentor pequeno (11) da árvore primária.

f)

Usando uma ferramenta conforme ilustrado, instale o retentor na árvore da TDP. O retentor deve ser introduzido obedecendo a medida de 67,60 mm ilustrada anteriormente.

Fig. 9 g)

Instale a luva (10), conforme ilustrado ao lado. Observe a medida de 37,55 mm ilustrada anteriormente.

05 NOTA: A luva deve ser instalada com a face interna inclinada, orientada para trás (extremidade da engrenagem).

Fig. 10

h)

Introduza o rolamento de agulhas na ferramenta conforme ilustrado ao lado. Observe a posição correta do rolamento na ferramenta. a face que possui a gravação com o nome do fabricante deve ficar em contato com a ferramenta. Observe também a medida de 5,60 mm da face externa do pinhão da TDP até a face traseira do retentor - ilustrada anteriormente. Fig. 11

MF Série 200

05F01-21

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift i)

Encha de vaselina a parte oca do retentor de óleo (5) do eixo da TDP.

j)

Monte o retentor com auxílio da ferramenta adequada conforme ilustrado, para não danificar o retentor.

Fig. 12

l)

05

Com o auxílio de uma prensa de mesa, monte o retentor na árvore primária da TDP.

m) Instale um vedador O-Ring (12) novo na moringa (9) - Fig. 3, pág. 17.

n)

Instale a ferramenta protetora sobre a árvore primária da transmissão - Fig. 14. Esta ferramenta protege o retentor contra as estrias do eixo, evitando futuros vazamentos de óleo.

o)

Unte com óleo a luva protetora.

p)

Instale a moringa cuidadosamente, fazendo-o deslizar sobre a luva. Após a instalação do mancal, retire a luva.

q)

Aplique uma camada fina de Loctite 242 na rosca dos parafusos de fixação da moringa e aperte-os com um torque de 60 N.m.

r)

Conecte o tubo de alimentação de óleo da embreagem SpeedShift e aplique Loctite 277 na rosca do mesmo.

s)

Fig. 13

Ferramenta de proteção dos retentores (luva) Fig. 14

Monte o mecanismo da embreagem.

05F01-22

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift H. Embreagem SpeedShift 1. Desmontagem a)

Remova o conjunto da embreagem.

b)

Deve ser confeccionado uma ferramenta especial para prensagem, conforme desenho ao lado.

c)

Posicione o conjunto de embreagem sob a prensa hidráulica, conforme ilustrado ao lado.

d)

Posicione a ferramenta, apoiando-a na face do cubo.

e)

Pressione até que seja possível retirar o aneltrava (5) do interior da engrenagem.

f)

Alivie gradativamente a pressão da prensa removendo o calço de ajuste (6).

g)

Passe o conjunto para uma bancada de serviço limpa na oficina.

h)

Remova a tampa + engrenagem da Alta (8), o cubo (30), os respectivos discos (12 e 18), o disco liso mais grosso (22) e a mola Belleville (16).

i)

Retire também a mola Belleville externa (9) do conjunto da “Baixa”.

j)

Remova a mola Belleville grande (10).

l)

Separe a tampa e a engrenagem (11) do cubo (20).

Fig. 1

05

Fig. 2

IMPORTANTE: Caso se pretenda instalar os mesmos discos na embreagem, guarde-os na ordem correspondente. Observe que o último disco de aço que se instala, é aquele cuja espessura é maior que a dos demais (itens 22). m) Remova os discos (12 e 18) da embreagem da “Baixa”. n)

Remova e descarte as duas juntas (13) do cubo (20).

o)

Remova o pistão (14) do cubo do conjunto da “Baixa” (20).

p)

Remova e descarte o vedador (15).

MF Série 200

18 11

9

10

6

5 Fig. 3

05F01-23

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift

1,70 - 1,85 - 2,0 - 2,15 - 2,30 mm

Frente Atrás

05

Fig. 4

2. Análise dos componentes Inspecione todos os componentes da embreagem, dando especial atenção aos discos, os quais não devem estar empenados e nem com arranhões profundos (marcas de contato superficial são admissíveis). Os discos rugosos (12) devem apresentar ranhuras de lubrificação, mesmo nas suas faces mais claras (gastas). Verifique o estado do pistão (14), inclusive a sua parte interna quanto a desgaste excessivo ou danos.

Alta Baixa

(atrás)

(frente)

Limpe bem todas as peças e unte-as ao realizar a montagem. Substitua todos os anéis de vedação e os anéis trava.

Fig. 5

3. Montagem a)

Caso sejam instalados discos rugosos (12) novos, os mesmos devem ficar submersos em óleo durante 30 minutos, antes de serem montados.

b)

Lubrifique o alojamento da tampa dianteira (11) (engrenagem menor, velocidade baixa) e instale o cubo (20).

c)

Arrume os discos de embreagem, começando por um disco de aço (18 - espessura normal), seguido por um de fricção, e assim sucessivamente até completar 4 conjuntos.

A face do cubo deve sobressair da engrenagem.

05F01-24

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift d)

Instale o último disco de aço (22) que possui uma espessura maior. Este disco encosta na mola Belleville (9).

e)

Instale a mola Belleville interna (10) e a externa (9) corretamente posicionadas.

f)

Monte com cuidado 2 anéis de vedação (13) novos no cubo (20).

g)

Lubrifique o alojamento da tampa traseira (8) (engrenagem maior, da Alta) e instale o cubo (30). A face do cubo deve sobressair da engrenagem.

h)

Arrume o outro conjunto de discos, começando sempre por um disco de aço (18 - espessura normal), seguido por um de fricção (12), e assim sucessivamente até montar os 4 conjuntos.

i)

Monte o último disco de aço (22), que possui a espessura maior.

j)

Instale um anel de vedação novo (15) no pistão (14).

l)

Lubrifique o pistão (14) com óleo limpo da transmissão e encaixe-o do cubo (20).

05

OBS: Os seis ressaltos do cubo, devem ficar alinhadas com o seis orifícios do pistão. m) Empurre manualmente o pistão introduzindoo no cubo (20). n)

Lubrifique os retentores (13) na parte da frente do cubo com óleo limpo da transmissão.

o)

Junte os dois conjuntos de embreagem (Alta e Baixa), cuidando para não danificar os vedadores.

p)

Os seis orifícios “A” do pistão, devem ser alinhados novamente com os seis ressaltos “B” do cubo dianteiro.

Fig. 6

O cubo possui seis estrias “C” e os pinos estão distribuídos em três grupos de dois cada um. Existem três posições nas quais os ressaltos ficarão alinhados e três nas quais não ficarão. q)

Verifique se a embreagem ficou bem acoplada e se gira livremente.

r)

Coloque o conjunto de embreagem na prensa e posicione a ferramenta no cubo.

s)

Empurre o cubo para baixo até que permita a instalação do calço (6) e do anel-trava (5).

t)

Instale o mesmo calço (6) que foi retirado anteriormente.

u)

Instale um novo anel-trava (5) com a face que possui o canto vivo voltada para fora.

MF Série 200

05F01-25

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 4. Ajuste da folga da embreagem a)

Retire o conjunto de embreagem da prensa e verifique se gira adequadamente.

b)

Faça-o segurando o conjunto pelas duas engrenagens e fazendo-o girar. Caso não gire, substitua a arruela de encosto por outra de menor espessura.

c)

Se gira com muita facilidade, a arruela deve possuir uma espessura maior. A embreagem deve permitir o giro manual, porém, deve oferecer uma certa resistência.

Fig. 7

As arruelas de ajuste (6) da folga “X” possuem como opção as espessuras: 1,70 - 1,85 - 2,0 2,15 - 2,30 mm

05

d)

Usando um calibrador de lâminas, verifique a folga interna da embreagem, medindo a distância entre a mola Belleville externa e o primeiro disco de aço (dimensão “X”).

Fig. 8

e)

Verifique a dimensão “X” em oito pontos diferentes ao redor da embreagem. Calcule a média (a média é igual a soma dos valores dividida pelo nº de leituras). A média das folgas deve estar entre 0,30 a 0,45 mm. Se o valor obtido é superior ao especificado, o calço deve ter uma espessura menor, caso seja superior, o calço deve ser maior.

f)

Reinstale a embreagem na caixa de câmbio.

05F01-26

Fig. 9

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift I. Rolamento dianteiro do eixo da TDP 1. Desmontagem a)

Remova o mecanismo de acionamento da embreagem.

b)

Remova os 4 parafusos e as arruelas (2).

c)

Remova a tampa (6).

d)

Remova o anel-trava externo e a arruela (4).

e)

Instale os parafusos (5) 3/8x75UNC no flange (6) do rolamento da TDP e aperte-os gradativamente, para sacar o flange e a capa do rolamento da carcaça e o eixo.

f)

Descarte o anel-trava (7).

g)

Remova o rolamento (8).

h)

Descarte o vedador O-Ring (9).

i)

Descarte a junta (10).

j)

Caso tenha sido desmontada a caixa de câmbio para revisão, e além disso for necessário desmontar o eixo da TDP, instale um parafuso 7/16x75 a 100UNF na extremidade do eixo.

Fig. 1

05

Separe o eixo da engrenagem, batendo a extremidade do eixo com um martelo. Fig. 2

MF Série 200

05F01-27

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 2. Montagem a)

Passe selante adequado na junta (10).

b)

Introduza o eixo da TDP no rolamento (8) e flange (6), usando a ferramenta especial conforme ilustrado ao lado, da seguinte maneira:

c)

Verifique se as estrias do eixo da TDP ficam encaixadas na engrenagem da TDP.

d)

Aparafuse o parafuso central (15) na extremidade do eixo da TDP, usando uma chave 9/16.

e)

Posicione o conjunto de alojamento e rolamento na extremidade do eixo da TDP. Encaixe o alojamento com auxílio dos 2 parafusos compridos (16) da ferramenta.

f)

Lubrifique a rosca da ferramenta e instale o adaptador (17) no parafuso central, conforme ilustrado ao lado.

g)

Instale a arruela (18) no parafuso central e encoste a porca.

h)

Usando uma chave 1 e 1/8”, aperte a porca (19) até que o alojamento fique bem encaixado, o eixo da TDP passe através da engrenagem e o rolamento de esferas, até que seja possível instalar a arruela e o anel-trava.

05

i)

Monte uma arruela e um anel-trava (4) novos.

j)

Instale a tampa (3) com um vedador O-Ring (9) novo.

l)

Passe uma camada fina de Loctite 242 na rosca dos parafusos de fixação.

Fig. 3

m) Aperte os parafusos com um torque de 60 N.m

05F01-28

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift J. Árvore principal, secundária e de saída da TDP: desmontagem Z2=40

9 14

12

7 Z1=45 Z3=36

13

ZRé=52

6

10 3,4 - 3,7 - 3,9 4,2 mm

8 11

Fig. 1

1. Operações preliminares

2. Conjunto da árvore principal (7)

a)

Remova o câmbio do trator.

f)

b)

Remova a caixa seletora de faixas de velocidades da caixa de câmbio principal.

Usando alicate especial, remova o anel-trava (6) da árvore secundária.

g)

Retire a árvore principal (7) da caixa de câmbio pela parte traseira, junto com a arruela de encosto e o espaçador traseiro (itens 12).

c)

Remova o mecanismo de acionamento da embreagem.

d)

Remova a tampa superior, os eixos e os garfos seletores.

e)

Remova o conjunto da moringa, eixos primários e a embreagem SpeedShift.

Deixe que os conjuntos de engrenagens se apóiem na árvore inferior. as arruelas de encosto cairão no fundo da caixa. h)

Retire o trem de engrenagens (8) da 1ª/Ré.

i)

Remova o trem de engrenagens (9) da 2ª e 3ª.

j)

Recolha a arruela de ajuste (10).

l)

Recolha a arruela intermediária (11).

m) Recolha a arruela de encosto traseira e o espaçador (12).

MF Série 200

n)

Remova o rolamento de roletes (13) dianteiro da caixa de câmbio.

o)

Se necessário, remova o rolamento cônico de roletes (14) traseiro da árvore secundária.

05F01-29

05

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift

Árvore de saída da TDP/TDPI

05

Z1=24

Árvore inferior

Conjunto do pinhão inversor da ré

Fig. 2

05F01-30

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 3. Árvore inferior (ou secundária) - Fig. 2

4. Pinhão inversor da marcha ré - Fig. 2

a)

Remova o anel de compressão (15) do rolamento traseiro

a)

Remova o parafuso e a chapinha de bloqueio (32) do interior da caixa.

b)

Remova o conjunto do rolamento + flange dianteiro (16) do eixo de acionamento da TDP veja o capítulo I.

b)

Segure o grupo de engrenagens e com cuidado empurre o eixo (33) para removê-lo.

c)

Remova o grupo de engrenagens (34).

c)

Remova o eixo da TDP (17).

d)

d)

Desloque a árvore inferior (29) para trás e remova a engrenagem (18) da TDP.

Deposite os 56 roletes e espaçadores (35) em um recipiente limpo.

e)

Remova a arruela de encosto (36).

e)

Remova o anel-trava dianteiro (21) da árvore secundária (29).

f)

Remova a arruela de encosto com lingüeta (37).

g)

Remova a arruela tipo Belleville (38).

f)

Empurre a árvore inferior para a frente, separe as engrenagens de 2ª e 3ª e remova o espaçador bi-partido.

h)

Remova o colar (39).

g)

Remova o anel-trava dianteiro

h)

Empurre a árvore inferior (29) para trás, de modo a obter um espaço suficiente para remover as engrenagens da Alta e Baixa.

i)

Remova a engrenagem de baixa (23).

j)

Remova o espaçador (24).

k)

Remova a engrenagem de Alta (25).

l)

Empurre a árvore inferior (29) para trás e retireo da caixa.

05

m) Remova a engrenagem da 2ª (27). n)

Remova a engrenagem da 3ª (28).

o)

Se necessário, remova o rolamento dianteiro do eixo com o espaçador (itens 30).

p)

Remova o rolamento de esferas traseiro (31) da caixa de câmbio.

MF Série 200

05F01-31

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift

51

52

50

44 49 45 42

43

46

41

40

05

48 47

Fig. 3

5. Sincronizadores a)

Remova as engrenagens (41 e 52) e luvas (40 e 51).

b)

Remova os anéis sincronizadores (43 e 49).

c)

Remova os acopladores (42 e 50).

d)

Remova o conjunto do cubo (47) mais anel deslizante de acoplamento (48).

e)

Remova o anel deslizante (48) do cubo (47). OBS: Cuide para que as sapatas (44), os pinos (45 e as molas (46) não sejam projetadas a distância, podendo extraviar-se.

f)

Retire as três sapatas de bloqueio (44), os três pinos com cabeça esférica (45) e as três molas de pressão (46).

Fig. 4

g)

Limpe bem todas as peças e verifique o estado das mesmas.

6. Inspeção geral

h)

Usando um calibrador de lâminas, meça a folga em vários pontos entre os acopladores 42 e 50) e os anéis sincronizadores (43 e 49).

a)

O anel sincronizador deve estar corretamente posicionado no alojamento cônico do acoplador.

b)

Troque todos anéis elásticos, anéis trava e juntas.

c)

Verifique o perfeito encaixe dos anéis elásticos e anéis trava nos seus alojamentos.

Se a folga for inferior a 0,5 mm, troque o par de anéis sincronizadores., ou seja, não troque apenas um dos sincronizadores de um mesmo conjunto de engrenagens.

05F01-32

Limpe e examine cuidadosamente todas as peças quanto a danos e desgaste excessivo. Troque as que forem necessário.

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift K. Árvore principal, secundária e de saída da TDP: montagem 1. Sincronizadores a)

Posicione o cubo sobre a bancada de oficina e monte as molas, pinos e barras de bloqueio (52).

b)

Posicione a luva deslizante (53) sobre o cubo fazendo coincidir as estrias largas da luva (53 veja seta), com os entalhes do cubo.

c)

Empurre a luva fazendo-a encaixar no cubo e verificando o perfeito encaixe das sapatas de bloqueio (52).

d)

Posicione os anéis sincronizadores (55) de maneira que os guias de centralização (indicadas pela seta), encaixem nos entalhes do cubo.

e)

Instale os acopladores com a pista cônica nas engrenagens da 1ª , 2ª, 3ª e Ré.

f)

Instale os anéis sincronizadores sobre os acopladores e engrenagens.

g)

Complete os dois conjuntos de sincronismo, colocando as engrenagens de cada lado dos cubos (1ª - Ré e 2ª - 3ª), prontos para a montagem.

Cubo

Fig. 1

NOTA: O sincronizador da 1ª - ré, possui uma luva deslizante (53) de diâmetro externo menor.

2. Montagem do pinhão inversor da marcha a ré a)

05

55

Um dispositivo como o item (59), facilita o trabalho de montagem do pinhão inversor da ré na caixa de câmbio. Alternativamente pode-se utilizar uma barra de ferro ou tubo de 25 mm de diâmetro.

b)

Instale os roletes no pinhão da ré. um pouco de vaselina (não use graxa), ajudará a mantêlos no lugar. São duas fileiras de 28 roletes cada uma, com um espaçador (35) largo entre ambas.

c)

O espaçador (35) estreito deve ser colocado na frente, alinhado com a engrenagem pequena veja figura abaixo.

d)

Introduza o dispositivo de montagem ou tubo na engrenagem para segurar todos os roletes na posição.

e)

Coloque a arruela Belleville (38) no colar, com o lado côncavo voltado para arruela de encosto com lingüeta (37) e a engrenagem.

f)

Coloque a arruela de encosto dianteira (36) com a face de latão e rasgos de lubrificação voltadas para a engrenagem.

MF Série 200

Fig. 2 g)

Introduza o conjunto na caixa de câmbio. Instale o eixo a medida que retira o dispositivo (tubo ou barra) usado para auxiliar na montagem.

h)

Aplique duas ou três gotas de Loctite 242 no parafuso de fixação e instale a chapinha de bloqueio (32) e as arruelas.

05F01-33

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 3. Montagem da árvore inferior

TDP

Baixa

Alta

Árvore de saída da TDP

05 Árvore inferior (secundária)

X 2a

3a

Z1=24

Ré Conjunto inversor da ré

Fig. 3 d)

Passe a árvore inferior através da parte dianteira da caixa de câmbio, de modo que o rolamento de roletes fique na primeira seção.

Introduza o rolamento de roletes dianteiro (item 8 - Fig. 3) no eixo, caso tenha sido removido.

e)

Instale as engrenagens de 2ª e 3ª (27 e 28) na árvore inferior (29).

Coloque as engrenagens de 2ª (27) e 3ª (28) no fundo da caixa de câmbio. A engrenagem menor vai atrás.

f)

Empurre o eixo para trás para que o rolamento (31) dê batente com a nervura central contra a carcaça e o eixo totalmente para atrás.

a)

Instale o anel-trava (X) no meio da árvore (29).

b)

Coloque primeiro o espaçador (parte do rolamento 30) no eixo.

c)

05F01-34

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift g)

Introduza a engrenagem de Alta (25 - a menor).

h)

Instale o espaçador (24).

i)

Introduza a engrenagem da Baixa (23 - a maior).

j)

Monte um anel-trava novo (21) na extremidade do eixo (29).

k)

Corra o eixo para frente separando as engrenagens (27 e 28), a fim de permitir a montagem do espaçador bi-partido (20).

l)

Volte o eixo para sua posição deixando o rolamento dianteiro (30) no seu alojamento.

15 Fig. 4

Coloque uma cunha de ferro ou espátula entre a extremidade dianteira da árvore inferior e o interior da caixa de câmbio. m) Instale sob pressão o rolamento traseiro na extremidade do eixo e para o interior da caixa de câmbio. n)

Retire a cunha ou a espátula da parte dianteira da caixa de câmbio.

o)

Instale um novo anel elástico traseiro (19) e tenha a certeza que o eixo ficou totalmente para a frente.

p)

Verifique se a árvore inferior gira livremente.

q)

Posicione a engrenagem da TDP (18) na parte dianteira da caixa.

r)

Monte o eixo da TDP (17) e o conjunto (16).

s)

Instale o anel elástico de segurança (15) do rolamento traseiro.

MF Série 200

05

05F01-35

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 4. Montagem e ajuste da folga axial da árvore principal Z2=40

Conjunto da árvore principal

14

9

12

7 Z1=45 Z3=36

13

ZRé=52

6

10 3,4 - 3,7 - 3,9 -

05

8 11

Fig. 5 a)

Monte a árvore principal (7) com todos os seus cubos, engrenagens, rolamentos e arruelas de encosto, fora da caixa de câmbio - Fig. 5.

b)

Instale o anel-trava traseiro (6).

c)

Meça a folga “B” entre o rolamento traseiro (13) e o anel-trava (16).

d)

Se a folga estiver fora do especificado, substitua o calço de ajuste (10) = item “C” do esquema ao lado, posicionado entre o rolamento e a engrenagem da 1ª.

0,08 a 0,30 mm.

A folga axial deve ser de 0,08 a 0,30 mm.

Espessuras disponíveis: 3,4 - 3,7 - 3,9 - 4,2 mm e)

Selecione o calço de ajuste apropriado para obter a folga especificada.

Fig. 6

05F01-36

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift Geral a)

Passe a árvore secundária junto com o espaçador e a arruela de encosto, pela parte traseira da caixa, montando na seguinte ordem:

1 - O cubo de sincronismo da 2ª e 3ª com a engrenagem da 2ª (a maior) para trás. 2 - A arruela de encosto central. 3 - O cubo de sincronismo da 1ª - ré, com a engrenagem da ré (a maior), para trás. 4 - O calço de ajuste com a saliência para atrás. 5 - O rolamento de roletes. 6 - O anel-trava. b)

Encaixe a arruela de encosto com lingüeta (item 7 - Fig. 3) na nervura central da caixa de câmbio, com a face convexa voltada para trás.

c)

Não esqueça de instalar o rolamento de agulhas (item 8 - Fig. 3), no interior da árvore secundária, na frente.

d)

Posicione a embreagem SpeedShift no interior da caixa.

e)

Monte o conjunto da moringa e eixos de entrada da transmissão e TDP.

f)

Monte os garfos, os eixos e a tampa superior.

g)

Monte o mecanismo de acionamento da embreagem.

h)

Acople a caixa seletora de faixas de velocidades na caixa principal.

Fig. 7

05

Execute todos os ajustes necessários de précarga dos rolamentos i)

Monte a caixa de câmbio no trator.

MF Série 200

05F01-37

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 2a Parte: Caixa seletora de faixas de velocidades L. Apresentação 1. Especificações gerais Pré-carga máxima do rolamento ...................................................................... 0,05 a 0,06 mm Método de ajuste .............................................. Anéis espaçadores de espessuras diferentes Pré-carga do rolamento do eixo de comando ............ 0,07 mm - 200 a 900 gramas de carga Pré-carga do rolamento “louco” .................... 0 - 0,05 mm - veja o texto para saber o esforço Profundidade do retentor do eixo de comando ..................... 7 mm abaixo da face rebaixada Torques dos parafusos

05

Parafusos da caixa de fixação da caixa seletora de faixas à caixa de marchas e à carcaça central (eixo traseiro) ...................................................................................... 102 Nm Parafusos dos garfos seletores ...................................................................................... 30 Nm Tampão da mola do seletor de faixas ............................................................................ 60 Nm Parafusos da capa do rolamento superior traseiro ....................................................... 30 Nm Parafusos da capa do rolamento inferior traseiro .......................................................... 30 Nm Parafusos do alojamento do interruptor do seletor de reduzida ................................... 30 Nm Parafusos da peça fundida da caixa seletora de faixas ................................................ 30 Nm Contraporca do eixo louco ............................................................................................. 18 Nm

2. Descrição geral - Caixa seletora de faixas de velocidades A caixa seletora de faixas de velocidades vai aparafusada diretamente à parte traseira da caixa de câmbio principal, formado um só conjunto com a caixa de câmbio SpeedShift. Pode-se montar com uma unidade de tração 4x4. A unidade é semelhante a uma caixa de câmbio convencional, com um eixo superior e um inferior. Possui uma marcha direta “Alta” e 3 engrenagens redutoras para as faixas “Intermediária” e “Baixa”, por meio da árvore inferior. Todas as mudanças de marchas são realizadas através de sincronizadores. Ao deslocar a alavanca para a frente, seleciona-se o regime seguinte mais alto. A seguir, a alavanca retorna à posição central, porém, sem alterar a faixa selecionada. A seleção de faixas é feita deslocando-se a alavanca de câmbio principal totalmente para a direita e deslocando-a para a frente ou para trás, conforme a faixa desejada.

05F01-38

Cada movimento da alavanca seleciona um regime diferente. Quando a alavanca de câmbio principal é deslocada para a direita, a alavanca vertical da extremidade do eixo engrena com a alavanca seletora de faixas, girando ao mesmo tempo o disco de came por meio de um sistema de encaixe, deslocando o garfo seletor e sincronizador correspondente. O giro do came aciona um interruptor que acende uma luz, indicando no painel qual a faixa selecionada (L - M - H). Quando a alavanca de câmbio é deslocada para trás, seleciona-se a faixa seguinte, inferior. A seguir a alavanca retorna para a posição central. Se for necessário efetuar uma mudança dupla (por exemplo: passar de H para L), a alavanca deve ser deslocada na posição correspondente duas vezes. Após a seleção da faixa desejada, usa-se a alavanca de câmbio para selecionar a marcha principal (1a, 2a, 3a ou ré).

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 3. Identificação de componentes 1 - Sincronizador da faixa de marchas Alta (H): por acoplamento direito entre a árvore de saída do câmbio e a árvore de saída (6).

1

2 - Engrenagem sem função (utilizada somente em tratores com tração central, com caixa de descida montada sob a carcaça).

2

3

4

5

6

3 - Engrenagem acionadora da intermediária (M). 4 - Sincronizador das faixas Média (M) e Baixa (L). 5 - Engrenagem da Baixa (L). 6 - Árvore de saída ao eixo traseiro. 7 - Árvore inferior do seletor de faixas L - M - H. 8 - Engrenagem acionada da Intermediária (M).

9

9 - Engrenagem acionadora da árvore inferior. 10 - Bujão de dreno 11 - Pino-guia.

7 11

8

10

Fig. 1

MF Série 200

05F01-39

05

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift M. Mecanismo seletor de marchas 1. Desmontagem a)

Remova os três parafusos e a cobertura (15) da alavanca de câmbio (somente tratores com tanque de combustível único, lado esquerdo).

b)

Afaste o carpete da cabina para soltar a coifa (17) da alavanca de câmbio (18).

c)

Desconecte o tirante inferior (19) da alavanca de câmbio, removendo o parafuso (20).

18

17

Se necessário, remova o tirante (19).

05

d)

Retire o pino (16) do pivô da alavanca.

e)

Retire a alavanca (18) por cima através do assoalho da cabina ou plataforma.

f)

Retire os três parafusos (10) que fixam o conjunto da alavanca à caixa espaçadora.

g)

Retire o conjunto da alavanca - itens (11 e 13) e a proteção de borracha (8).

h)

Retire o anel elástico (7).

i)

Remova os 2 parafusos (9) de fixação da tampa (5) da extremidade.

16

11

15 19

20

Fig. 1

13

14

2

11 12

9 10

1

3

4

5

6

7

8

Fig. 2

05F01-40

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift j)

Retire a tampa (5) da extremidade e o espaçador (4). CUIDADO! comprimida.

l)

A mola (2) encontra-se

Retire o anel elástico (3), os dois espaçadores (1) e a mola (2).

m) Retire o eixo seletor (13) do alojamento (11). n)

Retire o anel “O” (6).

o)

Remova o interruptor de segurança de partida (12).

2. Montagem: Inverta a ordem do procedimento de desmontagem e realize os seguintes passos adicionais: ✔

Substitua o anel “O” (6) da tampa (5).

✔

Substitua os anéis elásticos (3 e 7).

✔

Lubrifique os componentes com óleo de transmissão para a montagem.

✔

Certifique-se de que a extremidade do eixo seletor (13) encaixe corretamente no mecanismo seletor interno da caixa.

✔

Aplique vedante Loctite 270 nos parafusos M8 (9) e aperte-os com um torque de 30 N.m

✔

Aplique junta líquida (Loctite 515) na superfície da tampa (5) da extremidade e do alojamento (11). Aperte os parafusos (10) com um torque de 60 N.m

05

3. Garfos e eixo-guia a)

Remova a caixa de câmbio do trator.

b)

Separe o conjunto da caixa seletora de faixas de velocidades da caixa de câmbio principal e leve-a à bancada de serviço da oficina.

X

Recomenda-se apoiar a caixa sobre um cavalete (X) com 380 mm de altura, 460 mm de comprimento e 222 mm de largura. c)

Remova o conjunto da alavanca e mecanismo seletor de marchas. Veja o capítulo M.

MF Série 200

Fig. 3

05F01-41

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift Eixo e garfos seletores d)

Remova os três parafusos (4) do suporte dianteiro do eixo seletor (7) e retire o suporte (6).

e)

Remova o parafuso (9) da parte traseira do eixo seletor (7) e retire-o.

f)

Posicione um bloco adequado entre a carcaça posterior e a engrenagem da faixa Lenta na árvore. Este bloco servirá de suporte às engrenagens em sua posição de funcionamento, evitando danos ao rolamento cônico e o pino do garfo seletor.

g)

Remova o mancal do rolamento traseiro (4) da árvore superior e o anel espaçador (3).

5

6

7

05 8

4

9 3

H

2 1

LeM

11

10

Fig. 4

05F01-42

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift N. Árvore superior 1. Desmontagem IMPORTANTE: Jamais use martelo e toca-pino para remover ou instalar o rolamento (28). Se o rolamento fica danificado, pode provocar sérios danos a outros componentes. A ferramenta especial para remoção/instalação de rolamentos, é apropriada para um trabalho seguro e de qualidade na caixa seletora de faixas de velocidades. a) b) c) d)

Remova o mecanismo seletor e alavanca de marchas. Veja o capítulo M. Remova o conjunto eixo-guia e garfos - veja a página anterior. Fixe a ferramenta especial sobre a árvore superior (6) conforme ilustrado. Através do fuso da ferramenta, force a árvore superior (6) para baixo, liberando-a do rolamento cônico traseiro (28) para remoção. OBS: cuide para que a árvore não caia.

Fig. 1

e) f)

Remova a arruela de encosto (27). Remova o cone sincronizador (26) e o anel sincronizador da faixa Alta (27). Remova a luva acopladora da Alta (24) e o garfo seletor (item 3 - Fig. 4) juntamente com o rolete guia (item 2 - Fig. 4).

g)

7

8

9 10 11

12 13 14 15 16 17

Traseira

1

2

3

4

6

5

M

L L

Dianteira

H 4x4

M

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Fig. 2

MF Série 200

05F01-43

05

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift h)

Remova a engrenagem (21) da tração 4x4.

i)

Remova a engrenagem (20) da faixa Média, junto com a bucha (19).

j)

Remova a luva acopladora (14) das faixas Média e Rápida e o garfo seletor (item 10 - Fig. 4) com o respectivo rolete guia (item 11 - Fig. 4).

19

Remova também os itens do acoplamento sincronizado (17, 16 e 15) e o cubo (13)

05

k)

Remova a engrenagem da faixa Lenta (7), juntamente com os componentes acopladores/ sincronizadores (8, 9, 10 e 11).

l)

Se necessário, remova o rolamento cônico traseiro (4) e as arruelas de encosto (3 e 5) da árvore (6).

m) Verifique o estado e o funcionamento dos itens (8 e 18): pinos de alinhamento, pressionados pelas molas do anel sincronizador. Se apresentarem danos, remova-os usando um saca-pinos (ver figura). Isto aplica-se tanto para os pinos (8) da engrenagem da Lenta (7) quanto para os pinos (18) da engrenagem da Média (20).

Fig. 3

11

12

A

13

14

15

B C

Cubos de sincronismo da Lenta e Média n)

Remova os dois anéis sincronizadores (11 e 15).

o)

Remova o cubo de sincronismo (13) completo juntamente com a luva de acoplamento (14).

p)

Enrole o cubo e a luva de acoplamento em um pano.

q)

Remova a luva (14), tendo o cuidado para não perder as molas de pressão (C), os pinos com cabeça esférica (B) e os blocos de bloqueio (A).

r)

Remova os 3 conjuntos de itens (A, B e C).

Fig. 4

Verificação do conjunto sincronizador Examine cuidadosamente a superfície estriada dos anéis sincronizadores de cobre (11 e 15), quanto a desgaste. Usando um calibre de lâminas, meça a folga entre o anel os anéis e os respectivos cones de sincronismo em vários pontos. OBS: Os anéis (11 e 15) devem estar centrados e perfeitamente paralelos contra a parte cônica cone de sincronismo fixado à engrenagem.

Mín = 0,5 mm

Fig. 5

Se a folga for inferior a 0,5 mm, troque ambos os anéis sincronizadores (11 e 15).

05F01-44

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 2. Montagem da árvore superior

11

A

12

Posicione o cubo (13) na bancada de serviço e instale as três molas (C) + pinos esféricos (B) e os blocos de bloqueio (A).

b)

Posicione a luva deslizante (14) sobre o cubo (13), certificando-se que as estrias largas da luva coincidam com as ranhuras do cubo (13).

c)

Pressione os blocos de bloqueio (A) e instale a luva deslizante (14) sobre o cubo (13).

Montagem dos componentes da árvore d)

15

C

Fig. 6

Monte o acoplador (9) na engrenagem da Lenta (7), certificando-se que os pinos de alinhamento (8) ficam posicionados em frente à ranhura “V” do acoplador (9) - veja setas na figura.

8

9

NOTA: Use vaselina para segurar os anéis + cones sincronizadores e o cubo permaneçam na posição durante a montagem. e)

Através de um objeto adequado, mantenha todas as engrenagens nas posições de operação durante a montagem.

f)

Posicione a engrenagem da faixa Lenta (7) na posição com o anel (10) e o anel sincronizador (11) sobre a mesma.

g)

Monte o rolete-guia (item 11 - Fig. 4) no garfo (item 10 - Fig. 4), do seletor das faixas Média e Lenta. Da mesma forma, instale o rolete-guia (item 2 - Fig. 4) no garfo seletor da Rápida H (3).

7 Fig. 7

10

11

OBS: Utilize vaselina para manter os roletes nos garfos. h)

14

B

Montagem dos conjuntos sincronizadores a)

13

1

Monte o garfo seletor da Reduzida e Média (item 10 - Fig. 4) na luva acopladora (14) já prémontado e instale o conjunto na caixa. Simultaneamente, engate o rolete (item 11 - Fig. 4) do garfo (item 10 - Fig. 4) na ranhura do disco de cames (item 1 - Fig. 4) já posicionado na caixa.

14

Fig. 8 MF Série 200

05F01-45

05

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift

05

i)

Certifique-se de que os blocos de posicionamento do anel sincronizador (11) da faixa Baixa L estejam encaixados nas ranhuras correspondentes do cubo (13).

j)

Reinstale a engrenagem da faixa Média (20), certificando-se que os pinos (18) sob pressão de mola, fiquem posicionados sobre as ranhuras em “V”, na parte traseira do anel acoplador (17), conforme descrição feita anteriormente para a engrenagem (7), da faixa L.

l)

Instale a engrenagem de tração 4x4 (21), com a face ranhurada de empuxo voltada para baixo, ou seja, para o lado da engrenagem (20).

11

13

Fig. 9

24

23

3

m) Monte o garfo seletor (item 3 - Fig. 4) na luva deslizante acopladora da rápida H (24) - com os demais itens do sincronizador já prémontados.

2

Puxe o garfo seletor (item 3 - Fig. 4) e a luva deslizante (24) com o anel sincronizador (25) para cima para engatar a faixa rápida H. Monte o garfo e o cubo com a face plana para baixo, encaixando o rolete-guia (item 2 - Fig. 4) do garfo na no disco de cames (item 1 - Fig. 4). Fig. 10

7

8

9 10 11

12 13 14 15 16 17

Traseira

1

2

3

4

6

5

M

L L

Dianteira

H 4x4

M

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Fig. 11

05F01-46

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift n)

Alinhe todas as engrenagens e cubos de sincronismo no conjunto de engrenagens.

o)

Pegue a árvore principal (6) juntamente com o cone do rolamento (4) e arruela de encosto (5) montada. Instale-a com cuidado, montando todas as engrenagens e os cubos dos sincronizadores conforme seqüência da figura “O”.

p)

Instale o mancal (2) do rolamento sem o calço de ajuste (3) para poder colocar a árvore no alojamento.

q)

Coloque a arruela de encosto dianteira (27) na árvore com o ressalto virado para baixo (para o lado das engrenagens da árvore 6).

27

6

Fig. 12

IMPORTANTE: Nunca use martelo e saca-pinos para montar o rolamento cônico (28) na árvore superior (6). Se o rolamento for danificado, pode ocorrer engripamento da caixa de câmbio e danos nos componentes da mesma. r)

05 X

Posicione o rolamento cônico menor (28) na extremidade da barra roscada da ferramenta especial, conforme ilustrado.

s)

Monte a ferramenta especial na árvore superior. Gire o fuso central (X) até encostar na árvore e aperte a contraporca.

t)

Aparafuse a porca sextavada grande (Y) da ferramenta para instalar o rolamento cônico figura ao lado.

u)

Verifique se o rolamento ficou bem encaixado até o batente. para isso gire a arruela de encosto (27) sob o rolamento.

v)

Remova as ferramentas especiais.

Y

28

w) Instale o eixo seletor (item 13 - Fig. 2), aplique Loctite 270 na rosca dos parafusos (item 10 Fig. 2) e aperte-o com o torque de 60 N.m Veja o item M.2 sobre a montagem do conjunto. x)

Fig. 13

Gire os eixos verificando se todas as engrenagens giram livremente.

NOTA: Após acoplar a caixa seletora de faixas à caixa de câmbio principal, faça o ajuste da pré-carga da árvore superior. Veja o capítulo N.

MF Série 200

05F01-47

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift O. Came seletor 49 48 47 46 45

05

31

30

32

33

34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

Fig. 1

1. Desmontagem a)

Remova o mecanismo seletor e alavanca de marchas. Veja o capítulo M.

b)

Remova o conjunto eixo-guia e garfos - veja a página anterior.

c)

Remova a árvore superior. Veja o capítulo N.

d)

Remova o êmbolo (47) e a mola de retenção (48) do disco de cames (45).

e)

Remova o parafuso (42) da placa de mola de came (41).

f)

Remova o anel-trava (35).

g)

Remova a arruela de encosto (36).

h)

Remova o disco de cames (45) do interior da caixa.

i)

Se necessário, remova o anel-trava (38) e a alavanca seletora (39).

j)

Remova a placa de mola (41).

l)

Remova a mola (46).

m) Remova os batentes (44). n)

Remova os roletes (40) da alavanca seletora (39).

05F01-48

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 2. Montagem do came seletor a)

45

44

Monte novamente o sistema de cames, instalando os dois batentes (44) e a mola (46) no disco de came (45), conforme mostrado na figura.

46

Fig. 2 b)

Posicione a placa (41) sobre os dois batentes (44) e certifique-se que ambos fiquem posicionados dentro das ranhuras da placa (41).

41

05

44 Fig. 3 c)

Coloque os dois roletes (40) nos respectivos eixos do bloco de came (39), mantendo-os no lugar com vaselina.

44

Fig. 4 d)

Usando uma chave de fenda para facilitar a montagem, instale o bloco de came (39), encaixando-o corretamente nos batentes (44) da mola (46), conforme indicado na figura.

39

41

44

Fig. 5 MF Série 200

05F01-49

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift e)

Instale um anel-trava (38) novo.

f)

Reinstale o conjunto do disco de cames na caixa de câmbio, na posição de faixa Rápida acoplada.

g)

Instale a arruela de encosto (36) e o anel-trava (35) novos.

h)

Instale um anel “O” (43) novo.

i)

Instale o parafuso (42) do disco de cames, passe Loctite na rosca e aperte-o com um torque de 30 N.m

j)

Instale um pino de posicionamento (47) + mola (48) novos, certificando-se de que o disco de cames (45) está na faixa Rápida (veja a figura).

Fig. 6

Aperte o bujão da mola com um torque de 60 N.m.

05

3. Encoder do sistema de aviso, faixas L - M -H

31

X

33

32

Desmontagem a)

Drene o combustível e remova o tanque de combustível esquerdo.

b)

Remova os três parafusos de fixação da tampa (31).

c)

Remova cuidadosamente o conjunto interruptor (32) - pode ocorrer um pequeno vazamento de óleo ao desmontar o interruptor.

d)

Desligue a fiação (X) se necessário.

e)

Remova o interruptor da carcaça.

Fig. 7

Montagem Siga os passos acima na ordem inversa à desmontagem, observando: ✔

Troque o retentor (item 43 - Fig. 1) do eixo do interruptor. Unte o retentor com óleo.

✔

Verifique a perfeita estanqueidade da tampa (31)

✔

Troque a junta (item 34 - Fig. 1) entre a carcaça do interruptor e a caixa seletora de faixas.

05F01-50

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift P. Árvore inferior 61

62

63

64

59

51

50

52

53

54

55 56

58

57

4x4 Engrenamento constante

60

M L Traseira da caixa

Para remover este rolamento, use as ferramentas: FT0001 + FD0002 + FT1042

05

Pré-carga do eixo = 1 a 2 kgf na balança. Calços (30): 2,44 - 2,48 - 2,52 - 2,56 2,60 - 2,64 - 2,68 - 2,72 - 2,76 - 2,80 - 2,84 - 2,88 - 2,92 - 2,96 mm

Fig. 1

51

1. Desmontagem a)

Remova o mecanismo seletor e alavanca de marchas. Veja o capítulo M.

b)

Remova o conjunto eixo-guia e garfos - veja a página anterior.

c)

Remova a árvore superior. Veja o capítulo N.

d)

Remova os parafusos (52) da tampa (53) do rolamento traseiro (55) da árvore inferior. Após, remova a tampa (53) e o anel espaçador (54).

e)

Retire a árvore inferior (51) da caixa de câmbio.

f)

Remova a engrenagem (57) da faixa Média M.

g)

Remova a engrenagem da tração 4x4 (61) (se equipado), juntamente com os rolamentos de agulhas (60), anéis separadores (59) e a luva (58).

h)

Remova a engrenagem de engrenamento constante (62).

i)

Remova o rolamento cônico (55) e o rolamento de agulhas, (50) se necessário.

MF Série 200

56

55

L

Fig. 2 Para remover o rolamento (55), que fica atrás da engrenagem da faixa Baixa L (na própria árvore), empurre o rolamento contra a engrenagem e remova o anel-trava bi-partido (56).

IMPORTANTE: Para encostar o rolamento no anel-trava bi-partido, use as ferramentas FD0001 + FD0002 + FT1042

05F01-51

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 2. Montagem da árvore inferior a)

Posicione a caixa seletora de faixas sobre a bancada de serviço, com a capa do rolamento cônico (63) no respectivo alojamento.

b)

Se necessário, troque os rolamentos de agulhas na carcaça da caixa (figura ao lado). Observe que o rolamento de agulhas externo (W) deve ficar entre 0,10 e 0,50 mm sob a superfície. Monte também um rolamento (50) novo na extremidade da árvore inferior (51). Confeccione uma ferramenta de acordo com a figura ao lado para montar os rolamentos.

Fig. 3

05 W

Fig. 4 c)

Instale a engrenagem (62) completa, com o rolamento cônico (63) já na caixa de câmbio.

d)

Monte o conjunto de rolamentos de agulhas (60) + espaçadores (59) da engrenagem da tração 4x4 (61), junto com a luva de aço (58), com a face de contato voltada para baixo.

e)

f)

g)

Monte a árvore inferior (51) completa com a engrenagem, girando-a e deslizando-a ao mesmo tempo sobre cada uma das engrenagens.

h)

Se forem montados todos os componentes originais na árvore inferior, não se faz necessário ajustar a pré-carga do rolamento.

Coloque a engrenagem da faixa Média (57) sobre a engrenagem da tração 4x4 (61), com a face de contato voltada para baixo. Alinhe o estriado interno de todas as engrenagens.

05F01-52

Em caso de ter substituído algum componente, veja a próxima página sobre o ajuste. i)

Monte a tampa (53) do rolamento (55) junto com o anel espaçador (54). MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift j)

Monte os quatro parafusos (52) e aperte-os com o torque de 30 N.m

k)

Gire a árvore e bata suavemente nas extremidades para ter certeza de que os rolamentos estão corretamente posicionados e que a árvore gira livremente.

3. Pré-carga da árvore inferior l)

Enrole um cordão ao redor da engrenagem da Lenta L e usando uma balança dinamométrica, verifique a força necessária para girar o rolamento, que deve ser de 1 a 2 kgf.

1 - 2 kgf

OBS: De acordo com a regra geral, despreze a força de arrancada. Este esforço corresponde à pré-carga do rolamento de roletes cônicos dianteiro (63). A folga axial que resulta nesta pré-carga é de 0,05 mm e aplica-se tanto a rolamentos novos quanto usados. Para fazer o ajuste, o anel espaçador (54) pode ser trocado por outro, nas seguintes opções de espessura: 2,44 - 2,48 - 2,52 - 2,56 - 2,60 - 2,64 - 2,68 - 2,72 - 2,76 - 2,80 - 2,84 - 2,88 - 2,92 2,96 mm

05 Fig. 5

m) Monte o conjunto da árvore inferior e aperte os parafusos (52 ) com o torque de 30 N.m

MF Série 200

05F01-53

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift Q. Montagem final 1. Acoplando a caixa seletora à caixa de câmbio principal a)

IMPORTANTE: Deixe o câmbio principal na vertical para esta montagem. Posicione verticalmente a caixa de câmbio principal sobre a carcaça da embreagem. Certifique-se que todas as engrenagens estejam em ponto morto.

05

b)

Coloque a junta na superfície de montagem da caixa de câmbio principal (troque-a se estiver danificada ou em mau estado).

c)

Certifique-se de que o pino-guia na parte inferior da caixa seletora de faixas esteja corretamente posicionado.

d)

Abaixe a caixa seletora de faixas sobre a caixa de câmbio principal. Verifique se o garfo seletor (3) engata corretamente nos roletes localizados na parte posterior do disco de cames (1).

e)

Aplique Loctite 271 nos primeiros filetes de rosca dos parafusos de fixação da caixa seletora de faixas ao câmbio principal.

f)

Instale os parafusos da carcaça do câmbio, junte cuidadosamente a caixa seletora de faixas à caixa principal e aperte os parafusos em 2 etapas e de forma cruzada:

-

1a etapa = 50 N.m

-

2a e última etapa = 102 N.m

g)

Ajuste a pré-carga da árvore superior (ou de saída) - veja na seqüência.

05F01-54

3 1

Fig. 1

MF Série 200

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift 2. Ajuste da pré-carga da árvore de saída (superior) IMPORTANTE: O ajuste da pré-carga do rolamento de roletes cônicos é muito importante e é IMPRESCINDÍVEL que seja executado de acordo com as instruções que se descrevem a continuação. Caso não sejam seguidas estas recomendações, podem ocorrer sérios problemas de funcionamento na caixa de câmbio.

7

2,44 - 2,48 - 2,52 - 2,56 - 2,60 - 2,64 - 2,68 -

2

1

3

4

8

9 10 11

12 13 14 15 16 17

6

5

M

L

05

L 4x4: não Traseira

Dianteira

H M

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

Fig. 2 a)

Fabrique um dispositivo conforme ilustrado na figura ao lado.

b)

Remova os parafusos (1) do mancal (2) do rolamento traseiro (4) e passe uma tarracha M6 para limpar a roscas dos orifícios.

c)

Monte um dos anéis espaçadores (3) de maior espessura entre o mancal (2) e o rolamento (4), de maneira que ao colocar o mancal, a separação entre este e a carcaça seja mínima e fácil de ser medida com um calibrador de lâminas (veja a figura).

d)

Torne a montar o conjunto do mancal e o rolamento.

MF Série 200

Z

K

Fig. 3

05F01-55

Câmbio de 18x6 velocidades SpeedShift e)

Instale a ferramenta especial conforme ilustrado. Monte as molas (K) nos quatro parafusos e aparafuse-os na carcaça, até os mesmos atingirem a altura de 55 mm entre a face superior da tampa e o topo da cabeça do parafuso. Isto corresponde a uma pré-carga no rolamento igual a 45 kg.

f)

Acople a faixa de velocidades Médias.

g)

Usando a manivela (Z) da ferramenta, gire a árvore superior pelo menos cinco voltas em ambos os sentidos, batendo ao mesmo tempo na extremidade da árvore com um martelo de borracha ou plástico para assentar os rolamentos.

h)

Usando duas lâminas da mesma espessura, meça cuidadosamente a folga entre a face inferior do mancal (2) do rolamento e a carcaça, em pontos opostos. As lâminas devem ajustarse por igual, pois o mancal tende a inclinar-se.

05

l)

Monte o mancal do rolamento com o anel espaçador selecionado e aplique Loctite 270 nas roscas dos parafusos (1). Aperte-os com um torque de 30 N.m

m) Desengate a faixa de velocidades Média e verifique se as árvores giram livremente.

NOTA: Esta parte da operação é muito importante e deve-se obter a leitura mais precisa possível, dentro de uma tolerância de 0,0025 mm. i)

Verifique a folga nas posições equivalentes a 12 e 6 ou 3 e 9 hs do relógio. Após escolher as lâminas corretas, some o valor de um dos jogos: 12/6 ou 3/9 hs.

j)

Faça o cálculo do anel espaçador necessário da seguinte maneira:

*

A pré-carga do rolamento cônico, tanto novos quanto usados, é de 0,05 mm.

*

Espessura do espaçador (3) a ser montado é igual: a espessura do espaçador instalado no passo c), menos o valor medido no passo i) mais o valor da pré-carga (0,05). Exemplo = 2,92 mm - 0,20 mm + 0,05 mm = 2,77 mm, usar espaçador de 2,76 mm. Deve-se escolher um anel espaçador (3) o mais próximo possível da medida obtida no cálculo. No caso de rolamentos usados, deve-se deixar uma pré-carga um pouco mais apertada, pois os rolamentos não necessitam de assentamento.

k)

Retire a ferramenta especial, o mancal do rolamento e o anel espaçador usado como calibrador (ponto de partida ou aproximação).

05F01-56

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 1. Reversão frente/ré ............................................................................................................ 2 2. Mudança de marchas ...................................................................................................... 3 3. Fluxos de força do câmbio ............................................................................................. 5 B. Embreagens reversoras (frente/ré) ....................................................................................... 6 1. Identificação dos componentes - vista em corte ............................................................ 6 2. Funcionamento das embreagens .................................................................................... 6 C. Conversor de torque ............................................................................................................ 7 D. Remoção e desmontagem das válvulas hidráulicas ........................................................... 8 1. Desmontagem do bloco da válvula divisora .................................................................. 8 2. Desmontagem da válvula direcional ............................................................................... 9 E. Remoção e desmontagem do conjunto das embreagens ............................................... 10 1. Remoção do conjunto .................................................................................................. 11 2. Desmontagem da árvore acionadora da embreagem .................................................. 11 3. Identificação dos componentes do pacote de embreagens ........................................ 13 4. Desmontagem do pacote de embreagens ................................................................... 14 F. Remoção e desmontagem do mecanismo seletor de marchas ....................................... 16 G. Remoção do flange dianteiro ........................................................................................... 18 H. Remoção da engrenagem de reversão ............................................................................. 19 I. Remoção e desmontagem da árvore intermediária .......................................................... 20 J. Remoção e desmontagem da árvore inferior ................................................................... 21 1. Identificação dos componentes da árvore ................................................................... 21 2. Remoção do conjunto da árvore .................................................................................. 22 3. Desmontagem da árvore inferior ................................................................................... 22 K. Desmontagem da tampa traseira e árvore de saída ......................................................... 23 L. Inspeção dos componentes do câmbio ........................................................................... 24 M. Montagem dos conjuntos sincronizadores ....................................................................... 27 1. Identificação dos componentes .................................................................................... 27 2. Montagem ..................................................................................................................... 27 3. Limite de desgaste dos anéis sincronizadores ............................................................. 28 N. Montagem e ajuste da tampa traseira e árvore de saída .................................................. 29 1. Ajuste da pré-carga da árvore ....................................................................................... 29 O. Montagem e ajuste da árvore inferior ................................................................................ 30 1. Ajuste da folga axial da árvore inferior .......................................................................... 31 P. Montagem e ajuste da árvore intermediária ...................................................................... 32 1. Ajuste da folga axial da árvore intermediária ................................................................ 33 Q. Montagem do conjunto das embreagens e árvore ........................................................... 34 1. Embreagem ................................................................................................................... 35 2. Ajuste da folga do pacote de discos ............................................................................ 37 3. Montagem da árvore das embreagens ......................................................................... 38 4. Ajuste da folga axial da árvore de embreagens ............................................................ 39 R. Instalação dos componentes na caixa de câmbio ........................................................... 40 1. Eixos e garfos seletores de marcha .............................................................................. 40 2. Engrenagem inversora ................................................................................................... 41 3. Tampas traseiras ............................................................................................................ 42 4. Alavancas dos garfos e eixos trambuladores ................................................................ 43 S. Ajuste dos garfos seletores ............................................................................................... 44 T. Montagens finais ................................................................................................................ 46 MF Série 200

05G01-1

05

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic A. Apresentação Este câmbio possui 4 marchas a frente e 4 a ré e possui mecanismo elétro-hidráulico de comando da reversão frente/ré.

1. Reversão frente/ré

3

O movimento, proveniente do conversor de torque, é transferido ao tambor das embreagens (1d e 1t) pelo par de engrenagens (2). -

05

-

Ao deslocar a alavanca (3) para frente, a elétroválvula (4) dirige o fluxo de óleo para a embreagem dianteira (1d): a árvore intermediária (5) é acionada, através do par de engrenagens (6). Se alguma marcha estiver engatada, o trator se deslocará para frente.

Fig. 1

Ao deslocar a alavanca (3) para trás, a elétroválvula (4) dirige o fluxo de óleo para a embreagem traseira (1t): a árvore intermediária (5) é acionada no sentido inverso, em virtude da engrenagem inversora (7). Se alguma marcha estiver engatada, o trator se deslocará para trás.

-

Na posição intermediária da alavanca (3), nenhuma das embreagens é acionada, não havendo transmissão de movimento.

-

Eixo-piloto: neste ponto é conectado à turbina (parte movida do conversor de torque).

15 - Engrenagem destinada ao acionamento da tração dianteira: sem aplicação na Série 200.

1t

1d

6

2

4

7

9

10 5

8 14

11

15

Fig. 2

05G01-2

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 6

5

10

7 9

2

2

14 9

11

8

Fig. 3

Fig. 5

6

7 2 12

1d Fig. 4

1t

Fig. 6

OBS: A bomba hidráulica (13), montada no lado direito do motor, é responsável pelo acionamento, pela ordem, dos seguintes itens: -

Sistema de direção (antes de continuar, o óleo passa por um trocador de calor montado em frente ao radiador d´água)

-

Embreagens de reversão (1d e 1t)

-

Conversor de torque (ver capítulo C).

-

Lubrificação forçada do câmbio: do conversor, o óleo é encaminhado pelo interior da árvore intermediária (5). No interior desta, há uma válvula mantenedora de pressão, evitando a cavitação no interior do conversor.

13

Fig. 7

2. Mudança de marchas Para mudar ou desengatar marchas, é necessário interromper o movimento para a árvore intermediária (5). Para isso, deve-se comprimir o botão (12), sobre a alavanca de marchas, interrompendo o acionamento da embreagem (1d ou 1t) - conforme posição da alavanca (3).

de saída (9). No caso da 4a marcha, a árvore secundária (8) não tem função: o movimento é transferido diretamente da árvore (5) para a árvore de saída (9), mediante o deslocamento da luva (10) para trás. Veja o desenho da página anterior.

O fluxo do movimento das marchas (1a, 2a e 3a) vai da árvore intermediária (5) para a árvore secundária (8), saindo pelo par de engrenagens (14) e árvore MF Série 200

05G01-3

05

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic Versão Reversomatic com Tomada de Potência

23

Esta versão do câmbio Reversomatic possui os seguintes itens a mais: 16 - Árvore de entrada para acionamento da TDP e bomba ISYP (se equipado).

24

17 - Par de engrenagens de acionamento da TDP e bomba ISYP (se equipado). 18 - Rolamento de apoio dianteiro da árvore de saída da TDP (19). 19 - Árvore da TDP: passa por dentro da árvore inferior (8) da transmissão.

22 Fig. 8

20 - Idem ao câmbio 4x4 normal: engrenagem destinada ao acionamento da tração dianteira - sem aplicação na Série 200.

05

A tração dianteira (tipo central), acionada pela alavanca (23), é acoplada no espaçador (24). 21 - Rolamento de agulhas: de apoio traseiro da árvore de saída da TDP. 22 - Alavanca de acionamento da TDP / TDPI.

25

25 - Mecanismo de acionamento do freio. Fig. 9

21

8

20

19

18

17 16

Fig. 10

05G01-4

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 3. Fluxos de força do câmbio Fluxo - marchas à Frente

Fluxo - marchas à Ré

Fig. 11

Fig. 12

1a marcha

2a marcha

Fig. 13

Fig. 14

3a marcha

4a marcha: acoplamento direto

Fig. 15

Fig. 16

MF Série 200

05

05G01-5

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic B. Embreagens reversoras (frente/ré) 1. Identificação dos componentes - vista em corte

8

4

6

10

7

2

7

1

10

5

4

3

9

9

05

11

Fig. 1 1 - Embreagem p/ marchas à Frente 2 - Embreagem p/ marchas à Ré 3 - Árvore acionadora 4 - Rolamentos de apoio 5 - Engrenagem motora das marchas a Frente 6 - Engrenagem motora das marchas a Ré 7 - Pistões atuadores 8 - Galerias condutoras de óleo sob pressão 9 - Discos (intercalados: acionadores e acionados)

Os discos acionados (de bronze) são ligados à engrenagem (5 ou 6 - caso da embreagem a frente ou ré - respectivamente). Quando é cortado o fluxo de óleo sob pressão ao pistão e discos, a mola de retorno (10) faz com que os discos se desacoplem. Dirigindo o fluxo de óleo pressurizado para a embreagem dianteira (1), a máquina se desloca para frente. Pressurizando a embreagem traseira (2), obtém-se marchas à ré.

10- Mola de retorno do pistão 11- Vedações dos pistões (interna e externo).

2. Funcionamento das embreagens As embreagens são acionadas através da árvore (3), fazendo girar os discos acionadores, que são os de aço e solidários ao tambor. Ao dirigir a pressão de óleo pela galeria (8), por trás do pistão (7), os discos acionadores e acionados são comprimidos entre si, com elevada força.

05G01-6

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic C. Conversor de torque O conversor de torque é um acoplamento fluido entre motor e transmissão. Consiste basicamente de 2 rotores de palhetas um frente ao outro, no interior de um compartimento fechado, cheio de óleo. A rotação de um destes rotores (impelidor) arrasta o óleo e este por sua vez arrasta o outro rotor (turbina). 1 - Alojamento ou carcaça Mantém os rotores envoltos por óleo sob pressão.

1 Fig. 1

2

2 - Turbina

05

É o rotor acionado, sendo portanto ligado ao eixo-piloto da caixa de marchas.

Fig. 2

3

3 - Impelidor É o rotor acionador, ligado diretamente ao volante do motor. Gera o fluxo de óleo no interior do conversor, que "arrasta" a turbina.

4 - Estator

Fig. 3

4

É o componente responsável pela multiplicação do torque. Sem ele, o conversor simplesmente transmitiria o torque gerado pelo motor. A multiplicação do torque é conseguida mediante o redirecionamento do fluxo de óleo entre impelidor e turbina. O estator faz com que o fluxo incida no ângulo ideal contra as palhetas da turbina. Este trabalho é tanto mais intenso à medida em que ocorre maior resistência ao deslocamento do trator (carga imposta à transmissão). Fig. 4 MF Série 200

05G01-7

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic D. Remoção e desmontagem das válvulas hidráulicas

A

Após a retirada da tampa superior, remova o conjunto válvula divisora de fluxo (A) e válvula direcional (B), tomando cuidado ao deslocar os tubos de transferência (C) de seu alojamento.

B

A válvula de controle direcional (B) é de quatro vias, operada por solenóides (D), centrada por molas e retorno por mola. O bloco da válvula divisora (A) possui várias galerias que fazem a distribuição do óleo. Aloja também as válvulas de 300 PSI e de 100 PSI.

D Fig. 1

B D

05

A

1. Desmontagem do bloco da válvula divisora a)

Retire do bloco, os tubos de transferência (1) e separe os anéis (2). OBS: o lado do tubo que possui a tela filtrante deve ficar para dentro.

C Fig. 2

100 psi

3 5 6 12

7

11

8

10 13 9 4 300 psi

1 2

Fig. 3

05G01-8

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic b)

Remova os dois bujões (3 e 4), e, separe os anéis "O" (5 e 9). Retire, após, de dentro do bloco, a mola (6), o pino (7) e a válvula (8).

c)

Retire também a mola (10), o pino (11) e a válvula (12). Observe que ambas são reguladas através dos calços (13) colocados dentro dos bujões (3) e (4).

d)

Na montagem do conjunto siga o procedimento inverso da desmontagem, observando que todos os anéis de borracha devem ser substituídos.

2. Desmontagem da válvula direcional (B)

05 9 Válvula Direcional

12 1

2

5 3 Solenóide

4 7 6 8 11 13

Fig. 4 a)

Remova a porca plástica (1), separando a seguir o anel "O" (2), e o solenóide (3).

d)

Siga a mesma ordem de desmontagem para o solenóide (10).

Solte o tubo guia (4) que está rosqueado ao corpo principal (5).

e)

Separe do corpo principal (5), a válvula-carretel (11) e os anéis "O" (12), um de cada lado, e o conjunto de quatro anéis "O" (13).

b)

Retire do tubo guia, o pino de arraste (6), e o anel "O" (7).

c)

Retire do corpo principal, a mola centralizadora (8) e a arruela de encosto (9).

MF Série 200

05G01-9

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic E. Remoção e desmontagem do conjunto das embreagens

05

Fig. 1

05G01-10

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 1. Remoção do conjunto

30

Com a caixa virada com a parte traseira para cima: a)

Retire os parafusos e remova a tampa (30) da árvore (24).

b)

Puxe a árvore (24) para cima, deslocando-o do conjunto de embreagens: junto com a árvore, saem: a capa do rolamento (28) e os calços de ajuste (29), da folga axial do conjunto da árvore (24).

24

Fig. 2

c)

Segure o tambor completo (itens 1 a 23) pelas engrenagens de engate à frente e à ré removendo-o da caixa.

d)

Retire a arruela de encosto (22) e a engrenagem de acionamento (23) da embreagem.

e)

Na parte frontal, solte os parafusos da tampa (38), de apoio do rolamento da engrenagem (23). Remova em seguida, o anel "O" (37), o espaçador (36) e a capa do rolamento (35).

05

Fig. 3

35

36

Fig. 4

2. Desmontagem da árvore acionadora da embreagem a)

Retire os anéis "Interlok" (26).

26 24 28

Fig. 5 MF Série 200

05G01-11

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic b)

Com auxílio de dispositivos de apoio adequados e uma prensa de bancada, remova o cone do rolamento traseiro (28).

24

28 Fig. 6 c)

32

Remova as duas válvulas de orifício calibrado (34) e as válvulas de fluxo único (33).

33

24

32 - Bujão com tela filtrante.

05

33 - Bujão com válvula anti-retorno. 34 - Bujão com furo calibrado.

34 d)

Retire também as duas válvulas de orifício calibrado (25) que se encontram na ponta da árvore.

25 Fig. 7

05G01-12

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 3. Identificação dos componentes do pacote de embreagens

05

Fig. 8 2 - Placa de fechamento do pacote.

23 - Engrenagem de acionamento do eixo dos pacotes de discos.

3 - Pacote de discos.

24 - Eixo de acionamento dos pacotes.

4 - Mola de retorno.

25 - Válvulas de orifício calibrado (2).

5 - Pino- guia.

26 - Anéis "Interlok".

6 - Placa de apoio.

27 - Arruela de encosto.

7 - Mola Belleville.

28 - Cone de rolamentos.

8 - Anel trava. 9 - Arruela de encosto.

29 - Calços de pré-carga do conjunto de engrenagens.

10 - Mola.

30 - Tampa do eixo de acionamento.

11 - Êmbolo.

31 - Parafusos de fixação da tampa.

12 - Anel de vedação do êmbolo.

32 - Válvula de lubrificação.

13 - Anel de vedação que fica entre o êmbolo e a carcaça.

33 - Válvula de fluxo único.

14 - Carcaça do pacote de discos.

35- Rolamento de apoio.

15 - Arruela de encosto da engrenagem da ré.

36 - Capa do rolamento.

16 - Engrenagem da ré (Z=21).

37 - Anel de vedação.

17- Bucha da engrenagem da ré.

38 - Tampa de fechamento.

18 - Arruela de encosto da engrenagem frente.

39 - Rolamento de agulhas.

19 - Engrenagem frente (Z-33).

40 - Engrenagem de reversão.

20 - Bucha da engrenagem frente.

41 - Arruela de encosto.

21- Bucha estriada.

42 - Arruela de encosto.

22- Arruela de encosto.

43 - Eixo da engrenagem de reversão.

1 - Anel trava.

MF Série 200

34- Válvula de orifício calibrado.

05G01-13

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 4. Desmontagem do pacote de embreagens OBS: acompanhe pelas vistas explodidas. a)

Separe as engrenagens à frente (19 - Z=33) e a engrenagem a ré (16 - Z=21). Ambas as engrenagens possuem uma arruela de encosto (18 e 15 respectivamente), com diâmetros internos diferentes. A engrenagem à frente (19) possui, em seu interior um espaçador estriado (21), além da bucha (20). A engrenagem à Ré possui apenas a bucha (17).

19 21

05

16 15 14 18 Fig. 9 b)

Manualmente, pressione o disco de retenção (2) do pacote e remova o anel de travamento (1).

c)

Remova os dois discos finos de aço que servem como espaçadores e para contato com o último disco de bronze.

d)

Remova os sete discos de aço e os sete discos de bronze.

e)

Remova as molas de retorno (4), os pinos-guia (5) e a placa de apoio (6).

f)

Remova a mola Belleville (7). Com uma prensa e a ferramenta tipo ponte, prense a mola (10) e, com uma chave de fenda, libere o anel trava (8), a arruela de encosto (9) e a mola (10).

1

2

Fig. 10

8

Fig. 11

05G01-14

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic g)

Se necessário, use ar comprimido para deslocar o êmbolo (11) da carcaça.

9

CUIDADO:! Aplique o jato com moderação, pois o êmbolo pode ser projetado com extrema violência para fora do tambor!

10

Separe do êmbolo o anel (12) e da carcaça , remova o anel (13).

Fig. 12 h)

Para desmontar o segundo pacote no outro lado da carcaça, proceda da mesma maneira.

13 12 11

05

10 7

8

9

Fig. 13

MF Série 200

05G01-15

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic F. Remoção e desmontagem do mecanismo seletor de marchas a)

Solte o parafuso de fixação das alavancas e remova a arruela de encosto (1) e as duas alavancas (2 e 3).

b)

Retire os parafusos de fixação e, com leves batidas com um martelo de fibra, desloque e retire o pino de articulação (4) das alavancas.

NOTA: Os garfos (6 e 7), os eixos (11 e 12) e demais componentes da Fig. 4, serão removidos juntamente com as árvores, conforme seqüência de itens.

1

2

3 Fig. 2

4

05

Fig. 3 c)

Remova a tampa lateral (5) dos garfos (11 e 12).

2

d)

Saque as molas (13) e cones posicionadores (10).

1 a & 2a

3

1 7

3 a & 4a

3 a & 4a

5 e)

8

Remova as porcas de travamento (6a, 7a e 8a) e bata os respectivos pinos de fixação dos garfos seletores (11 e 12) e do seletor intermediário (8) para dentro da carcaça - Fig. 1.

6a

7a

8a

6 1 a & 2a

a

a

3

&4

a

a

1

&2

12 11 13 10

Fig. 1

05G01-16

4

9

Fig. 4 MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic f)

Remova a tampa traseira (41).

41

3

Observe que na tampa está solidária a engrenagem da 4ª marcha (3) e árvore de saída.

5 Fig. 6 g)

Retire os eixos trambuladores (11 e 12) e separe o seletor intermediário (10).

7a

8a

10

05

Ao serem removidos os eixos (11 e 12), o pino (9) que está posicionado entre ambos cairá para o interior da caixa ou ficará preso na sede.

Fig. 7

12

9 8 11

11 Fig. 5

MF Série 200

12 Fig. 8

05G01-17

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic G. Remoção do flange dianteiro a)

17

Solte e remova a conexão de alimentação (20) do conversor de torque.

20 b)

Remova o tubo de ligação (17) e troque os vedadores (18 e 19).

c)

Retire os parafusos de fixação do flange (13) Fig. 3, usando dois destes como extratores para deslocar o conjunto.

d)

Remova o anel "O" (8) e a árvore (14) com a engrenagem de entrada do movimento (Z=33).

e)

Remova a engrenagem (15) - Z = 41, de descida do movimento da embreagem, em marcha à Frente.

f)

Remova a gaiola de roletes (21) do interior da árvore intermediária (25).

20

05

19

18

17

No interior desta árvore, aloja-se também a válvula de 30 psi - itens (22, 23 e 24), que mantém o conversor de torque pressurizado. Fig. 2

21

25

13

Fig. 3

17 20

Fig. 1

05G01-18

Fig. 4 MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic H. Remoção da engrenagem de reversão a)

Retire o parafuso (45) e a arruela de retenção (44) do eixo de sustentação (43) da engrenagem de reversão (40).

44

30

45 43

Fig. 5 b)

Puxe o eixo (43) para trás e segure o conjunto de engrenagem (40) - Z=34. O conjunto é composto por duas arruelas de encosto (42 e 41) e um rolamento de roletes (39).

40

Observe que a arruela de encosto dianteira (41) possui um ressalto, voltado para a frente da caixa.

42

Fig. 6

43 42

30 39 40 41

Fig. 7 MF Série 200

05G01-19

05

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic

05

Fig. 1

I. Remoção e desmontagem da árvore intermediária

32

27

25

6

Remova o garfo seletor da 3ª e 4ª marchas, e em seguida, o conjunto da árvore intermediária (25).

Desmontagem a)

Apóie o conjunto através da engrenagem da 3a marcha (27) e prense o conjunto para a remoção do cone do rolamento traseiro (5).

b)

Com a remoção do rolamento, ficarão sobre a prensa, a engrenagem da 3a marcha (27), o conjunto sincronizador (32) e a arruela de encosto (33), junto com o rolamento.

c)

d)

5

Fig. 2

Na árvore ainda restam o rolamento cônico dianteiro (6)*, o anel de encosto (se montado), o rolamento de agulhas (21) e o conjunto da válvula mantenedora de 30 PSI - itens (22, 23 e 24).

5 32

Para retirar a válvula, saque o anel trava (22), o bujão (23) e a mola (24).

27

*OBS: o rolamento cônico (6) só deve ser removido se estiver danificado. Fig. 3

05G01-20

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic J. Remoção e desmontagem da árvore inferior 1. Identificação dos componentes da árvore

05

Fig. 1 1 - Tampa dianteira

11 - Conjunto pino, mola, e pino de pressão

2 - Anel "O"

12 - Cubo de engate

3 - Rolamento

13 - Anel trava

4 - Engrenagem de acionamento da tração (z=32)

14 - Anel sincronizador

5 - Espaçador

15 - Anel acoplador da engrenagem da 2a marcha

6 - Espaçador

16 - Acoplador da engrenagem da 2a marcha

7 - Engrenagem da 1a marcha (z=32)

17 - Engrenagem da 2a marcha

8 - Bucha da engrenagem da 1a marcha

18 - Bucha da engrenagem da 2a marcha

9 - Acoplador da engrenagem da 1a marcha

19 - Árvore inferior

10 - Anel sincronizador

20 - Rolamento

MF Série 200

05G01-21

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 2. Remoção do conjunto da árvore

A

Com a tampa traseira, eixos trambuladores e demais árvores removidas: a)

Remova a tampa frontal (1) com o anel "O" (2).

b)

Remova o garfo de acionamento da 1ª e 2ª marchas (A).

c)

Engate a 2ª marcha movimentando o anel acoplador (15) para trás (ver seta) e retire a árvore inferior (19) da caixa.

Fig. 2

19

15

05

Fig. 3

3. Desmontagem da árvore inferior a)

Apóie o conjunto em uma prensa pela engrenagem da 1a marcha (7).

b)

Com um pino de bronze, desloque a árvore (19) para baixo, apoiando-o para não cair.

c)

Remova o anel dentado (9), o sincronizador da 1a marcha (10), o cubo (12) + sapatas, pinos e molas (11) e o sincronizador da 2a marcha (14).

d)

Os componentes restantes são fixados pelo anel-trava (13); remova-o para liberar a desmontagem restante.

e)

Removido o anel trava (13), remova o conjunto sincronizador - itens (9 a 16) e finalmente a engrenagem da 2a marcha (17 - Z=43).

19

13 15

16 17

Fig. 4

05G01-22

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic K. Desmontagem da tampa traseira e árvore de saída a)

Retire os parafusos (4) que fixam a tampa (5) e retire-a.

b)

Retire o espaçador (12)*, referente a árvore inferior.

12

* OBS: Este espaçador é responsável pelo ajuste da folga axial da árvore inferior. Veja o capítulo O. c)

Retire os calços de ajuste da pré-carga (6)* e a capa do rolamento (3).

Fig. 5

d)

Bata os pinos de travamento (8) para dentro.

e)

Remova a porca (1)* e a arruela de encosto (2).

9

1

* OBS: Estes calços são do ajuste da folga axial da árvore intermediária. Veja o capítulo P.

05

OBS 1: os pinos de travamento (8) danificam a rosca da porca, devendo esta ser substituída sempre que for removida. OBS 2: utilize a ferramenta FT4012 / 4013 para retirar e montar a porca (1). Fig. 6 f)

Com um martelo de bronze, bata o eixo solidário à engrenagem da 4ª marcha (9 - Z=37) e separe o rolamento cônico externo (3).

3

Observe que, solidário ao eixo está o rolamento cônico dianteiro (7), que só será retirado se apresentar danos, pois sua remoção é destrutiva.

Fig. 7

9

8

7

6

5

4

3

2

1

10 11

Fig. 8 MF Série 200

05G01-23

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic L. Inspeção dos componentes do câmbio Válvula Direcional (Frente e Ré) -

Substitua os anéis "O" do conjunto.

-

Examine o tubo guia quanto a desgaste excessivo e riscos acentuados nas roscas das extremidades.

-

Analise visualmente a haste direcional, substitua se necessário.

-

As porcas plásticas devem estar em bom estado, principalmente o seu rosqueamento interno.

Fig. 1

Bloco de Válvulas divisoras

05

-

Substitua os anéis "O" dos tubos de transferência, e das válvulas de 100 e 300 PSI.

-

Examine as telas filtrantes dos tubos de transferência quanto à obstruções causadas por contaminação.

-

Examine as molas de ambas as válvulas quanto a presença de trincas ocasionadas por fadiga.

-

Examine as válvulas e os pinos quanto a desgastes e riscos acentuados, substituindoos se for necessário.

Fig. 2

Árvore das embreagens Frente/Ré -

Examine o rolamento fixo ao eixo de embreagens e o rolamento solidário à engrenagem. Se apresentar danos acentuados, execute a remoção e substituição de ambos.

-

Substitua os 3 anéis "Interlok" (26) na ponta do eixo (24).

-

Examine as buchas de bronze internas e a engrenagem de acionamento à frente e ré. Se danificadas, remova-as destrutivamente e troque-as.

-

Examine as arruelas de encosto (15, 18 e 22), quanto a desgaste e trincas. Substitua se necessário.

-

Substitua os anéis "O" do êmbolo, e o interno à carcaça do conjunto de embreagens.

-

Examine as engrenagens de acionamento frente e ré, quanto a trincas no dentado externo e desgaste excessivo nos estriados internos.

-

A mola Belleville não deverá possuir trincas, caso contrário deve ser substituída.

-

Examine o estado dos orifícios do eixo (24) e as roscas dos orifícios das válvulas. Fig. 3

05G01-24

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic -

Substitua as esferas e as placas em forma de "U" das válvulas de fluxo único (33 - Fig. 3) se estiverem danificadas.

-

Examine os discos de aço e bronze sinterizados quanto a desgastes excessivos, rachaduras, sinais de superaquecimento e dentes danificados.

-

Substitua a bucha estriada (21 - Fig. 3) se apresentar danos no estriado interno.

-

Examine o estado geral do eixo (24 - Fig. 3), o estriado quanto à quebras e a sua superfície quanto a trincas e riscos profundos.

-

Limpe rigorosamente as galerias internas do eixo que conduzem o óleo para o pacote de acoplamento.

40

Fig. 4

2

Engrenagem de reversão (40) - Fig. 4 -

Verifique os dentes externos da engrenagem de reversão (Z =34) quanto a quebras e desgastes.

-

Examine as duas arruelas de encosto (41 e 42 Fig. 3), quanto a desgaste.

3

1 a & 2a

-

Examine os eixos (11 e 12) quanto a desgastes e trincas, bem como quebras e falhas nos rebaixos onde são fixados os garfos (6 e 7).

3 a & 4a

8 7a a

Examine o dentado externo da engrenagem que transfere o movimento da árvore de embreagens para a árvore intermediária.

-

Analise a engrenagem que movimenta o eixo da árvore de embreagens, quanto a quebras no dentado externo e danos no estriado.

-

Examine a gaiola de roletes quanto a danos, e substitua se necessário.

-

Substitua o retentor do flange.

-

Examine se não há obstrução na galeria que liga o flange ao conversor.

11

1 &2

a a

a

1

&2

a

a

3

10

-

6a

8a

7 5

Examine os garfos na área de encaixe com os anéis deslizantes de acoplamento, quanto a alterações nas superfícies de contato e trincas.

Flange dianteiro (13) - Fig. 6

6

3 a & 4a

Eixos de acionamento dos garfos seletores Fig. 5 -

1

4

&4

12

9

Fig. 5

13

Fig. 6 MF Série 200

05G01-25

05

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic Tampa traseira e árvore de saída - Fig. 7 -

Substitua os pinos e a porca de travamento (8), sempre que a porca (1) for removida.

-

Examine os dois rolamentos cônicos (3 e 7), substituíndo-os se necessário. Nesse caso substitua o conjunto completo, rolamentos e capas de ambos os lados.

-

Examine a árvore de saída (9 - solidária à engrenagem da 4a marcha), quanto às trincas no dentado externo.

1 3 7 8 9

25

5

27 26

23

Árvore intermediária (25) - Fig. 7 -

Examine o rolamento cônico menor (5)quanto a desgaste e danos. Substitua se necessário.

-

Analise a árvore (25) quanto a danos e anomalias no conjunto, bem como trincas e quebras nos dentados das engrenagens solidárias ao eixo.

-

Examine também a engrenagem da 3a marcha (27 - Z=32), quanto a trincas e quebras no dentado externo e estrias internas.

05

21

OBS: nas transmissões antigas, esta engrenagem usava uma bucha interna, item (26). Se a mesma apresentar desgaste ou riscos, substitua-a. -

Na válvula de 30 psi (23) avalie o estado do bujão, mola e anel-trava quanto a possíveis danos.

-

Examine os rolamentos de esferas e agulhas: o rolamento de agulhas (21) deve ser trocado em caso de revisão geral do câmbio.

Fig. 7

18

19 3a

2a

Árvore inferior - Fig. 8 -

Examine os dois rolamentos cônicos das extremidades da árvore, substitua se necessário.

7

-

Verifique o estado da arruela de encosto (6).

6

-

Examine quanto a trincas e quebras o dentado externo e o estriado interno da engrenagem da 1a marcha (7) e da 2a marcha (17).

5

-

Verifique o anel (13), que trava o conjunto sincronizador à árvore (19). Substitua se necessário.

-

Examine quanto ao desgaste as buchas de bronze (8 e 18) das engrenagens, substituindoas se necessário.

-

Examine as engrenagens solidárias à árvore (19), quanto a trincas e quebras do dentado externo.

17 13

8 1a SF

4

Fig. 8

05G01-26

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic M. Montagem sincronizadores

dos

conjuntos

7 6 5

NOTA: As instruções abaixo, aplicam-se aos acopladores sincronizados da 1a & 2a e 3 a & 4 a.

3

1

4

1. Identificação dos componentes 1 - Cubo do sincronizador

3

2 - Anel deslizante de acoplamento 3 - Anéis sincronizadores

2 Fig. 1

4 - Cones de fricção e acoplamento 5 - Molas de pressão 6 - Pinos de pressão 7 - Sapatas de pressão

2. Montagem a)

1

05

5 6

Instale em seus alojamentos, pela ordem, as 3 molas de pressão, os três pinos de pressão (6) e as 3 sapatas de pressão (7). Aplique uma porção de graxa nas molas (5), pinos e sapatas, para mantê-las no lugar;

graxa

NOTA: Antes de montar o anel deslizante (2), observe o alinhamento do furo do mesmo com o furo do cubo. Neste furos, será introduzida a ferramenta FT3028, para a centralização entre os anéis (2), os cubos (1) e os garfos, conforme descrito no capítulo M. b)

Monte sobre o conjunto, o anel deslizante (2), cuidando para que as sapatas de pressão (7) se encaixem corretamente. Enquanto comprime o anel (2), force as sapatas (7) para dentro do alojamento - figura ao lado. OBS: Os cones de fricção (4), são montados sobre suas respectivas engrenagens.

MF Série 200

7

Fig. 2

2

1 3

7

Fig. 3

05G01-27

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic IMPORTANTE Atente também para a correta posição dos anéis sincronizadores (3) em relação aos anéis deslizantes de acoplamento (2). Após a montagem do anel deslizante (2) sobre o cubo (1) - conforme descrito anteriormente - coloque cada anel sincronizador (3) sobre o cubo (1) e o anel (2): deve ser possível deslocar o anel (2) sobre o sincronizador (3). Faça esta verificação em ambos os lados, ou seja, com ambos os sincronizadores. A montagem incorreta irá impossibilitar o engate das marchas, obrigando a desmontagem do câmbio novamente.

3 2 1

Fig. 4

05

Fig. 5

3. Limite de sincronizadores

desgaste

dos

anéis

Fig. 6

Medida feita entre a face superior dos anéis sincronizadores e a face dos anéis cônicos de fricção e acoplamento. Pressione o anel sincronizador sobre o anel cônico de fricção da engrenagem, de forma paralela. Faça a medida em 2 lados diametralmente opostos e faça a média para obter o valor exato da folga existente. -

A folga “F” deve ser de 1,6 mm para anel sincronizador novo.

-

Para anel usado, a folga mínima “F” para trabalho, é de 0,5 mm.

3 4

F Fig. 7

05G01-28

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic N. Montagem e ajuste da tampa traseira e árvore de saída a)

3

39

41

Prenda o conjunto na morsa e monte o cone do rolamento (39). Se necessário bata levemente no rolamento com um martelo de fibra.

b)

Monte a arruela de encosto (38) e após, uma porca nova (37).

c)

Aperte a porca até que o rolamento se posicione.

1. Ajuste da pré-carga da árvore a)

3

Verifique a pré-carga do conjunto que deve estar entre 15 a 25 kgf.cm. Caso contrário aperte ou solte a porca (37), até obter o ajuste.

OBS 1: utilize a ferramenta FT4012 / 4013 para retirar e montar a porca (37). OBS 2: pode-se utilizar um torquímetro com escala adequada ou a ferramenta FT4020 e a balança para verificar a pré-carga - Fig. 4. b)

Fig. 1

Com a pré-carga ajustada, monte os pinos de travamento (2) nos dois lados de uma das estrias da árvore (3).

37 3

05

X

2

38 Fig. 2

Não coloque os pinos nos vãos das estrias em que se encaixam nas "orelhas" internas (X) da arruela de encosto (38), pois isto impossibilitará a próxima desmontagem. Relativo a árvore inferior: c)

d)

41

3

Monte a capa do rolamento (A) e os calços (B) de ajuste da folga axial da árvore inferior, determinados no capítulo O. Monte o espaçador (C), com o ressalto voltado para os calços (B). Após, monte a tampa (D) e aperte os parafusos (E) com o torque de 40 N.m.

A

Fig. 3

41

B

C

D

E 40 N.m

FT4020

A

Fig. 4 MF Série 200

05G01-29

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic O. Montagem e ajuste da árvore inferior a)

Monte o rolamento cônico traseiro (20), a engrenagem da 2a marcha (17).

b)

Coloque os dois anéis de sincronização, primeiro o de bronze e depois o de aço.

c)

Monte o conjunto acoplador/sincronizador itens (9 a 16) da 1ª e 2ª marchas.

7

Veja instruções no capítulo M. d)

Monte o anel-trava (13).

e)

Monte a engrenagem da 1a marcha (7) e sobre esta a arruela de encosto (6) e a luva espaçadora (5).

05 f)

17

19

Coloque a engrenagem sem função (4).

20 g)

Monte o rolamento cônico dianteiro (3). Utilize a ferramenta FT1024. Fig. 1

Fig. 2

05G01-30

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 1. Ajuste da folga axial da árvore inferior a)

A

B

21

26

Monte as árvores da caixa e a tampa traseira (21) com o conjunto da árvore de saída (A) montada e com a pré-carga já ajustada. Veja o capítulo N.

IMPORTANTE: Monte a tampa principal (21) com os calços retangulares (B) montados. Veja o capítulo P: Ajuste da pré-carga da árvore intermediária. Aperte os parafusos (26) da tampa (21) com 11 kgf.m. b)

Fig. 3

21

Monte a tampa anelar (24), o espaçador (23) e os calços originais (22).

22 23 24

25

Aperte os parafusos (25) a 40 N.m. 40 Nm c)

Force o conjunto da árvore inferior (19) de uma extremidade à outra e faça a leitura no relógio Fig. 6. A folga axial deve estar entre 0,08 e 0,13 mm

d)

Se a folga for inferior a 0,08 mm, diminua a espessura dos calços (22). Se a folga for superior a 0,13 mm, aumente a espessura dos calços (22).

e)

19

20

Fig. 4

A

Verifique o aperto de todos os parafusos (25) da tampa.

21 24

Fig. 5

21 19

11 kgf.m

24

26 4 kgf.m 25 Fig. 6 MF Série 200

05G01-31

05

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic P. Montagem e ajuste da árvore intermediária a)

Após a montagem do rolamento cônico (7), caso este tenha sido retirado, monte a engrenagem da 3ª marcha (27).

b)

Monte o conjunto acoplador/sincronizador itens (28 a 32 + 34 a 36) de seleção da 3ª e 4ª marchas. Siga as instruções do capítulo M.

c)

d)

27

25

Monte o espaçador (33) e após o rolamento cônico traseiro (5). Use a ferramenta FT1020.

05

29

33 6

Monte também a válvula de 30 PSI, colocando a mola (24) e o êmbolo (23), fixando-o com o anel trava (22).

32

Fig. 1

Fig. 2

05G01-32

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 1. Ajuste da folga axial da árvore intermediária a)

32

25

6

Posicione o conjunto da árvore intermediária (25) na caixa - Fig. 1.

5

Fig. 3 b)

3

Com as demais árvores posicionadas no interior da caixa, monte a tampa traseira (41) com o conjunto da árvore de saída (3) montada e com a pré-carga já ajustada.

40 41

42

05

Veja o capítulo N. c)

Monte a tampa traseira (41) com os calços retangulares (40) originais. Certifique-se de que a mesma espessura é montada em cada lado.

d)

Aperte os parafusos (42) com um torque de 11 kgf.m.

e)

25 Fig. 4

Monte o relógio comparador na parte frontal interna da caixa, com a haste apoiada sobre a árvore (25) e aplique uma pré-carga.

25

Fig. 5 f)

Force o conjunto com uma alavanca e observe a variação indicada no relógio comparador, que deve oscilar entre 0,03 e 0,07 mm. Caso contrário remova ou acrescente calços retangulares (40) atrás da tampa traseira.

g)

25

Remova novamente a árvore da caixa, deixe os calços (40) separados para posterior montagem. Calços (40) disponíveis: 0,05 - 0,30 - 0,50 mm.

Fig. 6 MF Série 200

05G01-33

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic Q. Montagem do conjunto das embreagens e árvore

05

Fig. 1

Fig. 2

05G01-34

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 1. Embreagem Descrição feita para um dos lados. Repita o mesmo para o outro lado. a)

11

Monte um novo anel de borracha (12) no êmbolo (11) e um anel novo (13) no gargalo da carcaça (tambor).

NOTA: Observe o lado de montagem dos anéis (12 e 13) no desenho em corte da Fig. 2.

13

12

Fig. 3

10 b)

Monte o êmbolo (11) no alojamento.

c)

Monte a mola (10) e sobre ela, o anel de retenção (9).

d)

Com uma prensa e uma ferramenta tipo ponte, prense o conjunto mola + anel (9) e instale o anel-trava (8).

05

Certifique-se do correto encaixe do anel-trava e solte a prensa lentamente. e)

f)

Monte a mola Belleville (7) com a concavidade voltada para cima (fora do tambor).

Fig. 4

8

Coloque o disco de apoio (6), os pinos (5) e as molas (4). São ao todo 6 pares de pinos e molas para cada lado.

9 Fig. 5

MF Série 200

05G01-35

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic Montagem dos discos de fricção

1 2

3a

AÇO

3b BRONZE AÇO

BRONZE AÇO

BRONZE

3c AÇO

BRONZE

3b AÇO

BRONZE

05

BRONZE

AÇO

3c

4

AÇO

5 BRONZE

6 Fig. 6 g)

Coloque o primeiro disco de aço (3c). Observe que estes discos possuem 6 espaços para encaixe das molas (4) e pinos (5). Veja as posições indicadas pelas setas - Fig. 7.

h)

Monte o primeiro disco de bronze (3b) com o lado que possui dentes arredondados voltados para baixo.

i)

Continue intercalando com discos de aço (3c) e de bronze (3b).

j)

Após o último disco de bronze, coloque os anéis de aço mais finos (3a), que tem a função de calço, com espessuras disponíveis de 0,5 e 0,76 mm.

Fig. 7

Veja o ajuste do pacote no próximo item. k)

Monte o disco de retenção (2). Comprima o pacote (contra a ação das molas de retorno 4) e instale o anel de retenção (1). OBS: pode-se utilizar a ferramenta FT4015 e a prensa de bancada.

05G01-36

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 2. Ajuste da folga do pacote de discos

1

4

5

Ao aplicar uma pressão em torno de 62 kgf sobre o disco de retenção (2), a folga "F", entre o disco de retenção (2) e o anel (1), deve ser de 3,0 a 3,5 mm. A força deve ser aplicada de forma perpendicular e uniforme em torno do disco - ver seta na Fig. 8. Procedimento a)

Sem a força de 62 kgf aplicada sobre o disco de retenção (2), faça a medida da cota entre o anel (9) e o disco (2) - Fig. 9. Utilize um paquímetro de profundidade.

b)

3a

9

3b 3c

Repita essa medida, agora com a força de 62 kgf aplicada sobre o disco (2). A diferença entre ambas as medidas feitas, corresponde a folga "F".

1 c)

Se necessário, corrija a folga acrescentando ou retirando discos de aço mais finos (3a), após o último disco de bronze (3b) - Fig. 8.

2 62 kgf

Os anéis (3a) são disponíveis nas seguintes espessuras: 0,50 e 0,76 mm. Fig. 8

9 2 Fig. 9

3b 9 2

1 Fig. 10 MF Série 200

05G01-37

05

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 3. Montagem da árvore das embreagens a)

Monte no eixo, as duas válvulas de lubrificação (32) e aquelas com orifício calibrado (34) e as duas válvulas de fluxo único (33).

b)

Instale também as duas válvulas (25) de orifício calibrado na extremidade da árvore.

c)

Coloque na árvore a arruela de encosto (27) e instale o rolamento cônico (28) com a prensa de bancada.

25 Fig. 11

d)

Após, instale novos anéis "Interlok" (26).

Bujões

05

26

32 - Bujão com tela filtrante: estes filtros visam impedir a entrada de impurezas nos canais de lubrificação das engrenagens. Certifique-se de sua completa limpeza para a montagem. 33 - Bujão com válvula anti-retorno. 34 - Bujão com furo calibrado. X - Tampão com fenda.

28 34

32

33

24

34 Fig. 12

Fig. 13

32

26 33 25

33 34

X

28

Fig. 14

05G01-38

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 4. Ajuste da folga axial da árvore de embreagens a)

Com a árvore de embreagens montada na caixa, posicione os calços (29) sob a tampa (30), apertando os parafusos (31) com um torque de 4 kgf.m.

b)

Instale o relógio comparador, internamente à carcaça, com a haste apoiada no cubo de embreagens e aplique uma pequena pré-carga.

c)

Posicione 2 alavancas sob o tambor das embreagens e force o conjunto para cima. O relógio comparador deverá oscilar entre 0,03 e 0,07 mm.

d)

Ajuste: troque os calços (29), montados na tampa (30) da extremidade traseira da caixa.

05

Calços (29) disponíveis: 0,05 - 0,30 - 0,50 mm.

Fig. 15

40 N.m

Fig. 16 MF Série 200

05G01-39

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic R. Instalação dos componentes na caixa de câmbio 1. Eixos e garfos seletores de marcha a)

Posicione a árvore inferior no interior da caixa de câmbio. OBS: desloque o anel acoplador (X) da 1a e 2a marchas para a posição de 2a marcha, para permitir a introdução da árvore na caixa.

b)

Instale o garfo seletor (6) da 1a & 2a marchas.

c)

Encaixe o garfo (7) da 3a & 4 a marchas na respectiva luva (ou anel) acoplador da árvore intermediária.

d)

Introduza a árvore intermediária no interior da caixa, juntamente com o garfo (7).

e)

Introduza o eixo de acionamento (11) da 1a & 2a marchas, passando-o através do respectivo garfo (6).

f)

Desloque o eixo (11) para a posição de neutro e introduza o pino anti-sobreposição de marchas (9), que deve ficar encaixado na ranhura do eixo (11) para permitir a introdução do eixo (12).

g)

Introduza o eixo de acionamento (12), da 3ª e 4ª marchas (12).

05

9

Fig. 1

X

Fig. 2

2

3 1a/2a

1

7

3a/4a

3a/4a

8 6a

7a

8a

6 1a/2a

12

a

a 4 3/

5

a

a 2 1/

11

13

10

4

9

Fig. 3

05G01-40

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic Além de passar o eixo (12) pelo garfo (7), passeo também pelo seletor intermediário (8), na parte frontal da caixa.

7

12

6

8

3a/4a h)

Fixe os garfos (6 e 7) e o seletor intermediário (8) aos respectivos eixos, montando os pinos (6a, 7a e 8a), de dentro para fora.

3a/4a 1a/2a

8a

7a 1a/2a

i)

Após, monte as porcas e arruelas nos pinos (6a, 7a e 8a) - Fig. 4.

OBS 1: não aperte as porcas de travamento dos pinos (6a, 7a e 8a) por enquanto: isso deve ser feito após a regulagem dos garfos.

11

6a

Fig. 4

13

Os pinos (13) e as molas posicionadoras (10) também devem ser montadas nessa etapa. Veja o capítulo S.

05

OBS 2: os pinos (6a, 7a e 8a) possuem um rebaixo, que deve encaixar no respectivo chanfro dos eixos (11 e 12).

10

O eixo (12) possui 2 chanfros: 1 para fixação do garfo (7) e outro para o seletor (8).

Fig. 5

41

40

39

42

43

2. Engrenagem inversora - Figs. 6 e 7 a)

Monte no interior da engrenagem da reversão, a gaiola de roletes (39), a arruela com ressalto (41)* e a arruela lisa (42). *O ressalto da arruela (41) deve ficar voltado para a frente da caixa.

b)

Posicione a engrenagem (40) no alojamento na carcaça e introduza o pino de fixação (43).

Fig. 6

44 c)

Monte a arruela que trava o pino e fixe-a com o parafuso (44).

4 kgf.m

OBS: aplique adesivo de travamento (Loctite 271) em todos os parafusos. Torque: 4 kgf.m.

43

Fig. 7 MF Série 200

05G01-41

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 3. Tampas traseiras a)

Monte a tampa traseira com a árvore de saída Fig. 8, com os calços selecionados anteriormente:

-

Para a pré-carga da árvore intermediária.

-

Para a pré-carga da árvore inferior. Aperte os parafusos de fixação com um torque de 11 kgf.m.

11 kgf.m

Fig. 8 b)

05

Aperte com um torque de 4 kgf.m os parafusos (31) da tampa (30), que possui os calços de pré-carga da árvore das embreagens, selecionados no capítulo Q.

4 kgf.m

30

Fig. 9

30 4 kgf.m

31

Fig. 10

05G01-42

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic 4. Alavancas trambuladores a)

dos

garfos

e

eixos

1

3

Aplique adesivo Loctite 242 no pino de articulação (4) das alavancas (2 e 3) e posicione o pino no alojamento na carcaça.

2

Aperte os parafusos (4a) com 4 kgf.m. Importante: aplique adesivo Loctite de travamento nos primeiros fios de rosca.

1a/2a 3a/4a Fig. 10

b)

Instale as alavancas (2 e 3) no interior da caixa:

-

A alavanca reta (2), 1ª e 2ª marchas, deve ser colocada antes e encaixada ao garfo (7).

-

A alavanca curva (3) deverá ser colocada após e acoplada ao seletor intermediário (8), acionador do eixo trambulador da 3ª e 4ª marchas.

c)

2

Monte a arruela e o parafuso (1), apertando com um torque de 4 kgf.m. Importante: aplique adesivo Loctite de travamento nos primeiros fios de rosca.

6

7

8

4

Fig. 11 4 kgf.m Loctite 1a/2a

4

1 3a/4a

3 4 kgf.m

4a

2

Fig. 12

3

4 12 11

9

2 Fig. 13 MF Série 200

05G01-43

05

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic S. Ajuste dos garfos seletores a)

Conforme descrito no capítulo M, o anel acoplador (A) deve ser montado sobre o cubo (B) de forma que os furos "F" coincidam.

A

Certifique-se disso. b)

c)

05

F

Monte o conjunto dos garfos (6 e 7), o seletor intermediário (8), o eixo da 1a & 2a marchas (11), eixo da 3a & 4a marchas (12), conforme descrito no capítulo anterior. Introduza os pinos (6a, 7a e 8a), de dentro para fora e instale as respectivas arruelas e porcas, sem apertá-las ainda. Estes parafusos possuem um rebaixo que encaixa no chanfro dos eixos (11 e 12).

B Fig. 1

3

2

7 7f

d)

Deixe os eixos (11 e 12) na posição neutra (central - Fig. 3) e trave-os nesta posição, fixando provisoriamente as molas (13) e os pinos posicionadores (10) nos alojamentos.

8 8a

Ajuste o garfo da 1a & 2a marchas (6) e)

Introduza a ferramenta FT3028 no furo (6f), atravessando o garfo (6) e os orifícios "F" do respectivo anel acoplador (A) e cubo (B).

f)

Aperte a porca de travamento do parafuso (6a) ao torque de 3,5 kgf.m.

12 11

7a

6

6f

6a

Fig. 2 Eixos na posição centralizada

13

Ajuste do garfo da 3a & 4a marchas (7). g)

Introduza a ferramenta FT3028 no furo (7f), atravessando o garfo (7) e os orifícios "F" do respectivo anel acoplador (A) e cubo (B).

h)

Aperte a porca de travamento do parafuso (7a) ao torque de 3,5 kgf.m.

i)

Alinhe perfeitamente os encaixes das alavancas verticais (2 e 3)*: nesta posição, aperte a porca do parafuso (8a), do seletor intermediário (8) ao torque de 3,5 kgf.m.

10

11 12 Fig. 3

8

*A tolerância deste alinhamento é de 0,25 mm Fig. 5.

8a 13

10 Fig. 4

05G01-44

MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic

99

1

3

2

4

3a / 4a

12 FT3028

11

05 1a / 2a

12

F

11

F

3

2

Fig. 5

MF Série 200

05G01-45

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic T. Montagens finais 25

Para a montagem, siga a ordem inversa da desmontagem. A seguir, são apenas listadas as operações, com a ordem em que devem ser executadas.

Árvore intermediária e de entrada

05

a)

Monte a engrenagem (15), que transfere o movimento da árvore de embreagens para a árvore intermediária (25).

b)

Certifique-se de que o conjunto da válvula mantenedora de pressão (23) está corretamente montado.

c)

Introduza a gaiola de roletes (21) na árvore.

d)

Monte a engrenagem com a árvore de entrada (14), que transmite o movimento para a árvore de embreagens.

e)

Coloque o anel “O” (8) novo no flange (9) e monte-o na carcaça, juntamente com a luva de acoplamento (7).

Fig. 2

25

15

O retentor (10) deve ser montado novo. Fig. 3 f)

Aplique Loctite 242 nos parafusos (11) de fixação do flange e aperte-os com um torque de 11 kgf.m.

14

Duto de transferência de óleo ao conversor g)

Instale o conjunto do tubo de transferência (17), vedações (18 e 19) e conexão (20), apertandoo em seu alojamento no lado direito da carcaça.

Fig. 4

20

19 Fig. 1

05G01-46

18

17 Fig. 5 MF Série 200

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic

05

Fig. 6 h)

Monte os componentes de apoio da árvore de embreagens: a capa do rolamento (35), o espaçador (36), o anel “O” (37) e a tampa (38).

38 4 kgf.m

Aplique Loctite nos parafusos da tampa e aperte-os com um torque de 4 kgf.m. i)

Monte a engrenagem (23), que aciona a árvore dos pacotes. A engrenagem deve ser montada com o cone do rolamento (35).

j)

Sobre a engrenagem (23), coloque a arruela de encosto (22). Fig. 8

22 23

23 35 Fig. 7 MF Série 200

Fig. 9

05G01-47

Câmbio de 4x4 velocidades Reversomatic k)

Posicione o conjunto do tambor da embreagem na carcaça.

l)

Pela traseira da caixa, introduza a árvore (24), com o anel de encosto (27) e o rolamento cônico (28) montados.

m) Sobre a árvore, monte os calços (29), de ajuste da pré-carga dos rolamentos da árvore do pacote de embreagens. A determinação destes calços é descrita no capítulo P. n)

Monte a tampa traseira (30). Aplique Loctite 242 nos parafusos e aperte-os com um torque de 4 kgf.m.

Fig. 10

30

24

05

Fig. 11 o)

Aplique junta líquida na superfície de assentamento da tampa - Fig. 12 e instale-a, observando o perfeito encaixe da alavanca nos acionadores internos.

NOTAS: Antes de aplicar o adesivo junta líquida, aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície. Após, aplique um filete contínuo de junta líquida Loctite 509 ao longo de toda a superfície. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e até o entupimento dos filtros.

Fig. 12

05G01-48

MF Série 200

Conjunto seletor de Reduzida e Direta Conteúdo A. Identificação dos componentes ......................................................................................... 2 B. Remoção e desmontagem ................................................................................................. 3 C. Montagem e reinstalação ................................................................................................... 4

05

MF Série 200

05H01-1

Conjunto seletor de Reduzida e Direta A. Identificação dos componentes

16

6 12

7

5

4

5

12

2

05

3

3

12 14 4 12 6

1

2

15 7

Y

14

X 1 8

16 9 Fig. 1

13

11 10

-

Fig. 1: Redutor tipo Normal Duty.

-

Fig. 2: Redutor tipo Heavy Duty.

9 13 11 10 8 Fig. 2

13

1 - Luva de acoplamento. 2 - Chapa de fechamento (tampa). 3 - Parafusos de fixação do conjunto. 4 - Porta-planetárias.

8

5 - Anel-trava. 6 - Coroa dentada. 7 - Calço. 8 - Eixos (3 unidades). 9 - Chapas de encosto (6 unidades). 10 - Arruela espaçadora.

Fig. 3

11 - Roletes (total de 96 unidades). 12 - Espaçadores. 13 - Planetárias (3 unidades). 14 - Pinos-guia (2 unidades). 15 - Mola Belleville (se montada). 16 - Calço.

05H01-2

MF Série 200

Conjunto seletor de Reduzida e Direta B. Remoção e desmontagem a)

Remova o garfo e a luva (1) da Reduzida.

b)

Remova os 4 parafusos (3) que fixam o conjunto à caixa.

c)

Remova o anel-trava (5) que trava os eixos (8) das planetárias (13).

d)

Com um saca-pino ou prensa de bancada FD0001, remova os eixos (8).

e)

Recolha e inspecione todos os demais componentes, como roletes, chapas de encosto, etc.

5

8

Análise dos componentes

13

05

9

Limpe e examine cuidadosamente todos os componentes, especialmente aqueles sujeitos a desgaste e substitua quaisquer itens que apresentam danos ou desgaste. Fig. 1

MF Série 200

05H01-3

Conjunto seletor de Reduzida e Direta C. Montagem e reinstalação a)

Monte os roletes (11) e arruelas espaçadoras (10) nas planetárias (13) utilizando graxa para a fixação.

b)

Posicione corretamente, no interior do portaplanetárias (4), as planetárias e respectivos roletes e as chapas de encosto (9).

c)

Com a prensa, monte os eixos (8) no portaplanetárias, cuidando para o perfeito alinhamento destes com os furos das chapas e das planetárias.

d)

Monte o anel-trava (5) de retenção dos pinos.

8

13 Fig. 1

Reinstalação

05

Inverta a ordem do procedimento de desmontagem e realize os seguintes passos adicionais: -

-

-

-

Ao montar os roletes (11) das planetárias (13), utilize vaselina (não graxa) para manter os roletes na posição. Não esqueça de montar os espaçadores (10) entre as 2 fileiras de 16 roletes, nos 3 conjuntos. Assegure-se de que a mola Belleville (15 - se equipado), esteja corretamente posicionada na coroa epicíclica com a face côncava para trás. Certifique-se que a abertura do anel elástico (5) fique localizada entre os eixos (8) das planetárias.

Certifique-se de que os pinos-guia (14) estão corretamente localizados na carcaça do câmbio.

Chapas de fechamento (2 e 7): -

2 Y Fig. 2

Assegure-se que os anéis espaçadores dianteiro e traseiro (12) estão localizados corretamente. Certifique-se também, de que os ressaltos dos anéis espaçadores (12) estejam encaixados nos recortes do porta-planetárias (4) e as faces de latão estejam afastadas do porta-planetárias.

-

3

2

X

O corte de saída (X) deve ficar voltado para o canto esquerdo inferior - Figs. 2 e 3.

-

Devem ficar com os sulcos de lubrificação (Y Figs. 1 e 2) voltados contra o porta-planetárias (4).

-

O parafuso (3), correspondente a posição do corte de saída (X), deve ser montado sem arruela.

-

Aperte os parafusos (3) de forma progressiva e cruzada, com o torque de 41 a 47 N.m.

05H01-4

3 Fig. 3

MF Série 200

Redutor de velocidade Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 B. Manutenção do redutor ...................................................................................................... 4

05

MF Série 200

05I01-1

Redutor de velocidade A. Apresentação

1

Opcional para tratores com câmbio de 8x2 e 12x4 marchas, o redutor (Creeper), consiste de uma unidade redutora epicíclica, idêntica ao da seleção da Reduzida e Direta na saída do câmbio. Desta forma, há 2 redutores montados em série após o câmbio. A relação de redução do redutor é de 4,09:1.

05

-

Para tratores com câmbio de 8x2 marchas, obtém-se velocidades entre 250 e 850 metros/ hora.

-

Para tratores com câmbio de 12x4 marchas, obtém-se velocidades entre 520 e 1850 metros/ hora.

Posição das alavancas -

Se a alavanca seletora (1) do Redutor estiver em Direta “D” (para frente), nenhuma alteração ocorre na velocidade.

-

Se a alavanca (2) seletora do câmbio estiver em Reduzida “R” e a alavanca (1) do Redutor também em Reduzida (para trás), obtém-se a velocidade Super-Reduzida.

-

Fig. 1

2

Não sendo necessária velocidade SuperReduzida, deve-se deixar a alavanca do Redutor em Direta “D”.

1

Fig. 2

05I01-2

MF Série 200

Redutor de velocidade 2

1

05

A

B

Fig. 3 A - Seletor da Reduzida e Direta do câmbio.

A

B

B - Seletor da Super-Reduzida e Direta - Reduzida. 1 - Alavanca seletora do Redutor: Direta "D" e Super-reduzida "Sr". 2 - Alavanca seletora da Reduzida e Direta.

Fig. 4 MF Série 200

05I01-3

Redutor de velocidade B. Manutenção do Redutor

1 2

3

4 5

05

6 7

Fig. 1

8

2

O procedimento de desmontagem, inspeção dos componentes e montagem, deve ser o mesmo descrito para a unidade epicíclica de seleção da Reduzida e Direta: veja a Seção 05H01. 1 - Alavanca de controle. 2 - Eixo seletor.

A-A

3 - Garfo. 4 - Luva de acoplamento

3

5 - Árvore de saída da transmissão, cuja extremidade desempenha a função de engrenagem solar no Redutor.

6

2

7

6 - Planetárias (3 unidades). 7 - Coroa. 8 - Cone e mola de posicionamento e retenção do eixo e garfo seletor.

Fig. 2

05I01-4

MF Série 200

Side-shift 12x4 marchas Conteúdo A. Identificação de componentes ............................................................................................ 2 B. Remoção e desmontagem do Side-shift ............................................................................ 4 1. Remoção do sistema com o trator montado ................................................................. 4 2. Desmontagem ................................................................................................................. 4 C. Inspeção dos componentes ................................................................................................ 8 D. Montagem e reinstalação .................................................................................................... 9 E. Alavancas de marcha ........................................................................................................ 10 1. Desmontagem ............................................................................................................... 10 2. Montagem ..................................................................................................................... 10

05

MF Série 200

05J01-1

Side-shift 12x4 marchas A. Identificação de componentes

05

Principais componentes: 4 - Mola-chapa de retorno da alavanca. 6 - Chapa divisória. 8 - Suporte de fixação ao câmbio. 11 - Acionador da Alta & Baixa. 12 - Acionador da 1a e Ré.

20 - Eixo acionador da 2a e 3a.

13 a 19: Acionadores intermediários do acionador (14) - 2a e 3a.

21 - Eixo acionador da 1a e Ré.

14 - Acionador da 2a e 3a.

23 - Eixo acionador da Reduzida & Direta.

17 - Acionador da Reduz. & Direta.

40 - Mola centralizadora.

22 - Eixo acionador da Alta & Baixa.

Fig. 1

05J01-2

MF Série 200

Side-shift 12x4 marchas 53

54

55

56

50

52

05

8

23

22

21 20

Fig. 2 50 - Eixo central de sustentação.

2a/3a 1a/Ré A/B R/D

52 - Parafusos e arruelas de fixação do conjunto side-shift ao câmbio. 53 - Eixo trambulador da 2a e 3a. 54 - Eixo trambulador da 1a e Ré. 55 - Eixo trambulador da Alta & Baixa. 56 - Eixo trambulador da Reduzida & Direta.

50

53 54 55 56

Fig. 3

MF Série 200

05J01-3

Side-shift 12x4 marchas B. Remoção e desmontagem do Side-shift

1

8

1. Remoção do sistema com o trator montado Para esta operação não é necessária a abertura do trator, remoção do câmbio ou da cabine. Para permitir a remoção: a)

Solte a proteção anti-pó (57) no interior da cabine.

b)

Coloque as alavancas (24 e 25) em neutro.

c)

*Solte a base (10) de fixação das alavancas na carenagem de proteção (1).

d)

No interior da cabine, puxe as alavancas com a base (10) para cima.

e)

*Retire a carenagem (1).

Fig. 1

*Veja o procedimento para essas operações a seguir, na desmontagem.

05

25 24

57 Fig. 2

2. Desmontagem a)

Coloque ambas as alavancas em neutro.

b)

Remova a tampa (9) com a mola tipo chapa (4). Para isso, remova os seis parafusos nos pontos indicados pelas setas.

45 4 9

Fig. 3

05J01-4

MF Série 200

Side-shift 12x4 marchas c)

Retire os parafusos superiores (45) e remova o conjunto das alavancas de marcha (24 e 26) com a base (10) e a coifa de borracha (3).

3

Veja o capítulo E sobre a desmontagem das alavancas.

45

24 25

1

d)

Retire todos os parafusos (45) e remova a carenagem de proteção (1).

3

05

10

1

Fig. 4 e)

Remova o pino elástico (30) com um saca-pinos adequado.

30 Fig. 5 f)

Remova os acionadores (11 e 17) juntamente com a respectiva chaveta (39).

11

17

Fig. 6 MF Série 200

05J01-5

Side-shift 12x4 marchas g)

Remova o acionador (12) também com a respectiva chaveta (39).

19

OBS: as chavetas encontradas no conjunto são todas iguais. h)

Remova o conjunto: chapa (6) + mola (40) + acionador (7).

7 6 40

12

Fig. 7

i)

Remova o acionador dentado (19).

13

05

19 Fig. 8 j)

18

Remova o anel-trava (18) e o acionador intermediário (13).

13

39 Fig. 9 k)

Remova o acionador (14) e a respectiva chaveta (39).

14

39 Fig. 10

05J01-6

MF Série 200

Side-shift 12x4 marchas l)

Certifique-se de que todos os eixos trambuladores do câmbio estão em neutro. Remova os 4 parafusos (31 - ver pontos indicados).

2

Cuidadosamente, puxe o conjunto de eixos transversais do side-shift para fora do alojamento.

IMPORTANTE! Se estiver desmontando o conjunto sem remover a caixa de câmbio do trator, o cuidado deve ser redobrado, para evitar que componentes caiam dentro da carcaça.

8

Fig. 11

m) Sobre a bancada, desmonte o conjunto de eixos e engates, puxando-os para fora - ver seta.

05

8 Fig. 12

MF Série 200

05J01-7

Side-shift 12x4 marchas C. Inspeção dos componentes 20

21

22

23

Inspecione visualmente todos os componentes, substituindo o que apresentar sinais de desgaste acentuado, empenamento, trincas ou quebras. Dê especial atenção aos seguintes itens: ✔

Mola de retorno tipo chapa (4).

✔

Mola (40): para desmontar a mola, prenda o conjunto na morsa e observe a posição correta de montagem.

33

34

35

37

Fig. 1 ✔

05

40

Dedos de engate dos eixos (20, 21, 22 e 23). Se apresentarem desgaste, troque-os juntamente com os eixos. Substitua os anéis "O" (33, 34, 35, e 37).

6 ✔

Chavetas (39): observe o estado das mesmas.

7

Na montagem, veja a posição das mesmas, nas três ranhuras identificadas abaixo:

Fig. 2

✔

39 Buchas (16): Se necessário, remova-as destrutivamente e, com uma ferramenta adequada, instale buchas novas. Aplique adesivo Loctite na face externa das mesmas.

NOTA: Observe que o suporte (8) possui uma graxeira (32) para a lubrificação do conjunto de eixos transversais e buchas (16). Faça o engraxamento com ambas as alavancas de marcha em neutro. Isto porque, todos os eixos possuem um furo transversal de passagem de graxa. Para que isto ocorra, é necessário que estes furos estejam alinhados - o que corresponde à posição de neutro das alavancas.

Fig. 3

2

16

Fig. 4

05J01-8

MF Série 200

Side-shift 12x4 marchas D. Montagem e reinstalação

13

18

Proceda na ordem inversa à desmontagem, observando o seguinte: -

Monte todos os componentes com graxa.

-

Observe atentamente a posição de montagem de cada componente, através da vista explodida apresentada no início deste capítulo.

IMPORTANTE: Observe a posição de engrenamento entre os acionadores dentados: todos os engrenamentos devem ficar centralizados. (13 com 14) - Fig. 1. (19 com 13) - Fig. 2.

14

Fig. 1

13

05 19 Fig. 2

-

Certifique-se da correta montagem das chavetas (39): rasgos indicados na Fig. 3.

39

Fig. 3

MF Série 200

05J01-9

Side-shift 12x4 marchas E. Alavancas de marcha 1. Desmontagem OBS: Acompanhe identificação de itens pela vista explodida do início desta Seção.

05

a)

Cuidadosamente, solte as travas (28) e remova as molas (29).

b)

Remova os manípulos (41 e 42).

c)

Remova a coifa de borracha (3) e substitua-a se necessário.

d)

Remova a tampa superior (5) soltando os dois parafusos (47).

e)

Remova as arruelas de encosto de Nylon (38).

28

29

Fig. 1

5

Inspecione-as quanto a desgaste e substituaas se necessário. f)

Se for necessário remover as alavancas (24 e 25), remova o pino elástico (26). OBS: Faça marcas de referência para evitar inversões na montagem.

10

47

Fig. 2

2. Montagem a)

b)

Reinstale o conjunto do side-shift na carcaça, com todos os eixos trambuladores da caixa em neutro para permitir a passagem dos dedos acionadores através dos encaixes dos trambuladores.

38

10

5

Reinstale o conjunto das alavancas sobre o side-shift, alinhando as pontas das alavancas nos devidos encaixes dos acionadores: Alavanca de marchas (25) = encaixar nos acionadores (17 e 11). Alavanca menor (24) = encaixar nos acionadores (7, 12 e 19).

c)

Fig. 3

Teste o engate de todas as marchas.

05J01-10

MF Série 200

Side-shift 8x8 marchas cabinado Conteúdo A. Identificação dos componentes ......................................................................................... 2 B. Remoção e desmontagem ................................................................................................. 3 C. Montagem ........................................................................................................................... 5

05

MF Série 200

05J02-1

Side-shift 8x8 marchas cabinado A. Identificação dos componentes 8

7

9

10

11

6

5

12

4 3 99 05 2

13

1

Fig. 1

05J02-2

MF Série 200

Side-shift 8x8 marchas cabinado B. Remoção e desmontagem a)

Remova a cobertura (14) da alavanca de câmbio (17).

17

14 Fig. 2 b)

Afaste o carpete da cabine para soltar a coifa (16) da alavanca de câmbio (17).

05

17

16

Fig. 3 c)

Desconecte o tirante inferior (18) da alavanca de câmbio, removendo o parafuso (19). Se necessário, remova o tirante (18).

d)

Retire o pino (15) do pivô da alavanca. Utilize um saca-pinos, porém, tome cuidado para não danificar o conjunto acionador.

17

e)

Retire a alavanca (17) por cima através do assoalho da cabine.

16

f)

Retire os três parafusos (11) que fixam o conjunto da alavanca à caixa espaçadora.

11 15

g)

Retire o conjunto acionador - itens da Fig. 1, montados.

13 12

14 18

19

Fig. 4 MF Série 200

05J02-3

Side-shift 8x8 marchas cabinado Desmontagem h)

Retire a coifa (6).

i)

Retire o anel-batente (7).

i)

Retire os parafusos (9) e remova a tampa (5) com o anel vedador (8). Descarte o vedador (8) e monte um novo.

j)

Remova a bucha espaçadora (4).

k)

Pressione a arruela (2) frontal e cuidadosamente retire o anel de retenção (3), pois a mola encontra-se sob pressão.

l)

Retire as arruelas (2) e a mola (10).

13 20

05

18

6

Fig. 5

m) Puxe o acionador (1) para fora do alojamento (12). OBS: o interruptor de segurança de partida (13) não é utilizado. No seu lugar, é montado o bujão (20).

05J02-4

MF Série 200

Side-shift 8x8 marchas cabinado C. Montagem

1

11 13 20 12

9

15

2

10

2

3

5

6

7

8 4

05 19

18

17

Fig. 1 Inverta a ordem do procedimento de desmontagem e realize os seguintes passos adicionais: -

Substitua o anel vedador (8) da tampa (5).

-

Substitua os anéis elásticos (3 e 7).

-

Substitua a coifa (6).

-

Lubrifique os componentes com óleo de transmissão para a montagem.

-

Ao reinstalar o conjunto, verifique se todos os trambuladores (21) estão na posição neutra.

-

Certifique-se de que a extremidade do eixo seletor (1) encaixe corretamente no mecanismo interno da caixa - Fig. 2.

-

Aplique vedante Loctite 270 nos parafusos (9 e 11).

-

21 1

Fig. 2

Aplique adesivo junta líquida (Loctite 573): Na superfície da tampa (5) da extremidade. No alojamento (12), na face de contato com a transmissão.

MF Série 200

05J02-5

Side-shift 8x8 marchas cabinado

05 Página deixada em branco intencionalmente

05J02-6

MF Série 200

Conteúdo - Módulo 06: Eixo traseiro 06A01

Introdução

06B01

Especificações técnicas

06C01

Redutores finais

06D01

Freios e sistema de acionamento

06E01

Pinhão e diferencial

06F01

Semi-eixos sem redutores finais (Trator MF 250 até série 000T250208C000705)

06F02

Semi-eixos sem redutores finais (Trator MF 250 após série 000T250208C000705)

06

MF Série 200

06000-I

Conteúdo - Módulo 06: Eixo traseiro

06

Página deixada em branco intencionalmente

06000-II

MF Série 200

Introdução Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2

06

MF Série 200

06A01-1

Introdução A. Apresentação

15 - Porca de ajuste do bloqueio. 16 - Capa.

O eixo traseiro faz parte da estrutura do trator, servindo de apoio ao mesmo e também para a passagem do fluxo de força às rodas traseiras. O eixo traseiro é composto basicamente por carcaça central, trombetas, diferencial e redutores finais. Os redutores finais (quanto equipado*), são montados na extremidade das trombetas e a função é a de multiplicar o torque proveniente do diferencial. Funciona também como amortecedor dos impactos transmitidos pelas rodas devidos aos obstáculos e irregularidades do terreno durante a operação.

06

17 - Trombeta - lado direito. 18 - Rolamento interno do cubo epicíclico. 19 - Bucha do cubo epicíclico. 20 - Arruela de encosto. 21 - Roletes. 22 - Parafuso. 23 - Eixo da engrenagem planetária. 24 - Anel de retenção da semi-árvore. 25 - Retentor. 26 - Semi-árvore.

*OBS: apenas um modelo de trator de 3 cilindros não possui redutores finais. Neste caso, a relação de redução da coroa e pinhão é maior.

27 - Prisioneiros da roda.

O eixo traseiro também aloja o sistema de freios, que atuam de forma independente nas duas rodas.

30 - Engrenagem solar.

Nas Figs. 1 e 2, são apresentadas vistas em corte do eixo traseiro, identificando todos os componentes do mesmo.

32 - Junta.

28 - Rolamento externo. 29 - Carcaça externa. 31 - Coroa externa. 33 - Engrenagem planetária. 34 - Retentor interno. 35 - Semi-eixo.

Legenda para as Figs. 1 e 2

36 - Placa de fricção do freio.

1 - Trombeta - lado esquerdo.

37 - Guia.

2 - Placa de freio esquerda.

38 - Unidade atuadora (expansores).

3 - Capa da luva de acoplamento do bloqueio.

39 - Placa de freio direita.

4 - Luva de acoplamento do bloqueio.

40 - Anel de vedação externo.

5 - Rolamento do diferencial - lado direito.

41 - Anel de vedação interno.

6 - Conjunto do pinhão.

42 - Planetária - lado direito.

7 - Pino elástico.

43 - Coroa do diferencial.

8 - Carcaça central.

44 - Cruzeta.

9 - Garfo do bloqueio do diferencial.

45 - Arruela de encosto.

10 - Placa intermediária do freio.

46 - Rolamento do diferencial.

11 - Mola de retorno do bloqueio.

47 - Planetária - lado esquerdo.

12 - Arruela. 13 - Anel "C". 14 - Eixo de acionamento do bloqueio.

06A01-2

MF Série 200

Introdução

06

Fig. 1 MF Série 200

06A01-3

17

38

2

47

43

6

44

Introdução

23 33 29

26

25 28

24

31

30

18 34

06

Fig. 2

06A01-4

MF Série 200

Especificações Técnicas - Eixo Traseiro Conteúdo 1. Redutores finais (se equipado) .......................................................................................... 2 2. Freios e acionamento ......................................................................................................... 2 3. Diferencial....... .................................................................................................................... 2 4. Pinhão............ ..................................................................................................................... 2 5. Trombeta....... ...................................................................................................................... 2

06

MF Série 200

06B01-1

Especificações Técnicas - Eixo Traseiro 1. Redutores finais (se equipado) Torque de giro dos redutores (sem a semi-árvore) ............................................................ 1,0 à 2,0 kgf.m Calços disponíveis para ajuste do torque de giro dos redutores (pré-carga) ................ 0,13-0,25-0,38 mm Torque de aperto das porcas de fechamento do redutor ou extremidade do eixo. ................. 55 a 65 N.m Torque de aperto dos parafusos de junção das semi-carcaças do porta-planetárias somente redutor 6,0:1 ............................................................................................................. 290 a 310 N.m

2. Freios e acionamento Curso livre dos pedais de freio .................................................................................................... 40 à 50 mm Quantidade de discos ativos .............................................................................................. Ver Seção 01B01 Espessura mínima das placas expansoras (em repouso) ............................................................ 35,50 mm Espessura mínima para os discos de bronze (ativos) ..................................................................... 4,10 mm Espessura mínima para os discos fixos (aço) ................................................................................. 2,00 mm Medida "X" (Fig. 1) mínima nas placas de freio: Para 3 discos ........................................................................................................................... 51,0 mm Para 4 discos ........................................................................................................................... 43,0 mm Para 5 discos ........................................................................................................................... 35,0 mm Medida "Y" (Fig. 2) máxima nas trombetas .................................................................................. 109,50 mm

06

3. Diferencial Folga axial das planetárias ..................................................................................................... 0,20 - 1,00 mm Folga radial máxima das planetárias ................................................................................................ 0,80 mm Torque dos parafusos de junção da caixa de satélites................................................................. 11,0 kgf.m Torque dos parafusos de fixação da coroa ................................................................................... 16,5 kgf.m Empenamento máximo da coroa: Para eixo sem redutores finais ............................................................................................... 0,10 mm Para eixo com redutores finais ............................................................................................... 0,13 mm Folga entre dentes (coroa e pinhão): Para eixo sem redutores finais .................................................................................... 0,23 a 0,33 mm Para eixo com redutores finais .................................................................................... 0,25 a 0,38 mm Pré-carga do diferencial (pinhão removido) ..................................................................... 20,5 à 30,8 kgf.cm

4. Pinhão Pré-carga......... .................................................................................................................. 20,4 à 25,5 kgf.cm Torque dos parafusos de fixação do flange do pinhão na carcaça ................................................ 10 kgf.m Torque da porca de ajuste da pré-carga do pinhão ............... Apertar até obter a pré-carga e em seguida travar com os pinos

5. Trombeta Torque dos parafusos de fixação da trombeta à carcaça central ................................................ 10,0 kgf.m

06B01-2

MF Série 200

Especificações Técnicas - Eixo Traseiro Y

Fig. 2

y1

y2

06 Fig. 1

Fig. 2a

A medida “X”: utilize paquímetro de profundidade e régua retificada para fazer a medida.

A medida “Y” = desnível entre as superfícies (Y1 e Y2). Utilize paquímetro de profundidade e régua retificada para fazer a medida.

MF Série 200

06B01-3

Especificações Técnicas - Eixo Traseiro

06 Página deixada em branco intencionalmente

06B01-4

MF Série 200

Redutores finais traseiros Conteúdo A. Identificação dos componentes ......................................................................................... 2 1. Redutores 3,143:1 .......................................................................................................... 2 2. Redutor 4,8:1 .................................................................................................................. 3 3. Redutor 6,0:1 .................................................................................................................. 3 B. Remoção dos redutores ..................................................................................................... 4 C. Desmontagem dos redutores ............................................................................................ 5 D. Análise e/ou substituição dos componentes .................................................................... 6 E. Montagem dos redutores finais ......................................................................................... 8 1. Redutores 3,14:1 e 4,8:1 ................................................................................................ 8 2. Redutores 6,0:1 .............................................................................................................. 9 F. Ajuste da pré-carga dos redutores finais ........................................................................ 10

06

MF Série 200

06C01-1

Redutores finais traseiros A. Identificação dos componentes 1. Redutores 3,143:1 7

1

4

17 18 19

2 12

11

8 10

6

13

3

5

15 16

06

9

20

14 21

22

23

Fig. 1 Legenda válida para todos os redutores 1 - Respiro.

21 - Parafusos, porcas e arruelas de fechamento do redutor.

2 - Semi-árvore.

Itens variáveis conforme o redutor:

3 - Rolamento de roletes cônicos - interno.

22 - Vedação entre semi-carcaças:

4 - Calço de ajuste da pré-carga.

-

Nos redutores 3,143:1 e 6,0:1 é feito com adesivo junta líquida: Loctite 515 ou 958.

6 - Engrenagem solar.

-

No redutor 6,0:1 é feito com um anel "O".

7 - Cremalheira (ou coroa).

23 - Travamento dos pinos (9):

8 - Porta-planetárias.

-

No redutor 3,143:1 é feito através de pino elástico.

-

Nos redutores 4,8:1 e 6,0:1 é feito por parafusos e chapas de travamento.

5 - Retentor (duplo lábio).

9 - Pino das planetárias (3 unidades). 10 - Anel-trava da semi-árvore (15). 11 - Rolamento de roletes cônicos - externo. 13 - Bucha: exceto redutor 6,0:1.

24 - Tampão e pino de travamento da coroa (7): somente redutor 6,0:1.

14 - Campânula (sino).

25 - Pinos-guia (3 unidades): redutor 6,0:1.

15 - Semi-árvore de saída e flange da roda.

26 - Parafuso e arruela de fechamento das semicarcaças do porta-planetárias: redutor 6,0:1.

12 - Retentor da campânula (14).

16 - Planetárias (3 unidades). 17 - Roletes das planetárias. 18 - Arruela espaçadora. 19 - Arruelas de encosto.

OBS: os itens (25 e 26) no redutor 6,0:1 existem em função do porta-planetárias ser bi-partido, enquanto nos demais é inteiriço.

20 - Protetor.

06C01-2

MF Série 200

Redutores finais traseiros 2. Redutor 4,8:1

7

1

23

9

17 18

4

19

12

11

8

10

16

6

13

3

5

2

15

06 20

14

21

22

Fig. 2

3. Redutor 6,0:1

24

1

9

23

21 22 7

17 18 19

3 4

12

11

8

10

6

16

5

2

15

20 14

25 26

Fig. 3 MF Série 200

06C01-3

Redutores finais traseiros B. Remoção dos redutores a)

Com o trator perfeitamente nivelado, rodas dianteiras calçadas e eixo traseiro apoiado sobre cavaletes adequados, remova a(s) roda(s) traseiras.

FT4000

IMPORTANTE: Ao remover o redutor, certifique-se de que a semi-árvore fique em seu lugar. Se houver necessidade de removê-lo também, trave os freios, para que o conjunto de discos de freio permaneça em seu lugar. Do contrário, será necessário remover a trombeta para montagem dos discos e da semi-árvore, devido ao desalinhamento.

06

b)

Solte os parafusos (21) de fechamento do redutor.

c)

Com auxílio da ferramenta FT4000, remova o redutor puxando o conjunto cuidadosamente para fora. Fig. 1

d)

24

No redutor 6,0:1, remova o anel “O” (22) de vedação entre as semi-carcaças do redutor. OBS: nos redutores 3,143:1 e 4,8:1 é utilizado junta líquida.

FT4003

Remoção da coroa (7) e)

7

No caso do redutor 6:1, a cremalheira (7) é montada com interferência na carcaça da trombeta. Para removê-la, saque primeiro o pino de bloqueio (24) utilizando o dispositivo FT4003. Fig. 2

f)

Em seguida, com a ferramenta FT4004 (constituída por 3 garras), saque a cremalheira (7), cuidando para que as garras da ferramenta exerçam força uniforme nos 3 pontos.

FT4004

7

Fig. 3

06C01-4

MF Série 200

Redutores finais traseiros C. Desmontagem dos redutores Os redutores diferem em alguns detalhes.

9

Acompanhe através das figuras do capítulo A, a identificação dos componentes.

23

a)

Com o redutor sobre a bancada, remova os itens de travamento (23) dos eixos (9):

6

-

No redutor 3,143:1 é feito através de pino elástico - Fig. 1.

19

-

Nos redutores 4,8:1 e 6,0:1 é feito por parafusos e chapas.

b)

Remova os eixos (9), utilizando uma ferramenta - Fig. 1.

c)

Remova as planetárias (16) e a engrenagem solar (6).

16 Fig. 1

OBS 1: cuide para não deixar cair os componentes (17, 18 e 19).

10

OBS 2: identifique o lado de montagem das engrenagens (solar e planetárias), que deverão ser mantidas na montagem, em função do assentamento dos dentes destas engrenagens com os da coroa.

06 15

Fig. 2

M d)

No caso do porta-planetárias dos redutores 6:1, faça marcas de referência (M) nas semicarcaças (8) do porta-planetárias. Após, solte os parafusos (26) de união das semi-carcaças e com auxilio de um sacador ou alavancas, separe-as.

25

26

6

Verifique a correta montagem e fixação dos pinos-guia (25).

7

8

Fig. 3 e)

Retire o anel-trava (10) da árvore de saída (15).

f)

Apoie a campânula (14) sobre a base de prensagem FT4001 e complete a desmontagem do conjunto com uma prensa, aplicando o esforço sobre a semi-árvore (15) na posição indicada pela seta nas Figs. 2 e 4.

14

25

10

15

8

Fig. 4 MF Série 200

06C01-5

Redutores finais traseiros D. Análise e/ou substituição dos componentes

14

11

12

Campânula (ou “sino” 14) Trincas, quebras ou desgastes determinam a sua substituição. Examine também a capa de rolamento (11) da campânula e o rolamento (3) alojado na trombeta. Se estiverem com desgaste ou riscos, devem ser substituídos, juntamente com o respectivo cone e retentor (5 e 12).

15

06 Fig. 5 Para remover a capa do rolamento (11) da campânula e do rolamento (3) das trombetas - Fig. 6, utilize a ferramenta FT4005.

3

Fig. 6 Montagem das capas dos rolamentos Para montar a capa do novo rolamento (11) das campânulas, utilize as ferramentas: -

Para os redutores 3,14:1 e 4,8:1: FT4008 e FD0005.

-

Para os redutores 6:1: FT4007 e FD0005.

Fig. 7

06C01-6

MF Série 200

Redutores finais traseiros Montagem do retentor (12) das campânulas Aplique uma leve camada de cola para juntas em volta do retentor antes da instalação. Utilize as ferramentas: -

Para os redutores 3,14:1 e 4,8:1: FT4002 e FD0005.

-

Para os redutores 6:1: FT4006.

Semi-árvore de saída (15) Desgaste, quebras ou trincas nas estrias, no alojamento do rolamento ou no rasgo do anel de retenção (10), determinam a sua substituição.

Fig. 8

Parafusos do flange de fixação da roda, podem ser substituídos.

23

16 19

Para removê-los, utilize um martelo.

9 Porta-planetárias (8) Em caso de desgaste ou riscos nos rolamentos de rolos cônicos (3 e 11) de ambas as extremidades do porta-planetárias (8), remova-os destrutivamente e monte rolamentos novos, utilizando uma ferramenta adequada. Neste caso, as capas também devem ser substituídas conforme descrito nos itens anteriores.

06 3

8

Fig. 9

Bucha centralizadora (13): exceto redutor 6,0:1 Se a mesma estiver gasta, remova-a destrutivamente, cuidando para não danificar a carcaça do porta-planetárias (8). Para a montagem, utilize uma ferramenta adequada.

Planetárias (16), eixos (9), rolamentos de roletes (17) e arruelas de encosto (19) Deformações, quebras, desgastes ou riscos, determinam a substituição do(s) componente(s). As chapas de encosto das planetárias com desgaste leve, podem ser montadas invertidas em relação a posição original para compensar a folga devida ao desgaste. No caso de substituir o rolamento cônico (3) do porta-planetárias, lado da trombeta, substitua também a respectiva capa. Para sacar esta capa, utilize a ferramenta FT4005.

Se for necessário substituir também o retentor de lábio duplo (5) atrás da referida capa, remova-o destrutivamente e instale um novo com a ferramenta FT4008 e FD0006. Introduza o retentor até a metade do curso e aplique uma leve camada de cola para juntas em volta da superfície ainda exposta. Em seguida, complete a instalação com cuidado para não danificar ou deixar o retentor mal posicionado.

Para montar uma capa nova, utilize a ferramenta FT4007 e FD0006.

MF Série 200

06C01-7

Redutores finais traseiros E. Montagem dos redutores finais 1. Redutores 3,14:1 e 4,8:1 7

1

4

17 18 19

2 12

11

8 10

6

13

3

5

15 16

06

9

20

14 21

22

23

Fig. 1 a)

Posicione a semi-árvore sobre o disco da ferramenta FT4001.

b)

Instale a campânula (14) sobre a semi-árvore de saída (15), tendo o cuidado para não cortar os lábios do retentor (12) no estriado da semiárvore.

c)

d)

e)

f)

Instale os roletes (17) e as arruelas espaçadoras (18) no interior das planetárias (16). Use graxa para fixar os roletes.

g)

Instale as planetárias (16) no interior do portaplanetárias (8) observando as marcas feitas quando da desmontagem.

Monte o cone do rolamento externo (11) na semi-árvore (15) utilizando a ferramenta FT4009.

h)

Instale as arruelas de encosto (19), uma de cada lado da planetária.

i)

Introduza o eixo (9) das planetárias e fixe-os:

Prense o cone o suficiente para instalar o portaplanetárias (8).

-

No redutor 3,143:1: com pino elástico (23 - Fig. 1).

Instale o porta-planetárias na semi-árvore e prense-o juntamente com o cone do rolamento utilizando a ferramenta FT4009.

-

Nos redutores 4,8:1 e 6,0:1 é feito por parafusos e chapas de travamento. Nesses casos, frene os parafusos 2 a 2, com arame.

O conjunto deve ser prensado o suficiente para instalar o anel-trava (10) no respectivo rasgo na árvore. Após, instale o anel-trava (10).

j)

Monte o cone do rolamento interno (3) usando uma ferramenta adequada.

Instale a engrenagem solar (6) no portaplanetárias (8) observando a identificação do lado, feita na ocasião da desmontagem.

06C01-8

O conjunto do redutor está pronto para ser instalado.

MF Série 200

Redutores finais traseiros 2. Redutores 6,0:1 24

21

1

9

23

22 7

17 18 19

3 4

12

11

8

10

6

16

5

2

15

06 20 14

25 26

Fig. 2 a)

Posicione a semi-árvore sobre o disco da ferramenta FT4001.

b)

Instale a campânula (14) na semi-árvore de saída (15), cuidando para não cortar os lábios do retentor (12) nas estrias.

c)

Monte o cone do rolamento (11) na semi-árvore utilizando a ferramenta FT4010.

Observe as marcas feitas nas planetárias quanto ao lado de montagem. g)

Instale os eixos (9) das planetárias para alinhálas com os furos das semi-carcaças.

h)

Posicione a engrenagem solar (6) na semicarcaça entre as planetárias.

i)

Instale a semi-carcaça (8) interna sobre o conjunto observando as marcas de posição relativa feitas antes da desmontagem.

j)

Posicione os eixos (9) das planetárias e fixe-os com as chapas-trava (23) com os respectivos parafusos. Aperte-os com 34 a 44 N.m.

Prense o cone o suficiente para instalar a semicarcaça na semi-árvore. d)

Instale a semi-carcaça (8) externa na semiárvore (15) e prense-a juntamente com o cone do rolamento (11), utilizando a ferramenta FT4010 e o disco da ferramenta FT4001. O conjunto deve ser prensado o suficiente para instalar o anel-trava (10). Após, instale o aneltrava (10).

e)

Instale as duas carreiras de roletes (17) e as arruelas separadoras (18) no interior das planetárias, utilizando graxa.

f)

Posicione sobre a semi-carcaça (8) instalada na semi-árvore as planetárias (16) juntamente com as arruelas de encosto (19), uma cada lado.

MF Série 200

Também trave os parafusos 2 a 2, com arame, conforme mostrado na Fig. 2. k)

Monte os 3 pinos-guia (25) de união das semicarcaças (8).

l)

Instale com Loctite 271 os 3 parafusos (26) de junção das semi-carcaças, com as respectivas arruelas, aplicando um torque de 290 a 310 N.m, em 3 etapas. O conjunto do redutor está pronto para ser instalado.

06C01-9

Redutores finais traseiros F. Ajuste da pré-carga dos redutores finais IMPORTANTE: Antes da instalação do conjunto do redutor na trombeta, deve ser feito o ajuste da pré-carga dos rolamentos cônicos. Essa operação precisa ser feita com a semi-árvore (2) removida. Porém, não o faça sem antes travar os pedais do freio, para evitar o desalinhamento dos discos de freio conforme já recomendado. a)

Remova a semi-árvore com cuidado para não danificar o retentor de lábio duplo (5) da extremidade da trombeta.

b)

Instale o conjunto do redutor na trombeta, sem a vedação (22), anel “O” ou junta líquida conforme o redutor. Monte apenas 3 parafusos (21) de fixação do redutor, aplicando-lhes um torque de 55 a 65 N.m.

c)

Com a ferramenta FT4011 e um torquímetro verifique o torque de giro da semi-árvore (précarga) - Fig. 3.

06

11

4

3

5 2

Fig. 1

4

Fig. 2

Esta pré-carga deve estar entre 1 à 2 kgf.m para todos os redutores. d)

Caso o torque de giro esteja abaixo de 1,0 kgf.m, aumente a espessura de calços (4) sob a capa do rolamento cônico da trombeta. Se o torque de giro estiver acima de 2 kgf.m, diminua a espessura de calços (4) sob a capa. Medidas dos calços (4) disponíveis: 0,13 - 0,25 - 0,38 mm.

e)

Obtido o ajuste correto da pré-carga, remova o redutor, reinstale a semi-árvore (2) e novas vedações (22): anel “O” ou junta líquida, conforme o redutor.

FT4011 Fig. 3

Instale o conjunto do redutor, observando que o bujão de escoamento de óleo fique para baixo. Instale todos os parafusos de fechamento (21) e aplique um torque final de 55 a 65 N.m, de forma alternada (cruzada). f)

Reabasteça o redutor final com óleo recomendado até que o nível atinja a borda do bujão de enchimento.

06C01-10

MF Série 200

Sistema de freios e acionamento Conteúdo A. Verificação e regulagem do curso livre dos pedais ........................................................... 2 B. Mecanismo de acionamento dos freios ............................................................................. 3 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 3 2. Manutenção do conjunto ............................................................................................... 4 C. Discos de freio .................................................................................................................... 5 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 5 2. Desmontagem ................................................................................................................ 6 3. Análise dos componentes do freio ................................................................................ 7 4. Substituição das coifas das hastes acionadoras das placas expansoras ................... 8 5. Montagem dos discos e placas ................................................................................... 10

06

MF Série 200

06D01-1

Sistema de freios e acionamento A. Verificação e regulagem do curso livre dos pedais -

Figs. 3: tratores sem cabine: comando por tirantes.

-

Figs. 4: tratores com cabine: comando por cabos

a)

Pressione um dos pedais com a mão, até que este comece a oferecer resistência.

b)

Mantendo-o nesta posição, com uma régua Fig. 1, verifique quanto este se deslocou em relação ao outro pedal (em repouso).

Fig. 3

Esta distância (curso livre), deve estar entre 40 e 50 mm. c)

Se necessário, corrija a folga girando o parafuso (1) junto as trombetas. Girando no sentido horário, diminui a folga e vice-versa.

06

d)

Proceda da mesma forma com o outro pedal.

e)

Para certificar-se de que todo o sistema de freios está em perfeitas condições, faça um teste de aplicação simultânea, conforme descrito no Manual do Operador.

1 Fig. 3a

Fig. 1

Fig. 4

1 Fig. 2

06D01-2

Fig. 4a MF Série 200

Sistema de freios e acionamento B. Mecanismo de acionamento dos freios 1. Identificação dos componentes 19 5 3 2

4

6 7 8

1 9 10

2

11 18

13

12

14

10

15 16 17 Fig. 1 1 - Pedais

10 - Vedador (anel “O”).

2 - Tirantes verticais

11 - Alavanca.

3 - Catraca de travamento dos freios

12 - Chapa-batente.

4 - Manípulo de travamento

13 - Bucha.

5 - Chapa de sustentação do conjunto de acionamento

14 - Articulador.

6 - Trava de união dos freios

16 - Arruela de encosto.

7-

17 - Anel-trava.

Pinos graxeiros

8 - Eixo transversal dos freios

15 - Calço: opção de diferentes espessuras.

18 - Tirante inferior.

9 - Chaveta meia-lua

MF Série 200

06D01-3

06

Sistema de freios e acionamento 2. Manutenção do conjunto Desmontagem e inspeção a)

Solte os tirantes inferiores (18) do articulador (14) e alavanca do eixo (8).

b)

Solte os tirantes verticais (2) do articulador (14) e alavanca (11).

c)

Remova o anel elástico (17) e em seguida os demais componentes: a arruela de encosto (16), o calço (15) o articulador (14), a chapa batente (12).

d)

Remova o parafuso de fixação da alavanca (11) e com auxílio de uma alavanca, remova a alavanca.

e)

Remova a chaveta (9) do eixo (8).

f)

Remova os vedadores (10).

g)

Remova o eixo (8), puxando-o pelo lado esquerdo do trator.

Inspecione

06

-

As buchas (13); Se necessário, substitua-as.

-

Substitua os anéis "O" (10).

-

Substitua os pinos graxeiros (7) que não estiverem em perfeitas condições.

-

Examine todos os demais componentes criteriosamente quanto à folgas, desgaste, empenamento, trincas, etc. substituindo o que for necessário.

Montagem Inverta o procedimento de desmontagem, observando a vista explodida do item 6.1 e levando em conta os seguintes pontos: -

Após o posicionamento do eixo (8), fixe-o através da chaveta meia-lua (9);

-

Observe a correta posição de montagem da alavanca (11), do articulador (14) e da chapabatente (12).

-

Aperte o parafuso de fixação da alavanca (11).

-

Após instalar todos os componentes, verifique se a folga axial do conjunto não está excessiva. Se for o caso, utilize um ou mais calços (15) adicionais, conforme necessário.

-

Feita a montagem completa, faça a regulagem da folga dos pedais dos freios: folga recomendada: 40 à 50 mm.

06D01-4

MF Série 200

Sistema de freios e acionamento C. Discos de freio 1 7 6

5

4 2

3

06 Fig. 1

10

1. Identificação dos componentes

9

8

1 - Placa de freio. 2 - Trombeta. 3 - Articulação de acionamento das placas expansoras.

5

4 - Discos ativos (sinterizados). 5 - Discos estáticos (lisos, de aço). 6 - Placa expansora.

4

7 - Pino de bloqueio: mantém os discos de aço (5) estáticos (sem girar).

6

8 - Sistema de bloqueio do diferencial: consulte a Seção 06E01. 9 - Anel “O” externo: entre trombeta e placa de freio. 10 - Anel “O” interno: entre placa de freio e carcaça central.

1

2 Fig. 2 MF Série 200

06D01-5

Sistema de freios e acionamento 2. Desmontagem a)

Remova a(s) trombeta(s) (2).

b)

Na trombeta do lado direito, retire os componentes acionadores do bloqueio do diferencial. O garfo (8a) é removido junto com a placa (1).

c)

Remova a placa do freio (1).

d)

Remova o conjunto das placas expansoras (6) e mecanismo de acionamento (3) - Fig. 1.

e)

8a

1

2

Fig. 3

Remova as placas de freio (1), retirando os 2 parafusos Allen (ou fenda - 8) de fixação à trombeta.

8 1

06

f)

Recolha e descarte o anel “O” (9) e (10 - Fig. 2) de ambos os lados da placa (1).

g)

Retire todos os demais componentes do interior da trombeta.

9 2

4

Fig. 4

NOTA: O número de discos ativos (4) existentes em cada lado, é identificado externamente e corresponde ao número de rasgos (1a) na placa de freio (1). No caso do exemplo da Fig. 5, são 3 discos em cada lado. Esta foto mostra uma trombeta do tipo curta, utilizada em tratores Compactos.

1a

Fig. 5

06D01-6

MF Série 200

Sistema de freios e acionamento 3. Análise dos componentes do freio

4

A seguir, um roteiro e o respectivo procedimento, sobre análise dos componentes do freio. Esta análise, fornece dados que, comparados às especificações, determinam a necessidade ou não, da substituição dos componentes. Espessura dos discos ativos, de bronze (4) A medida nominal é de 4,75 à 4,90 mm e a mínima para serviço é de 4,10 mm. Caso estiver abaixo deste valor, o disco deve ser substituído. OBS: os discos ativos (bronze) novos, devem ficar imersos em óleo de transmissão durante pelo menos 30 minutos, antes da montagem.

Fig. 6

5

Espessura dos discos fixos (de aço - 5) A espessura nominal é de 2,56 a 2,69 mm e a mínima para serviço é 2,00 mm. Substitua o(s) disco(s) que estiverem abaixo desta medida.

06 Fig. 7

Espessura das placas expansoras (6)

6

A espessura nominal, em repouso, das 2 placas montadas, é de 37,16 à 37,79 mm. A mínima admissível para serviço, é de 35,50 mm. Caso seja menor, substitua o conjunto das placas expansoras. Examine atentamente o estado das molas, esferas e demais componentes. Se for o caso, substitua o conjunto completo dos expansores.

Fig. 8 Utilização de um disco estático adicional

6a

Lado da roda (trombeta)

No caso de todos os componentes do freio estarem com a medida dentro do recomendado acima e a porca de regulagem da folga dos pedais já ter atingido o fim da rosca, não permitindo mais regulagem, pode-se instalar um disco de aço adicional (6a), junto ao disco estático montado entre a trombeta e a placa expansora - Fig. 9.

Fig. 9 MF Série 200

06D01-7

Sistema de freios e acionamento Medida "Y" das trombetas (2)

Y

2

É a distância entre a face externa da trombeta até a face de atrito com o disco de bronze - Fig. 10. Medida nominal ........................ 107,34 a 107,47 mm Máxima p/ serviço .................... 109,50 mm

Fig. 10 Medida "X" das placas de freio (1) As medidas são dadas na tabela abaixo, em função da quantidade de discos ativos (4) do trator:

1

06

N° de discos 3

Medida nominal

Mínimo para serviço

51,99 à 52,15

51,0

4

44,45 à 44,30

43,00

5

36,60 à 36,75

35,00

NOTA: Veja a Seção 01B01 (Especificações Gerais dos tratores), sobre a quantidade de discos ativos de cada trator.

Fig. 11

10

4. Substituição das coifas de proteção das hastes acionadoras das placas expansoras Normalmente, as coifas (10) requerem a substituição por ocasião da abertura do eixo traseiro.

31 ~ 42 N.m

Fig. 12

06D01-8

MF Série 200

Sistema de freios e acionamento A operação de substituição, requer uma ferramenta em forma de tubo, que pode ser fabricada no próprio local

A

Pode-se utilizar aço comum (SAE 1020), respeitando-se as dimensões dadas na Fig. 13. A ferramenta é composta de 2 partes: A - Empurrador. B - Luva-guia cônica: proporciona o encaixe da borda interna da coifa (D) na ranhura da haste (C).

B

C - Tirante da placa expansora. D - Coifa. E - Posição correta da coifa instalada.

A forma de utilização da ferramenta é mostrada nas Figs. 14 e 15. OBS: aplique uma camada de cola para juntas em torno da superfície externa da coifa (D), que vai encaixada na carcaça.

A

B

06 Fig. 13

D C

Fig. 14 31 ~ 42 N.m

E Fig. 15 MF Série 200

06D01-9

Sistema de freios e acionamento 5. Montagem dos discos e placas Siga o procedimento inverso a desmontagem, observando o seguinte: -

Observe a correta ordem de montagem dos elementos do freio (discos ativos e estáticos, placas expansoras, etc.).

-

Para todos os tratores, entre a trombeta (2) e a placa expansora (6), devem ser montados sempre dois discos de bronze, ativos (4) intercalados por um de aço, estático (5)* - Fig. 16. Esta figura mostra a montagem de 4 discos ativos. *A exceção à essa regra, é quando se utiliza um disco estático adicional nesta posição, conforme descrito no item C3.

-

Contra a placa (1), sempre deve ser montado um disco de bronze (4).

-

Desse modo, a variação da quantidade de discos ativos nos diferentes modelos de trator, é obtida com a montagem dos componentes entre a placa de freio (1) e as placas expansoras (6), conforme tabela abaixo:

06

Ordem de montagem dos componentes 3 Discos (4)

4 Discos (4)

5 Discos (4)

Trombeta (2)

Trombeta (2)

Trombeta (2)

Bronze (4)

Bronze (4)

Bronze (4)

Aço (5)

Aço (5)

Aço (5)

Bronze (4)

Bronze (4)

Bronze (4)

Expansor (6)

Expansor (6)

Expansor (6)

Bronze (4)

Bronze (4)

Bronze (4)

Placa (1)

Aço (5)

Aço (5)

Bronze (4)

Bronze (4)

Placa (1)

Aço (5)

1

6 5

2

4

Fig. 16

4 3

2

Bronze (4) Placa (1) -

Substitua todos os anéis "O", entre a placa e trombeta, e entre trombeta e carcaça central.

-

Ao reinstalar as trombetas na carcaça central, aperte as porcas de fixação à carcaça central com o torque de 80 a 104 N.m.

Fig. 17

Fig. 18

06D01-10

MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial Conteúdo A. Trombetas ........................................................................................................................... 2 1. Remoção e desmontagem ............................................................................................. 2 2. Reinstalação das trombetas ........................................................................................... 2 B. Bloqueio do diferencial ....................................................................................................... 4 1. Introdução ....................................................................................................................... 4 2. Identificação de componentes ....................................................................................... 4 3. Desmontagem ................................................................................................................ 5 4. Análise dos componentes .............................................................................................. 5 5. Montagem ....................................................................................................................... 5 6. Ajuste .............................................................................................................................. 5 C. Caixa de satélites e coroa .................................................................................................. 6 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 6 2. Remoção e desmontagem do conjunto do diferencial ................................................. 7 3. Análise dos componentes .............................................................................................. 7 4. Verificação do empenamento da coroa ......................................................................... 8 5. Montagem e ajustes finais .............................................................................................. 9 D. Pinhão ............................................................................................................................... 11 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 11 2. Remoção do pinhão .................................................................................................... 11 3. Desmontagem do conjunto do pinhão ........................................................................ 12 4. Análise dos componentes ............................................................................................ 12 5. Montagem do conjunto do pinhão ............................................................................... 13 6. Ajuste da pré-carga dos rolamentos do pinhão .......................................................... 14 E. Ajustes e reinstalação do conjunto coroa e pinhão ........................................................ 15 1. Pré-requisitos ................................................................................................................ 15 2. Resumo das operações ............................................................................................... 15 3. Princípios da dinâmica de ajuste entre coroa e pinhão .............................................. 16 4. Pré-carga do diferencial ............................................................................................... 17 5. Ajuste da folga entre dentes do pinhão e coroa (Back-lash) ...................................... 20 6. Verificação e ajuste do contato entre dentes ............................................................... 22

MF Série 200

01E01-1

06

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial A. Trombetas 1. Remoção e desmontagem

06

a)

Calce as rodas dianteiras para evitar movimento do trator.

b)

Introduza cunhas de madeira entre o eixo dianteiro e a mesa, em ambos os lados.

c)

Apóie a carcaça central do trator sobre cavaletes adequados.

d)

Remova a(s) roda(s) traseira(s).

e)

Remova os componentes ligados às trombetas, como barras inferiores do hidráulico de levante e outros.

f)

Com auxílio de uma talha e uma corrente ou macaco, suspenda ligeiramente a trombeta e remova as porcas de fixação da mesma junto à carcaça central.

g)

Em seguida, puxe a trombeta cuidando para que a mesma saia alinhada.

Fig. 1

O procedimento descrito é idêntico para ambas as trombetas. OBS: ao remover a trombeta esquerda - Fig. 1, tome cuidado para evitar que o conjunto do diferencial não saia junto e caia no chão. Fig. 2

2. Reinstalação das trombetas A reinstalação das trombetas deve ser feita na ordem inversa à remoção, observando porém o seguinte: 1 - Veja a Seção 06B01 sobre a medida “Y” máxima no interior das trombetas.

2 - Consulte a Seção 06C01 sobre a montagem do retentor de lábio duplo e da capa de rolamento na extremidade das trombetas - Fig. 3.

3 - Não monte a trombeta sem o semi-eixo. Como não é possível travar os freios, o semi-eixo é necessário para manter os discos de freio alinhados.

Fig. 3

01E01-2

MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial 3 - O anel "O", que vai entre a trombeta e a placa do freio (junto à carcaça central), deve ser colocado na trombeta e o anel “O” (1) que vai entre a placa do freio e a carcaça central, deve ser colocado na placa do freio.

1

Fig. 4 4 - Ao introduzir a trombeta no alojamento, faça-o de forma cuidadosa, para permitir o perfeito alinhamento e encaixe, tanto nos prisioneiros da carcaça, quanto nas planetárias do diferencial.

5 - Aperte as porcas de fixação das trombetas à carcaça central, ao torque final de 80 a 104 N.m, de forma cruzada.

06 Fig. 5

MF Série 200

01E01-3

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial B. Bloqueio do diferencial

Ao pisar o pedal (13), a luva deslizante (1) se desloca ao encontro da luva (12), acoplando as partes.

1. Introdução

O efeito diferencial é anulado, pois ambas as planetárias do diferencial ficam bloqueadas em relação à caixa de satélites; ambas as semi-árvores e portanto ambas as rodas, passam a girar solidárias.

Sempre que uma das rodas traseiras perde a aderência ao solo, a outra tende a perder o movimento, pois a caixa de satélites do diferencial impulsionará somente a roda que perdeu a aderência, devido ao menor torque requerido pela mesma.

2. Identificação de componentes

O bloqueio do diferencial tem como objetivo eliminar este inconveniente, ou seja, promovendo uma ligação solidária entre as duas semi-árvores de modo que ambas as rodas girem à mesma velocidade.

1 - Luva deslizante. 2 - Garfo acionador (interno). 3 - Pino elástico. 4 - Mola de retorno do garfo. 5 - Arruela de encosto.

O bloqueio é acionado através do pedal (13), localizado na plataforma de operação.

6 - Anel-trava. 7 - Eixo.

Para isso, o operador deve acionar o pedal da embreagem, parando o trator.

06

8 - Anel de vedação.

Do contrário poderão ocorrer danos em algum dos componentes do bloqueio ilustrados abaixo.

9 - Contraporca.

O bloqueio consiste de um par de luvas (1 e 12), que possuem dentes de encaixe no topo. A luva (12) é fixa à caixa de satélites e a luva (1) desliza sobre o semi-eixo direito, em estrias.

11 - Garfo externo.

10 - Guarda-pó. 12 - Luva dentada solidária ao diferencial. 13 - Pedal. 14 - Coroa do diferencial.

12

2

14

11 2

3

4

5

6

1

4

8

10

11

7 2 13

9

10

11

7

8

1 Fig. 1

01E01-4

MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial 3. Desmontagem a)

Afaste o guarda-pó (10).

b)

Remova o garfo externo (11).

c)

Remova o pino-elástico (3).

d)

Remova simultaneamente a placa de freio (15) e o garfo.

e)

Remova a luva (1) deslizando-a sobre o semieixo direito.

4. Análise dos componentes

Fig. 2

Observe atentamente o estado das luvas de acoplamento. Em caso de danos nos dentes, substitua-a(s). Verifique o eixo quanto à um possível empenamento. O eixo deve deslizar suavemente em seu alojamento. Remova eventuais sinais de oxidação utilizando lixa fina.

06 5. Montagem Proceda na ordem inversa à desmontagem, observando o seguinte:

Fig. 3

Lubrifique o eixo com graxa "Molykote" e instale-o juntamente com a arruela e a mola através do furo da placa de freio. Instale a luva de bloqueio e o garfo, juntamente com a placa de freio. Comprima o conjunto com um grampo e instale um novo pino elástico. Monte a trombeta e aperte as porcas ao torque de 10 kgf.m.

Fig. 4

6. Ajuste

2

7

4

5

6

8

9

11

Ao acionar o pedal, o curso da luva deslizante (1) deve ser completo. Para ajustar, solte a contraporca (9) e gire o garfo externo (11), conforme necessário.

3

1 Fig. 5 MF Série 200

01E01-5

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial C. Caixa de satélites e coroa 1

16 15 14 13 12 9

3

7 5

4

18

1 17

3 21 11 10

06

8 20 6 2 Fig. 1

1. Identificação dos componentes 1 - Vedadores. 2 - Placa de freio direita. 3 - Placa de freio esquerda. 4 - Calço(s) liso(s) direito(s) (se utilizado). 5 - Calço(s) liso(s) esquerdo(s) (se utilizado). 6 - Calço defletor (de pontos) - obrigatório. 7 - Rolamento cônico direito. 8 - Luva fixa do bloqueio. 9 - Semi-carcaça direita da caixa de satélites. 10 - Pinhão e rolamento de apoio frontal. 11 - Arruelas de encosto das planetárias (2 unid.). 12 - Planetárias (2 unid.). 13 - Arruelas de encosto das satélites (4 unid.). 14 - Satélites (4 unid.). 15 - Cruzeta. 16 - Coroa. 17 - Semi-carcaça esquerda da caixa de satélites. 18 - Rolamento cônico esquerdo. 19 - Arames de frenagem dos parafusos (20). 20 - Parafusos de junção das semi-carcaças da caixa de satélites. 21 - Parafusos de fixação da coroa à caixa de satélites.

01E01-6

16

10

Fig. 2 MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial 2. Remoção e desmontagem do conjunto do diferencial a)

FT4030

Remova a trombeta esquerda, cuidando para que a coroa não caia no chão. Veja o capítulo A.

b)

Remova do interior da carcaça o conjunto do diferencial, utilizando o dispositivo FT4030.

c)

Com o conjunto sobre a bancada, remova e descarte os arames de frenagem (19) dos parafusos de junção (20) das semi-carcaças da caixa de satélites.

Fig. 3

Solte os parafusos de junção de forma gradual e alternada, para evitar empenamento das semicarcaças. d)

Remova todos os demais componentes do conjunto: satélites (14), planetárias (12), cruzeta (15), arruelas de encosto (13)*, etc.

06

* Estas arruelas devem ser substituídas. e)

Para remover a capa do rolamento do lado esquerdo, use as ferramentas FT4024 e FT4005.

Fig. 4

19

20

3. Análise dos componentes -

Caixas de satélites (9 e 17): Verifique a existência de desgaste na região de assentamento das arruelas de encosto (11) das planetárias e das satélites (13). Além disso, trincas, empenamentos, riscos e outros danos, determinam a substituição da carcaça completa.

-

21

Cruzeta (15), satélites (14) e planetárias (12): Desgaste ou empenamento são os defeitos mais comuns da cruzeta; se for o caso, substitua-a.

9

17

16

Fig. 5

As satélites (14) devem trabalhar livres, porém, sem folga sobre a cruzeta. Não devem apresentar riscos.

NOTA: O conjunto de satélites (14), planetárias (12) e cruzeta (15), quando trocados, devem ser substituídos juntos.

MF Série 200

01E01-7

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial -

Arruelas de encosto (11 e 13): devem ser substituídas sempre que for efetuada uma revisão geral no diferencial.

-

Coroa (16): desgaste, trincas e quebras nos dentes, determinam a sua substituição.

4. Verificação do empenamento da coroa A coroa deve ser inspecionada também quanto ao empenamento. Esta verificação é de vital importância, pois uma coroa empenada não permitirá um assentamento uniforme dos dentes com o pinhão.

Fig. 6

O empenamento pode ser verificado de 3 formas: A) Com relógio comparador Neste caso, utilize uma placa de freio esquerda sucateada, abrindo uma janela na mesma por meio de corte para a passagem da haste do relógio comparador.

06

Aplique uma pré-carga de 1,0 a 1,5 mm no relógio comparador. Com a ponta do relógio comparador apoiada na face lateral da coroa, gire-a lentamente e observe os valores máximo e mínimo indicados pelo relógio comparador. A diferença entre estes valores é o empenamento. Fig. 7 B) Dispositivo especial para teste de empenamento, mais relógio comparador Fig. 7 A diferença desta técnica, é que a coroa é montada no dispositivo, utilizando-se também o relógio comparador. C) Fazendo a diferença entre o valor máximo e mínimo da folga entre dentes encontrada Veja o capítulo E sobre a verificação e o ajuste da folga entre dentes e a partir dessa verificação, mensurar o empenamento da coroa.

01E01-8

MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial

-

-

-

NOTAS: Os valores de empenamento máximo admissível são especificados na Seção 06B01. Em caso de substituição da coroa, necessariamente deve ser substituído também o pinhão, pois ambos foram ajustados em conjunto. Para a substituição da coroa, prenda o conjunto firmemente na morsa com mordentes de alumínio e remova os parafusos (21) de forma destrutiva, cortando parcialmente as porcas com talhadeira. Na montagem da coroa, aqueça-a em óleo à aproximadamente 150 °C.

Fig. 8

21

Utilize Loctite 277 na rosca das porcas na montagem. Aplique um torque de 16,5 kgf.m nas porcas, de forma cruzada e em etapas.

06

5. Montagem e ajustes finais Na montagem, proceda na ordem inversa, observando o seguinte:

16,5 kgf.m Fig. 9

1 - Torques e montagem -

19

Aplique um torque final alternado de 11 kgf.m nos parafusos (20) de junção da caixa de satélites.

20 11 kgf.m

9

OBS: para a montagem da caixa, observe os códigos numéricos (X) nas semi-carcaças: eles devem coincidir e ficar alinhadas, pois as semicarcaças (9 e 17) são ajustadas em conjunto na fábrica. -

17

Monte os componentes da caixa sem lubrificação por enquanto, pois o óleo influencia nas folgas a serem verificadas a seguir.

X Fig. 10

2 - Folga axial das planetárias (Fa) Utilizando dois calibres de lâminas, introduzidos um de cada lado da caixa de satélites conforme figura abaixo. Faça a média aritmética da espessura dos calibres introduzidos (Fa + Fb) / 2 = média ou folga existente. A folga, para todos os modelos, deve estar entre 0,20 e 1,00 mm. Se a folga for maior que 1,00 mm, experimente substituir as planetárias (e portanto também as satélites). Verifique novamente a folga; se continuar excessiva, substitua a caixa de satélites também. Fig. 11 MF Série 200

01E01-9

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial 3 - Folga radial das planetárias (F1 + F2)

4 - Considerações finais

Verifique a folga radial das planetárias, utilizando um calibre de lâminas ou relógio comparador. Neste último caso, introduza a ponta do relógio comparador por uma das janelas laterais da caixa de satélites e manualmente, desloque uma das planetárias para ambos os lados, fazendo simultaneamente a leitura no relógio comparador que indicará a folga.

-

9 e 17 - Semi-carcaças da caixa de satélites. 7 e 18 - Rolamentos cônicos do diferencial. 11 - Arruelas de encosto das planetárias. 12 - Planetárias.

Obtidos os ajustes e dado o torque correto nos parafusos de junção da caixa, não esqueça de colocar novo arame de frenagem (19) nos parafusos (20). Para maior segurança, use um arame para cada par de parafusos.

-

Para montar a capa do rolamento esquerdo do diferencial, use as ferramentas FT4027 e FD0005. OBS: o ajuste da pré-carga dos rolamentos do diferencial, é descrito no capítulo E.

14 - Satélites. A folga radial não pode exceder 0,80 mm para todos os tratores. Se for maior, experimente trocar as planetárias (e satélites) e verifique novamente a folga. Se continuar excessiva, substitua a caixa de satélites de forma completa.

06

17

9

Fa 7

18

F1 11 12 14

F2

Fb Fig. 12

01E01-10

MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial D. Pinhão 1. Identificação dos componentes

2

3

12

4

6

1

5

8 7 13 10

11

9 100 N.m

Fig. 1 1 - Anel elástico de retenção do rolamento (2) sobre o eixo do pinhão 2 - Rolamento de apoio do pinhão 3 - Pinhão 4 - Rolamento cônico maior e capa 5 - Rolamento cônico menor e capa 6 - Flange do pinhão 7 - Trava da bucha (10) sobre o estriado do pinhão. 8 - Pino-guia do flange em relação a carcaça 9 - Parafuso de fixação do flange na carcaça 10 - Bucha espaçadora 11 - Porca de fixação: deve ser substituída toda vez que desmontar o conjunto do pinhão, devido a deformação causada pelos pinos de travamento (12) 12 - Pinos de travamento da porca (11) 13 - Arruela espaçadora.

2. Remoção do pinhão Com o diferencial removido, proceda como segue: MF Série 200

Fig. 2 a)

Remova inicialmente a tubulação de lubrificação do pinhão, conforme o caso - figura ao lado.

b)

Afrouxe de forma gradual e alternada os parafusos (9) do flange (6). Em seguida, para sacar o flange, utilize 2 parafusos removidos (9) e instale-os nos furos com rosca do flange: a força de reação destes parafusos contra a carcaça, removerá o flange.

01E01-11

06

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial 3. Desmontagem do conjunto do pinhão

6

OBS: Acompanhe sempre as figuras de identificação dos componentes, das páginas anteriores. a)

Prenda o conjunto pelo flange (6) numa morsa, utilizando mordentes de alumínio.

b)

Com um saca-pino, bata para dentro os pinos de travamento (12).

c)

Remova a porca frontal (11) do pinhão com a ferramenta FT4013.

12

Use a ferramenta FT4012 para travar o pinhão.

Fig. 3

d)

e)

06

Remova o rolamento traseiro do pinhão dos tratores de forma destrutiva.

FT4012

Desmembre o conjunto - Veja a figura de identificação geral.

4. Análise dos componentes A) Pinhão (3) Sinais de desgaste excessivo, quebras, trincas, descascamento e danos nas estrias, determinam a substituição do pinhão e portanto, também da coroa.

Fig. 4

B) Rolamentos (2, 4 e 5) Qualquer dano às superfícies de trabalho, como riscos, endentações, mudança de cor e descascamento dos roletes (fadiga), determinam a substituição completa dos rolamentos e flange.

NOTA: Em todos os tratores, as capas dos rolamentos cônicos são ajustadas na fábrica em conjunto com o flange, para assegurar o correto ajuste entre o pinhão e coroa. Por isso, quando tiver que trocar algum dos rolamentos, necessariamente deve ser substituído também o flange (6).

01E01-12

MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial 5. Montagem do conjunto do pinhão 1

Rolamento de apoio (2) Caso seja necessário substituir o rolamento de apoio de roletes (2), observe que o raio de concordância “R” existente num dos lados da pista interna do rolamento fique voltado para o pinhão e o lado chanfrado voltado para o lado do anel-trava (1).

2 3

Use as ferramentas: FT4019 e FD0005 ou a prensa FD0001, FD0003 e FD0004. Substitua sempre o anel-trava (1) da extremidade do pinhão. Para montar o rolamento traseiro do pinhão, use as ferramentas FD0001, FD0002, FD0003, mais: -

Eixo sem redutores finais: FT4016

-

Eixos com redutores 3,143 e 6,0:1: FT4017

Fig. 5

2

Posição correta dos pinos de travamento (12) Devem ficar opostos, 1800 entre si. Além disso, recomenda-se usar 2 pinos novos e que estes não sejam montados nas mesmas estrias anteriores ou na estria em que se encaixa a trava da bucha espaçadora (10).

06

R

Jamais improvise, pois o correto travamento é fundamental! Fig. 6 A porca (11) Deve ser substituída sempre que for desmontado o conjunto do pinhão. Isto porque, os pinos de travamento (12) deformam a rosca por ocasião da instalação, inutilizando-a para reutilização após a desmontagem. -

12

11

Ao instalar o pinhão na carcaça, observe o alinhamento dos furos do flange (6) com os pinos-guia (8) da carcaça. Jamais monte o flange sem os pinos-guia (8) ou com estes danificados.

-

A reinstalação do pinhão na carcaça e os ajustes deste em relação à coroa, são apresentados no próximo Capítulo E.

MF Série 200

Fig. 7

01E01-13

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial 6. Ajuste da pré-carga dos rolamentos do pinhão a)

Monte todos os componentes, lubrificando-os levemente.

b)

Aperte a porca (11) com os dispositivos FT4012 (para travar) e FT4013 e gire o pinhão em várias voltas, nos dois sentidos, para garantir o assentamento dos cones e capas dos rolamentos. FT4020

c)

Com um torquímetro adequado (em kgf.cm), e o dispositivo FT4020, fixo sobre o estriado do pinhão, verifique a pré-carga do eixo, que deve estar entre 20,4 e 25,5 kgf.cm. Se utilizar a balança FD0010, a leitura deve estar entre 4 e 5 kgf .

FD0010

Se necessário, corrija a pré-carga apertando ou soltando a porca fixadora (11) com as ferramentas FT4012 e FT4013.

06

d)

Obtida a pré-carga, trave a porca (11) com dois pinos novos (12), observando a posição correta dos mesmos conforme descrito anteriormente.

e)

Feito o ajuste e o travamento, faça o ajuste da pré-carga do diferencial (rolamentos da coroa) - veja o capítulo E.

Fig. 8

f)

2

4

3

5

11

Quando for instalar o conjunto do pinhão na carcaça, aplique um torque de 10 kgf.m nos parafusos (9) de fixação do flange (6) à carcaça.

9

6

7

12

Fig. 9

01E01-14

MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial E. Ajustes e reinstalação do conjunto coroa e pinhão IMPORTANTE: Tendo em vista a grande importância do correto ajuste entre todos os componentes da coroa e pinhão, este assunto está sendo tratado no presente Capítulo, de forma detalhada. A vida útil e a resistência do conjunto do eixo traseiro, são determinadas de forma decisiva pelo correto procedimento. Portanto, siga exatamente o procedimento, as especificações e a ordem com que são expostos aqui. É indispensável que estas operações sejam executadas com o máximo de atenção e rigor.

1. Pré-requisitos

06

Para iniciar as operações descritas neste Capítulo, é necessário ter feito o seguinte: -

Desmontagem, análise e montagem da coroa e caixa de satélites.

-

Desmontagem, análise, montagem e ajuste da pré-carga do pinhão.

2. Resumo das operações Para facilitar a assimilação dos procedimentos, é importante conhecer o roteiro (seqüência) das operações a serem realizadas. Abaixo, está a seqüência recomendada, que permite a execução da tarefa da forma mais prática. 1° - Ajuste a pré-carga do pinhão (na morsa). 2° - Instalação do conjunto do diferencial na carcaça. 3° - Ajuste da pré-carga do conjunto do diferencial. 4° - Instalação do conjunto do pinhão na carcaça. 5° - Ajuste da folga entre dentes da coroa e pinhão (back-lash). 6° - Análise da forma do contato entre dentes.

MF Série 200

01E01-15

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial 3. Princípios da dinâmica de ajuste entre coroa e pinhão Basicamente, pode-se dizer que o posicionamento do pinhão e coroa, estão corretos quando, o prolongamento do diâmetro primitivo dos dentes de ambos, se cruzam sobre um só ponto, localizado sobre o ponto de cruzamento das linhas de centro do pinhão e da coroa. Este é chamado de ponto "Virtual" - ponto (V) do esquema ao lado. O conjunto coroa e pinhão é fabricado e ajustado de forma acasalada, obedecendo a condição do ponto "Virtual".

11

9

17 2

06

17 20 21

19

V

Na prática, a verificação da precisão do ajuste, é feita através da análise visual da forma de contato entre dentes. Trata-se portanto, de um teste da seqüência de procedimentos (itens 1 a 5, mencionados na página anterior).

6

18

22

Legenda V - Ponto "virtual" de cruzamento. 2 - Rolamento de apoio do pinhão. 6 - Flange do pinhão.

Fig. 1

9 - Parafusos de fixação do flange. 11 - Porca fixadora. 17 - Placas de freio (esquerda e direita).

21

18 - Coroa. 19 - Calço(s) liso(s) de ajuste da pré-carga e posicionamento da coroa - lado esquerdo se montado).

20

20 - Calço defletor - lado direito (obrigatório). 21 - Calço liso - lado direito: se montado. OBS: Normalmente, na fábrica, é montado apenas o calço defletor no lado direito. Na manutenção, caso necessário, adota-se calço(s) lisos adicional(is) para ajuste do posicionamento e pré-carga da coroa.

Fig. 2

22 - Linhas do prolongamento dos cones primitivos dos dentes da coroa e pinhão.

01E01-16

MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial 4. Pré-carga do diferencial

Tabela de calços defletores

Inicialmente é feito apenas o ajuste da pré-carga dos rolamentos do diferencial (definição da espessura de calços).

Referência gravada no calço com punção

Espessura do calço defletor recomendado

Sem ponto

0,711 a 0,813 mm

1 ponto

0,838 a 0,940 mm

2 pontos

0,940 a 1,041 mm

3 pontos

1,067 a 1,168 mm

4 pontos

1,143 a 1,245 mm

5 pontos

1,346 a 1,448 mm

6 pontos

1,490 a 1,540 mm

7 pontos

0,559 a 0,660 mm

8 pontos

0,483 a 0,533 mm

A eventual alteração no posicionamento do conjunto é feito por ocasião do ajuste de folga entre dentes e, conforme o caso, também na verificação do contato. A pré-carga e a folga entre dentes do pinhão e coroa geralmente ficam ajustados usando apenas calço defletor (20), de pontos, conforme tabela ao lado. Este calço localiza-se atrás da capa do rolamento do lado direito. Normalmente não são necessários calços lisos (20) atrás do cone do rolamento na placa de freio esquerdo. Em todos os casos, o uso de calço defletor (20) atrás da capa do rolamento direito é obrigatório, pois, além da função de calço, exerce função hidrodinâmica frente ao óleo da transmissão. É indispensável ter sempre à mão um estoque completo de todos os calços empregados no ajuste de coroa e pinhão.

Procedimento para determinação da pré-carga dos rolamentos do diferencial. a)

Se o pinhão estiver montado, remova-o.

b)

Se existirem calços atrás do cone do rolamento esquerdo (placa de freio esquerda), remova o cone utilizando as ferramentas:

-

FT4026 + FT4005 para eixo sem redutores finais.

-

FT4025 + FT4005 para eixos com redutores finais. É necessária também uma ferramenta de disco adequada (X), para apoiar a extremidade do fuso da FT4005 na placa esquerda.

06 20 Fig. 3 FT4025 / FT4026

X

21

OBS: veja os componentes para a prémontagem inicial sugerida na Fig. 5. c)

Remova todos os calços atrás do cone do rolamento esquerdo e monte novamente o cone do rolamento, usando a ferramenta FT4027 e FD0005 - Fig. 4.

d)

Monte um calço defletor inicialmente de 1 ponto (0,89 mm) atrás da capa do rolamento direito na placa de freio direita.

Fig. 4 MF Série 200

01E01-17

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial 19

20

LE

21

LD

06 Fig. 5 Pré-montagem de calços - lado direito e esquerdo - sugerida para o diferencial -

Lado direito: apenas 1 calço defletor (20) de 1 ponto (0,89 mm)

-

Lado esquerdo: nenhum calço (19) montado.

e)

Monte a capa do rolamento direito no seu alojamento na placa de freio direita usando as ferramentas FT4023 e FD0005.

f)

Instale o diferencial na carcaça central utilizando a ferramenta FT4030. O diferencial já deve ter sido inspecionado.

g)

Instale a placa de freio esquerda (sem o anel de vedação). Fixe a placa utilizando no mínimo 4 porcas e equidistantes, apertando-as com o torque de 100 N.m de forma cruzada e em pelo menos 2 etapas.

h)

Instale a placa de freio direita (também sem o anel de vedação), observando o alinhamento do diferencial, bem como a posição correta da placa. Fixe-a da mesma forma que a placa esquerda.

i)

Instale a ferramenta FT4029.

j)

Verifique a pré-carga dos rolamentos, o que pode ser feito de duas maneiras:

01E01-18

Fig. 6 MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial J.1 - Utilizando um torquímetro tipo kgf.cm (FT0013) acoplado à ferramenta FT4029 Fig. 6. A pré-carga estará correta se o torquímetro indicar um valor entre 20,5 e 30,8 kgf.cm (Não considere o torque de arrancada). OBS: gire a coroa em várias voltas, para ambos os sentidos, para que haja um assentamento dos rolamentos nas capas.

NOTA: Tenha cuidado quando usar o torquímetro, para que o esforço não seja maior que a capacidade do mesmo, sob pena de danificá-lo irreversivelmente. J.2 - Usando uma balança dinamométrica (FD0011 - 10 kgf) - Fig. 7. Instale o dispositivo FT4020 na extremidade da FT4029 já instalada. Enrole um cordão na polia e ao puxar o cordão através da balança, esta deve acusar uma força entre 4,1 e 6,2 kgf., com o diferencial girando (desprezar torque de arrancada). Tenha cuidado para não exceder o esforço da balança, pois isso irá danificá-la.

06

4,1 e 6,2 kgf

Fig. 7 FT4022

Ajuste -

Se a pré-carga ficar abaixo de 20,5 kgf.cm (com torquímetro) ou 4,1 kgf (na balança), aumente a espessura do calço defletor (20), atrás da capa do rolamento direito, na placa de freio.

FT3020

Se necessário, acrescente um calço liso (21). -

Se a pré-carga estiver acima do especificado maior que 30,8 kgf.cm (torquímetro) ou maior que 6,2 kgf (na balança), diminua a espessura de calço defletor (20) atrás da capa do rolamento direito.

21

Caso exista um calço liso (21) junto ao calço defletor (20), pode-se diminuir a espessura deste ou removê-lo.

20

NOTA: Nesta etapa (para corrigir a pré-carga), só se alteram os calços montados atrás da capa do rolamento direito, na placa de freio direita. Nunca utilize mais de um calço defletor, tampouco utilize apenas calços lisos. Fig. 8 MF Série 200

01E01-19

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial l)

Remova a placa de freio direita, cuidando para não cair o diferencial.

m) Para remover a capa do rolamento direito da placa de freio, use as ferramentas FT4022 mais a FT3020. Remova a capa, substitua o calço defletor por outro de espessura conveniente. Para montar a capa, use as ferramentas FT4023 e FD0005. n)

Monte a placa de freio direita e proceda como descrito acima para a verificação da pré-carga.

5. Ajuste da folga entre dentes do pinhão e coroa (Back-lash) Após ajustar a pré-carga do diferencial, proceda conforme segue, para a verificação da folga entre dentes. a)

06

Solte as porcas e/ou parafusos de fixação da placa de freio esquerda. Desloque um pouco o diferencial, juntamente com a placa de freio, para a esquerda e instale o conjunto do pinhão em seu alojamento na carcaça central. Instale o parafuso de fixação do flange do pinhão e aplique um torque de 10 kgf.m (100 N.m) de forma cruzada e em 3 etapas.

b)

Reposicione a placa de freio esquerda, apertando pelo menos 6 porcas ou parafusos, aplicando um torque de 10 kgf.m (100 N.m), de forma cruzada e em 3 etapas.

c)

Gire o pinhão várias vezes em ambos os sentidos, para que haja o assentamento dos rolamentos.

d)

Trave o pinhão com a ferramenta FT4012.

e)

Instale o relógio comparador perpendicularmente sobre o flanco (face lateral) de um dos dentes da coroa - Fig. 9. Aplique uma pré-carga de 1,0 à 1,5 mm no relógio comparador.

f)

Fig. 9

X

Y

Fig. 10

Gire a coroa para frente e para trás, faça a leitura e anote o valor. Faça esta verificação em 3 pontos equidistantes da coroa (defasamento de 120° entre si).

g)

Folgas recomendadas entre os dentes: a folga recomendada encontra-se gravada sobre a periferia da coroa:

X - Folga entre dentes. Y - Código. OBS: nas coroas em que não consta o valor da folga ou o números está ilegível, considere o especificado na Seção 06B01.

01E01-20

MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial Para o ajuste da folga entre dentes, há 2 casos: 1 - Folga acima do especificado Significa que a coroa está deslocada para a esquerda (afastada do pinhão). Solução: No lado esquerdo: acrescente calços lisos (19).

19

20 21

OBS: normalmente não se usa calço (19) atrás do cone do rolamento esquerdo, mas se houver necessidade, use calços conforme necessário. No lado direito: -

Remova ou diminua a espessura de calço(s) liso(s) (21), se montado(s).

-

Se não houverem calço(s) (21) montado(s), monte um calço defletor (20) de menor espessura.

Fig. 11

2 - Folga abaixo do especificado Significa que a coroa está deslocada para a direita (muito próxima do pinhão).

06

Solução: Proceda de maneira inversa ao caso anterior:

20

No lado direito - Fig. 12 -

Aumente a espessura do calço defletor (20) ou

-

Acrescente ou aumente a espessura de calço(s) liso(s) (21).

No lado esquerdo - Fig. 13, diminua ou remova o(s) calço(s) liso(s) (19).

IMPORTANTE: Em ambos os casos, a soma das espessuras dos calços (19 + 20 + 21), não pode ser alterada, sob pena de alterar a pré-carga dos rolamentos do diferencial ajustada anteriormente. Por exemplo: se diminuir a espessura de calços do lado direito em 0,10 mm, necessariamente deverá ser aumentada a espessura de calços no lado esquerdo, também em 0,10 mm. Se no lado direito houver apenas o calço defletor (20) montado e for necessário deslocar a coroa para o lado do pinhão (lado direito), será necessário substituir o calço defletor (20) por outro mais fino e acrescentar calço(s) liso(s) (19) no lado esquerdo, com espessura igual àquela que foi diminuída no defletor.

MF Série 200

Fig. 12

Fig. 13

01E01-21

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial 6. Verificação e ajuste do contato entre dentes A verificação e análise da forma de contato entre os dentes é o teste dos demais procedimentos de ajuste executados até aqui. Se tais procedimentos foram conduzidos com o necessário rigor, certamente o resultado do teste do contato será positivo.

X

Relembrando: certifique-se sempre, de que o código gravado na periferia da coroa (X), corresponde ao código do pinhão (Y). Se isto não ocorrer, pode não ser possível obter o correto ajuste entre dentes, exigindo a substituição da coroa e pinhão.

Procedimento para verificação do contato

06

a)

Pinte a frente (marcha a frente) e as costas (marcha a ré) de 3 ou 4 dentes da coroa. Utilize para isso tinta amarelo xadrez, dissolvido em óleo hidráulico.

b)

Gire o pinhão uma vez sobre todos os dentes antes pintados.

c)

Faça esta verificação em 3 pontos diferentes da coroa, espaçados a 120° entre si. Caso surgirem diferenças acentuadas nas marcas, indica que há empenamento da coroa - que deve ser substituída junto com o pinhão.

Y Fig. 14

A

OBS: é indispensável que a análise da forma de contato seja feita em ambos os lados dos dentes (costas e frente). d)

C

Faça a análise da forma do contato.

Identificações:

D

A - Parte externa. B - Parte interna. C - Frente (lado convexo), deslocamento para frente. D - Costas do dente, (lado côncavo), deslocamento à ré.

01E01-22

B Fig. 15

MF Série 200

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial Tipos de dentes empregados e a respectiva marca de contato recomendada Podemos encontrar 2 tipos distintos de perfil de dentes, que poderão ser identificados visualmente, observando a altura do dente ao logo de todo o comprimento.

Parte externa

B.1 - Dente "OERLIKON" - Fig. 16 Se caracteriza por ter altura constante ao longo do dente. A marca de contato, nestes dentes, deve se localizar o mais próximo possível do centro, tanto no lado de marcha a frente como a ré.

Frente

Costas

Parte interna Fig. 16 Parte externa

B.2 - Dente "GLEASON" - Fig. 17 Este dente possui altura variável ao longo do comprimento.

06

Neste caso, a marca do contato tende a se deslocar para a parte interna, em ambos os lados do dente (frente e costas). Frente

Costas

Análise das falhas no contato A análise inclui o posicionamento do pinhão, que não é ajustável. Contudo, podem ocorrer problemas de posicionamento de pinhão, caso tenham sido substituídas as capas dos rolamentos do pinhão, sem trocar também o flange.

Parte interna Fig. 17

Caso a falha no contato for diferente das ilustradas a seguir, o problema pode ser: -

A coroa e o pinhão não são do mesmo par (códigos diferentes).

-

A folga entre dentes está incorreta. Experimente alterá-la, mas sem sair do intervalo recomendado.

-

O conjunto pinhão e coroa foi ajustado de forma incorreta anteriormente e os dentes acasalaramse indevidamente, de forma forçada. Neste caso, o ideal é substituir o conjunto coroa e pinhão.

-

Problemas de posicionamento de pinhão, caso tenham sido substituídas as capas dos rolamentos do pinhão, sem trocar também o flange.

MF Série 200

01E01-23

Trombetas e conjunto pinhão e diferencial Incorreto 1 - Fig. 18 Pinhão avançado ou coroa muito próxima ao pinhão.

OBS: As figuras mostram engrenagens do tipo "Gleason" (dentes de seção variável)

✗ Fig. 18

Incorreto 2 - Fig. 19 Pinhão recuado ou coroa muito afastada do pinhão.

✗

06 Fig. 19

Correto - Fig. 20 Marcas localizadas à meia altura e ligeiramente deslocadas para o lado interno.

Após obter todos os ajustes corretos: a)

Remova as placas de freio e monte-as nas trombetas. Fig. 20

b)

Verifique se todos os parafusos do pinhão estão apertados.

c)

Instale as trombetas na carcaça juntamente com o sistema de freio e redutores finais.

✔

Aperte as porcas de fixação das trombetas ao torque de 80 a 104 Nm.

Fig. 21

01E01-24

MF Série 200

Semi-árvores sem redutor final

(Trator MF 250 até série 000T250208C000705)

Conteúdo A. Identificação dos componentes ......................................................................................... 2 B. Desmontagem da semi-árvore ........................................................................................... 3 C. Análise dos componentes .................................................................................................. 4 D. Montagem e ajuste da folga entre pontas das semi-árvores ........................................... 5

06

MF Série 200

06F01-1

Semi-árvores sem redutor final

(Trator MF 250 até série 000T250208C000705)

A. Identificação dos componentes

4

3

2

1

11 8 9

06

10 7

5

6

Fig. 1

9

1 - Trombeta.

11 12

2 - Bucha: retém a semi-árvore (10) no rolamento (3). É montada à quente e sua remoção só pode ser feita destrutivamente.

1

3 - Rolamento. 4 - Calço de ajuste da folga entre pontas das semiárvores - espessuras: 0,10 - 0,25 - 0,50 mm. 5 - Anel "O".

10

6 - Bujão.

2

7 - Campânula (ou “sino”).

3

8 - Retentor (lábio voltado para dentro).

8

9 - Chapa defletora. 10 - Semi-árvore. 11 - Parafusos de fechamento: fixação da campânula (7) na trombeta (1).

5

12 - Respiro.

7 4 Fig. 1

06F01-2

MF Série 200

Semi-árvores sem redutor final B. Desmontagem da semi-árvore a)

Trave os freios do trator e drene parte do óleo da transmissão.

b)

Calce o eixo e retire a(s) roda(s).

c)

Remova os parafusos e porcas (11) de fixação da campânula e semi-árvore na trombeta.

(Trator MF 250 até série 000T250208C000705)

10

7

1

Puxe a semi-árvore (10) juntamente com a campânula (7). d)

e)

Corte a bucha (2) com uma talhadeira e separe a campânula (7) da semi-árvore (10).

Fig. 1

10

Remova o retentor (8) destrutivamente.

2 f)

Retire e descarte o anel “O” (5).

g)

Recolha os calços de ajuste (4), identifique e separe-os.

3

06 7 Fig. 2

MF Série 200

06F01-3

Semi-árvores sem redutor final

(Trator MF 250 até série 000T250208C000705)

C. Análise dos componentes 9 Rolamentos (3): sinais de descascamento de roletes, danos na capa, mudança de cor, gaiola deformada, desgaste ou riscos nas esferas, determinam a substituição do mesmo.

11 12 1

Campânula (7): examine-a quanto à danos ou trincas. Semi-árvore (10): examine-a quanto a empenamento e desgaste ou quebras no estriado.

10 3

Defletor (9): troque-o em caso de deformação ou oxidação.

2

8

O anel “O” (5) e o retentor (8) devem ser substituídos.

5

06

7 4 Fig. 1

06F01-4

MF Série 200

Semi-árvores sem redutor final

(Trator MF 250 até série 000T250208C000705)

D. Montagem e ajuste da folga entre pontas das semi-árvores a)

9

60 N.m

11 12

Monte um retentor novo (8) na campânula, utilizando uma ferramenta adequada.

1

OBS 1: o lábio do retentor deve ficar voltado para o rolamento, ou seja, para dentro. OBS 2: aplique Loctite 601 na superfície externa do retentor e graxa na parte interna (lábio), para a montagem. OBS 3: a face fechada do retentor (lado oposto ao lábio), deve facear com o chanfro da campânula (7) - ver seta na Fig. 1. b)

Posicione a semi-árvore (10) na vertical, apoiada pelo flange sobre a bancada.

c)

Encaixe a campânula (7) sobre a semi-árvore: a chapa defletora (9) manterá a centralização entre os componentes.

d)

Monte o rolamento (3) na semi-árvore (10), até o batente na campânula (7).

e)

Aqueça a bucha (2) até ficar azulada e instalea na semi-árvore (10), fazendo-a encostar no rolamento (3). Ao esfriar, ela ficará presa na semi-árvore.

f)

Instale a semi-árvore esquerda com 2,0 mm de calços (4) entre a campânula (7) e a trombeta (1) e aperte as porcas dos parafusos (11) com um torque de 60 N.m.

g)

Instale a semi-árvore direita com os calços originais, mas que proporcionem uma certa folga.

h)

Instale um relógio comparador na semi-árvore direita - Fig. 3.

i)

Puxe a semi-árvore esquerda com auxílio de duas chaves de fenda, mantendo-a nesta posição (para fora).

j)

Puxe a semi-árvore direita para fora e zere o relógio.

k)

Empurre a semi-árvore direita para dentro e verifique a folga existente, que deve estar entre 0,05 à 0,20 mm.

10 2

3 8

5

06

7 4 Fig. 1

4

11

Fig. 2

Retire ou acrescente calços (4) no lado direito, até que a folga fique dentro do especificado. Espessuras de calço disponíveis: 0,10 - 0,25 - 0,50 mm

Fig. 3 MF Série 200

06F01-5

Semi-árvores sem redutor final

(Trator MF 250 até série 000T250208C000705)

06 Página deixada em branco intencionalmente

06F01-6

MF Série 200

Semi-árvores sem redutor final

(Trator MF 250 após série 000T250208C000705)

Conteúdo A. Identificação dos componentes ......................................................................................... 2 B. Desmontagem da semi-árvore ........................................................................................... 3 C. Análise dos componentes .................................................................................................. 4 D. Montagem e ajuste da folga entre pontas das semi-árvores ........................................... 5

06

MF Série 200

06F02-1

Semi-árvores sem redutor final

(Trator MF 250 após série 000T250208C000705)

A. Identificação dos componentes

1

1 - Semi-árvore.

2

3 4

2 - Chapa defletora.

5

3 - Parafusos de fechamento: fixação da campânula (11) na trombeta (5). 4 - Respiro. 5 - Trombeta.

6

6 - Anel-trava grande: retém o rolamento na campânula.

7

7 - Anel-trava pequeno: retém a semi-árvore no rolamento.

13

8

12

8 - Anel de encosto. 9 - Anel "O". 10 - Calço de ajuste da folga entre pontas das semiárvores - espessuras: 0,10 - 0,25 - 0,50 mm. 11 - Campânula (ou “sino”).

06

9 11

12 - Retentor (lábio voltado para dentro). 13 - Rolamento.

10 Fig. 1

06F02-2

MF Série 200

Semi-árvores sem redutor final

(Trator MF 250 após série 000T250208C000705)

B. Desmontagem da semi-árvore a)

Trave os freios do trator e drene parte do óleo da transmissão.

b)

Calce o eixo e retire a(s) roda(s).

c)

Remova os parafusos e porcas (3) de fixação da campânula (11) e semi-árvore (1) na trombeta (5). Puxe a semi-árvore (1) juntamente com a campânula (11).

1

11

5

Fig. 1

1 d)

Remova o anel-trava grande (6).

7

06 6

11

Fig. 2 e)

Remova o anel-trava pequeno (7).

7

f)

Remova o anel de encosto (8).

g)

Empurre a semi-árvore (1) para fora do rolamento (13) e da campânula (11).

Fig. 3

1

h)

11

Remova o rolamento (13).

8 i)

Remova o retentor (12) destrutivamente.

j)

Retire e descarte o anel “O” (9).

k)

Recolha os calços de ajuste (10), identifique e separe-os.

MF Série 200

13

Fig. 4

06F02-3

Semi-árvores sem redutor final

(Trator MF 250 após série 000T250208C000705)

C. Análise dos componentes

1

Rolamento (13): sinais de descascamento de roletes, danos na capa, mudança de cor, gaiola deformada, desgaste ou riscos nas esferas, determinam a substituição do mesmo.

2

3 4 5

Campânula (11): examine-a quanto à danos ou trincas.

6 Semi-árvore (1): examine-a quanto a empenamento e desgaste ou quebras no estriado.

7 13

Defletor (2): troque-o em caso de deformação ou oxidação.

8

12

O anel “O” (9) e o retentor (12) devem ser substituídos.

9 11

06 10 Fig. 1

06F02-4

MF Série 200

Semi-árvores sem redutor final D. Montagem e ajuste da folga entre pontas das semi-árvores a)

(Trator MF 250 após série 000T250208C000705)

1

2

3

60 N.m

Monte um retentor novo (12) na campânula, utilizando uma ferramenta adequada.

4

OBS 1: o lábio do retentor deve ficar voltado para o rolamento, ou seja, para dentro.

5

OBS 2: aplique Loctite 601 na superfície externa do retentor e graxa na parte interna (lábio), para a montagem. OBS 3: a face fechada do retentor (lado oposto ao lábio), deve facear com o chanfro da campânula (11) - ver seta na Fig. 1.

6 7 13

8

12 b)

Posicione a semi-árvore (1) na vertical, apoiada pelo flange sobre a bancada.

c)

Encaixe a campânula (11) sobre a semi-árvore: a chapa defletora (2) manterá a centralização entre os componentes.

9 11

06 10

Fig. 1 d)

Monte o rolamento (13) na semi-árvore (1), até o batente na campânula (11). Se necessário, utilize uma prensa.

7

e)

Monte o anel de encosto (8).

f)

Monte os anéis-trava (7 e 6).

Fig. 2

1

7

8 13

6

11

Fig. 3 MF Série 200

06F02-5

Semi-árvores sem redutor final

(Trator MF 250 após série 000T250208C000705)

g)

Instale a semi-árvore esquerda com 2,0 mm de calços (10) entre a campânula (11) e a trombeta (5) e aperte as porcas dos parafusos (3) com um torque de 60 N.m.

h)

Instale a semi-árvore direita com os calços originais (10), mas que proporcionem uma certa folga.

10

3

Fig. 4

06

i)

Instale um relógio comparador na semi-árvore direita - Fig. 5.

j)

Puxe a semi-árvore esquerda com auxílio de duas chaves de fenda, mantendo-a nesta posição (para fora).

k)

Puxe a semi-árvore direita para fora e zere o relógio.

l)

Empurre a semi-árvore direita para dentro e verifique a folga existente, que deve estar entre 0,05 à 0,20 mm.

1

Fig. 5

Retire ou acrescente calços (10) no lado direito, até que a folga fique dentro do especificado. Espessuras de calço disponíveis: 0,10 - 0,25 - 0,50 mm

06F02-6

MF Série 200

Conteúdo - Módulo 07: Tomada de potência 07A01

Introdução

07B01

Remoção do conjunto da TDPI

07C01

Reinstalação e ajustes da TDPI

07D01

Embreagem hidráulica

07E01

Conjunto da tampa lateral de controle e válvulas

07F01

Válvula mantenedora de pressão

07G01

Bomba acionadora da TDPI

07H01

Tomada de Potência de 540 e 1000 rpm

07I01

Tomada de Potência Dependente - TDP

07J01

Conjunto árvore de saída

07

MF Série 200

07000-I

Conteúdo - Módulo 07: Tomada de potência

07

Página deixada em branco intencionalmente

07000-II

MF Série 200

Introdução Conteúdo 1. Tomada de Potência Dependente - TDP ............................................................................. 2 2. Tomada de Potência Independente - TDPI ......................................................................... 3 3. Tomada de potência de dupla rotação: 540 e 1000 rpm ................................................... 3 4. Embreagem da TDPI e freio de segurança ........................................................................ 5 5. Tampa lateral de controle .................................................................................................... 5 6. Rotação do motor x rotação da árvore de saída ................................................................ 6

07

MF Série 200

07A01-1

Introdução Tem-se as seguintes versões de Tomada de Potência: 1 - Tomada de Potência Dependente (TDP) de 540 rpm

1

2 - Tomada de Potência Dependente (TDP) de 540 e 1000 rpm 3 - Tomada de Potência Independente (TDPI) de 540 rpm 4 - Tomada de Potência Independente (TDPI) de 540 e 1000 rpm

1. Tomada de Potência Dependente - TDP Na TDP, o acoplamento é feito através da luva deslizante (1). Conecta-se assim, a árvore (2) da bomba ISYP* com a árvore de saída (3). Porém, para tornar isso possível, utiliza-se embreagem dupla, com um disco para a transmissão e outro específico para a TDP.

Fig. 1

1 2

Veja o capítulo 07I01.

07

*Nos casos em que o trator não possui sistema de levante hidráulico, no lugar da bomba ISYP há um segmento adicional de árvore (2a).

Fig. 2

1 2a

3

Fig. 3

07A01-2

MF Série 200

Introdução 2. Tomada de Potência Independente - TDPI

6

Nesta versão, o acoplamento é feito de forma independente, através da embreagem hidráulica (4). Esse sistema não requer embreagem dupla, razão pela qual se utiliza embreagem split torque.

4 5

Identificação de componentes 4 - Pacote de discos da embreagem hidráulica Veja o Capítulo 07D01. 5 - Bomba de acionamento da TDPI (para compressão dos discos de embreagem): normalmente esta bomba, montada junto a embreagem da TDPI - Fig. 4 é utilizada nos tratores de 3 e 6 cilindros e nos Compactos.

7 Fig. 4

Consulte o capítulo 07G01 Nos tratores Standard de 4 cilindros, o fluxo de óleo para a TDPI é fornecido pela bomba da direção hidrostática, montada no lado direito do motor. 6 - Válvula mantenedora de pressão Nos tratores em que a bomba da TDPI é interna - Fig. 4, a válvula mantenedora (6) também é montada próxima a embreagem da TDPI. Veja o Capítulo 07F01. Nos tratores com bomba hidráulica externa, a pressão é controlada pela válvula PMV, localizada externamente no lado direito do trator.

07

Fig. 5

7 - Bomba hidráulica ISYP: só para referência: serve de apoio para o conjunto da embreagem (4) e outros componentes.

3. Tomada de potência de dupla rotação: 540 e 1000 rpm Para os tratores com câmbio de 12 velocidades, é disponível também a TDP ou TDPI de dupla rotação. A obtenção das 2 rotações é feita através das engrenagens (8). Com o motor na rotação nominal para operação com TDP, a árvore inferior (2 - Fig. 2) gira a 1000 rpm e as 4 engrenagens (8) promovem a redução para 540 rpm.

8 Fig. 6

OBS 1: as engrenagens (8) para TDP de dupla rotação se assemelham com as engrenagens (9), de acionamento da tração 4x4 tipo lateral. Porém, observe a diferença pelas Figs. 6 e 7. OBS 2: tratores com tração lateral, não podem ser equipados com TDP de dupla rotação.

9 Fig. 7 MF Série 200

07A01-3

Introdução Para TDP de dupla rotação, acompanham o trator 2 árvores de saída diferentes: 10 - A árvore para 540 rpm, possui 6 estrias.

10

11 - A árvore para 1000 rpm possui 21 estrias. O diâmetro das árvores é 35 mm. O procedimento para a mudança de rotação (540 para 1000 ou vice-versa), se resume à troca da árvore de saída, ou seja, não existe alavanca seletora de rotação.

11

Consulte a Seção 07I01. Fig. 8

Fluxo de força da TDP de 540 e 1000 rpm

12

17

13

07

16 14

15

540 rpm

20 18

19

1000 rpm

1000 rpm

540 rpm

Fig. 9 12 - Árvore de entrada (externa): de acionamento da TDP/TDPI e bomba ISYP (15). 13 - Engrenagens que determinam a relação de transmissão entre o motor e a árvore inferior (14). Veja o final desta Seção. 14 - Árvore inferior: promove a saída do acionamento da TDP. 15 - Bomba ISYP e respectiva árvore. 16 - Sistema de acoplamento: via mecânica (TDP) ou hidráulica (TDPI). 17 - Mecanismo redutor para obtenção de 540 e 1000 rpm.

07A01-4

18 - Fluxo para 1000 rpm: a árvore de saída (20), para esta rotação, possui estriado mais a frente, que se conecta na engrenagem que gira a 1000 rpm com o motor na rotação nominal para operação com TDP. 19 - Fluxo para 540 rpm: a árvore de saída (20), para esta rotação, possui estriado mais recuado, que se conecta na engrenagem que gira a 540 rpm. A redução de 1000 para 540 rpm é feita pelos 2 pares de engrenagens (17). 20 - Árvores de saída.

MF Série 200

Introdução 4. Embreagem da TDPI e freio de segurança

21

22

23

21 - Alavanca na posição Ligada: TDPI acionada. 22 - Pistão (ou êmbolo). 23 - Discos. 24 - Árvore de saída da TDP. 25 - Árvore de entrada: proveniente da bomba ISYP (se equipado) e caixa de câmbio. A embreagem do tipo úmida multi-disco, é acionada pelo pistão tipo prato (22). Este pistão possui um orifício calibrado, de modo que um fluxo de aproximadamente 0,5 litros/min de óleo atravesse o mesmo, dirigindo-se aos discos de fricção (23). Isso permite o arrefecimento dos discos, em especial na ocasião do acionamento, quando ocorre alguma patinagem e maior aquecimento.

25

26

24

27 28

Freio de segurança

29

26 - Alavanca na posição Desligada: interrompe o funcionamento da TDPI e simultaneamente ativa o freio de segurança que evita o giro da árvore de saída. 27 - Pistão atuador do freio. 28 - Pinça do freio. 29 - Disco do freio.

07

Fig. 10

28

27

29

Fig. 11

Fig. 12

5. Tampa lateral de controle Nesta tampa estão alojadas duas válvulas moduladoras de pressão. A função destas válvulas é regular a pressão dirigida ao pacote da embreagem na ocasião do acionamento da TDPI. O controle é feito de modo que o tempo de acoplamento seja de aproximadamente 1,5 segundos.

Fig. 13 MF Série 200

07A01-5

Introdução As válvulas moduladoras (1), montadas na tampa lateral esquerda, não são válvulas de alívio e não requerem ajustes. O ajuste necessário já foi efetuado na fábrica e não requer alterações durante a vida útil.

1

2

Além destas válvulas, a tampa aloja também a válvula de controle tipo carretel (2, ou "espula" - do inglês "spull" = carretel). Esta válvula é responsável pelo acionamento da TDPI, dirigindo o fluxo de óleo ao pacote de discos. Na posição desligada, o óleo flui para o pistão do freio de segurança, travando a árvore de saída da TDPI.

Fig. 13

6. Rotação do motor x rotação da árvore de saída A rotação do motor, para obter a rotação nominal na árvore de saída da TDP (540 ou 1000 rpm), é determinada pela relação de transmissão das engrenagens (1 e 2) de entrada no câmbio.

07

Normalmente existem os seguintes padrões: 1700 - 1800 - 1900 e 2000 rpm.

1

Em função da variedade de opções e fatores envolvidos, o mais prático é consultar o decal com as escalas de velocidades, afixado ao pára-lamas direito do trator.

2

07A01-6

Fig. 15

MF Série 200

Remoção do conjunto da TDPI Conteúdo A. Procedimento ................................................................................................... 2

07

MF Série 200

07B01-1

Remoção do conjunto da TDPI A. Procedimento a)

Separe o trator entre:

-

O espaçador ou caixa de transferência da tração dianteira e a carcaça central (eixo traseiro) ou

-

Entre a caixa de câmbio e a carcaça central (eixo traseiro)

MASSEY FERGUSON

Consulte a Seção 02C01 do presente manual.

Fig. 1 b)

Remova a tampa superior (1) e o tubo de transferência (2) - exceto tratores sem levante hidráulico.

c)

Em tratores cuja bomba da TDPI (3) localiza-se no interior da carcaça central, desconecte o tubo (4) - Fig. 3.

1 2

Em tratores cuja bomba da TDPI não é montada no interior da carcaça central - Fig. 4, basta remover os tubos (2 e 5).

07

Fig. 2

2 2 4

5

3

Fig. 3

07B01-2

Fig. 4 MF Série 200

Remoção do conjunto da TDPI d)

Remova o tubo de transferência (5), pelo lado externo da tampa de controle. Veja a Seção 07E01.

6

Após, remova o conjunto da tampa lateral (6), para permitir o afastamento do pacote da embreagem em relação as pinças do mecanismo do freio de segurança.

5

A remoção da tampa, embora não seja imprescindível, facilita a remoção e reinstalação do conjunto da TDPI na carcaça.

Fig. 5 e)

Remova os pinos (7) de fixação da bomba ISYP, em ambos os lados da carcaça central.

f)

Recolha e descarte os anéis “O” (8), que devem ser substituídos.

g)

Remova a bomba ISYP, juntamente com o conjunto da TDPI.

8

7

07

Fig. 6

Fig. 7

MF Série 200

07B01-3

Remoção do conjunto da TDPI

Página deixada em branco intencionalmente

07

07B01-4

MF Série 200

Reinstalação e ajustes da TDPI Conteúdo A. Procedimento ...................................................................................................................... 2

07

MF Série 200

07C01-1

Reinstalação e ajustes da TDPI A. Procedimento a)

Verifique se o anel-trava (1) encontra-se instalado na árvore da bomba.

b)

Verifique o estado do rolamento de agulhas (2). Se necessário, troque-o.

1

2

c)

Instale a arruela espaçadora (3) sobre a árvore da bomba ISYP.

Fig. 1

3

1

OBS: os rasgos de lubrificação da arruela devem ficar voltados para a embreagem hidráulica.

2

d)

07

e)

Instale 2 presilhas adequadas (X) no tambor da embreagem - Fig. 3, para manter o disco e cubo (4) na posição.

Fig. 2

3

Introduza o pacote de discos sobre a árvore.

X

4 Fig. 3 f)

Na instalação do pacote, assegure-se de que o pino de alinhamento (6) da bomba ISYP encaixa na forquilha (7) da luva de condução de óleo para a embreagem.

7

6

Fig. 4

07C01-2

MF Série 200

Reinstalação e ajustes da TDPI Variações de montagem relacionadas ao disco e cubo (4). -

Fig. 5: Tratores com tração lateral e com TDP de 540 RPM: verifique se o anel (8) encontra-se montado no interior do cubo (4).

8 4

Fig. 5 -

Fig. 6: Tratores com tração central e com TDP de 540 RPM: deve ser montado apenas o espaçador (9) sobre o cubo e disco (4). Neste caso, o anel (8) não deve ser montado.

9 4

07

Fig. 6 -

Fig. 7: Tratores com TDPI de dupla rotação (540 e 1000 rpm): devem ser montados, sobre o cubo e disco (4): O anel (8 - Fig. 5). A engrenagem acionadora (10), do trem de redução.

10 4

Fig. 7 g)

Reinstale o conjunto da bomba ISYP e TDPI na carcaça central, seguindo o procedimento inverso à remoção. OBS: não esqueça de remover as 2 presilhas (X - Fig. 3) utilizadas para segurar o cubo e disco (4) no interior dos discos.

Fig. 8 MF Série 200

07C01-3

Reinstalação e ajustes da TDPI h)

Fixe o conjunto da bomba ISYP com os pinos laterais (11).

13

12

OBS: monte anéis “O” (12) novos.

11 i)

Reinstale o conjunto da tampa de controle (13). Aperte os parafusos da tampa de forma alternada, ao torque de 51 a 69 N.m. OBS: observe o correto encaixe das pinças (14) no disco (4 - Figs. anteriores).

Fig. 9

13

j)

Instale os tubos de transferência (15 e 16). Aplique Loctite 509 na tampa (17) na montagem.

k)

07

Conecte a tubulação (18), de acionamento da TDPI.

15

14 Fig. 10

18 l)

Verifique a correta montagem e fixação de todos os componentes e feche o trator conforme procedimento detalhado na Seção 02C01.

16

17

16 Fig. 12

07C01-4

Fig. 11 MF Série 200

Embreagem hidráulica - TDPI Conteúdo A. Identificação dos componentes ......................................................................................... 2 B. Desmontagem .................................................................................................................... 3 C. Análise dos componentes .................................................................................................. 5 D. Montagem ........................................................................................................................... 6

07

MF Série 200

07D01-1

Embreagem hidráulica - TDPI A. Identificação dos componentes

6 *

051 e 0,76 mm

5

4

7 8 11 12 20 17 18

2

19 ** 9 10 13

3

14 15

16

1

07 Fig. 1 01 - Tambor de alojamento dos discos. 02 - Disco de atuação do freio de segurança. 03 - Arruela de encosto. 04 - Anel-trava. 05 - Anel de retenção dos discos. 06 - Disco liso de ajuste da folga do pacote. ** 07 - Discos fixos ao tambor (lisos, de aço). 08 - Discos ativos (rugosos, de bronze). 09 - Anel-trava de retenção do flange (10). 10 - Flange de retenção da mola (11).

NOTAS: * Este disco possui opções de espessura, para ajustar a folga axial dos discos. ** Este anel-trava só é utilizado em algumas versões de trator. Ao adquirir um conjunto de TDPI novo, este anel acompanha. Se o conjunto original não possui este anel, o mesmo deve ser removido no conjunto novo. Do contrário, o conjunto não permitirá instalação no trator.

11 - Mola de retorno dos discos. 12 - Pistão de acionamento dos discos. 13 - Anel metálico de vedação interna do pistão. 14 - Anel de borracha de vedação externa do pistão.

19

15 - Anel de retenção da luva (17). 16 - Arruela de encosto. 17 - Luva de condução de óleo ao pacote. 18 - Anéis metálicos de vedação da luva. 19 - Anel-trava. *** 20 - Bujão de passagem de óleo. Fig. 2

07D01-2

MF Série 200

Embreagem hidráulica - TDPI B. Desmontagem a)

Remova o conjunto da TDPI: Seção 07B01.

b)

Remova o disco de atuação do freio de segurança (2).

c)

Remova a arruela de encosto (3).

d)

Remova o anel de retenção (4) dos discos e a placa (5).

e)

Remova o(s) disco(s) de ajuste (6) da folga do pacote; Identifique este disco se necessário, para não confundi-lo com os discos fixos de fricção. O disco de ajuste deve sempre ser montado por último. Além do aspecto da superfície, a espessura do mesmo é também diferente em relação aos discos lisos de fricção.

f)

Remova os discos de fricção pela ordem, de forma alternada: disco de bronze - disco liso disco de bronze e demais componentes.

g)

Providencie uma ferramenta como a ilustrada na Fig. 2, que pode ser fabricada no local.

h)

Com a ferramenta mencionada acima e uma prensa de bancada, comprima o flange de retenção (10) da mola (11).

ATENÇÃO: Esta operação deve ser executada com o máximo de cuidado. Jamais improvise! Utilize a ferramenta recomendada. Após remover o anel-trava (9), ao retornar a prensa, certifique-se de que o flange de retenção (10) da mola está livre. Este pode ficar encaixado no rasgo do aneltrava (9) e escapar de forma acidental! i)

Com auxílio de uma chave de fenda, remova o anel (9).

j)

Retorne a prensa vagarosamente, prevenindose contra um eventual escape da mola. Recolha a mola e os demais componentes.

k)

Remova o pistão (12). Para isso, introduza ar comprimido, através da entrada de óleo da luva (17).

MF Série 200

4

6

5 Fig. 1

07 9

10 11

Fig. 2

ATENÇÃO: O passo anterior requer o máximo de cuidado! Aproxime lentamente o bico do jato de ar da entrada da luva. Basta aproximar o jato. Não utilize a pressão total. Qualquer descuido, provocará um arremesso violento do pistão para fora.

07D01-3

Embreagem hidráulica - TDPI l)

Remova o anel metálico de vedação interna (13) do pistão (12). Da mesma forma, o anel de borracha (14), de vedação externa.

14 12

m) Faça uma limpeza da passagem calibrada (20) do pistão. O entupimento desta passagem, provocará superaquecimento dos discos! n)

Remova o anel-trava (15), a arruela de encosto (16) e a luva de condução de óleo (17).

20

13

07

Fig. 3

NOTA: Note que os rasgos (R) na seperfície da luva, devem ficar voltados para cima.

15 16

17

R

Fig. 4

IMPORTANTE! Ver 2a NOTA no capítulo A sobre o aneltrava (19). 19

Fig. 5

07D01-4

MF Série 200

Embreagem hidráulica - TDPI C. Análise dos componentes

Tolerâncias dimensionais dos componentes Discos de fricção (rugosos - 8):

-

-

-

Examine todos os componentes quanto à riscos, trincas, sinais de superaquecimento ou desgaste. Observe com atenção a superfície de trabalho do pistão no interior do tambor (cilindro). Não deve apresentar nenhum risco. Faça uma limpeza rigorosa em todos os componentes, dando especial atenção ao bujão (20), que contém um orifício* calibrado para lubrificação.

NOTA*: Através deste orifício, atravessa um quantidade controlada de óleo (0,5 litros/ min), para o lado dos discos de fricção. O entupimento deste orifício resultará em superaquecimento e desgaste prematuro dos discos, uma vez que não serão arrefecidos, por ocasião da patinagem dos discos, quando ocorrer acionamento da TDPI ou sobrecargas.

-

Espessura: 2,41 a 2,54 mm

-

Empenamento máximo permissível: 0,127 mm

Discos de aço (lisos - 7): -

Espessura: 1,35 - 1,45 mm

-

Empenamento máximo permissível: 0,127 mm

Mola de retorno (11): -

Comprimento livre: 74 mm

-

Comprimento de trabalho (instalada): 26,7 a 33,8 mm * Inspecione a mola quanto à deformações e fadiga.

-

Todos anéis de vedação (plástico e borracha), devem ser substituídos. Da mesma forma, os anéis-trava e retenção.

07 051 e 0,76 mm

6 *

5

4

7 8 11 12 20 17 18

2

19 ** 9 10 13 14 15

16

3

1

Fig. 1 MF Série 200

07D01-5

Embreagem hidráulica - TDPI D. Montagem Faça a montagem seguindo a ordem inversa à desmontagem, observando o seguinte: a)

Confeccione uma ferramenta em forma de anel, com a geometria ilustrada abaixo.

1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456 1234567890123456789012345678901212345678901234567890123456789012123456 Di = 97 mm

3,88 a 3,94 mm

De = 137 mm

Fig. 1 b)

Lubrifique todas as peças com uma leve camada de óleo.

c)

Monte o anel de borracha (14) de vedação externa do pistão tipo prato. Observe o correto encaixe, sem distorções.

07

13

Cuide também para não arranhar o anel. d)

Instale no interior do tambor (1), o anel de vedação interna (13) do pistão (12).

NOTA: Observe o correto encaixe das pontas do anel (13) . A montagem incorreta poderá danificá-lo e não permitir a montagem do pistão (12). e)

Fig. 2

Introduza o pistão no tambor, pressionando-o manualmente até o fundo.

07D01-6

MF Série 200

Embreagem hidráulica - TDPI Esquema geral de montagem

1

4

10

13

19

9

W

11

14 20

07

Fig. 3 Legenda: W - Ferramenta em forma de anel à confeccionar. Serve para assentar os discos para a correta medição das folgas. 1 - Tambor dos discos 4 - Anel de retenção dos discos de fricção (instalado provisoriamente para a verificação da folga do "pacote". 9 - Anel de retenção do flange (10) 10 - Flange de retenção da mola (11) 11 - Mola de retorno dos discos 13 - Anel de vedação interna do pistão 14 - Anel de vedação externa do pistão 20 - Furo calibrado de lubrificação dos discos

MF Série 200

07D01-7

Embreagem hidráulica - TDPI Medidas recomendadas para o pacote de discos f)

Introduza no tambor, todos os discos de fricção, de aço e de bronze, (na ordem inversa em que foram removidos).

D

NOTA: Em caso de substituição dos discos de fricção, os discos ativos (rugosos, de bronze - 8), devem ficar imersos em óleo lubrificante de transmissão, por no mínimo 30 minutos antes da instalação. g)

h)

10

9

19

W

14

13

12

20

Sobre os discos, instale a ferramenta (W) em forma de anel (ver dimensões da ferramenta na página 19).

i)

Instale provisoriamente o anel de retenção (4) no tambor.

j)

Meça a distância "D" existente entre a face inferior do anel de retenção (4) e a face superior do anel (W). Esta medida deve estar entre 3,50 a 4,00 mm.

k)

Caso a medida não esteja dentro do recomendado, ajuste-a através da substituição do 1° disco (6). As espessuras disponíveis para este disco são: 0,51 e 0,76 mm.

l)

F

11

Monte a mola de retorno (11) e em seguida, o flange (10) e o anel de retenção (9). Utilize a prensa de bancada FD0001 e a ferramenta (K) de fabricação local, com as dimensões apresentadas na página 17.

Aplique uma força "F" de aproximadamente 5 kgf sobre a placa (W) - figura "S" - para assentar os discos no alojamento.

07

4

Fig. 4

K

Fig. 5

X

Instalados os discos e pistão de acionamento, alinhe os dentes internos dos discos ativos (rugosos), com auxílio de 2 lâminas de largura adequada, para permitir a introdução do cubo estriado (2).

m) Instale dois grampos (X), para evitar que o cubo estriado (2) saia dos discos.

2 Fig. 6

07D01-8

MF Série 200

Conjunto da tampa lateral e válvulas de controle Conteúdo A. Fluxo no interior da tampa das válvulas de controle ......................................................... 2 1. Fluxo com TDPI desligada e freio ativado ..................................................................... 2 2. Fluxo com TDPI acionada .............................................................................................. 2 B. Identificação dos componentes ......................................................................................... 3 C. Remoção e desmontagem ................................................................................................. 4 D. Análise dos componentes .................................................................................................. 7 E. Montagem ............................................................................................................................ 8

07

MF Série 200

07E01-1

Conjunto da tampa lateral e válvulas de controle A. Fluxo no interior da tampa das válvulas de controle A - Entrada proveniente da bomba. B - Válvula moduladora N° 1. C - Válvula moduladora N° 2. D - Tubo de transferência para o pacote de discos. E - Válvula carretel de controle de acionamento da TDPI e freio de segurança. F - Pistão de atuação do freio. G - Bujão de alojamento da mola e esfera posicionadora da válvula carretel. Este bujão pode ser do tipo "Allen". Para removê-lo, cuide para que a mola e a esfera não saltem para fora. H - Bujão.

C

1. Fluxo com TDPI desligada e freio ativado

A G

07

E

F

H

B

2. Fluxo com TDPI acionada

D

Fig. 1

07E01-2

MF Série 200

Conjunto da tampa lateral e válvulas de controle B. Identificação dos componentes

9

15

16

2

14

3 8 17 21 10

14

11 7 6

14 5

12 14 18

1

19

20

4

13

07 Fig. 1 1 - Tampa de alojamento dos componentes de controle.

12 - Bujão da válvula moduladora (13).

2 - Anel-trava de retenção da alavanca (3)

13 - Conjunto válvula moduladora N0 2: montada por fora da tampa.

3 - Alavanca de acionamento da válvula carretel (7)

14 - Anéis "O" em geral.

4 - Bujão (tipo Allen)

15 - Anel de retenção do pistão do freio de segurança.

5 - Interruptor de acionamento da luz de aviso de TDPI acionada. 6 - Anel elástico. 7 - Válvula-carretel de comando da TDPI (liga / desliga). 8 - Retentor (lado de acionamento do carretel). 9 - Anel "O". 10 - Bujão da válvula moduladora (11). 11- Conjunto válvula moduladora N0 1 e calços * (válvula montada por dentro da tampa). * OBS: podem ou não existir os calços. Não altere a espessura dos mesmos, pois o ajuste foi realizado na fábrica e não requer alteração.

MF Série 200

16 - Pistão de atuação do freio de segurança da árvore de saída da TDP. 17 - Bujão do orifício de tomada de pressão de trabalho do sistema (determinada pela válvula mantenedora - página 15). 18 - Tubo de condução do óleo da tampa ao pacote de discos. 19 - Parafusos de fixação da tampa de controle à carcaça central. 20 - Esfera e mola posicionadora da válvula carretel. 21 - Mecanismo do freio de segurança (tipo pinça).

07E01-3

Conjunto da tampa lateral e válvulas de controle C. Remoção e desmontagem

3

OBS: acompanhe também pela Fig. 1 da pág. anterior. a)

Drene o óleo da transmissão e sistema hidráulico.

b)

Remova a tubulação hidráulica e os tirantes de acionamento, no lado externo da tampa lateral.

c)

Remova o bujão (17) da tomada de teste de pressão da TDPI.

d)

19 18

X Fig. 1

3

4

Remova o tubo de transferência (18), juntamente com os 2 anéis "O".

1

Para isso, utilize um gancho (X) feito com arame de diâmetro aproximado de 1/8" - Fig. 1. Encaixe o gancho no furo transversal do tubo, que deve ficar para o lado externo da tampa.

17

Este tubo transfere o óleo da tampa (1) ao pacote de discos no interior da carcaça.

07

e)

Remova os parafusos sextavados (19) de fixação da tampa.

f)

Remova a alavanca (3) de comando da válvula -carretel (7). Para isso, remova o anel-trava (2 Fig. 1 - pág. anterior).

g)

Remova o bujão (4).

19 Fig. 2

OBS: cuide para que a mola e a esfera posicionadora (20) não saltem para fora. h)

Remova o bujão (5) e o anel "O" (14).

i)

Remova destrutivamente o retentor (8).

8

Fig. 3 j)

Remova a válvula-carretel (7), puxando-a pelo lado do retentor.

7 Fig. 4

07E01-4

MF Série 200

Conjunto da tampa lateral e válvulas de controle k)

Remova o bujão (10) e em seguida, a válvula moduladora N° 1 (11), manualmente, junto com a mola e o(s) calço(s).

N0 1

O(s) calço(s) referido(s) acima, podem ou não estar montados. Se existirem, separe-os para posterior montagem. Não altere a espessura do(s) mesmo(s).

NOTA: É muito importante que seja feita uma limpeza cuidadosa do orifício do pistão da válvula moduladora (11) - ver seta.

11

10

l)

Remova o bujão (12) com o respectivo anel "O". Em seguida, a válvula moduladora N° 2 (13) e a respectiva mola.

N0 2

07 13

14

m) Remova o mecanismo de acionamento do freio (21) - Figs. 6 e 7. Para isso, remova os 2 parafusos sextavados (B) e os respectivos anéis "O", que fixam o conjunto à tampa.

12

Em seguida, remova o anel-trava (C) e a arruela (D) sob o mesmo, removendo o conjunto do mecanismo. Fig. 5

D

A

C

21

B Fig. 7 MF Série 200

Fig. 6

07E01-5

Conjunto da tampa lateral e válvulas de controle n)

Remova o anel-trava (15) e em seguida, puxe o pistão (16), de acionamento do freio de segurança.

15

Este pistão não possui reparo de vedação; a vedação é conseguida mediante a grande precisão e pequena folga em relação ao alojamento.

16

07

Fig. 8

07E01-6

MF Série 200

Conjunto da tampa lateral e válvulas de controle D. Análise dos componentes

9

15

16

2

14

3 8 17 21 10

14

11 7 6

14 5

12 14 18

1

19

20

4

13

07

Fig. 1 -

Inspecione cuidadosamente a superfície externa dos pistões das válvulas moduladoras (N° 1 e N° 2 - 11 e 13 respectivamente). Em caso de riscos, substitua a(s) válvula(s). Da mesma forma, inspecione a superfície externa do pistão (16) do mecanismo do freio.

-

Limpe perfeitamente todas as peças. Lave em solvente e passe ar comprimido através de todos os orifícios existentes.

22 -

Substitua todos os anéis "O".

-

Descarte e substitua o retentor (8) do bujão (6).

-

Descarte os anéis-trava que não estiverem em perfeitas condições.

-

Examine a superfície de atrito do mecanismo (21) e do disco (22), do de freio de segurança. Substitua o que apresentar desgaste.

MF Série 200

Fig. 2

07E01-7

Conjunto da tampa lateral e válvulas de controle E. Montagem 9

15

16

2

14

3 8 17 21 10

14

11 7 6

14 5

12 14 18

07

1

19

20

4

13

Fig. 1 Proceda na ordem inversa à desmontagem, observando o seguinte: a) Lubrifique todos os componentes com óleo. b) Instale um retentor novo (8), utilizando uma ferramenta adequada para não danificar o retentor. Esta ferramenta pode ser confeccionada no próprio local - Fig. 2. c) Aplique uma leve camada de cola para juntas em volta do retentor. d) Reinstale (se houverem), o(s) calço(s) de ajuste da válvula moduladora N° 1 - item (11). e) Aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície de assentamento na carcaça central. Após, aplique um filete de junta líquida Loctite 509 na face de assentamento com a carcaça central. OBS: a não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e entupimento dos filtros. f) Aperte os parafusos (19) da tampa de forma alternada, ao torque de 51 a 69 N.m. g) Introduza o tubo de transferência (18), com a extremidade do furo transversal voltado para fora. Instale o bujão (17).

Fig. 2

19

17

Fig. 3

07E01-8

MF Série 200

Válvula mantenedora de pressão Apresentação geral ................................................................................................................. 2

07

MF Série 200

07F01-1

Válvula mantenedora de pressão Encontramos 3 tipos de válvula mantenedora de pressão para a TDPI, conforme o modelo e configuração do trator. Consulte o módulo 9 sobre diagramas e procedimentos de ajuste para cada caso. -

Figs. 1: tratores de 3 e 6 cilindros e Compactos. Pressão de ajuste: 17 bar (gravado sobre o corpo da válvula.

-

Figs. 2: tratores de 4 cilindros Standard. Pressão de ajuste: 22 a 23 bar.

-

Figs. 3: tratores com câmbio de 18 marchas. Pressão de ajuste: 22 a 23 bar.

07

Fig. 1A

Fig. 1

Fig. 2A

Fig. 2

Fig. 3A

Fig. 3

07F01-2

MF Série 200

Bomba acionadora da TDPI Conteúdo A. Identificação de componentes ........................................................................................... 2 B. Manutenção do conjunto ................................................................................................... 3 1. Remoção e desmontagem ............................................................................................. 3 2. Inspeção dos componentes .......................................................................................... 3 3. Montagem ....................................................................................................................... 4

07

MF Série 200

07G01-1

Bomba acionadora da TDPI A. Identificação de componentes 1 - Bomba ISYP.

1

5

4

14

2 - Engrenagem acionadora da bomba. 3 - Engrenagem intermediária. 4 - Engrenagem da bomba. 5 - Buchas espaçadoras. 6 - Buchas de bronze.

3

7 - Chapas de sustentação (2 unidades). 8 - Carcaça traseira da bomba.

2

9 - Carcaça dianteira da bomba.

4

10 - Eixo da bomba. 11 - Anel de vedação (de borracha).

6

12 - Válvula de segurança: esta válvula amortece os picos de pressão, protegendo o sistema. 13 - Mancal. 14 - Parafusos de fixação do conjunto acionador.

5

7

15 - Parafusos de fechamento da bomba hidráulica. 16 - Anel-trava.

07

Fig. 1

13

8

9

15 12

11

16

10

Fig. 2

07G01-2

MF Série 200

Bomba acionadora da TDPI B. Manutenção do conjunto 1. Remoção e desmontagem a)

Desconecte o tubo (17).

b)

Retire as porcas e parafusos (14).

17

Com isso, o sistema de acionamento pode ser removido: chapas (7), espaçadores (5), engrenagens, buchas (6), etc. c)

12

Para abrir a bomba (se necessário), remova os parafusos de fechamento (15). Consulte a Seção 09N01 sobre manutenção de bombas de engrenagens.

2. Inspeção dos componentes

14

Após a desmontagem e a limpeza dos componentes, faça a análise visual dos mesmos a fim de decidir-se pela reutilização ou não. Caso o sistema tenha apresentado problema de pressão baixa e não existindo outro motivo, o problema certamente está na bomba.

14

07

Fig. 1 A maioria dos componentes da bomba permite reposição. Porém, se houver desgaste ou riscos nos componentes, substitua a bomba completa.

15

Caso a bomba seja aberta para simples análise e esta ser reutilizada, necessariamente deve ser substituído o anel de borracha (11). Examine também os demais componentes do trem de acionamento: desgaste nas engrenagens, empenamento das chapas de sustentação (7), desgaste ou riscos nos 22 roletes da engrenagem intermediária (3), determinam a substituição dos referidos componentes.

Fig. 2

13

8 Inspecione os componentes da válvula de segurança (12), que pode ser motivo para perda de pressão em caso de desgaste ou mola defeituosa.

9

15 12

Substitua as buchas (6) caso a folga interna seja superior a 0,5 mm.

11

16

10

Fig. 3 MF Série 200

07G01-3

Bomba acionadora da TDPI 3. Montagem

17

Proceda na ordem inversa, observando os seguintes pontos: -

Observe a posição correta de montagem do mancal (13) da bomba. As canaletas devem ficar voltadas para dentro e o rebaixo para o lado de pressão.

-

Substitua sempre o anel de borracha (11) em caso de abertura da bomba.

-

Ao montar os 22 roletes da engrenagem intermediária (3), posicione-os no interior da engrenagem e aplique graxa para evitar a queda.

-

Substitua todos os anéis de vedação das conexões condutoras de óleo.

-

Ao montar a válvula de segurança (12 - Fig. 2), observe a ordem de introdução dos respectivos componentes, de dentro para fora:

12

4

Esfera Arruela (guia). Mola

Fig. 4

Bujão: monte-o utilizando um saca-pino de diâmetro apropriado.

07

-

15

Atente para a correta montagem dos anéis-trava dos eixos da engrenagem intermediária (3) e a engrenagem (2), acionadora da bomba.

-

Antes de fechar o trator, verifique se todas as conexões, parafusos e porcas foram bem apertadas.

-

Faça o teste de pressão do sistema, conforme descrito na Seção 09M01.

14

4 3 2

5 Fig. 5

07G01-4

MF Série 200

Tomada de Potência de 540 e 1000 rpm Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 1. Fluxos de força ............................................................................................................... 2 B. Trem de engrenagens redutoras ....................................................................................... 3 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 3 2. Desmontagem ................................................................................................................ 5 3. Inspeção dos componentes .......................................................................................... 5 4. Montagem ....................................................................................................................... 5 C. Troca da árvore de saída .................................................................................................... 6

07

MF Série 200

07H01-1

Tomada de Potência de 540 e 1000 rpm A. Apresentação A seleção da velocidade se dá através de um trem de engrenagens localizado próximo ao diferencial traseiro e a mudança de rotação se dá pela simples troca da árvore de saída.

1. Fluxos de força Esquema geral

1

5

6

7 2 540 rpm

3

8

4

Fig. 1

07

Fluxo de força no trem de engrenagens seletoras

6

6

1000 rpm 7a

540 rpm 8a

Fig. 2 1 - Árvore de entrada (externa): de acionamento da TDP/TDPI e bomba ISYP (4). 2 - Engrenagens que determinam a relação de transmissão entre o motor e a árvore inferior (3). 3 - Árvore inferior: promove a saída do acionamento da TDP. 4 - Bomba ISYP e respectiva árvore. 5 - Sistema de acoplamento: via mecânica (TDP) ou hidráulica (TDPI). 6 - Mecanismo redutor para obtenção de 540 e 1000 rpm.

07H01-2

7 - Árvore de saída de 6 estrias: 540 rpm. O estriado da árvore de saída se conecta na engrenagem que gira a 540 rpm, no ponto (7a). A redução de 1000 para 540 rpm é feita pelos 2 pares de engrenagens (6). 8 - Árvore de saída de 21 estrias: 1000 rpm. O estriado da árvore de saída se conecta na engrenagem que gira a 1000 rpm, no ponto (8a). O estriado da árvore neste caso é mais a frente e gira a 1000 rpm com o motor na rotação nominal para operação com TDP.

MF Série 200

Tomada de Potência de 540 e 1000 rpm B. Trem de engrenagens redutoras TDP

1

2

3

4

5

6

7

8

9 10 11

18

17

16

15

14

6

7

13

12

15

TDPI

1

2

3

4

5

8

9 10 11

15

15

14

13

12

Fig. 1

1. Identificação dos componentes 1 - Anel-trava. 2 - Anel de encosto. 3 - Engrenagem superior frontal. 4 - Engrenagem superior traseira. 5 - Rolamento de agulhas superior frontal. 6 - Rolamento de agulhas superior traseiro. 7 - Luva. 8 - Pinhão do diferencial traseiro: suporte para as engrenagens superiores. 9 - Rolamento de agulhas inferior traseiro. MF Série 200

10 - Espaçador dos rolamentos (9 e 11). 11 - Rolamento de agulhas inferior intermediário. 12 - Arruela com “orelha” (voltada para trás). 13 - Engrenagem inferior traseira (540 rpm). 14 - Rolamento de agulhas inferior frontal. 15 - Engrenagem inferior frontal (1000 rpm). Tomada de Potência Dependente: 16 - Luva de acoplamento da TDP. 17 - Cubo estriado. 18 - Anel-trava.

07H01-3

07

Tomada de Potência de 540 e 1000 rpm

7

1

2

3

4

13

07

Fig. 2

07H01-4

MF Série 200

Tomada de Potência de 540 e 1000 rpm 2. Desmontagem

19

20

Operações preliminares a)

Abra o trator entre espaçador (ou câmbio) e carcaça central: consulte a Seção 02C01.

b)

Remova a tampa superior do sistema de levante: consulte a Seção 09E01.

Na parte superior a)

Remova a árvore (19) da transmissão.

b)

Remova o anel-trava frontal (1) e remova os itens (2 a 7) do eixo do pinhão. Fig. 1

4

Na parte inferior a)

Remova as engrenagens superiores (3 e 4) conforme descrito acima.

b)

Remova o conjunto da bomba ISYP (20) e sistema de acoplamento - TDP ou TDPI: consulte a Seção 07B01.

c)

Para TDP: remova o anel-trava (18) e em seguida retire os itens (17 a 9).

3

2

Para TDPI: retire os itens (14 a 9). A engrenagem (15) é retirada junto com a bomba ISYP e embreagem hidráulica.

1

7

07

Fig. 2

7

3. Inspeção dos componentes -

Troque os rolamentos de agulhas.

-

Verifique a superfície externa da luva (7) quanto a riscos e desgaste.

-

Examine as engrenagens quanto a desgaste ou danos nos dentes.

-

Substitua os anéis-trava que não estiverem em perfeitas condições.

3

2

2a

13

4. Montagem

4

15

Fig. 3

Proceda na ordem inversa a desmontagem, observando o seguinte: -

O anel de encosto (2) deve ficar com os rasgos (2a) voltados para a engrenagem.

-

A “orelha” da arruela (13) deve ficar voltada para trás.

-

Observe a posição correta de todos os rolamentos de agulhas (5, 6, 9, 1 e 14).

MF Série 200

07H01-5

Tomada de Potência de 540 e 1000 rpm C. Troca da árvore de saída NOTAS: Jamais deve-se operar sem árvore instalada. Para a operação da troca da árvore, procure deixar o trator com a frente mais baixa, evitando assim, um possível escorrimento de óleo pelo orifício da carcaça central.

1. Versão antiga: sistema de vedação convencional a)

Com um alicate universal, remova o anel elástico (1).

b)

Manualmente, puxe a árvore (2) para fora do alojamento.

c)

De maneira inversa, introduza a outra árvore.

d)

Reinstale o anel-trava (1), assegurando-se do correto encaixe na ranhura.

1

2 Fig. 1

540 rpm

2. Versão atual: sistema de vedação especial

07

OBS: os tratores equipados com esse tipo de vedação são facilmente identificados pela graxeira (4), visível ao retirar a tampa externa (6). a)

Com uma ferramenta adequada, retire a tampa roscada (3). A ferramenta deve ser encaixada nos 2 furos (3a).

b)

Da mesma forma que na árvore acima, remova o anel elástico (1) e puxe a árvore (2) para fora do alojamento.

c)

Introduza a outra árvore, reinstale o anel-trava (1) e a tampa roscada (3).

d)

Aplique graxa na graxeira (4). A quantidade de graxa deve ser suficiente para manter o retentor externo lubrificado e livre de impurezas. Evite excessos de graxa.

3

4

2

1000 rpm

Fig. 2

6

Fig. 3

5

4

3

3a

1

5 Fig. 5

07H01-6

Fig. 4 MF Série 200

Tomada de Potência Dependente - TDP Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 1. Esquema geral da TDP .................................................................................................. 2 B. Identificação dos componentes ......................................................................................... 3 C. Manutenção ........................................................................................................................ 4

07

MF Série 200

07I01-1

Tomada de Potência Dependente - TDP A. Apresentação

1

Em tratores com Tomada de Potência Dependente (TDP) ou tipo "viva", a embreagem é dupla: -

Disco maior, 1° estágio: transmissão.

-

Disco menor, 2° estágio: TDP.

Para o acionamento da TDP: a)

Posicione o batente limitador (1) para a posição de 2° estágio. Nos tratores atuais, existe um manípulo (2), que deve ser puxado para fora, para liberar o 2° estágio.

b)

Acione o pedal da embreagem até o final do 2° estágio.

c)

Mova a alavanca para a posição Ligado.

d)

Solte o pedal da embreagem suavemente.

NOTAS: 1 - No caso da TDP tipo "viva", o engate é feito mecanicamente através de uma luva deslizante. 2 - Todos os demais componentes, como sistema seletor de 540 ou 1000 rpm (se equipado) e o fluxo de potência através do câmbio, é idêntico ao da Tomada de Potência Independente - TDPI.

07

Fig. 1

2

Fig. 2

1

1. Esquema geral da TDP 3 - Pedal da embreagem (dupla). 4 - Árvore de saída do câmbio: para a TDP. 5 - Luva de acoplamento da TDP. 6 - Árvore de saída: de 6 ou 21 estrias. 7 - Alavanca de engate da TDP. Fig. 3

3

7

D L

4

5

6

Fig. 4

07I01-2

MF Série 200

Tomada de Potência Dependente - TDP B. Identificação dos componentes

1

1 - Alavanca de engate. 2 - Dedo de engate. 3 - Tampa lateral. 4 - Luva de acoplamento para TDP de rotação única (540 rpm). 5 - Árvore de saída (540 rpm). 6 - Rolamento, anéis e retentor. 7 - Tampa de proteção da árvore de saída.

2

3

Fig. 1

4

5

7

6

07

Fig. 2

4

2

Fig. 3 MF Série 200

07I01-3

Tomada de Potência Dependente - TDP C. Manutenção

3

Acesso ao mecanismo de acoplamento (luva) a)

Remova a tampa lateral (3).

b)

Abra o trator entre espaçador (ou câmbio) e carcaça central: consulte a Seção 02C01.

c)

Remova a árvore (8) da transmissão.

d)

Remova o conjunto da bomba ISYP (9) e a luva de acoplamento (4).

Inspeção dos componentes

8

2 4

9

Fig. 1

3

Examine o estriado da luva (4) e das árvores sobre as quais ela é montada.

1

Montagem Observe o lado correto de montagem da luva (4) Figs. 3 e 4. A Fig. 3 mostra uma TDP em trator não equipado com bomba ISYP (sem sistema de levaante).

10

51 - 69 N.m

Fixação da tampa (3) na carcaça central

07

Aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície de assentamento.

Fig. 2

Após, aplique um filete de junta líquida Loctite 509 na face. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e entupimento dos filtros. Aperte os parafusos (10) da tampa de forma alternada, ao torque de 51 a 69 N.m.

3

2

4

4

Fig. 4

07I01-4

Fig. 3 MF Série 200

Árvore de saída Conteúdo A. Identificação dos componentes ......................................................................................... 2 B. Remoção, desmontagem e inspeção dos componentes ................................................. 3 C. Montagem e reinstalação ................................................................................................... 4

07

MF Série 200

07J01-1

Árvore de saída A. Identificação dos componentes

9 8 7 6 5 1

2

3

4 8a 10 540/1000 rpm

6

4

2

1

5

11

8

07

9

7 10

3 Fig. 1 1 - Graxeira reta. 2 - Tampa.

10 - Anel elástico de retenção da árvore no alojamento.

5 - Árvore de saída.

OBS: este anel só é montado em tratores com TDP / TDPI de 540 e 1000 rpm, para possibilitar a troca da árvore.

6 - Retentores.

Veja o procedimento na Seção 07H01.

3 - Anel “O”. 4 - Luva de retenção.

7 - Colar da árvore.

11 - Tampa externa de proteção da árvore de saída.

8 - Rolamento de esferas de 50 mm. OBS: o lado com a blindagem (8a) deve ficar voltado para o colar (7). 9 - Anel elástico interno.

07J01-2

MF Série 200

Árvore de saída B. Remoção, desmontagem e inspeção dos componentes OBS: acompanhe a descrição pela Fig. 1 do capítulo anterior. a)

Retire a tampa externa de proteção (11).

b)

Remova a chapa (12), de retenção do conjunto da árvore na carcaça central.

c)

Se o objetivo é remover o conjunto completo, pode-se puxá-lo pela árvore: todo o conjunto de vedação e mancal sairá da carcaça e pode ser desmontado na bancada.

12

11

Fig. 1

4

1

2

Desmontagem d)

Com uma ferramenta adequada, retire a tampa roscada (2). A ferramenta deve ser encaixada nos 2 furos (2a).

e)

Se necessário, remova a graxeira (1).

f)

No caso de TDP 540 e 1000 rpm, remova o anel elástico (10), com um alicate universal.

g)

Puxe a árvore (5) para fora do alojamento.

h)

Remova e descarte o anel “O” (3) da luva (4).

i)

Remova e descarte os 2 retentores (6) da luva (4).

j)

Se necessário, remova o anel-trava (9) e saque o rolamento (8) do colar (7) da árvore.

2a

3

07

Fig. 2

Inspeção dos componentes -

Rolamento (8): se apresentar ruído ao girar Fig. 3, desgaste perceptível, sinais de superaquecimento (azulado) ou blindagem (8a - apenas um dos lados) em mau estado, substitua-o.

-

Anel “O” (3) e retentores (6): devem ser substituídos.

-

Árvore (5): desgaste nas estrias empenamento determinam a substituição.

-

Fig. 3

8

e

8a

Demais componentes: analisar o estado geral quanto a deformações, oxidação, trincas, etc., trocando o que for necessário.

Fig. 4 MF Série 200

07J01-3

Árvore de saída C. Montagem e reinstalação a)

4

Monte a tampa (2) na luva (4). Gire a tampa até o final de curso e aplique um torque aproximado de 3 kgf.m.

2

OBS: recomenda-se aplicar um adesivo de vedação como Loctite 567 na rosca da tampa (2). Não aplique adesivo de travamento.

Fig. 1 b)

Fixe a graxeira (1) na tampa (2).

c)

Monte o anel “O” novo (3) na ranhura externa da luva (4).

1

2

2a

3

07

4

Fig. 2 Montagem dos retentores (6) na luva (4) d)

4

Aplique adesivo de junta (NP0710101) em todo o contorno interno da luva (4) - Fig. 3.

Observações: 1 - Aplique apenas uma fina camada de adesivo. 2 - O adesivo deve ser adquirido como peça de reposição com o código NP0710101.

Fig. 3 e)

Com a ferramenta especial (X) e uma prensa hidráulica, monte os retentores (6) na luva (4).

Observações: 1 - Monte um retentor de cada vez. 2 - Ambos os retentores devem ficar com o lábio de vedação voltado para dentro, ou seja, para o rolamento (8).

X

3 - A montagem deve deslocar os retentores de forma alinhada.

6

4 - As dimensões da ferramenta (X) encontra-se ao final desta Seção.

4 Fig. 4

07J01-4

MF Série 200

Árvore de saída f)

Aplique vaselina no lábio dos retentores para facilitar a montagem no colar (7) e evitar deformações.

Montagem do rolamento

7

IMPORTANTE: O rolamento (8) deve ser montado de forma que a blindagem (8a) fique voltada para o colar (7), ou seja, para fora. Desta forma, o lado sem blindagem (e as esferas), fica voltado para o interior da carcaça, com óleo para lubrificação.

8a 8

5 Fig. 5

g)

Prense o rolamento (8) contra o colar (7) - Fig. 5. O rolamento deve ser deslocado até tornar possível a montagem do anel-trava (9).

h)

Monte o anel-trava (9) na ranhura do colar.

i)

Monte a luva (4) com os retentores (6) sobre o colar (7) - Fig. 6. OBS: para evitar que o lábio dos retentores (6) sofram deformação durante a montagem, gire a luva durante a montagem. Desloque-a até encostar no rolamento (8).

j)

Aplique vaselina no anel “O” (3), montado na ranhura externa da luva (4). O conjunto está pronto para ser instalado no trator.

NOTA - árvore para 540 rpm: No caso de instalar o presente kit de vedação em trator equipado com o sistema antigo (vedação convencional), será necessário: 1 - Substituir a árvore da TDP pela fornecida no kit.

7

5

8

7

3

4

07

Fig. 6

2 - Instalar o colar (7) na (nova) árvore, (5) observando as dimensões (em mm) dadas na Fig. 7. OBS: a montagem do colar (7) sobre a árvore (5) deve ser realizada com interferência. Para isso, é necessário aquecer o colar em 280 a 330 °C. Árvores de 1000 rpm não precisam ser substituídas para receber o novo kit de vedação.

5

Fig. 7 MF Série 200

07J01-5

Árvore de saída Reinstalação a)

Desloque o conjunto da árvore, mancal e vedação para o interior da carcaça.

NOTAS: Os recortes (4a) da luva (4) devem ficar na vertical, para encaixar nas saliências (Y) da(s) chapa(s) de retenção (12). Esses itens evitam o giro da luva (4) durante o funcionamento da TDP. Utilize uma ferramenta em forma de copo - Fig. 9, para a montagem. b)

Y 4 4a 12 Fig. 8

Reinstale a chapa de retenção (12).

NOTA: Lubrifique a graxeira (1) a cada 15 dias sob condições normais e semanalmente para condições severas.

Y

Ferramenta para montagem dos retentores (6)

07

-

Material recomendado: SAE 4140.

-

Tratamento: temperar e revenir para dureza HRC 28-3.

-

Dimensões (em mm): conforme Fig. 10.

Fig. 9

Fig. 10

07J01-6

MF Série 200

Conteúdo - Módulo 08: Eixos Dianteiros 08A01

Especificações gerais

08B01

Eixo 4x2

08C01

Eixo 4x4 Carraro 20.14

08C02

Eixo 4x4 Carraro 20.18 e 20.21

08D01

Eixo 4x4 ZF AS 3035

08D02

Eixo 4x4 ZF AS 3045 e 3050

08E01

Caixa de acionamento 4x4 central

08F01

Caixa de acionamento 4x4 lateral, mecânica

08G01

Caixa de acionamento 4x4 lateral, hidráulica

08

MF Série 200

08000-II

Conteúdo - Módulo 08: Eixos Dianteiros

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08

08000-II

MF Série 200

Especificações gerais - Eixos dianteiros Conteúdo A. Especificações gerais dos eixos 4x2 ................................................................................. 2 B. Especificações gerais dos eixos 4x4 Carraro .................................................................... 3 1. Eixos Carraro (Série 20): modelos e versões aplicadas ............................................... 3 2. Especificações técnicas básicas Carraro ...................................................................... 3 3. Especificações de ajuste Carraro .................................................................................. 4 C. Especificações gerais dos eixos 4x4 ZF ............................................................................ 5 1. Eixos ZF (Série AS): modelos e versões aplicadas ....................................................... 5 2. Especificações técnicas básicas ................................................................................... 5 3. Especificações de ajuste ZF / AS .................................................................................. 6

08

MF Série 200

08A01-1

Especificações gerais - Eixos dianteiros A. Especificações gerais dos eixos 4x2 Tipo: em 3 seções, de bitola ajustável por meio de barra telescópica que permite o deslocamento em relação à canaleta de sustentação. Oscilação vertical máxima ................................ 11° Câmber ........................................................... 3° 30' Cáster .................................................................. 0°

Fig. 1 Convergência (diferença entre as medidas “D e T”) recomendada -

Eixo leve, sem e com ajuste de bitola .................................................. 6,35 mm

-

D

Eixo médio e pesado (HD) ................ 3,20 mm

T Fig. 2

08

08A01-2

MF Série 200

Especificações gerais - Eixos dianteiros B. Especificações gerais dos eixos 4x4 Carraro 1. Eixos Carraro (Série 20): modelos e versões aplicadas 20-14 -

Tração lateral Estreito - Fig. 2.

-

Tração lateral Standard - Fig. 2.

-

Tração central Standard.

20-18 -

Fig. 1

Tração central Standard - Fig. 3.

20-21 -

Tração central Standard - Fig. 3.

Fig. 2

08

Fig. 3

2. Especificações técnicas básicas Carraro Capacidade de óleo

Capacidade de óleo

Redução dos

Relação

dos redutores (cada)

do diferencial

redutores

coroa/pinhão

20-14

0,7 litros

5,0 litros

6,0:1

2,153:1

20-18

1,0 litro

4,5 litros

6,0:1

3,740:1

20-21

1,0 litro

4,5 litros

6,0:1

3,740:1

MF Série 200

08A01-3

Especificações gerais - Eixos dianteiros 3. Especificações de ajuste Carraro Folga axial do eixo em relação aos mancais de sustentação 0,10 a 0,3 mm Espessuras das lamelas (discos) mecanismo autoblocante do diferencial Discos

Discos

Discos

lisos

rugosos

mistos

1,5

1,6

Medida nominal

do

0,10

1,0 a 2,0 kgf.cm Folga axial da engrenagem de acionamento do pinhão da caixa de subida (tração central) 0,20 e 0,30 mm. Torques de aperto (ver Fig. 4)

2,8

Limite de desgaste para cada disco:

Torque de giro (pré-carga) do pinhão da caixa de subida (tração central)

0,15 0,10

Pré-carga do pinhão - PP Para o eixo 20.14 .......................... 10,5 a 13,7 kgf Para os eixos 20.18 e 20.21 ........... 9,2 a 13,7 kgf Pré-carga Pinhão + Diferencial (medida no pinhão) - PCP Para o eixo 20.14 ....... (PP + 5,5) a (PP + 8,3) kgf Para 20.18 e 20.21 ..... (PP + 3,0) a (PP + 4,4) kgf A folga entre dentes do pinhão e coroa

Item

Torque Eixo 20.14

Eixos 20.18 e 20.21

A-

96 N.m

120 N.m

B-

300 N.m

300 N.m

C-

25 N.m

25 N.m

D-

120 N.m

90 N.m

E-

165 N.m

220 N.m

F-

96 N.m

77 N.m

G-

266 N.m

266 N.m

H-

13 N.m

13 N.m

I-

169 N.m

169 N.m

J-

120 N.m

*

L-

300 N.m

*

M-

190 N.m

*

*Usar tabela genérica de torques do Módulo A.

Para o eixo 20.14 .......................... 0,15 a 0,20 mm Para os eixos 20.18 e 20.21 ......... 0,17 a 0,24 mm

08 A

C

B

D

H

E

I

F

G

J

L

M

Fig. 4

08A01-4

MF Série 200

Especificações gerais - Eixos dianteiros C. Especificações gerais dos eixos 4x4 ZF 1. Eixos ZF (Série AS): modelos e versões aplicadas AS 3035 -

Tração lateral Estreito - Fig. 2.

-

Tração lateral Standard - Fig. 2.

-

Tração central Standard.

AS 3045 -

Tração central Standard - Fig. 3.

Fig. 1

AS 3050 -

Tração central Standard - Fig. 3.

Fig. 2

08

2. Especificações técnicas básicas

Fig. 3

Capacidade de óleo

Capacidade de óleo

Redução dos

Relação

dos redutores (cada)

do diferencial

redutores

coroa/pinhão

AS 3035 Lateral Estreito

0,5 litros

5,0 litros

6,0:1

1,882:1

AS 3035 Lateral Std

0,5 litros

5,5 litros

6,0:1

2,158:1

AS 3035 Central

0,5 litros

5,7 litros

6,0:1

3,082:1

AS 3045

0,5 litros

7,5 litros

6,0:1

3,705:1

AS 3050

0,5 litros

7,5 litros

6,0:1

3,721:1

MF Série 200

08A01-5

Especificações gerais - Eixos dianteiros 3. Especificações de ajuste ZF / AS Eixo AS 3035 A) Torques de aperto (limites) Porca sextavada do pinhão ............................................................................................................. 420 Nm OBS: deve ser respeitado o torque de giro do rolamento do pinhão! Parafusos de fixação da coroa do diferencial ................................................................................... 69 Nm Parafusos de fixação das carcaças (trombetas) ............................................................................. 230 Nm Parafusos dos pivôs da articulação ................................................................................................. 120 Nm Porca castelo do cubo da roda .......................................................................................... 1200 - 1400 Nm Parafuso da trava do cubo da roda ................................................................................................... 37 Nm Parafusos do porta-planetárias .......................................................................................................... 49 Nm Parafusos da tampa do cilindro da direção ...................................................................................... 69 Nm Porcas dos terminais das barras de direção .................................................................................. 110 Nm Da haste do pistão nas barras da direção ...................................................................................... 250 Nm Contraporca do parafuso-batente de esterçamento ...................................................................... 200 Nm Parafusos da tampa da caixa de subida ........................................................................................... 83 Nm Bujão (M16X1,5) da caixa de subida ................................................................................................. 50 Nm Bujões (M30x1,5) do porta-planetárias ........................................................................................... 120 Nm Bujões (M24X1,5) da carcaça do eixo ............................................................................................... 50 Nm Bujões (M36X1,5) da carcaça do eixo ............................................................................................. 150 Nm

B) Torques de giro Dos rolamentos dos cubos de roda ............................................................................................ 8 a 10 Nm Dos rolamentos dos pivôs de articulação ................................................................................. 11 a 13 Nm Do pinhão de acionamento:

08

-

Sem retentor: .......................................................................................................................... 1 a 2 Nm

-

Com retentor: .......................................................................................................................... 2 a 3 Nm

Dos rolamentos do diferencial ....................................................................................................... 1 a 4 Nm OBS: para rolamentos novos, procure deixar o ajuste no valor superior.

C) Folgas em geral Profundidade padrão do pinhão da face de assentamento do rolamento maior: .................. 113,XX mm Entre dentes da Coroa e Pinhão (back-lash) ...................................................................... 0,07 a 0,22 mm Das lamelas do Diferencial (autoblocante) ......................................................................... 0,15 a 0,20 mm Entre a extremidade da engrenagem solar e o porta-planetárias ...................................... 0,30 a 0,60 mm Folga longitudinal do eixo em relação aos mancais de sustentação ........................................... 0,30 mm

D) Convergência das rodas Medida da convergência ............................................................................................................... 0 a 6 mm

08A01-6

MF Série 200

Especificações gerais - Eixos dianteiros Eixo AS 3045/3050 A) Torques de aperto (limites) Porca sextavada do pinhão ............................................................................................................. 420 Nm OBS: deve ser respeitado o torque de giro do rolamento do pinhão! Parafusos de fixação da coroa do diferencial ................................................................................. 150 Nm Parafusos de fixação das carcaças (trombetas) ............................................................................. 295 Nm Parafusos dos pivôs da articulação ................................................................................................. 120 Nm Porca castelo do cubo da roda ......................................................................................... 1000 - 1200 Nm Parafuso da trava do cubo da roda ................................................................................................... 37 Nm Parafusos do porta-planetárias .......................................................................................................... 49 Nm Parafusos da tampa do cilindro da direção .................................................................................... 120 Nm Das porcas da união dos terminais da barra da direção ............................................................... 250 Nm Das porcas dos terminais das barras de direção ........................................................................... 150 Nm Da haste do pistão nas barras da direção ...................................................................................... 300 Nm Contraporca do parafuso do batente .............................................................................................. 200 Nm Parafusos da tampa da caixa de subida ........................................................................................... 83 Nm Bujão (M16X1,5) da caixa de subida ................................................................................................ 50 Nm Bujões (M30x1,5) do porta-planetárias ........................................................................................... 120 Nm Bujões (M24X1,5) da carcaça do eixo (trombeta) ............................................................................ 50 Nm Bujões (M36X1,5) da carcaça do eixo (trombeta) .......................................................................... 150 Nm

B) Torques de giro Dos rolamentos dos cubos de roda ......................................................................................... 12 a 14 Nm Dos rolamentos dos pivôs de articulação ................................................................................ 12 a 14 Nm Do pinhão de acionamento: -

Sem retentor: .......................................................................................................................... 1 a 2 Nm

-

Com retentor: .......................................................................................................................... 2 a 3 Nm

Dos rolamentos do diferencial ....................................................................................................... 1 a 4 Nm OBS: para rolamentos novos, procure deixar o ajuste no valor superior.

C) Folgas em geral Profundidade padrão do pinhão da face de assentamento do rolamento maior: .................. 129,XX mm Entre dentes da coroa e pinhão (back-lash) ....................................................................... 0,10 a 0,25 mm Das lamelas do diferencial (autoblocante) .......................................................................... 0,15 a 0,20 mm Entre a extremidade da engrenagem solar e o porta-planetárias ...................................... 0,30 a 0,60 mm Folga longitudinal do eixo em relação aos mancais de sustentação ........................................... 0,30 mm

D) Convergência das rodas Medida da convergência ............................................................................................................... 0 a 6 mm

MF Série 200

08A01-7

08

Especificações gerais - Eixos dianteiros

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08

08A01-8

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x2 Conteúdo A. Versões de eixo 4x2 ............................................................................................................ 2 B. Geometria dos eixos ........................................................................................................... 3 1. Câmber ........................................................................................................................... 3 2. Inclinação da manga ...................................................................................................... 3 3. Cáster .............................................................................................................................. 3 4. Convergência .................................................................................................................. 4 C. Cubos das rodas ................................................................................................................ 5 1. Tipos de cubo ................................................................................................................. 5 2. Desmontagem do cubo de roda .................................................................................... 5 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................... 6 4. Montagem e ajuste da pré-carga dos cubos ................................................................. 7 D. Manga do eixo e pino mestre ............................................................................................. 8 1. Ajuste da folga axial do pino mestre .............................................................................. 8 2. Buchas do pino-mestre da manga (substituição) ......................................................... 8 E. Viga central do eixo dianteiro ........................................................................................... 10 1. Verificação da folga axial da viga em relação ao suporte ........................................... 10 2. Verificação da folga radial do pino em relação às buchas da viga ............................. 11 3. Substituição das buchas do sistema de direção (Exceto tratores de 3 cilindros) ..... 11 F. Eixo dos tratores de 3 cilindros ........................................................................................ 12 1. Posição de montagem do cilindro de direção ............................................................. 12 G. Cilindro de direção ........................................................................................................... 13 1. Identificação de componentes ..................................................................................... 13 2. Remoção e desmontagem ........................................................................................... 13 3. Inspeção dos componentes ......................................................................................... 14 4. Montagem e reinstalação do cilindro ........................................................................... 14

08

MF Série 200

08B01-1

Eixo dianteiro 4x2 A. Versões de eixo 4x2

M - Eixo médio (manga de 15"): tratores médios de 4 cilindros.

Há 3 tipos de eixo, aplicados em função da potência do trator:

P - Eixo pesado ou HD (Heavy Duty, cubo grande): tratores pesados de 4 e 6 cilindros.

L - Eixo leve, sem ajuste de bitola (opção para tratores de 3 cilindros) e com ajuste de bitola: para tratores leves de 3 e 4 cilindros.

OBS: a diferença entre o eixo médio e o pesado, está nos cubos de roda.

L

M

08

M

P

Fig. 1

08B01-2

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x2 B. Geometria dos eixos Os eixos dianteiros são dotados de uma geometria complexa para otimizar o seu funcionamento em relação ao trator e para que não ocorram danos ao conjunto.

P P

1. Câmber É o ângulo de inclinação da roda em relação à vertical. tem a finalidade de distribuir uniformemente a carga sobre os rolamentos do cubo. Observe na ilustração que, com a inclinação, o rolamento maior recebe maior carga "P" e o rolamento menor recebe a menor carga.

Fig. 1

O resultado é um desgaste menor e uniforme dos rolamentos. Este ângulo não permite regulagem.

2. Inclinação da manga É a inclinação da manga em relação à vertical. Este ângulo permite o retorno automático das rodas à posicão alinhada por ocasião das manobras, além de ajudar a absorver os impactos. Este ângulo não permite regulagem. se houver algum dano ao mesmo decorrente de acidente as peças empenadas devem ser substituídas.

Fig. 2

3. Cáster

08

Este é o ângulo de inclinação da manga para frente. Através dele, conseguimos a estabilidade direcional, retorno automático do volante e redução dos efeitos dos impactos das rodas, além de proteger melhor a estrutura do eixo dianteiro. Este ângulo também não permite regulagem.

Fig. 3

MF Série 200

08B01-3

Eixo dianteiro 4x2 4. Convergência Este ângulo compensa a tendência que existe de abertura das rodas para fora e mantém a estabilidade direcional do trator.

D

Como verificar a convergência Com o trator estacionado em solo plano e as rodas alinhadas, meça a distância entre a borda dos aros, na altura do eixo das rodas. -

Medida dianteira "D".

-

Medida traseira "T".

A medida "T" deve ser maior que a medida "D". Essa diferença é a convergência, que deve estar de acordo com o especificado na Seção 08A01.

T

Fig. 4

3

Ajuste da convergência a)

Solte os parafusos (1) das abraçadeiras de um dos lados do eixo.

b)

Gire o tubo (2) no sentido horário para diminuir a convergência e no sentido anti-horário para aumentar.

2

3

1 c)

Verifique as condições das coifas de borracha (3). Se necessário, substitua-as.

Fig. 5

OBS 1: para sacar as ponteiras da direção, utilize a ferramenta FT1000.

08

OBS 2: ao montar, observe que os parafusos (1) das abraçadeiras devem ficar na horizontal e para baixo - Fig. 5.

08B01-4

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x2 C. Cubos das rodas

L

1. Tipos de cubo Os tratores podem ser equipados com três tipos de cubos de roda: leve (L), médio (M) e pesado (P), ou HD (Heavy Duty). No entanto, os procedimentos para manutenção são idênticos.

2. Desmontagem do cubo de roda a)

Levante e calce o eixo dianteiro do trator e remova a roda.

b)

Remova a tampa de fechamento (1) juntamente com a junta (2). No caso do cubo leve, o fechamento é feito com um bujão (1a).

c)

Remova a cupilha (3), a porca-castelo (4), a arruela de encosto (5) e o rolamento (6).

Fig. 1

M

OBS.a pista de rolamento é montada com interferência no cubo. A sua remoção é necessária somente se o rolamento for substituído. d)

Retire o cubo e de seu interior remova o retentor (7) (destrutivamente), e em seguida o rolamento maior (8).

Fig. 2

P

L

08

3

4 1a Fig. 4

Fig. 3

M

5

7

P

3 4 8

1 Fig. 5 MF Série 200

2

6

Fig. 6

08B01-5

Eixo dianteiro 4x2 3. Inspeção dos componentes

7

-

Remova toda a graxa velha do interior do cubo.

-

Lave todos os componentes com óleo diesel limpo ou querosene.

-

Verifique as condições dos rolamentos: gaiola danificada, roletes gastos ou pista do rolamento gasta ou riscada, determina a substituição dos mesmos. Neste caso substitua ambos os rolamentos completos.

-

Substitua também a junta (2) da tampa (exceto cubo leve), a cupilha (3) e o retentor (7).

Fig. 7

7

OBS: o retentor (7) deve ser montado com o lábio de vedação voltado para fora do cubo. Do contrário, o excesso de graxa irá danificar ou deslocar o retentor. -

Se o defletor de proteção (9) do retentor (7) estiver danificado ou amassado, substitua-o. A sua fixação é feita com dois pontos de solda, conforme mostra a figura ao lado. Fig. 8

M

P

08

9 Fig. 1

08B01-6

Fig. 9 MF Série 200

Eixo dianteiro 4x2 4. Montagem e ajuste da pré-carga dos cubos a)

Instale as pistas dos rolamentos (se substituídos) e o retentor, utilizando para isso uma ferramenta adequada, conforme ilustrado abaixo.

NOTA: O retentor deve ficar com o lábio voltado para FORA E A SUA BORDA DEVE FACEAR A SUPERFÍCIE USINADA DO CUBO. Fig. 11 b)

Coloque uma quantidade inicial de graxa no interior do cubo e instale-o na ponta de eixo.

c)

Em seguida coloque o rolamento (6) previamente lubrificado, a arruela de encosto (5) e a porca castelo (4).

d)

Aperte a porca (4) com um torque de 60 N.m e volte um pouco até coincidir com o próximo furo, que permita a montagem da cupilha (3).

e)

Recoloque a tampa (1) com uma nova junta (2) e cola de vedação. No caso dos cubos médio e pesado, aperte os parafusos de fixação da tampa (1) com um torque de 40 N.m.

Fig. 12

f)

Lubrifique o cubo através do pino graxeiro (10) até que saia graxa pelo retentor.

g)

Reinstale a roda e faça-a girar. Ela deve girar livremente sem interferências e sem folga excessiva.

3

OBS: enquanto estiver apertando a porca gire o cubo para certificar-se que os rolamentos se assentem corretamente.

1

5

6

7

08

4

8

10

2

Fig. 13

MF Série 200

08B01-7

Eixo dianteiro 4x2 D. Manga do eixo e pino mestre 1. Ajuste da folga axial do pino mestre Solte a porca (1) de fixação do braço curvo (2) e com um martelo de bronze bata sobre o braço para que este se assente corretamente sobre a manga sem folga.

NOTA: Se o trator trabalhou por muito tempo com folga excessiva, é necessário substituir o anel de feltro (4 - figura abaixo) que fica entre o braço curvo e a manga. A finalidade deste anel de feltro é impedir a penetração de impurezas para o interior da manga.

1

2 Fig. 1

3 2 1

2. Buchas do pino-mestre da manga (substituição)

4

As mangas do eixo possuem duas buchas. Quando o desgaste das mesmas chegar a ponto de causar folga radial excessiva em relação ao pino mestre, as mesmas deverão ser substituídas.

5

Para trocar as buchas:

08

a)

Suspenda o trator e calce a viga central com cunhas de madeira.

b)

Remova a ponteira de direção e o braço curvo (2) juntamente com a chaveta (3) e o anel de feltro (4).

c)

Remova o pino mestre (6) deslocando-o para baixo. A figura ao lado mostra a ponta de eixo sem o cubo, porém não é necessário desmontálo nessa ocasião.

d)

Juntamente com o pino mestre sairá a arruela de apoio (7) que fica entre a manga e o pino mestre. OBS: nos tratores atuais são utilizadas 2 arruelas de apoio (8 e 9). Em alguns casos elas são iguais, mas na maioria, a inferior (7) é maior.

6

7

Fig. 2

5

8 e)

Remova as buchas (5) destrutivamente.

7

Fig. 3

08B01-8

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x2 f)

Para a montagem de novas buchas utilize uma ferramenta adequada.

Fig. 4 g)

Certifique-se que o pino-mestre entre deslizante no interior da manga. Se necessário faça o ajuste da bucha com uma fresa.

Fig. 5 h)

Instale novas arruelas de apoio (7 e 8) e na parte superior um novo anel de feltro (4).

08

Fig. 6 MF Série 200

08B01-9

Eixo dianteiro 4x2 E. Viga central do eixo dianteiro 1. Verificação da folga axial da viga em relação ao suporte a)

Suspenda a dianteira do trator de modo que a viga central fique livre.

b)

Manualmente empurre a viga para trás e com um calibre de lâminas verifique a folga entre a parte da frente da viga e o suporte. A folga recomendada, para todos os eixos, é de 0,1 a 0,25 mm.

c)

Monte a quantidade de calços (1) conforme necessidade.

d)

Suspenda o trator e calce-o sob o cárter do motor deixando a viga central livre.

e)

Suspenda um pouco a viga central por ambas as extremidades.

f)

Remova o pino central, introduza o(s) calço (s) e recoloque o pino central, travando-o adequadamente.

Fig. 1

08

1

Fig. 2

08B01-10

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x2 2. Verificação da folga radial do pino em relação às buchas da viga

FT1009

Para corrigir esta folga, troque as buchas da viga: a)

Suspenda o trator e calce-o sob o cárter do motor deixando a viga central livre.

b)

Suspenda um pouco a viga central por ambas as extremidades.

c)

Remova o pino e a seguir abaixe a viga central removendo-a.

d)

Remova as buchas destrutivamente.

e)

Para a montagem de novas buchas utilize a ferramenta FT1009.

f)

Após a montagem da bucha, verifique as condições internas da mesma. se necessário ajuste com uma fresa. O pino deve passar deslizante.

da

viga

central Fig. 3

3. Substituição das buchas do sistema de direção (Exceto tratores de 3 cilindros) Na mesa devem ser substituídas as buchas do pino vertical da direção. Estas também são removidas destrutivamente.

Fig. 4

08

Para a montagem, utilize uma ferramenta adequada. Após, faça um acabamento interno com auxílio de uma fresa, se necessário. o eixo deve passar deslizante pelas buchas. Além disso, a fresa garante que o alinhamento da furação das buchas.

ATENÇÃO! O pino deve entrar deslizante. Por ocasião da montagem, lubrifique as buchas e o pino com graxa nova e de boa qualidade.

Fig. 5 MF Série 200

08B01-11

Eixo dianteiro 4x2 F. Eixo dos tratores de 3 cilindros

2

1. Posição de montagem do cilindro de direção O cilindro (1) deve ser montado de forma que as saídas hidráulicas (2) fiquem a 450 e voltadas para trás. O objetivo é evitar a interferência destas com a carcaça. Para o ajuste, solte a contraporca (3), gire o cilindro e reaperte a contraporca.

1 Fig. 1

3

Fig. 2

08

Fig. 3

08B01-12

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x2 G. Cilindro de direção

18

1. Identificação de componentes 17 1 - Anel raspador. 2 - Anel elástico de retenção da tampa frontal. 3 - Anéis "O". 4 - Anel "O". 5 - Tampa frontal. 6 - Haste. 7 - Camisa do cilindro. 8 - Parte frontal do êmbolo. Fig. 1

9 - Anel "O" de vedação entre êmbolo e haste. 10 - Anel expansor. 11 - Anel de vedação frontal. 12 - Parte traseira do êmbolo. 13 - Porca castelo. 14 - Cupilha.

7

15 - Anel de vedação traseiro: se equipado. 16 - Arruela: se equipado.

2. Remoção e desmontagem 8

a)

Desconecte as mangueiras do cilindro.

b)

Remova os pinos (17 e 18).

c)

Limpe o cilindro e prenda-o numa morsa, cuidando para não apertar excessivamente.

d)

Remova o anel de retenção (2).

e)

Puxe a haste (6) para fora da camisa, com todos os componentes.

f)

Coloque um recipiente coletor de óleo sob a parte frontal do cilindro e puxe a tampa frontal (5) para fora da haste (6).

g)

Retire e descarte as vedações (1, 3 e 4).

h)

Retire a cupilha (14) e a porca castelo (13). Se equipado, recolha a arruela (16 - Fig. 2).

1

2

3

4

5

6

7

1

2

3

4

10

11

9

12

15

16

13

14

5

08 6

Fig. 2

8

9 10 11 15

12

13

14

16 Fig. 3 MF Série 200

08B01-13

Eixo dianteiro 4x2 i)

j)

Remova a parte posterior do êmbolo (12).

4. Montagem e reinstalação do cilindro

Se equipado, remova o anel de vedação posterior (15 - Fig. 2).

Proceda na ordem inversa, observando o seguinte:

Retire as vedações (9, 10 e 11) e a parte frontal do êmbolo (8).

3. Inspeção dos componentes -

Substitua todos os anéis vedadores, integrantes do kit reparo.

-

Substitua a cupilha (14).

-

Elimine bordas cortantes em partes do cilindro que possam danificar vedadores na montagem.

-

Inspecione atentamente o estado interno da camisa: se apresentar riscos e desgaste, substitua-a. Se apresentar-se brilhosa, passe uma lixa fina (granulação 500 a 600), apenas o suficiente para eliminar o brilho. Não desloque a lixa na direção puramente longitudinal da camisa: faça movimentos giratórios combinados com deslocamento "vaie-vém".

1

2

3

4

5

6

7

8

-

Observe a posição correta de montagem de todos os componentes - Fig. 4.

-

O anel de vedação frontal (11) é montado sobre o anel expansor (10).

-

Se equipado, monte o anel de vedação posterior (15 - Fig. 2).

-

Ao montar a cupilha (14), trave-a corretamente para evitar a queda para dentro do cilindro.

-

Lubrifique todos os componentes com óleo para a montagem e seja cauteloso para evitar danos ao vedadores.

-

Após a montagem, encha o cilindro com óleo, através dos terminais hidráulicos. Isso reduzirá bastante a permanência de ar no circuito, dispensando procedimentos especiais de purga: bastará esterçar a direção algumas vezes para ambos os lados com o motor em marcha lenta.

9 10 11 15

12

13

14

08 16 Fig. 4 Figura 5: itens do jogo de reparo do cilindro.

Fig. 5

08B01-14

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 Conteúdo A. Redutores finais .................................................................................................................. 2 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 2 2. Desmontagem dos redutores finais ............................................................................... 3 3. Montagem e ajuste dos redutores finais ....................................................................... 5 B. Articulação dos redutores .................................................................................................. 6 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 6 2. Desmontagem ................................................................................................................ 7 3. Montagem ....................................................................................................................... 7 C. Cruzetas das semi-árvores ................................................................................................. 8 1. Desmontagem ................................................................................................................ 8 2. Inspeção dos componentes .......................................................................................... 8 3. Montagem das cruzetas ................................................................................................. 8 D. Buchas e retentores das trombetas e articulações ........................................................... 9 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 9 2. Remoção das buchas e retentores ................................................................................ 9 3. Inspeção dos componentes .......................................................................................... 9 4. Montagem de buchas e retentores .............................................................................. 10 E. Conjunto pinhão e diferencial .......................................................................................... 11 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 11 2. Remoção do eixo dianteiro .......................................................................................... 12 3. Remoção e desmontagem do diferencial. ................................................................... 12 4. Remoção e desmontagem do pinhão ......................................................................... 15 5. Inspeção dos componentes do diferencial e pinhão .................................................. 17 6. Montagem e ajustes do pinhão ................................................................................... 18 7. Montagem do diferencial .............................................................................................. 20 8. Ajustes finais do conjunto pinhão e diferencial ........................................................... 22 F. Caixa de acionamento secundário (caixa de subida - somente eixo de acionamento central) ........................................................................................................ 25 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 25 2. Desmontagem da caixa de acionamento .................................................................... 26 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 26 4. Montagem e ajustes da caixa de acionamento ........................................................... 27 G. Mancais de apoio do eixo ................................................................................................ 30 1. Eixo de acionamento lateral ......................................................................................... 30 2. Mancais dianteiros - eixo de acionamento central ...................................................... 32 H. Cilindro, barras e pivôs de direção .................................................................................. 34 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 34 2. Remoção e desmontagem do cilindro ......................................................................... 35 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 35 4. Montagem do cilindro de direção ................................................................................ 35 I. Torques de aperto recomendados ................................................................................... 38

MF Série 200

08C01-1

08

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 A. Redutores finais 1. Identificação dos componentes

08

Fig. 1 1 - Bujão de dreno. 2 - Parafusos de fixação do porta-planetárias.

13 - Arruela de encosto. 14 - Coroa do redutor.

3 - Porta planetárias.

15 - Parafusos de fixação da coroa.

4 - Encosto da engrenagem solar.

16 - Buchas dos parafusos (15).

5 - Pino da engrenagem planetária.

17 - Disco denteado da coroa.

6 - Arruela de encosto dos roletes.

18 - Anel de aço (fixa o item 14 ao 17).

7 - Roletes das planetárias. 8 - Engrenagens planetárias (3 unid.).

19 - Rolamento cônico externo. 20 - Anel de vedação (O-Ring).

9 - Chapa de fechamento.

21 - Prisioneiros de fixação da roda.

10 - Anéis-trava.

22 - Cubo do redutor.

11 - Anel-trava da engren. solar.

23 - Rolamento cônico interno.

12 - Espaçador c/ denteado interno.

24 - Retentor.

08C01-2

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 2. Desmontagem dos redutores finais a)

Suspenda o eixo dianteiro do trator.

b)

Drene o óleo dos redutores.

c)

Remova os 2 parafusos Allen (2).

d)

Com auxílio de uma alavanca adequada desloque e remova o porta-planetárias (3).

2

3 Fig. 2

11 e)

Remova o anel trava (11) da ponta da semiárvore.

Fig. 3

15 f)

Remova a arruela dentada (12), e a arruela com "orelhas" (13).

13 12

Fig. 4 g)

16

Remova os parafusos (15) que fixam a coroa ao cubo de roda. Utilizando dois destes parafusos como extrator saque o conjunto coroa (14) + disco denteado (17), conforme mostrado ao lado. OBS: aperte os parafusos de forma homogênea para sacar de forma alinhada.

14

15

17

Fig. 5 MF Série 200

08C01-3

08

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 h)

Com o conjunto da coroa sobre a bancada, remova o anel (18) e separe o disco (17) da coroa (14).

18 16

17

14 Fig. 6 i)

Remova os três anéis-trava (10). Em seguida, a placa de retenção (9).

9

Fig. 7 j)

08

Remova as planetárias (8), os rolamentos tipo agulha (7) e arruelas de encosto (6).

NOTAS: A quantidade de agulhas dos rolamentos (7) varia conforme o modelo do eixo. Mas observe que as mesmas devem preencher totalmente a periferia, de modo que não seja possível acrescentar mais uma agulha. 2 - Os pinos (5) das planetárias e o pino de encosto (4) são montados sob pressão e só devem ser removidos em caso de troca. Neste caso, resfrie estas peças em gelo seco para a montagem. k)

Remova o cubo de roda (22), cuidando para não deixar cair o rolamento externo (19), que deve ser recolhido assim que o cubo soltar-se.

10 Fig. 8

5 8 7 6

4

3 Fig. 9

08C01-4

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 NOTA: Pode ser necessário o uso de um sacador para remover o cubo (22). l)

Remova o retentor (24) destrutivamente.

23

19

24

m) Remova as capas dos rolamentos (19 e 23) do cubo, somente para fins de substituição. n)

Remova o cone do rolamento interno (23) da carcaça da articulação (25), somente se for substituir os rolamentos. OBS: o nível de desgaste dos rolamentos cônicos (19 e 23) afeta a pré-carga do cubo (22), que não possui forma de ajuste. Assim, se apresentarem sinais de desgaste, substitua ambos os rolamentos.

22

Fig. 10

18

3. Montagem e ajuste dos redutores finais Proceda na ordem inversa, observando os seguintes pontos: -

Aperto todos os parafusos e porcas conforme especificado ao final desta Seção.

-

Instale as capas dos rolamentos (19 e 23) no cubo (22). Utilize a ferramenta FT1052.

-

O retentor (24) deve ser montado com o lábio de vedação voltado para dentro do cubo (22).

16

14 17 Fig. 11

Utilize a ferramenta FT1039/1. -

2

Instale o cubo (22) e o rolamento externo (19).

08

OBS: para a montagem dos cones dos rolamentos (19 e 23), aqueça-os em óleo a 80 °C. -

14 15

Monte a coroa (14), unindo-a ao disco denteado (17) com o anel trava (18). Verifique se todas as buchas (16) estão instaladas e fixas.de vedação (lábio) voltado para dentro.

IMPORTANTE: Ao instalar o conjunto da coroa na carcaça da articulação (25), aplique o torque correto aos parafusos (15), pois este interfere na pré-carga dos rolamentos cônicos: 96 N.m OBS 1: faça este aperto de forma gradual e cruzada.

Fig. 12 -

Monte as arruelas de encosto (6), fixe os roletes (7) com graxa e monte as planetárias (8).

-

Após montar o porta-planetárias (cartola - 3), monte os dois parafusos Allen (2) ao torque de 25 N.m.

OBS 2: o correto aperto destes parafusos é importante pois o perfeito acoplamento da coroa é que proporciona o ajuste da pré-carga nos rolamentos do cubo de roda.

MF Série 200

08C01-5

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 B. Articulação dos redutores 1. Identificação dos componentes

1

1 - Parafusos do pivô superior.

2 2 - Pino graxeiro do pivô superior.

3 3 - Pivô superior.

4 4 - Arruela côncava (ou mola-prato) superior.

5

5 - Arruela de encosto do pivô superior.

6

6 - Mancal (bucha) superior. 7 - Carcaça de articulação. 8 - Mancal (bucha) inferior.

7

9 - Arruela côncava (ou mola-prato) inferior. 10 - Pivô inferior. 11 - Parafusos do pivô inferior.

8

12 - Pino graxeiro do pivô inferior.

9

08

10 12 11

Fig. 1

08C01-6

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 2. Desmontagem a)

Saque as ponteiras da direção. Utilize a ferramenta FT1001.

b)

Remova os pivôs, inferior (10) e superior (3). Os pivôs não possuem rolamentos. O pivô inferior (10) possui um mancal cônico (8) e o pivô superior (3) possui a bucha de aço (6) montada com interferência na carcaça.

c)

FT1001

Remova a carcaça de articulação (7). Fig. 2

d)

Remova a semi-árvore (13) com as cruzetas.

3. Montagem a)

b)

c)

Instale a semi-árvore com as respectivas cruzetas (13).

3

Buchas superior (6) e mancal inferior (8): caso tiverem sido removidos para substituição, resfrie-os em gelo seco para a montagem. Observe que a bucha inferior (8) possui face de contato côncava.

4

5

Fixe a arruela côncava inferior (9) com graxa.

6 e)

Instale a arruela superior (5) e a arruela côncava (4) sobre a extremidade da trombeta.

f)

Instale a carcaça de articulação (7) juntamente com os pivôs (3 e 10).

g)

Aperte os parafusos (1 e 11) de fixação dos pivôs ao torque de 120 N.m

h)

Instale a ponteira de direção e aperte a porca de fixação (14) ao torque de 165 N.m

i)

O parafuso limitador de ângulo de esterçamento (15) deve ficar regulado de modo que as rodas tenham um ângulo máximo de esterçamento de 50°.

08 13

Fig. 3

14

15 Fig. 4 MF Série 200

08C01-7

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 C. Cruzetas das semi-árvores

1

1. Desmontagem a)

Fixe o cardan em uma morsa, utilizando mordentes de alumínio.

b)

Remova todos os anéis elásticos (1).

c)

Prense uma das cruzetas (2) para fora com uma prensa de bancada ou com um pino de bronze e martelo - Fig. 1.

d)

Inverta a cruzeta e com um alicate remova a tampa (3) da cruzeta que foi prensada para fora - Fig. 2.

Fig. 1

e)

3

Proceda da mesma maneira com o outro lado. Após a desmontagem lave os componentes com querosene e limpe as galerias de lubrificação com ar comprimido através do pino graxeiro.

2. Inspeção dos componentes

2

Fig. 2

08

3

1

Se os garfos (4) estiverem em bom estado, substitua apenas as cruzetas. Do contrário, substitua os cardans completos. Substitua os pinos graxeiros.

4

4

3. Montagem das cruzetas Posicione a cruzeta em seu alojamento e monte a tampa (3) com roletes prensando-a com cuidado para não danificar o retentor.

2

Prense apenas o suficiente para permitir a instalação do anel trava (1) na ranhura do garfo (4).

3

Vire a cruzeta (2) e monte a tampa do lado oposto. OBS: ao instalar a tampa (3) com os roletes, certifique-se de que o furo de lubrificação (3a) da mesma coincida com a galeria proveniente do pino graxeiro.

3a Fig. 3

08C01-8

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 D. Buchas e retentores das trombetas e articulações

8 7 6 4

5

3 2 1 9 9

Fig. 1

1. Identificação dos componentes

3. Inspeção dos componentes

1 - Carcaça de articulação.

-

Retentores (3, 5 e 6): devem ser substituídos toda vez que o eixo for desmontado ou quando apresentar vazamentos.

-

Buchas (2 e 7): o estado de desgaste das mesmas, pode ser avaliado, observando os rasgos de lubrificação internos: se estiverem bem superficiais ou quase inexistentes, a bucha deve ser substituída.

2 - Bucha da carcaça. 3 - Retentor da carcaça. 4 - Protetor. 5 - Retentor externo da trombeta. 6 - Retentor interno da trombeta: lábio duplo. 7 - Bucha da trombeta. 8 - Trombeta. 9 - Juntas cardan.

2. Remoção das buchas e retentores Remova o conjunto do redutor, a carcaça da articulação (1) e as juntas cardan (9). Veja o capítulo anterior. A remoção das buchas (2 e 7) e retentores (3, 5 e 6) deve ser de modo destrutivo, já que isso só é feito em caso de substituição.

MF Série 200

08C01-9

08

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 4. Montagem de buchas e retentores Na carcaça da articulação (1) - Figs. 2 e 3 a)

b)

Com a ferramenta FT1050, monte uma nova bucha (2) na carcaça da articulação (esta bucha é mais longa).

2

3

1

Monte o retentor (3), com o lábio voltado para dentro da carcaça, até o encosto. Utilize a ferramenta FT1051.

c)

Sobre o retentor, monte o protetor (4), que deve ser substituído se não estiver em bom estado.

Na extremidade da trombeta (8) d)

Monte a bucha (7) - Fig. 4A. Utilize a ferramenta FT1050. A bucha deve ficar a 6 mm da face da carcaça.

e)

08

Monte primeiro o retentor de lábio duplo (6), até o batente - Fig. 4B. Utilize a ferramenta FT1051 com o respectivo anel (X).

Fig. 2

2 3 1

4 f)

Em seguida, monte o retentor externo (5), com a capa metálica voltada para fora da trombeta. Utilize a ferramenta FT1051 sem o anel (X).

OBS 1: a face externa do retentor deve ficar alinhada com a carcaça - Fig. 4C. OBS 2: a galeria de lubrificação (Y) não deve ficar obstruída pelos retentores. Fig. 3

A

7

FT1050

B

X

FT1051

6

C

5

Y

6

FT1051

Fig. 4

08C01-10

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 E. Conjunto pinhão e diferencial 1. Identificação dos componentes

13 14 16

Versão Lateral

15

18 22

21

20

17

Versão Central

Fig. 1

08

1 - Porca castelar.

19 - Bujão de dreno do diferencial.

2 - Trava da porca castelar.

20 - Rolamento externo (traseiro) do pinhão.

3 - Rolamentos cônicos do diferencial.

21 - Arruela de travamento.

4 - Semi-carcaça direita da caixa de satélites.

22 - Porca castelar de fixação do pinhão.

5 - Engrenagens planetárias.

23 - *Arruela espaçadora.

6 - Eixos (cruzeta) das satélites.

24 - *Anel “O”.

7 - Satélites. 8 - Arruelas de encosto.

25 - *Flange (acionamento lateral) ou engrenagem (acionamento central).

9 - Semi-carcaça esquerda da caixa de satélites.

26 - *Anel-trava.

10 - Discos de aço.

27 - Parafusos de fixação dos mancais.

11 - Discos rugosos de bronze.

28 - Mancais.

12 - 1 disco misto.

29 - Buchas-guia dos mancais.

13 - Coroa.

30 - Pino-guia.

14 - Pinhão.

31 - Parafusos de fixação do porta-diferencial.

15 - Calço de posicionamento do pinhão.

32 - Parafusos de fixação da coroa e fechamento das semi-carcaças da caixa de satélites.

16 - Rolamento interno (frontal) do pinhão. 17 - Arruelas espaçadoras. 18 - Espaçador do pinhão.

MF Série 200

*Somente eixo de acionamento lateral.

08C01-11

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 2. Remoção do eixo dianteiro a)

Desconecte as mangueiras da direção.

b)

Remova a árvore ou cardan de acionamento da tração.

c)

Suspenda a frente do trator e calçe-o de forma segura sob o cárter do motor - Fig. 2.

d)

No eixo de acionamento lateral, remova o pino de articulação central (A). Para isso, retire as travas (A1). Fig. 2

A

A1

A Fig. 3a

08

e)

No eixo de acionamento central:

-

Remova as porcas (B) de fixação dos mancais.

-

Remova a caixa de acionamento (C).

f)

Com um macaco "jacaré" e um dispositivo adequado, remova o eixo - Fig. 2.

Fig. 3

D

3. Remoção e desmontagem do diferencial. B a)

Remova o cilindro de direção:

-

Eixo de acionamento central: remova os parafusos (D).

-

Eixo de acionamento lateral: remova os parafusos Allen (E).

b)

Remova ambos os redutores finais: sem remover as semi-árvores, o diferencial não permite remoção.

C Fig. 4

OBS: é possível remover os redutores finais completos, sem desmontá-los: remova somente os pivôs superior e inferior e puxe o conjunto redutor + articulação, removendo-o da trombeta. Ao reinstalar os conjuntos, será necessário um cuidado especial no sentido de encaixar as estrias das semi-árvores nas planetárias do diferencial.

08C01-12

E Fig. 5 MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 c)

Remova de forma alternada os parafusos (31) de fixação do porta-diferencial.

d)

Remova o porta-diferencial utilizando uma espátula.

e)

Remova as travas (2).

f)

Retire as porcas castelares (1) com auxílio da ferramenta FT1043.

31

Fig. 6

27 g)

IMPORTANTE: Antes de remover os mancais bi-partidos (28), faça marcas de posição (E) destas em relação a carcaça.

28

Após, solte as porcas de fixação (27) e remova os mancais (28).

1

E

Fig. 7 h)

IMPORTANTE: Antes de retirar o conjunto do diferencial, identifique o lado de montagem da coroa em relação ao porta-diferencial, já que a montagem invertida acidentalmente é possível.

08

Observe que a coroa fica à esquerda do pinhão, na situação de eixo montado no trator. Após, retire o conjunto do diferencial.

Fig. 8 i)

4

Faça marcas de alinhamento (N) entre as semicarcaças (4 e 9) do diferencial.

9

N Fig. 9 MF Série 200

08C01-13

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 j)

Remova os parafusos (32) que unem a coroa (13) e as semi-carcaças (4 e 9).

l)

Remova os demais componentes conforme mostra a figura abaixo:

-

Discos lisos (10).

-

Discos rugosos (11).

-

Discos mistos (12).

-

Eixos (6) das cruzetas.

-

Planetárias (5).

-

Satélites (7) e arruelas côncavas de encosto (8).

32 13

Fig. 10

11 10 12 7 5 6

08 7 6 8

Fig. 11

08C01-14

Fig. 12

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 4. Remoção e desmontagem do pinhão

Fig. 13 Eixo de acionamento central a)

Remova a caixa de acionamento secundário (caixa de "subida").

08

Veja o capítulo G. Somente para o eixo 20.14 (tração lateral) b)

Remova o anel-trava (26).

26

Fig. 14 c)

Remova o flange (25).

14 - Pinhão.

25 14

Fig. 15 MF Série 200

08C01-15

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 d)

Remova o anel "O" (24) e a arruela (23).

23 22

24

Fig. 16 Ambas as versões de eixo (central e letaral): remoção da porca (22) e)

Instale a ferramenta especial FT1048 sobre o eixo do pinhão.

FT1048

Fig. 17 f)

Instale a ferramenta especial FT4013 sobre a FT1048.

08 FT4013

Fig. 18 g)

Encaixe o flange (25) sobre o eixo do pinhão, de forma invertida.

FT4013

25

Fig. 19

08C01-16

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 h)

Instale a ferramenta especial FT1034/1* sobre o flange (25), para travar o pinhão.

i)

Use uma alavanca (X) com encaixe de 3/4" na ferramenta especial FT4013.

j)

Remova a porca (22) - Fig. 20.

*NOTA - eixo versão Central: O procedimento é idêntico ao descrito até aqui. A única diferença é o uso da ferramenta FT 4012 no lugar da FT1034/1.

k)

X

*FT1034/1

Fig. 20

Remova na seqüência: a arruela (21), o cone do rolamento externo (20), o pinhão (14)*, as duas arruelas de encosto (17) e o espaçador (18), que não deve ser reutilizado. * Bata o pinhão com um martelo de bronze.

l)

Se necessário, remova o cone do rolamento interno (16), utilizando a prensa de bancada FD0001 combinada com a ferramenta FT1049. OBS: recolha o calço de posicionamento (15).

16

5. Inspeção dos componentes do diferencial e pinhão 1 - Inspecione os rolamentos e respectivas capas do pinhão e das semi-carcaças, quanto a danos. Substitua se necessário.

08 Fig. 21

2 - Inspecione os dentes da coroa e pinhão, quanto a trincas e desgastes acentuados. Se um dos componentes apresentar defeito, se faz necessário a substituição de ambos. 3 - IMPORTANTE: A substituição da porca (21) e da luva espaçadora (18) é obrigatória.

14 15

16 18 22

21

20

4 - Substitua as arruelas de encosto (8) das satélites (7), sempre que o eixo for desmontado. 5 - Inspecione as roscas das porcas castelares (1) e a rosca dos mancais (28) onde as mesmas se alojam, pois o bom estado das mesmas é fundamental para permitir o ajuste da pré-carga dos rolamentos e posicionamento do pinhão.

17 Fig. 22

Medida nominal

6 - Meça a espessura dos discos de bloqueio do diferencial, que devem estar de acordo com a tabela: MF Série 200

Limites de desgaste para cada disco:

Discos lisos 1,5

Discos rugosos 1,6

Disco misto 2,8

0,10

0,15

0,10

08C01-17

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 6. Montagem e ajustes do pinhão Monte o pinhão seguindo o procedimento na ordem inversa a desmontagem. Para os ajustes, siga os seguintes passos: FT1053

A) Posicionamento do pinhão a)

Monte as capas dos rolamentos no porta diferencial, usando a ferramenta especial FT1053. Montagem das capas

c)

d)

Monte os rolamentos do pinhão na carcaça do diferencial e prenda-os com a ferramenta especial FT1045.

20

FT1045

Medida "A":

OBS: posicione o apoio do paquímetro na direção longitudinal do eixo - Fig. 3.

e)

16

Aperte a ferramenta FT1045 unindo os rolamentos, mas com uma pré-carga que permita que os mesmos possam ser girados com a mão.

Monte a ferramenta especial FT1046/1 e, com um paquímetro de profundidade, meça a distância de cima do eixo da ferramenta até o rolamento do pinhão.

08

Fig. 1

Medida "B":

Fig. 2

FT1046/1

b)

É o valor gravado na cabeça do pinhão:

FT1045

Exemplo - Fig. 4: 107,25 mm. Medida “A” Fig. 3 Medida “B”

Fig. 4

08C01-18

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 f)

Medida "D": É o diâmetro dos mancais. Faça a medida na parte lisa (sem rosca) de um dos mancais, cuidando para que a medida corresponda ao diâmetro total, posicionando o paquímetro corretamente.

g)

Medida "C": Calcule-a com a fórmula: C = A + (D/2) - 25 "C" é a distância da face de contato da pista interna do rolamento com o pinhão, até o centro da coroa, que corresponde ao vértice do cone virtual.

h)

Fig. 5

Medida “X” = espessura do calço (15): Calcule-a espessura do calço com a fórmula:

X=C-B Espessuras “X” disponíveis: 2,50 - 2,60 - 2,70 - 2,80 - 2,90 - 3,00 - 3,10 - 3,20 - 3,30 - 3,40 mm.

14 i)

Selecionado o calço, instale o pinhão na carcaça do eixo com os demais componentes e faça o ajuste da pré-carga conforme descrito a seguir.

B) Pré-carga do pinhão

16

15

Fig. 6

14

16

18

20

08

22

A pré-carga especificada abaixo é ajustada com o aperto da porca (22). Utilize as ferramentas FT1048 e FT4013 para girar a porca (22).

IMPORTANTE! Não aperte a porca além do ponto de ajuste, pois isto provoca a deformação excessiva do espaçador (18), o que obriga a sua substituição. Sempre que o pinhão for desmontado, o espaçador (18) e a porca (22) devem ser substituídos.

21

15

17

Fig. 7 MF Série 200

08C01-19

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 -

Para medir a pré-carga, enrole um cordel sobre o estriado do eixo do pinhão conforme mostrado ao lado.

-

Faça a leitura da balança (aferida) com o pinhão girando, ou seja, despreze a leitura na arrancada.

-

A verificação da pré-carga do pinhão “PP”, deve ser feita sem o retentor do pinhão instalado.

-

A pré-carga “PP”, medida conforme ilustrado ao lado, deve ser de 10,5 a 13,7 kgf.

“PP”

OBS: anote o valor obtido na pré-carga e chameo de “PP” (Pré-carga do Pinhão). Este valor será usado na verificação da précarga do conjunto pinhão + coroa -"PCP".

Fig. 8

08

Fig. 9

7. Montagem do diferencial Proceda na ordem inversa a desmontagem, observando os seguintes pontos: -

Ordem de montagem dos discos do bloqueio do diferencial, a partir da planetária: disco misto (12), com o lado liso voltado para a planetária. Na seqüência, intercale com discos lisos (10) e discos rugosos (11), onde o último é disco liso (10).

08C01-20

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 -

Monte as satélites (7) com arruelas de encosto (8) novas.

-

Observe as marcas feitas na desmontagem:

32

Nas semi-carcaças (4 e 9). Nos mancais (28) em relação ao portadiferencial. O lado de montagem da coroa (13): lado esquerdo do pinhão (14). -

Aperte todos os parafusos com os torques recomendados: Parafusos (32) de junção das semi-carcaças: 95 N.m.

Fig. 10

3

OBS: aplique Loctite 277 nos 3 primeiros filetes de rosca dos parafusos (32). Parafuso das travas (2) das porcas castelares: 13 N.m. Parafusos (31) de fixação do porta-diferencial: 169 N.m. -

Instale os cones dos rolamentos (3) nas extremidades do diferencial. OBS: aqueça os rolamentos em óleo a 80° C para facilitar a montagem. Utilize a ferramenta FT1024.

Fig. 11 27

-

28

Coloque os parafusos (27), de fixação dos mancais (28) e aperte-as com o torque de 266 N.m.

-

Monte as capas de rolamento em ambas as extremidades, tomando cuidado para que não fiquem desalinhadas.

-

Monte as porcas castelares (1) das extremidades e aperte-as com auxílio da ferramenta FT1043.

MF Série 200

08 1

Fig. 12

08C01-21

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 8. Ajustes finais do conjunto pinhão e diferencial A) Pré-carga do conjunto pinhão + coroa - “PCP” A pré-carga dos rolamentos do diferencial deve ser medida no eixo do pinhão, com o conjunto coroa e pinhão instalados, seguindo o mesmo procedimento utilizado para o pinhão especificamente - veja o item anterior.

“PCP”

Desta forma, a medida resultante será a do pinhão pré-carga “PP” mais a pré-carga da coroa. A esta soma denominamos de “PCP” - Pré-carga da Coroa + Pinhão. Porém, as pré-cargas não podem ser adicionadas de forma direta, pois deve ser levada em conta a relação de redução entre a coroa e o pinhão.

Fig. 13

O valor abaixo, já considera este fator. Para o eixo 20.14: (PP + 5,5) a (PP + 8,3) kgf. “PP” = Pré-carga específica do pinhão: utilize o valor obtido no ajuste do pinhão. Por exemplo (eixo 20.14): a pré-carga “PP” recomendada para o pinhão (sem a coroa montada), é de 10,5 a 13,7 kgf (medida com o cordel direto sobre o eixo do pinhão).

08

Se por exemplo, o ajuste final do pinhão foi de 12 kgf, então utilize este valor no lugar de “PP” na especificação acima. A pré-carga de 5,5 a 8,3 corresponde ao adicional da coroa.

1

2

Fig. 14

No caso do exemplo citado, a leitura da balança deve ser de: (12 + 5,5) a (12 + 8,3) kgf = 17,5 a 20,3 kgf Ajuste Para obter a pré-carga recomendada, solte ou aperte as porcas castelares (1) conforme necessário. Na seqüência, faça o ajuste da folga entre dentes, sem alterar a pré-carga aqui ajustada. Veja o próximo item:

08C01-22

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 B) Ajuste da folga entre dentes (Back-lash) Para verificar a folga, utilize um relógio comparador - Fig. 32. A folga entre dentes deve ser de 0,15 a 0,20 mm.

Fig. 15 Forma de ajuste É feito com o deslocamento lateral da coroa e diferencial, conforme indicado pelas setas.

08

Para isso, gire as porcas castelares (1).

1 Mas atenção! Se soltar a porca castelar (1) de um dos lados em 1 dente, a porca do outro lado deverá ser apertada em 1 dente, para que a pré-carga ajustada antes não seja alterada. Fig. 16

MF Série 200

08C01-23

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 C) Verificação do contato entre dentes Pinte em torno de 5 dentes da coroa, em ambos os lados. Faça a verificação em 3 pontos, defasados em 1200.

2

1

1 - Contato correto: Marcas levemente deslocadas para o centro da coroa e à meia altura dos dentes, indicam pinhão e coroa corretamente posicionados.

3

2 - Contato excessivo no topo dos dentes: Ação: aproxime (avance) o pinhão da coroa e ajuste novamente a folga entre dentes, que deve ficar sempre no intervalo recomendado.

Fig. 17

3 - Contato excessivo na base dos dentes: Ação: afaste (recue) o pinhão em relação a coroa e ajuste novamente a folga entre dentes.

08

NOTA: No caso do contato resultar incorreto, antes de remover o pinhão para a troca do calço de posicionamento, e portanto, repetir todo o procedimento descrito até aqui, experimente antes alterar a folga entre dentes, mas sem sair do intervalo recomendado: Se o contato for no tipo dos dentes, reduza a folga (aproxime a coroa do pinhão) e vice-versa. Se não obtiver êxito, verifique novamente o ajuste do posicionamento do pinhão. Pode ocorrer também, que a coroa e o pinhão não formam um par de fábrica.

2

3 Fig. 18

D) Montagens finais Obtidos os ajustes corretos, trave as porcas castelares (1) com as travas (2).

1

2

Fig. 19

X No caso de tração tipo central Ao reinstalar os pinos elásticos interno e externo (X) nas luvas da árvore de acionamento da tração, cuide para que as aberturas (Y) não coincidam: se isto ocorrer, a graxa escapará pela abertura (fendas alinhadas), deixando de penetrar nas estrias das luvas e eixos, causando o desgaste acelerado.

Y Fig. 20

08C01-24

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 F. Caixa de acionamento secundário (caixa de subida - somente eixo de acionamento central) 1. Identificação dos componentes 15 14 13 12 5 4 3 2

11 10

1

9 21

8

20 19

7

18 17

6

16

08

Fig. 1 1 - Parafuso de fixação.

11 - Bujão de dreno

2 - Protetor do mancal.

12 - Calço de ajuste: 3,00 mm

3 - Tampa e mancal posterior do pinhão de acionamento (8).

13 - Rolamento de esferas.

4 - Anel "O".

15 - Rolamento de esferas.

5 - Retentor do mancal posterior.

16 - Engrenagem superior, acionada: conectada ao pinhão do diferencial por estrias.

6 - Rolamento traseiro. 7 - Pinhão de acionamento da caixa de subida. 8 - Rolamento frontal (interno).

14 - Calço de ajuste: 3,00 mm

17 - Calço de ajuste da folga axial da engrenagem (16): espessuras de 0,3 e 0,5 mm.

9 - Calço de ajuste da pré-carga dos rolamentos do pinhão de acionamento: 4 espessuras disponíveis.

18 - Arruela de encosto.

10 - Carcaça da caixa de subida.

21 - Retentor: veda o óleo da caixa de subida.

MF Série 200

19 - Anel "O": montado no interior da bucha (20). 20 - Bucha de aço da caixa de subida.

08C01-25

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 2. Desmontagem da caixa de acionamento

08

10

a)

Retire o conjunto da caixa de subida do mancal do eixo.

1

b)

Retire a arruela de encosto (18) e o calço (17), localizadas entre o pinhão do diferencial e a engrenagem (16) da caixa de subida.

7

c)

Remova o protetor (2).

d)

Remova o conjunto da tampa (3): junto sairá o calço (9), de ajuste da pré-carga.

e)

Retire o pinhão (7), que agora está livre.

f)

Remova a engrenagem (16) pela frente da caixa.

g)

Se houver necessidade, remova os dois rolamentos de apoio (13 e 15), com auxílio de um sacador universal. Remova um rolamento de cada vez.

h)

Para sacar a capa do rolamento (8), que fica na carcaça (10), utilize um sacador universal.

i)

A capa de rolamento (6), que fica na tampa (3), pode ser removida com um toca-pinos.

j)

Remova o retentor (5) do mancal traseiro (3): o mesmo deve ser substituído.

k)

Os rolamentos cônicos (6 e 8) do pinhão devem ser removidos destrutivamente.

3

Fig. 2

22

20

Fig. 3

20

3. Inspeção dos componentes

16

Rolamentos Verifique as condições gerais dos mesmos: gaiola danificada, capas dos rolamentos com ranhuras e desgastes, roletes com descascamentos ou com coloração diferente do normal, determinam a substituição dos mesmos. Retentores e anéis de vedação O retentor (5) do mancal traseiro do pinhão deve ser substituído em caso de revisão geral e/ou se apresentar vazamentos. Retire o anel "O" (19) do interior da bucha (20) e troque-o. Para retirar a bucha de aço (20), retire o alojamento (22) do pino graxeiro do mancal.

08C01-26

22

Fig. 4 Engrenagens (7 e 16) Verifique as condições gerais das engrenagens: se apresentarem desgaste, dentes quebrados, arrancamento de material dos dentes, mudança de cor, devem ser substituídas. OBS: substitua as engrenagens (7 e 16) sempre aos pares.

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 4. Montagem e ajustes da caixa de acionamento

20

a)

X

b)

Monte os rolamentos de esferas (13 e 15) com os espaçadores (18 e 20), com auxílio da prensa de bancada e a ferramenta FT1020.

15 14

Sobre os rolamentos, encaixe manualmente a engrenagem (16).

13 12

10 Fig. 5 c)

Monte o retentor (5), com a ferramenta FT1040 - Fig. 7.

4

OBS: observe o alinhamento do retentor, para evitar deformações.

5

3 2

1 Fig. 6 d)

Instale a capa dos rolamentos (6 e 8) do pinhão no mancal traseiro (3) e carcaça (10) respectivamente - Figs. 8 e 9.

e)

Em caso de montar uma bucha de aço (20), monte-a de forma que o furo de lubrificação (X) fique perfeitamente alinhado com o alojamento (22 - Fig. 3).

f)

Monte um retentor (21) novo na carcaça (20), utilizando a ferramenta FT1054.

FT1040

08

5 Fig. 7

99

6 4

X

3 20 5 Fig. 9 MF Série 200

8 Fig. 8

08C01-27

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 e)

Instale o cone dos rolamento (6 e 8) no pinhão (7) com a ferramenta FT1020 - Fig. 10. Atente para o perfeito alinhamento dos rolamentos no início da montagem.

f)

Instale o pinhão no interior da carcaça, encaixando-o na capa do rolamento interno, frontal (8).

7

Ajuste da pré-carga dos rolamentos do pinhão (8) a)

Monte o mancal traseiro (3) com um anel "O" (4) novo e com o(s) calço(s) (11) que se encontravam montados.

b)

Aperte os parafusos (1) de forma gradual, girando o pinhão (7) ao mesmo tempo.

c)

Verifique a pré-carga dos rolamentos (6 e 8) do pinhão (7).

6

8

A pré-carga deve estar entre 1,0 a 2,0 kgf.cm. Para verificar, há 2 opções:

08

-

Conectar um torquímetro (em kgf.cm) no pinhão (7).

-

Utilizar a ferramenta FT4020 e uma balança Fig. 11.

d)

Se necessário, altere a espessuras de calços (9): calços mais finos, aumentam a pré-carga e vice-versa.

e)

Se a pré-carga estiver correta, monte uma nova tampa de proteção (2).

Fig. 10

7

Ajuste da folga axial da engrenagem (16), de acionamento do pinhão a)

b)

Instale a engrenagem (16) nos rolamentos (13 e 15) já montados na carcaça, observando o perfeito alinhamento da mesma para facilitar a entrada.

FT4020

Faça as medidas e cálculos detalhados na seqüência com o objetivo de determinar a espessura dos calços (17), para o ajuste da folga axial da engrenagem (16).

Fig. 11

08C01-28

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 Medida "A" (na carcaça do porta-diferencial)

Medida "C" (Na caixa de subida 10) Da face frontal (pescoço) da engrenagem (16), até a face frontal da carcaça (10), ou seja, face de contato com o anel de encosto (23).

Da face posterior do anel de encosto (23) até o topo da carcaça do porta-diferencial (24). Medida "B" (na carcaça do porta-diferencial)

Medida "D" - por cálculo: D = A - B.

Instale a arruela de encosto (18) no eixo do pinhão do diferencial (25) e meça a distância da face frontal da arruela (18) até o topo da carcaça (24).

Folga existente "F": FOLGA = C - D. n)

A folga deverá ficar entre 0,20 e 0,30 mm. Se necessário, corrija com calço(s) (17) de espessura adequada.

23

24 16 15 13 18

17 25

F 7

08 10 Fig. 12 Fig. 13: conjunto da caixa de subida afastada da carcaça porta-diferencial (24).

20

19 17 16

24

7

Fig. 13

MF Série 200

08C01-29

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 G. Mancais de apoio do eixo 1. Eixo de acionamento lateral 6

5

4

3

2

1 7

"F"

8 10

08

9

Fig. 1

Identificação dos componentes 1 - Pino. 2 - Buchas do suporte frontal do trator. 3 - Suporte frontal do trator (mesa). 4 - Buchas do eixo: 2 unidades, substituíveis.

7

1

5 - Calço de ajuste da folga longitudinal do eixo em relação ao suporte (3). Espessuras disponíveis: 0,67 - 0,73 - 0,87 - 0,92 - 0,99 - 1,04 - 1,12 - 1,17 - 1,25 - 1,30 mm

8

6 - Arruela. 7 - Travas. 8 - Contrapino do pino (1). 9 - Carcaça do eixo. 10 - Pino graxeiro: lubrificação das buchas (4).

Ajuste da folga longitudinal do eixo

Fig. 2 d)

Empurre o eixo para frente até o batente e faça a leitura da folga, que deve estar entre 0,10 e 0,30 mm.

a)

Levante a dianteira do trator e calce-a com cavaletes adequados, sob o cárter do motor.

b)

Instale um relógio comparador com a haste apoiada perpendicularmente sobre o eixo.

Se a folga estiver incorreta, corrija-a com calço(s) de ajuste (5) adequado(s). O calço deve ser montado na frente do mancal, conforme ilustrado.

c)

Com uma alavanca, force o eixo para trás e zere o relógio.

A folga também pode ser verificada com um cálibre de lâminas.

08C01-30

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 Troca das buchas do eixo

10

Remova o eixo dianteiro do trator. Consulte o capítulo E. A remoção das buchas (4) deve ser feita de forma destrutiva, porém, cuidando para não danificar o alojamento na carcaça do eixo.

8

Fig. 3

10

4 Fig. 4

4

Para a montagem das 4 buchas novas, utilize a ferramenta FT1009 - Fig. 5.

08 9

Fig. 5

MF Série 200

08C01-31

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 2. Mancais dianteiros - eixo de acionamento central Identificação dos componentes 1

2

3

4

5

14 13 15

12 11 10

6

08

7

9

8

Fig. 1 1 - Caixa de subida (carcaça).

Remoção e desmontagem

2 - Itens da caixa de subida: ver capítulo F.

a)

Remova o eixo do trator: veja o capítulo E.

3 - Anel "O". 4 - Bucha posterior externa. 5 - Retentor posterior: veda o óleo da caixa (1). 6 - Bucha posterior interna. 7 - Arruela de encosto posterior. 8 - Carcaça porta-diferencial. 9 - Carcaça do eixo. 10 - Pino (ou munhão) frontal. 11 - Arruela de encosto frontal. 12 - Retentor. 13 - Bucha frontal. 14 - Suporte frontal (mancal). 15 - Pino graxeiro da bucha posterior e alojamento.

Fig. 2

Ajuste da folga longitudinal do eixo Este ajuste não é necessário para esta versão de eixo. Porém, se for constatada uma folga axial superior a 0,3 mm, substitua as arruelas de encosto posterior (7) e dianteira (11).

08C01-32

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 b)

Remova os conjuntos dos suportes dianteiro (14) e a caixa de acionamento secundária (ou caixa de subida - 1).

c)

Para a desmontagem dos mancais, remova as buchas (6 e 13) de forma destrutiva.

d)

Para remover a bucha de aço (4) do interior da caixa de subida (1), retire o alojamento (15) do pino graxeiro do mancal.

e)

Todos os vedadores e retentores devem ser substituídos.

f)

O munhão de aço (10) do mancal frontal é montado com interferência na carcaça do eixo. Sua troca raramente é necessária.

14

9

1 Fig. 3

1 4

Montagem e ajuste dos suportes e mancais Bucha de aço (4) -

-

Importante: a bucha deve ser montada de forma que o furo de lubrificação coincida com o pino graxeiro existente no alojamento (15), que deve ser montado após a introdução da bucha.

15

Se necessário, esfrie a bucha em gelo seco para a montagem. Fig. 4

Bucha de latão (6 e 13) -

A montagem das buchas deve ser feita com dispositivos adequados, que não deformem as peças.

-

As buchas devem ser introduzidas de forma alinhada e forçadas por uma base adequada, com utilização de uma prensa hidráulica.

7

O uso de martelo deformará as buchas.

6

8

08

Recomendações gerais -

-

Observe a ordem correta dos componentes, conforme Fig. 1. Para a montagem do retentor (5 - Fig. 1), consulte o capítulo anterior (Caixa de subida).

Reinstalação do eixo no trator -

É fundamental o uso do suporte com o macaco para reinstalar o eixo no trator.

-

Importante: certifique-se de que os guias (16) encontram-se montados na carcaça (1).

-

Aperte as porcas dos suportes à mesa do eixo ao torque de 44 a 52 kgf.m

Fig. 5

15 1

16

Fig. 6 MF Série 200

08C01-33

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 H. Cilindro, barras e pivôs de direção 1. Identificação dos componentes 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 11

12

8 13

08

Fig. 1

NOTAS: Para o cilindro dos eixos da versão acionamento central, consulte a Seção 08C02. O cilindro dos eixos da versão acionamento lateral - Fig. 1 é simétrico, ou seja, possui os mesmos componentes em ambos os lados. 1 - Anel raspador. 2 - Anel de retenção: juntamente com o anel de aço (4), retém a tampa (7) na camisa (8). 3 - Anel de escora (Teflon - branco). 4 - Anel de aço: retenção da tampa (7). 5 - Vedador entre a haste e a tampa (azul). 6 - Vedador entre a camisa e a tampa (azul).

IMPORTANTE: Antes de remover e desmontar o cilindro, proteja os terminais hidráulicos e limpeo cilindro externamente. Lembre-se: todo trabalho de manutenção em sistemas hidráulicos deve ser conduzido sob as mais rigorosas condições de limpeza! 9 - Pistão (ou êmbolo): o pistão é montado sob interferência sobre a haste (13) e não permite remoção. 10 - Anel "O". 11 - Vedador entre pistão e camisa. 12 - Anéis-guia. 13 - Haste.

7 - Tampa. 8 - Camisa do cilindro.

08C01-34

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 2. Remoção e desmontagem do cilindro

14

OBS: não é necessário remover o eixo do trator. a)

Solte as ponteiras de direção (14) de ambos os lados, retirando as porcas (15).

b)

Desconecte as ponteiras utilizando a ferramenta FT1002.

c)

Desconecte as mangueiras do cilindro e proteja as extremidades contra penetração de sujeira.

d)

Para remover o cilindro, remova os parafusos Allen (16).

FT1002

15 Desmontagem do cilindro a)

Retire o anel-trava (2).

b)

Retire o anel elástico (2).

c)

Desloque a tampa (7) alguns centímetros para dentro da camisa (8).

d)

Retire o anel de aço (4 - Fig. 1) do interior da camisa.

e)

Puxe a haste (13) juntamente com os demais componentes para fora da camisa (8): tampa (7), pistão e vedações.

Fig. 2

190 N.m

16

Cuidado: ao retirar as vedações, não utilize objetos pontiagudos ou cortantes, que possam riscar as superfícies metálicas. f)

Seguindo o mesmo procedimento, retire a tampa (7) da outra extremidade do cilindro.

Fig. 3

8

3. Inspeção dos componentes

7

OBS: limpe os componentes para a análise. -

-

Superfície interna da camisa (8) do cilindro - Fig. 5: não deve apresentar riscos, desgaste ou oxidação. Se for o caso, substitua-a.

1 2

Haste (13), riscos, desgaste, oxidação e empenamento determinam a substituição, juntamente com o pistão.

13

Não tente desempenar a haste. -

Substitua todos os anéis de vedação, anéis raspadores, anel "O" e anéis de Teflon.

Fig. 4

8

4. Montagem do cilindro de direção IMPORTANTE: Antes de montar o cilindro, faça uma limpeza rigorosa em todos os componentes, com especial atenção às ranhuras de alojamento dos vedadores: pequenos vestígios de sujeira ou oxidação impedem o correto assentamento e vedação, resultando em vazamentos. MF Série 200

✗

Fig. 5

08C01-35

08

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 A Fig. 6 mostra o uso de um espelho para auxiliar na verificação das ranhuras quanto ao estado e presença de sujeira. Não utilize ferramentas pontiagudas ou com cantos vivos para a montagem dos vedadores. Se for utilizada chave-de-fenda - Fig. 7, a mesma deve ser adaptada para essa finalidade.

-

Montagem Proceda na ordem inversa da desmontagem, observando o seguinte: -

Observe a posição correta dos vedadores na Fig. 8:

Fig. 6

Anel de raspador (1): o "lábio" deve ficar voltado para fora da tampa (7). Este anel não permite montagem invertida. Anel vedador (5): a face com a abertura "X" deve ficar voltado para o lado da pressão, ou seja, para dentro da tampa (7).

Fig. 7

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10 11

08

12

X

8 13

Fig. 8

08C01-36

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 Empurre o vedador (5) para baixo, para permitir a montagem do anel de escora (3). A abertura das pontas do anel (3) deve ficar na posição indicada pela linha pontilhada - Fig. 9. A montagem invertida não permitirá o assentamento correto das pontas do anel (3), que ficarão sobrepostas, prejudicando o desempenho do vedador (5).

3

5

Anel vedador (6 - Fig. 8): o lado de montagem é indiferente. Monte os vedadores da tampa da outra extremidade, seguindo o mesmo procedimento.

Fig. 9

Anéis do pistão (9): monte o anel "O" (10) na canaleta central do pistão e sobre o anel "O" monte o vedador (11), cujo lado é indiferente. Em seguida, monte os anéis-guia (12), cujo lado também é indiferente. -

190 N.m

Lubrifique o pistão e as vedações com óleo. Após, introduza o conjunto pistão e haste na camisa, tomando todo o cuidado necessário para evitar deformações e danos ao vedador (1) e anéis-guia (12).

16

OBS: para facilitar a entrada do vedador (11) na camisa, comprima-o com auxílio de uma abraçadeira larga e sem cantos vivos.

Fig. 10

8

Após alguns minutos, retire a abraçadeira e introduza o pistão na camisa. -

7 1

Lubrifique as vedações (1, 3, 5 e 6) das tampas (7) e introduza-as na camisa, sobre a haste (13).

3

Cuide para não deformar os vedadores (1 e 5). -

Desloque as tampas (7) para dentro da camisa até permitir a instalação dos anéis de aço (4 Fig. 8) na camisa.

-

Puxe as tampas (7) até o batente nos anéis de aço (4).

-

Instale o anel de retenção (2) na tampa (7) em ambas as extremidades.

-

Instale o cilindro no eixo, apertando os parafusos (16) ao torque indicado.

-

-

Conecte as mangueiras ao cilindro: observe a limpeza, o estado das roscas e o aperto correto, para evitar vazamentos.

5

Fig. 11

8 7 2 13

Ajuste a convergência das rodas, conforme especificado na Seção 08A01. Fig. 12

MF Série 200

08C01-37

08

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.14 I. Torques de aperto recomendados

A

C

B

D

H

E

I

F

G

J

L

M

Fig. 1

08

Item

Torque (Eixo 20.14)

A

96 N.m

B

300 N.m

C

25 N.m

D

120 N.m

E

165 N.m

F

96 N.m

G

266 N.m

H

13 N.m

I

169 N.m

J

120 N.m

L

300 N.m

M

190 N.m

08C01-38

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 Conteúdo A. Redutores finais .................................................................................................................. 2 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 2 2. Desmontagem dos redutores ........................................................................................ 3 3. Montagem e ajuste dos redutores finais ....................................................................... 6 B. Articulação dos redutores .................................................................................................. 8 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 8 2. Desmontagem ................................................................................................................ 9 3. Montagem ....................................................................................................................... 9 C. Cruzetas das semi-árvores ............................................................................................... 10 1. Desmontagem .............................................................................................................. 10 2. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 10 3. Montagem das cruzetas ............................................................................................... 10 D. Buchas e retentores das trombetas e articulações ......................................................... 11 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 11 2. Remoção das buchas e retentores .............................................................................. 11 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 11 4. Montagem de buchas e retentores .............................................................................. 12 E. Conjunto pinhão e diferencial .......................................................................................... 13 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 13 2. Remoção do eixo dianteiro .......................................................................................... 14 3. Remoção e desmontagem do diferencial .................................................................... 14 4. Remoção e desmontagem do pinhão ......................................................................... 17 5. Inspeção dos componentes do diferencial e pinhão .................................................. 18 6. Montagem e ajustes do pinhão ................................................................................... 19 7. Montagem do diferencial .............................................................................................. 21 8. Ajustes finais do conjunto pinhão e diferencial ........................................................... 23 F. Caixa de acionamento secundário (caixa de subida) ....................................................... 26 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 26 2. Desmontagem da caixa de acionamento .................................................................... 27 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 27 4. Montagem e ajustes da caixa de acionamento ........................................................... 28 G. Mancais de apoio do eixo ................................................................................................ 31 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 31 2. Remoção e desmontagem ........................................................................................... 31 3. Montagem e ajuste dos suportes e mancais .............................................................. 32 H. Cilindro, barras e pivôs de direção .................................................................................. 33 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 33 2. Remoção e desmontagem do cilindro ......................................................................... 34 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 34 4. Montagem do cilindro de direção ................................................................................ 34 I. Torques de aperto recomendados ................................................................................... 38

MF Série 200

08C02-1

08

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 A. Redutores finais 1. Identificação dos componentes Carraro 20.18

31 30 29 28 25

27

26

24 23

15 14

22

10 19

20

21

2

9

1 18

11

08

12

13

3

16

17

Fig. 1 OBS: as posições em negrito nas Figs. 1 e 2, indicam itens diferentes entre os eixos. Itens específicos do Carraro 20.18 - Fig. 1 1 - Chapa de fechamento das planetárias. 2 - Anel de retenção da chapa (1) e planetárias. 3 - Eixos das planetárias*.

Itens comuns à ambos os eixos - Figs. 2 e 3 9 - Prisioneiros normais: 6 unid. 10 - Prisioneiros especiais: 2 unid. 11 - Bujão de dreno. 12 - Parafuso de fixação do porta-engrenagens (13): 2 unid. 13 - Porta planetárias. 14 - Pino-guia do porta-engrenagens: 2 unid. 15 - Pino de encosto*: 3 unid. 16 - Arruela de encosto interna das planetárias. 17 - Rolamentos de roletes, das planetárias. 18 - Planetárias: 3 unid. 19 - Anel elástico de retenção da engrenagem solar.

08C02-2

20 - Engrenagem solar. 21 - Anel espaçador. 22 - Coroa do redutor. 23 - Disco denteado da coroa. 24 - Anel de aço: fixa o item (23) ao (22). 25 - Buchas. 26 - Parafusos de fixação do disco (23) e coroa (22) na carcaça (31). 27 - Rolamento cônico externo. 28 - Cubo do redutor. 29 - Rolamento cônico interno. 30 - Retentor. 31 - Carcaça de articulação e suporte do conjunto redutor final. *Itens montados com interferência no portaplanetárias (13).

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 31

Carraro 20.21

30 29 28 25

27 26

24

15

23

14

22

10

20

21

19

9 8

5 4

16

6

7

11

12

17

18

13

Fig. 2

10

Itens específicos do Carraro 20.21 - Fig. 2 45678-

Eixo das planetárias. Pino de travamento dos eixos (4). Anel "O". Tampão. Arruela de encosto externa das planetárias.

08 12

2. Desmontagem dos redutores a) b)

Suspenda o eixo dianteiro do trator. Drene o óleo dos redutores, removendo o bujão (11).

c)

Remova os 2 parafusos Allen (12) e os prisioneiros especiais (10).

d)

Com uma alavanca adequada desloque e remova o conjunto do porta-planetárias (13).

11

14

Fig. 3

13

Observe a montagem dos pinos-guia (14): se estiverem soltos, recolha-os.

Fig. 4 MF Série 200

08C02-3

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 e)

Remova o anel trava (19) da semi-árvore e retire a engrenagem solar (20) e o anel espaçador (21).

f)

Remova os parafusos (26), que fixam o conjunto coroa (22) + disco denteado (23) à carcaça de articulação (31).

20

21

Utilizando dois destes parafusos como extrator saque o conjunto coroa + disco denteado. OBS: aperte os parafusos de forma homogênea para sacar os componentes de forma alinhada. Fig. 5

25 g)

Se necessário, retire as buchas (25).

26 Fig. 6

08

24 h)

23

Com o conjunto da coroa sobre a bancada, remova o anel (24) e separe o disco (23) da coroa (22).

22

Porta-planetárias - Carraro 20.18 -

Remova os 3 anéis-trava (2) e retire a placa de retenção triangular (1).

25 Fig. 7

1

2

18 Fig. 9

08C02-4

Fig. 8 MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 -

Remova as planetárias (18), os rolamentos de agulhas (17) e arruelas de encosto (16). OBS: os eixos (3) das planetárias e o pino de encosto (15) são montados sob pressão no porta-planetárias. Os eixos (3) não são substituíveis: se necessário, devem ser trocados em conjunto com o porta-planetárias (13). O pino (15) permite troca, sendo que para a montagem, este deve ser resfriado em gelo seco.

18

3

17 16

15 14

Fig. 10 Porta-planetárias - Carraro 20.21 -

Retire os tampões (7) e os anéis "O" (6).

-

Com um parafuso (X), saque os eixos (4) juntamente com os pinos de travamento (5).

X

OBS: o pino de encosto (15 - Fig. 10) é montado sob pressão no porta-planetárias e permitem troca, sendo que para a montagem, este deve ser resfriado em gelo seco. -

4 13

Recolha os rolamentos de agulhas (17) e as arruelas de encosto (16) - Fig. 10.

Geral: 20.18 e 20.21 h)

5

18

Fig. 11

Remova o cubo de roda (28), cuidando para não deixar cair o rolamento externo (27), que deve ser recolhido tão logo o cubo soltar.

NOTA: Pode ser necessário o uso de um sacador para remover o cubo. i)

Remova o retentor (30) destrutivamente.

j)

Remova as capas dos rolamentos (27 e 29) do cubo (28), somente para fins de substituição.

29

08 30

27

28

Fig. 12 k)

Remova o cone do rolamento interno (29) da carcaça da articulação (31), somente se for substituir os rolamentos. OBS: o nível de desgaste dos rolamentos cônicos (27 e 29) afeta a pré-carga do cubo (28), que não possui forma de ajuste. Assim, se apresentarem sinais de desgaste, substitua ambos os rolamentos.

MF Série 200

08C02-5

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 3. Montagem e ajuste dos redutores finais 22 24 23 27 28 29

12

31

30

1 17 3 4

16 18 15

19 20 13 26 11 10

Fig. 13

08

Proceda na ordem inversa, observando os seguintes pontos: -

Aperte todos os parafusos e porcas conforme especificado no final da Seção.

-

O pino (15) permite troca, sendo que para a montagem, este deve ser resfriado em gelo seco.

-

Instale as capas dos rolamentos (27 e 29) no cubo (28). Utilize a ferramenta FT1038.

-

O retentor (30) deve ser montado com o lábio de vedação voltado para dentro do cubo (28).

-

23 22

25

Utilize a ferramenta FT1039/1.

Fig. 14

Instale o cubo (28) e o rolamento externo (27).

-

OBS: para a montagem dos cones dos rolamentos (27 e 29), aqueça-os em óleo a 80 °C. -

24

Monte a coroa (22), unindo-a ao disco denteado (23) com o anel trava (24) - Fig. 14.

A quantidade de agulhas dos rolamentos (17) varia conforme o modelo do eixo. Mas observe que as mesmas devem preencher totalmente a periferia, de modo que não seja possível acrescentar mais uma agulha.

Verifique se todas as buchas (25) estão instaladas e fixas.

08C02-6

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 IMPORTANTE: Ao instalar o conjunto da coroa na carcaça da articulação (31), aplique o torque correto aos parafusos (26), pois este interfere na pré-carga dos rolamentos cônicos, que deve ser de 120 N.m. Faça este aperto de forma gradual e cruzada. -

-

-

Monte as arruelas de encosto (16 - Figs. 1 e 2), fixe os roletes (17 - Figs. 1 e 2) com graxa e monte as planetárias (18).

12 22 25 26

Fig. 15

No eixo 20.21, observe a montagem correta dos eixos (4) das planetárias e dos pinos (5).

5 4

Após montar o porta-planetárias (ou "cartola" 13), monte os 2 parafusos Allen (12) ao torque de 25 N.m. Monte também os 2 prisioneiros especiais (10 Figs. 1 e 2) e aperte-os com um torque de 7 kgf.m.

18

Fig. 16

08

MF Série 200

08C02-7

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 B. Articulação dos redutores 1

1. Identificação dos componentes 2

1 - Parafusos do pivô superior. 2 - Pino graxeiro do pivô superior.

3 3 - Pivô superior.

4 4 - Arruela côncava (ou mola-prato) superior.

5

5 - Arruela de encosto do pivô superior.

6

6 - Mancal superior (bucha). 7 - Carcaça de articulação. 8 - Mancal inferior (esférico). 9 - Arruela côncava (ou mola-prato) inferior. 10 - Pivô inferior.

7

11 - Parafusos do pivô inferior.

8

12 - Pino graxeiro do pivô inferior.

9

08 10

12

11

Fig. 1

08C02-8

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 2. Desmontagem a)

Saque as ponteiras da direção. Utilize a ferramenta FT1001.

b)

Remova os pivôs, inferior (10) e superior (3). Os pivôs não possuem rolamentos. O pivô inferior (10) possui um mancal esférico (8) e o pivô superior (3) possui a bucha de aço (6) montada com interferência na carcaça.

c)

FT1001

Remova a carcaça de articulação (7). Fig. 1

d)

Remova a semi-árvore (13) com as cruzetas.

3. Montagem a)

b)

Instale a semi-árvore com as respectivas cruzetas (13).

3

Bucha superior (6) e mancal esférico inferior (8): caso tiverem sido removidas para substituição, resfrie-as em gelo seco para a montagem.

4

6 c)

Fixe a arruela côncava inferior (9) com graxa.

e)

Instale a arruela de encosto superior (5) e a arruela côncava (4) sobre a extremidade da trombeta.

5

f)

08

Instale a carcaça de articulação (7) juntamente com os pivôs (3 e 10).

g)

Aperte os parafusos (1 e 11) de fixação dos pivôs ao torque de 90 N.m.

h)

Instale a ponteira de direção e aperte a porca de fixação (14) ao torque de 220 N.m

i)

O parafuso limitador de ângulo de esterçamento (15) deve ficar regulado de modo que as rodas tenham um ângulo máximo de esterçamento de 50°.

13

Fig. 2

14

15 Fig. 3 MF Série 200

08C02-9

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 C. Cruzetas das semi-árvores

1

1. Desmontagem a)

Fixe o cardan em uma morsa, utilizando mordentes de alumínio.

b)

Remova todos os anéis elásticos (1).

c)

Prense uma das cruzetas (2) para fora com uma prensa de bancada ou com um pino de bronze e martelo - Fig. 1.

d)

Inverta a cruzeta e com um alicate remova a tampa (3) da cruzeta que foi prensada para fora - Fig. 2.

Fig. 1

e)

3

Proceda da mesma maneira com o outro lado. Após a desmontagem lave os componentes com querosene e limpe as galerias de lubrificação com ar comprimido através do pino graxeiro.

2. Inspeção dos componentes

2

Fig. 2

08

3

1

Se os garfos (4) estiverem em bom estado, substitua apenas as cruzetas. Do contrário, substitua os cardans completos. Substitua os pinos graxeiros.

4

4

3. Montagem das cruzetas Posicione a cruzeta em seu alojamento e monte a tampa (3) com roletes prensando-a com cuidado para não danificar o retentor.

2

Prense apenas o suficiente para permitir a instalação do anel trava (1) na ranhura do garfo (4).

3

Vire a cruzeta (2) e monte a tampa do lado oposto. OBS: ao instalar a tampa (3) com os roletes, certifique-se de que o furo de lubrificação (3a) da mesma coincida com a galeria proveniente do pino graxeiro.

3a Fig. 3

08C02-10

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 D. Buchas e retentores das trombetas e articulações

7 6 5 4 3 2 1 8 9

Fig. 1

1. Identificação dos componentes

3. Inspeção dos componentes

1 - Carcaça de articulação.

-

Retentores (3, 4 e 5): devem ser substituídos toda vez que o eixo for desmontado ou quando apresentar vazamentos.

-

Buchas (2 e 6): o estado de desgaste das mesmas, pode ser avaliado, observando os rasgos de lubrificação internos: se estiverem bem superficiais ou quase inexistentes, a bucha deve ser substituída.

2 - Bucha da carcaça de articulação. 3 - Retentor da carcaça de articulação: medida 65x35x14,5. 4 - Retentor externo da trombeta: lábio duplo, medida 60x38x18. 5 - Retentores internos da trombeta: medida 60x38x6. 6 - Bucha da trombeta. 7 - Trombeta. 8 - Juntas cardan.

2. Remoção das buchas e retentores Remova o conjunto do redutor, a carcaça da articulação (1) e as juntas cardan (8). Veja o capítulo anterior. A remoção das buchas (2 e 6) e retentores (3, 4 e 5) deve ser de modo destrutivo, já que isso só é feito em caso de substituição.

MF Série 200

08C02-11

08

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 4. Montagem de buchas e retentores Na carcaça da articulação (1) - Figs. 2 e 3 a)

b)

Com a ferramenta FT1037, monte uma nova bucha (2) na carcaça da articulação (esta bucha é mais longa).

2

3

1

Monte o retentor (3), com o lábio voltado para dentro da carcaça, até o encosto. Utilize a ferramenta FT1037. OBS: sobre o retentor (3), monte o protetor (X), se equipado. O protetor deve ser substituído se não estiver em bom estado.

Na extremidade da trombeta (7) d)

Monte a bucha (6) - Fig. 4A. Utilize a ferramenta FT1037. A bucha deve ficar a 6 mm da face da carcaça.

08

e)

Monte um dos retentores de lábio simples (5), com o lábio voltado para dentro da trombeta Fig. 4B. Desloque-o até o batente na carcaça. Utilize a ferramenta FT1037 com o anel FT1047.

f)

Monte o outro retentor de lábio simples (5), com o lábio voltado para fora da trombeta - Fig. 4B. Desloque-o até encostar no retentor (5) montado antes. Utilize a ferramenta FT1037 com o anel FT1047.

g)

Fig. 2

2 3 1

X

Finalmente, monte o retentor largo, externo (4), com a capa metálica voltada para fora da trombeta. Utilize a ferramenta FT1037 sem o anel FT1047.

OBS 1: a face externa do retentor (4) deve ficar alinhada com a carcaça - Fig. 4C. OBS 2: a galeria de lubrificação (Y) não deve ficar obstruída pelos retentores. Fig. 3

A

6

B

5

C

4

Y

5

FT1037 FT1047

Fig. 4

08C02-12

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 E. Conjunto pinhão e diferencial 1. Identificação dos componentes

Fig. 1

08

Diferencial

Conjunto do pinhão

1 - Travas das porcas castelares.

30 - Pinhão.

2 - Porcas castelares.

31 - Calço de posicionamento do pinhão.

3 - Rolamento cônico esquerdo do diferencial.

32 - Rolamento interno (frontal) do pinhão.

4 - Parafusos de fixação da coroa.

33 - Arruela espaçadora.

5 - Coroa.

34 - Espaçador do pinhão.

6 - Semi-carcaça esquerda da caixa de satélites.

35 - Arruela espaçadora.

7 - Pino de retenção.

36 - Carcaça do pinhão e da coroa.

8 - Planetária esquerda.

37- Rolamento externo (traseiro) do pinhão.

9 - Eixos da cruzeta.

38 - Arruela de travamento.

10 - Arruelas de encosto das satélites.

39 - Porca castelar de fixação do pinhão.

11 - Satélites.

40 - Bujão de dreno do diferencial.

12 - Planetária direita.

41 - Parafusos de fixação da carcaça (36) ao eixo.

13 - Semi-carcaça direita da caixa de satélites.

42 - Pino-guia.

14 - Rolamento cônico esquerdo do diferencial.

43 - Buchas-guia dos mancais.

15 - Discos rugosos de bronze.

44 - Mancais.

16 - Discos de aço.

45 - Parafusos de fixação do porta-diferencial.

17 - Discos mistos.

MF Série 200

08C02-13

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 2. Remoção do eixo dianteiro a)

Desconecte as mangueiras da direção.

50 Fig. 2 b)

Remova a árvore (50), de acionamento da tração.

c)

Suspenda a frente do trator e calçe-o de forma segura sob o cárter do motor - Fig. 3.

d)

Remova as porcas de fixação (51) dos mancais. Com auxílio de um macaco "jacaré" e um dispositivo adequado, remova o eixo. Fig. 3

08

3. Remoção e desmontagem do diferencial a)

Remova o cilindro de direção. Para isso, retire os parafusos (52) no lado esquerdo do eixo.

b)

Remova a caixa de acionamento secundário (53).

51

Remova ambos os redutores finais. Isto é necessário, pois sem remover as semi-árvores, o diferencial não permite remoção.

Fig. 4

c)

OBS: é possível remover os redutores finais completos, sem desmontá-los: remova somente os pivôs superior e inferior e puxe o conjunto redutor + articulação, removendo-o da trombeta. Ao reinstalar os conjuntos, será necessário um cuidado especial no sentido de encaixar as estrias das semi-árvores nas planetárias do diferencial.

52

53 Fig. 5

08C02-14

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 d)

Remova de forma alternada os parafusos (41) de fixação do porta-diferencial (36).

e)

Remova o porta-diferencial utilizando uma espátula.

f)

Remova as travas (1).

g)

Retire as porcas castelares (2) com auxílio da ferramenta FT1043/1.

41

36 Fig. 6

45 h)

IMPORTANTE: Antes de remover os mancais bi-partidos (44), faça marcas de posição (M) destas em relação a carcaça.

44

Após, solte os parafusos (45) e remova os mancais (44).

2

M

Fig. 7 i)

IMPORTANTE: Antes de retirar o conjunto do diferencial, identifique o lado de montagem da coroa em relação ao porta-diferencial, já que a montagem invertida acidentalmente é possível.

08

Observe que a coroa fica à esquerda do pinhão, na situação de eixo montado no trator. Após, retire o conjunto do diferencial.

Fig. 8 j)

Faça marcas de alinhamento (N) entre as semicarcaças (6 e 13) do diferencial.

13

6

4

N Fig. 9 MF Série 200

08C02-15

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 k)

Remova os parafusos (4) que unem a coroa (5) e as semi-carcaças (6 e 13).

l)

Remova os demais componentes do diferencial:

-

Eixos (9) das cruzetas e pino de retenção (7) se equipado.

-

Discos rugosos (15).

-

Discos lisos (16).

-

Discos mistos (17).

-

Planetárias (8 e 12).

-

Satélites (11) e arruelas côncavas de encosto (10).

4

5

Fig. 10

17 15 16 6

4

7 13 5

12 11 10

8

Fig. 11

08 15 16 17 7

9 Fig. 13

11

10 12

10

9

Fig. 12

08C02-16

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 4. Remoção e desmontagem do pinhão

Fig. 14 a)

Remova a caixa de acionamento secundária (53).

b)

Remova a porca (39). Utilize as ferramentas FT1041 e FT4013.

c)

Remova na seqüência: a arruela (38), o cone do rolamento externo (37), o pinhão (30)*, as duas arruelas de encosto (33 e 35) e o espaçador (34), que não deve ser reutilizado.

53

08

* Bata o pinhão com um martelo de bronze. Fig. 15

MF Série 200

08C02-17

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 f)

Se necessário, remova o cone do rolamento interno (32), utilizando a prensa de bancada FD0001 combinada com uma ferramenta adequada - Fig. 16. OBS: Recolha o calço de posicionamento (31).

5. Inspeção dos componentes do diferencial e pinhão -

Inspecione os rolamentos e respectivas capas do pinhão e das semi-carcaças, quanto a danos e desgaste. Substitua o que for necessário.

-

Inspecione os dentes da coroa e pinhão, quanto a trincas e desgastes acentuados. Se um dos componentes apresentar defeito, se faz necessário a substituição de ambos.

-

IMPORTANTE: A substituição da porca (39) e da luva espaçadora (34) é obrigatória.

-

Substitua as arruelas de encosto (10) das satélites (11), sempre que o eixo for desmontado.

-

Inspecione as roscas das porcas castelares (1) e a rosca dos mancais (28) onde as mesmas se alojam, pois o bom estado das mesmas é

Fig. 16 fundamental para permitir o ajuste da pré-carga dos rolamentos e posicionamento do pinhão. -

Meça a espessura dos discos de bloqueio do diferencial, que deve ser a seguinte:

Medida nominal

Lisos (16) 1,5

Rugosos (15) 1,6

Misto (17) 2,8

Limites de desgaste para cada disco:

0,10

0,15

0,10

08

Fig. 17

08C02-18

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 6. Montagem e ajustes do pinhão Monte o pinhão seguindo o procedimento na ordem inversa a desmontagem. Para os ajustes, siga os seguintes passos: FT1044

A) Posicionamento do pinhão Monte as capas dos rolamentos no porta diferencial, usando a ferramenta especial FT1044.

b)

Monte os rolamentos (32 E 37) do pinhão na carcaça do diferencial e prenda-os com a ferramenta especial FT1045/1.

c)

Aperte a ferramenta FT1045/1 unindo os rolamentos, mas com uma pré-carga que permita que os mesmos possam ser girados com a mão.

d)

Medida "A": Monte a ferramenta especial FT1046/1 e, com um paquímetro de profundidade, meça a distância de cima do eixo da ferramenta até o rolamento do pinhão. OBS: posicione o apoio do paquímetro na direção longitudinal da ferramenta FT1046/1 Fig. 20.

e)

Fig. 18

32

37

FT1045/1

Fig. 19

08

FT1046/1

a)

FT1045/1

Medida "B": É o valor gravado na cabeça do pinhão: Exemplo - Fig. 21: 107,25 mm.

Medida “A” Fig. 20

Medida “B”

Fig. 21 MF Série 200

08C02-19

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 f)

Medida "D": É o diâmetro dos mancais. Faça a medida na parte lisa (sem rosca) de um dos mancais, cuidando para que a medida corresponda ao diâmetro total, posicionando o paquímetro corretamente.

g)

Medida "C": Calcule-a com a fórmula: C = A + (D/2) - 25 "C" é a distância da face de contato da pista interna do rolamento com o pinhão, até o centro da coroa, que corresponde ao vértice do cone virtual.

h)

Fig. 22

Medida “X” = espessura do calço (31): Calcule-a espessura do calço com a fórmula:

X=C-B Espessuras “X” disponíveis: 2,50 - 2,60 - 2,70 - 2,80 - 2,90 - 3,00 - 3,10 - 3,20 - 3,30 - 3,40 mm.

30 i)

08

Selecionado o calço, instale o pinhão na carcaça do eixo com os demais componentes e faça o ajuste da pré-carga conforme descrito a seguir.

B) Pré-carga do pinhão

32

31

Fig. 23

30

32

34

37

39

A pré-carga especificada abaixo é ajustada com o aperto da porca (39).

IMPORTANTE! Não aperte a porca além do ponto de ajuste, pois isto provoca a deformação excessiva do espaçador (34), o que obriga a sua substituição. Sempre que o pinhão for desmontado, este espaçador (e a porca 39), devem ser substituídos.

38

31

33 35

Fig. 24

08C02-20

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 -

Para medir a pré-carga, enrole um cordel sobre o estriado do eixo do pinhão conforme mostrado ao lado.

-

Faça a leitura da balança (aferida) com o pinhão girando, ou seja, despreze a leitura na arrancada.

-

A verificação da pré-carga do pinhão “PP”, deve ser feita sem o retentor do pinhão instalado.

-

A pré-carga “PP”, medida conforme ilustrado ao lado, deve ser de 9,2 a 13,7 kgf.

OBS: anote o valor obtido na pré-carga e chame-o de “PP” (Pré-carga do Pinhão).

“PP”

Fig. 25

Este valor será usado na verificação da pré-carga do conjunto pinhão + coroa -"PCP".

08

Fig. 26

7. Montagem do diferencial Proceda na ordem inversa a desmontagem, observando os seguintes pontos: -

Ordem de montagem dos discos do bloqueio do diferencial, a partir da planetária:

Na seqüência, intercale com discos lisos (16) e discos rugosos (15), onde o último é disco liso (16).

Disco misto (17), com o lado liso voltado para a planetária.

MF Série 200

08C02-21

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 -

Monte as satélites (11) com arruelas de encosto (10) novas.

-

Observe as marcas feitas na desmontagem:

4

Nas semi-carcaças (6 e 13). Nos mancais (44) em relação ao portadiferencial (36). O lado de montagem da coroa (5): deve ficar no lado esquerdo do pinhão (30). -

Aperte todos os parafusos com os torques recomendados: Parafusos (4) de junção das semi-carcaças da caixa de satélites: 77 N.m.

Fig. 27

14

OBS: aplique Loctite 277 nos 3 primeiros filetes de rosca dos parafusos (4). Parafuso das travas (1) das porcas castelares: 13 N.m. Parafusos (41) de fixação do porta-diferencial (36) à carcaça do eixo: 169 N.m. -

Instale os cones dos rolamentos (3 e 14) nas extremidades do diferencial. OBS: aqueça os rolamentos em óleo a 80° C para facilitar a montagem. Utilize a ferramenta FT1024.

-

Coloque os parafusos (45) de fixação dos mancais (44) e aperte-as com o torque de 266 N.m.

-

Monte as capas de rolamento em ambas as extremidades, tomando cuidado para que não fiquem desalinhadas.

08

-

Fig. 28

45

44

2

Monte as porcas castelares (2) das extremidades e aperte-as com auxílio da ferramenta FT1043/1. Fig. 29

08C02-22

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 8. Ajustes finais do conjunto pinhão e diferencial A) Pré-carga do conjunto pinhão + coroa - “PCP” A pré-carga dos rolamentos do diferencial deve ser medida no eixo do pinhão, com o conjunto coroa e pinhão instalados, seguindo o mesmo procedimento utilizado para o pinhão especificamente - veja o item anterior.

“PCP”

Desta forma, a medida resultante será a do pinhão pré-carga “PP” mais a pré-carga da coroa. A esta soma denominamos de “PCP” - Pré-carga da Coroa + Pinhão.

Fig. 30

Porém, as pré-cargas não podem ser adicionadas de forma direta, pois deve ser levada em conta a relação de redução entre a coroa e o pinhão. O valor abaixo considera este fator: (PP + 3,0) a (PP + 4,4) kgf. “PP” = Pré-carga específica do pinhão: utilize o valor obtido (e anotado) no ajuste do pinhão. Por exemplo: a pré-carga “PP” recomendada para o pinhão (sem a coroa montada), é de 9,2 a 13,7 kgf (medida com o cordel direto sobre o eixo do pinhão). Se por exemplo, o ajuste final do pinhão foi de 12 kgf, então utilize este valor no lugar de “PP” na especificação acima. A pré-carga recomendada de 3,0 a 4,4 corresponde ao adicional da coroa.

2

08

1

Fig. 31

No caso do exemplo citado, a leitura da balança deve ser de: (12 + 3,0) a (12 + 4,4) kgf = 15,0 a 16,4 kgf. Ajuste Para obter a pré-carga recomendada, solte ou aperte as porcas castelares (1) conforme necessário. Na seqüência, faça o ajuste da folga entre dentes, sem alterar a pré-carga aqui ajustada. Veja o próximo item:

MF Série 200

08C02-23

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 B) Ajuste da folga entre dentes (Back-lash) Para verificar a folga, utilize um relógio comparador - Fig. 32. A folga entre dentes deve ser de 0,17 a 0,24 mm.

Forma de ajuste

Fig. 32

É feito com o deslocamento lateral da coroa e diferencial, conforme indicado pelas setas.

08

Para isso, gire as porcas castelares (2).

2

Mas atenção! Se soltar a porca castelar (2) de um dos lados em 1 dente, a porca do outro lado deverá ser apertada em 1 dente, para que a pré-carga ajustada antes não seja alterada. Fig. 33

08C02-24

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 C) Verificação do contato entre dentes Pinte em torno de 5 dentes da coroa, em ambos os lados. Faça a verificação em 3 pontos, defasados em 1200.

2

1

1 - Contato correto: Marcas levemente deslocadas para o centro da coroa e à meia altura dos dentes, indicam pinhão e coroa corretamente posicionados. 2 - Contato excessivo no topo dos dentes: Ação: aproxime (avance) o pinhão da coroa e ajuste novamente a folga entre dentes, que deve ficar sempre no intervalo recomendado.

3

Forma correta de contato Fig. 34

3 - Contato excessivo na base dos dentes: Ação: afaste (recue) o pinhão em relação a coroa e ajuste novamente a folga entre dentes.

NOTA: No caso do contato resultar incorreto, antes de remover o pinhão para a troca do calço de posicionamento, e portanto, repetir todo o procedimento descrito até aqui, experimente antes alterar a folga entre dentes, mas sem sair do intervalo recomendado: Se o contato for no tipo dos dentes, reduza a folga (aproxime a coroa do pinhão) e vice-versa. Se não obtiver êxito, verifique novamente o ajuste do posicionamento do pinhão. Pode ocorrer também, que a coroa e o pinhão não formam um par de fábrica.

2

3 Fig. 35

08

D) Montagens finais Obtidos os ajustes corretos, trave as porcas castelares (2) com as travas (1).

2

1

Fig. 36

X

OBS: Ao reinstalar os pinos elásticos interno e externo (X) nas luvas da árvore de acionamento da tração, cuide para que as aberturas (Y) não coincidam: se isto ocorrer, a graxa escapará pela abertura (fendas alinhadas), deixando de penetrar nas estrias das luvas e eixos, causando o desgaste acelerado.

Y Fig. 37 MF Série 200

08C02-25

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 F. Caixa de acionamento secundário (caixa de subida) 1. Identificação dos componentes 15 14 13 12 5 4 3 2

11 10

1

9 21

8

20 19

7

18 17

6

08

16

Fig. 1 1 - Parafuso de fixação.

11 - Bujão de dreno

2 - Protetor do mancal.

12 - Calço de ajuste: 3,00 mm

3 - Tampa e mancal posterior do pinhão de acionamento (8).

13 - Rolamento de esferas.

4 - Anel "O".

15 - Rolamento de esferas.

5 - Retentor do mancal posterior.

16 - Engrenagem superior, acionada: conectada ao pinhão do diferencial por estrias.

6 - Rolamento traseiro. 7 - Pinhão de acionamento da caixa de subida. 8 - Rolamento frontal (interno).

14 - Calço de ajuste: 3,00 mm

17 - Calço de ajuste da folga axial da engrenagem (16): espessuras de 0,3 e 0,5 mm.

9 - Calço de ajuste da pré-carga dos rolamentos do pinhão de acionamento: 4 espessuras disponíveis.

18 - Arruela de encosto.

10 - Carcaça da caixa de subida.

21 - Retentor: veda o óleo da caixa de subida.

08C02-26

19 - Anel "O": montado no interior da bucha (20). 20 - Bucha de aço da caixa de subida.

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 2. Desmontagem da caixa de acionamento

10

a)

Retire o conjunto da caixa de subida do mancal do eixo.

1

b)

Retire a arruela de encosto (18) e o calço (17), localizadas entre o pinhão do diferencial e a engrenagem (16) da caixa de subida.

7

c)

Remova o protetor (2).

d)

Remova o conjunto da tampa (3): junto sairá o calço (9), de ajuste da pré-carga.

e)

Retire o pinhão (7), que agora está livre.

f)

Remova a engrenagem (16) pela frente da caixa.

g)

Se houver necessidade, remova os dois rolamentos de apoio (13 e 15), com auxílio de um sacador universal. Remova um rolamento de cada vez.

h)

Para sacar a capa do rolamento (8), que fica na carcaça (10), utilize um sacador universal.

i)

A capa de rolamento (6), que fica na tampa (3), pode ser removida com um toca-pinos.

j)

Remova o retentor (5) do mancal traseiro (3): o mesmo deve ser substituído.

k)

Os rolamentos cônicos (6 e 7) do pinhão devem ser removidos destrutivamente.

3

Fig. 2

22

20

Fig. 3

20

3. Inspeção dos componentes

16

Rolamentos Verifique as condições gerais dos mesmos: gaiola danificada, capas dos rolamentos com ranhuras e desgastes, roletes com descascamentos ou com coloração diferente do normal, determinam a substituição dos mesmos. Retentores e anéis de vedação O retentor (5) do mancal traseiro do pinhão deve ser substituído em caso de revisão geral e/ou se apresentar vazamentos. Retire o anel "O" (19) do interior da bucha (20) e troque-o. Para retirar a bucha de aço (20), retire o alojamento (22) do pino graxeiro do mancal.

MF Série 200

22

Fig. 4 Engrenagens (7 e 16) Verifique as condições gerais das engrenagens: se apresentarem desgaste, dentes quebrados, arrancamento de material dos dentes, mudança de cor, devem ser substituídas. OBS: substitua as engrenagens (7 e 16) sempre aos pares.

08C02-27

08

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 4. Montagem e ajustes da caixa de acionamento

20

a)

X

b)

Monte os rolamentos de esferas (13 e 15) com os espaçadores (18 e 20), com auxílio da prensa de bancada e a ferramenta FT1020.

15 14

Sobre os rolamentos, encaixe manualmente a engrenagem (16).

13 12

10 Fig. 5 c)

Monte o retentor (5), com a ferramenta FT1040 - Fig. 7.

4

OBS: observe o alinhamento do retentor, para evitar deformações.

5

3 2

1 Fig. 6 d)

08

Instale a capa dos rolamentos (6 e 8) do pinhão no mancal traseiro (3) e carcaça (10) respectivamente - Figs. 8 e 9.

e)

Em caso de montar uma bucha de aço (20), monte-a de forma que o furo de lubrificação (X) fique perfeitamente alinhado com o alojamento (22 - Fig. 3).

f)

Monte um retentor (21) novo na carcaça (20), utilizando a ferramenta FT1054.

FT1040

5 Fig. 7

99

6 4

X

3 20 5 Fig. 9

08C02-28

8 Fig. 8 MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 e)

Instale o cone dos rolamento (6 e 8) no pinhão (7) com a ferramenta FT1020 - Fig. 10. Atente para o perfeito alinhamento dos rolamentos no início da montagem.

f)

Instale o pinhão no interior da carcaça, encaixando-o na capa do rolamento interno, frontal (8).

7

Ajuste da pré-carga dos rolamentos do pinhão (8) a)

Monte o mancal traseiro (3) com um anel "O" (4) novo e com o(s) calço(s) (11) que se encontravam montados.

b)

Aperte os parafusos (1) de forma gradual, girando o pinhão (8) ao mesmo tempo.

c)

Verifique a pré-carga dos rolamentos (6 e 8) do pinhão (7).

6

8

A pré-carga deve estar entre 1,0 a 2,0 kgf.cm. Para verificar, há 2 opções: -

Conectar um torquímetro (em kgf.cm) no pinhão (7).

-

Utilizar a ferramenta FT4020 e uma balança Fig. 11.

d)

Se necessário, altere a espessuras de calços (9): calços mais finos, aumentam a pré-carga e vice-versa.

e)

Se a pré-carga estiver correta, monte uma nova tampa de proteção (2).

Fig. 10

7

08

Ajuste da folga axial da engrenagem (16), de acionamento do pinhão a)

b)

Instale a engrenagem (16) nos rolamentos (13 e 15) já montados na carcaça, observando o perfeito alinhamento da mesma para facilitar a entrada.

FT4020

Faça as medidas e cálculos detalhados na seqüência com o objetivo de determinar a espessura dos calços (17), para o ajuste da folga axial da engrenagem (16).

Fig. 11 MF Série 200

08C02-29

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 Medida "A" (na carcaça do porta-diferencial)

Medida "C" (Na caixa de subida 10) Da face frontal (pescoço) da engrenagem (16), até a face frontal da carcaça (10), ou seja, face de contato com o anel de encosto (23).

Da face posterior do anel de encosto (23) até o topo da carcaça do porta-diferencial (24). Medida "B" (na carcaça do porta-diferencial)

Medida "D" - por cálculo: D = A - B.

Instale a arruela de encosto (18) no eixo do pinhão do diferencial (25) e meça a distância da face frontal da arruela (18) até o topo da carcaça (24).

Folga existente "F": FOLGA = C - D. n)

A folga deverá ficar entre 0,20 e 0,30 mm. Se necessário, corrija com calço(s) (17) de espessura adequada.

23

24 16 15 13 18

17 25

F 7

08 10 Fig. 12 Fig. 13: conjunto da caixa de subida afastada da carcaça porta-diferencial (24).

20

19 17 16

24

7

Fig. 13

08C02-30

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 G. Mancais de apoio do eixo 1. Identificação dos componentes 1

2

3

4

5

14 13 15

12 11 10

6

7

9

8

Fig. 1 1 - Caixa de subida (carcaça). 2 - Itens da caixa de subida: ver capítulo F. 3 - Anel "O". 4 - Bucha posterior externa. 5 - Retentor posterior: veda o óleo da caixa (1). 6 - Bucha posterior interna. 7 - Arruela de encosto posterior. 8 - Carcaça porta-diferencial. 9 - Carcaça do eixo. 10 - Pino (ou munhão) frontal. 11 - Arruela de encosto frontal. 12 - Retentor. 13 - Bucha frontal. 14 - Suporte frontal (mancal). 15 - Pino graxeiro da bucha posterior e alojamento.

08

2. Remoção e desmontagem a)

Remova o eixo do trator: veja o capítulo E.

Fig. 2

Ajuste da folga longitudinal do eixo Este ajuste não é necessário para esta versão de eixo. Porém, se for constatada uma folga axial superior a 0,3 mm, substitua as arruelas de encosto posterior (7) e dianteira (11). MF Série 200

08C02-31

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 b)

Remova os conjuntos dos suportes dianteiro (14) e a caixa de acionamento secundária (ou caixa de subida - 1).

c)

Para a desmontagem dos mancais, remova as buchas (6 e 13) de forma destrutiva.

d)

Para remover a bucha de aço (4) do interior da caixa de subida (1), retire o alojamento (15) do pino graxeiro do mancal.

e)

Todos os vedadores e retentores devem ser substituídos.

f)

O munhão de aço (10) do mancal frontal é montado com interferência na carcaça do eixo. Sua troca raramente é necessária.

14

9

1 Fig. 3

1 4

3. Montagem e ajuste dos suportes e mancais Bucha de aço (4) -

-

Importante: a bucha deve ser montada de forma que o furo de lubrificação coincida com o pino graxeiro existente no alojamento (15), que deve ser montado após a introdução da bucha.

15

Se necessário, esfrie a bucha em gelo seco para a montagem. Fig. 4

Bucha de latão (6 e 13)

08

-

A montagem das buchas deve ser feita com dispositivos adequados, que não deformem as peças.

-

As buchas devem ser introduzidas de forma alinhada e forçadas por uma base adequada, com utilização de uma prensa hidráulica.

8

7 6

O uso de martelo deformará as buchas. Recomendações gerais -

-

Observe a ordem correta dos componentes, conforme Fig. 1. Para a montagem do retentor (5 - Fig. 1), consulte o capítulo anterior (Caixa de subida).

Reinstalação do eixo no trator -

É fundamental o uso do suporte com o macaco para reinstalar o eixo no trator - Fig. 8.

-

Importante: certifique-se de que os guias (16) encontram-se montados na carcaça (1).

-

Aperte as porcas dos suportes à mesa do eixo ao torque de 44 a 52 kgf.m

Fig. 5

15 1

16

Fig. 6

08C02-32

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 H. Cilindro, barras e pivôs de direção 1. Identificação dos componentes 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

8

11

12

13

14

LE

LD 4 15

6 Fig. 1

NOTA: O cilindro dos eixos da versão acionamento central - Fig. 1 não é simétrico. A tampa de fechamento (4) é montada no lado esquerdo.

1 - Anel raspador - lado esquerdo.

IMPORTANTE: Antes de remover e desmontar o cilindro, proteja os terminais hidráulicos e limpeo cilindro externamente. Lembre-se: todo trabalho de manutenção em sistemas hidráulicos deve ser conduzido sob as mais rigorosas condições de limpeza!

2 - Anel de escora (Teflon - branco) - lado esquerdo. 3 - Vedador entre a haste e a tampa (azul).

10 - Vedador entre pistão e camisa.

4 - Tampa

11 - Vedação entre haste e cilindro no lado direito.

5 - Vedador entre a camisa e a tampa (azul).

12 - Anel de escora (Teflon - branco) - lado direito.

6 - Camisa do cilindro.

13 - Anel raspador - lado direito.

7 - Pistão (ou êmbolo): o pistão é montado sob interferência sobre a haste (14) e não permite remoção.

14 - Haste. 15 - Parafusos de fixação da tampa (4) e fixação do cilindro ao eixo ao eixo.

8 - Anéis-guia. 9 - Anel "O".

MF Série 200

08C02-33

08

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 2. Remoção e desmontagem do cilindro

16

OBS: não é necessário remover o eixo do trator. a)

Solte as ponteiras de direção (16) de ambos os lados, retirando as porcas (17).

b)

Desconecte as ponteiras utilizando a ferramenta FT1002.

c)

Desconecte as mangueiras do cilindro e proteja as extremidades contra penetração de sujeira.

d)

Para remover o cilindro, remova os parafusos (15), que fixam também a tampa (4).

FT1002

17 Desmontagem do cilindro a)

Com a retirada dos parafusos (15) e da tampa (4), pode-se puxar a haste (14) juntamente com o pistão (7 - Fig. 1).

b)

Retire e descarte todas as vedações: da tampa (4), do pistão (7) e do cilindro, na extremidade direita. Cuidado: ao retirar as vedações, não utilize objetos pontiagudos ou cortantes, que possam riscar as superfícies metálicas.

Fig. 2

14

15

6

4

3. Inspeção dos componentes OBS: limpe os componentes para a análise.

08

-

Superfície interna da camisa (6) do cilindro - Fig. 5: não deve apresentar riscos, desgaste ou oxidação. Se for o caso, substitua-a.

-

Haste (14), riscos, desgaste, oxidação e empenamento determinam a substituição, juntamente com o pistão.

Fig. 3

6

11

Não tente desempenar a haste. -

Substitua todos os anéis de vedação, anéis raspadores, anel "O" e anéis de Teflon. Fig. 4

4. Montagem do cilindro de direção

6

IMPORTANTE: Antes de montar o cilindro, faça uma limpeza rigorosa em todos os componentes, com especial atenção às ranhuras de alojamento dos vedadores: pequenos vestígios de sujeira ou oxidação impedem o correto assentamento e vedação, resultando em vazamentos.

✗

Fig. 5

08C02-34

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 A Fig. 6 mostra o uso de um espelho para auxiliar na verificação das ranhuras quanto ao estado e presença de sujeira. Não utilize ferramentas pontiagudas ou com cantos vivos para a montagem dos vedadores. Se for utilizada chave-de-fenda - Fig. 7, a mesma deve ser adaptada para essa finalidade.

-

Montagem Proceda na ordem inversa da desmontagem, observando o seguinte: -

Fig. 6

Observe a posição correta dos vedadores na Fig. 8:

3

4

Lado esquerdo, tampa (4) - pela ordem: -

Anel vedador (3): a face com a abertura "X" Fig. 8 deve ficar voltado para o lado da pressão, ou seja, para dentro do cilindro.

Fig. 7

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

8

11

12

13

08

Y

X 14

LE

LD 4 15

6 Fig. 8 MF Série 200

08C02-35

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 -

Anel de escora (2):

4

3

Empurre o vedador (3) para baixo, para permitir a montagem do anel de escora (2). OBS: a abertura das pontas do anel (2) deve ficar na posição indicada pela linha pontilhada - Fig. 9. A montagem invertida não permitirá o assentamento correto das pontas do anel (2), que ficarão sobrepostas, prejudicando o desempenho do vedador (3).

Fig. 9

2

3

Fig. 10 -

Anel raspador (1): o "lábio" deve ficar voltado para fora. Este anel não permite montagem invertida.

08 -

4

1

Anel vedador (5): o lado de montagem é indiferente.

Fig. 11

6

5

3

2

1 5

4

4 Fig. 12

08C02-36

Fig. 13 MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 Lado direito da camisa - pela ordem: -

-

-

Anel vedador (11): a face com a abertura "Y" Fig. 8 deve ficar voltado para o lado da pressão, ou seja, para dentro do cilindro. Anel de escora (12): veja observação anterior sobre o lado de montagem, válido para os anéis de Teflon (2 e 12).

11 12 13 14

Anel raspador (13): o "lábio" deve ficar voltado para fora.

Anéis do pistão (9) - Fig. 8: -

LD

6

Monte o anel "O" (9) na canaleta central do pistão e sobre o anel "O" monte o vedador (10), cujo lado é indiferente.

Fig. 14

Em seguida, monte os anéis-guia (8), cujo lado também é indiferente. -

Lubrifique o pistão e todas as vedações do cilindro com óleo. Após, introduza o conjunto pistão e haste na camisa, tomando todo o cuidado necessário para evitar deformações e danos aos vedadores e anéis-guia (8). OBS: para facilitar a entrada do vedador (10) do pistão na camisa, comprima-o com auxílio de uma abraçadeira larga e sem cantos vivos.

14

Após alguns minutos, retire a abraçadeira e introduza o pistão na camisa. -

15

6

08

Introduza o conjunto da tampa (4) pré-montada na camisa, sobre a haste. Cuide para não deformar os vedadores (1 e 3).

-

Instale o cilindro no eixo, montando os parafusos (15).

-

Conecte as mangueiras ao cilindro: observe a limpeza, o estado das roscas e o aperto correto, para evitar vazamentos.

-

Ajuste a convergência das rodas, conforme especificado na Seção 08A01.

MF Série 200

4

Fig. 3

08C02-37

Eixos dianteiros 4x4 - Carraro 20.18 e 20.21 I. Torques de aperto recomendados

A

C

B

D

H

E

I

F

G

J

L

M

Fig. 1

08

Item

Torque (Eixos 20.18 e 20.21)

A

120 N.m

B

300 N.m

C

25 N.m

D

90 N.m

E

220 N.m

F

77 N.m

G

266 N.m

H

13 N.m

I

169 N.m

J

*

L

*

M

*

*Usar tabela genérica de torques do Módulo 1.

08C02-38

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 Conteúdo A. Redutores finais .................................................................................................................. 2 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 2 2. Desmontagem do redutor final ...................................................................................... 3 3. Inspeção dos componentes .......................................................................................... 5 4. Montagem e ajustes das reduções finais ...................................................................... 6 B. Articulação dos redutores ................................................................................................ 10 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 10 2. Desmontagem .............................................................................................................. 10 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 11 4. Montagem e ajuste das articulações ........................................................................... 11 C. Semi-árvores e cruzetas ................................................................................................... 13 1. Remoção e reinstalação ............................................................................................... 13 2. Revisão das cruzetas ................................................................................................... 14 D. Buchas e retentores das trombetas e articulações ......................................................... 16 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 16 2. Remoção ....................................................................................................................... 16 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 17 4. Montagem e ajustes ..................................................................................................... 17 E. Conjunto pinhão e diferencial .......................................................................................... 19 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 19 2. Remoção do eixo dianteiro .......................................................................................... 20 3. Remoção do diferencial ................................................................................................ 22 4. Desmontagem do diferencial ....................................................................................... 24 5. Inspeção dos componentes do diferencial ................................................................. 25 6. Montagem e ajustes do diferencial .............................................................................. 25 7. Remoção e desmontagem do pinhão ......................................................................... 31 8. Inspeção dos componentes do pinhão ....................................................................... 32 9. Posicionamento do pinhão .......................................................................................... 32 10. Ajuste da pré-carga do pinhão .................................................................................. 33 11. Ajuste da folga entre dentes da coroa e pinhão ....................................................... 35 12. Verificação do contato entre dentes da coroa e pinhão ........................................... 36 13. Montagem final do conjunto coroa e pinhão ............................................................. 37 F. Caixa dianteira de acionamento central (caixa de subida) ............................................. 38 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 38 2. Desmontagem da caixa secundária de acionamento ................................................. 39 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 40 4. Montagem e ajuste da caixa secundária de acionamento ......................................... 40 G. Mancais de apoio do eixo ................................................................................................ 41 1. Eixo de acionamento lateral ......................................................................................... 41 2. Mancais dianteiros - eixo de acionamento central ...................................................... 43 H. Cilindro, barras e pivôs de direção .................................................................................. 46 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 46 2. Remoção e desmontagem ........................................................................................... 47 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 47 4. Montagem e ajustes ..................................................................................................... 48 I. Torques de aperto recomendados ................................................................................... 51 MF Série 200

08D01-1

08

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 A. Redutores finais 1. Identificação dos componentes 1

2

3

4

5

6

7

8

10

9

11 13

12

14

16 18 21 23

20

15

17

19

22

24

08

Fig. 1 1 - Anel trava.

19 - Cubo de roda.

2 - Anel angular externo dos roletes.

20 - Parafusos de fixação da roda.

3 - Rolamento de agulhas das planetárias.

21 - Calço de ajuste da pré-carga dos rolamentos

4 - Planetária: 3 unidades.

do cubo.

5 - Anel angular interno dos roletes.

22 - Rolamento cônico interno do cubo.

6 - Bujão de dreno do redutor.

23 - Retentor tipo Cassete.

7 - Parafuso Allen de fixação do porta-planetárias.

24 - Carcaça da articulação.

8 - Porta planetárias - ou "cartola". 9 - Calço de ajuste da folga da semi-árvore. 10 - Anel trava da semi-árvore. 11 - Semi-árvore / engrenagem solar. 12 - Arruela de encosto da semi-árvore. 13 - Arruela de encosto (com "orelhas"). 14 - Coroa do redutor. 15 - Parafuso e trava da porca castelar. 16 - Porca castelar. 17 - Rolamento cônico externo do cubo. 18 - Anel de vedação do porta-planetárias.

08D01-2

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 8

14

17 22

19 23

15

11

16

21

18

Fig. 2

2. Desmontagem do redutor final a)

Suspenda o eixo dianteiro do trator.

b)

Remova a roda e drene o óleo do redutor.

c)

Remova os dois parafusos (7) de fixação do porta-planetárias (8).

d)

7

08 8

Com auxílio de alavancas, remova o portaplanetárias - Fig. 3. Fig. 3

8 e)

Com um alicate de bicos, remova o anel-trava (1), e saque as planetárias (4) com o sacador FT4005.

1

4

Fig. 4 MF Série 200

08D01-3

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 f)

Para remover os rolamentos (4) do interior das planetárias retire os anéis de retenção, ou angulares (2 e 5) e remova a pista com os roletes (3).

FT4005

4

Fig. 5 g)

7

Recolha do interior do porta-planetárias (8), o calço (9), de ajuste da folga axial da semi-árvore (11).

1

2

4

3

8

5

9 Fig. 6 h)

Destrave a porca castelar (16), removendo os parafusos e trava (15).

14

Após, remova a porca, utilizando a ferramenta FT1004.

08

FT1004

Fig. 7 i)

Retire a coroa (14).

15

16 14 18

23

22

19

21

17

Fig. 8

08D01-4

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 j)

Remova o anel de vedação (18), o rolamento cônico (17) e o calço de ajuste da pré-carga (21).

19

18

21

17

Fig. 9 k)

Remova o cubo (19); se necessário utilize um sacador universal.

19

Fig. 10 l)

23

Remova o retentor (23) destrutivamente do interior do cubo. A sua substituição é obrigatória.

08

m) Em caso de substituição, remova as capas dos rolamentos cônicos (17 e 22) com um sacapinos.

3. Inspeção dos componentes -

Retentor (23) e anel "O" (18): devem ser substituídos toda vez que o eixo for desmontado ou quando apresentarem vazamentos.

-

Rolamentos (17 e 22): devem receber atenção especial. Em caso de riscos, desgaste, sinais de superaquecimento em função de falta de lubrificação, devem ser substituídos.

-

Dentes da coroa (14), das planetárias (4) e engrenagem solar (1): examine-os quanto a desgaste, brilho excessivo nos flancos dos dentes, riscos ou quebras, determinam a substituição.

MF Série 200

Fig. 11

22

17

Fig. 12

08D01-5

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 4. Montagem e ajustes das reduções finais 14

15

19 23

24

8

16 12 10 11 9

17 21 18

22

Fig. 1 Montagem provisória (sem retentor) para ajuste da pré-carga dos rolamentos do cubo

08

a)

Monte a pista externa dos rolamentos (17 e 22), com a ferramenta FT3016.

FT3016

22 19

Fig. 2 b)

Monte o cone do rolamento interno (22) no mancal da carcaça de articulação (24).

22 24 Fig. 3

08D01-6

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 c)

Posicione o cubo (19) com as capas dos rolamentos (17 e 22) montadas, porém, sem retentor o retentor (23), sobre o cone do rolamento interno (22) montado na carcaça de articulação.

d)

Monte o calço (21) e também o cone do rolamento externo (17), na carcaça de articulação.

18

19

21

17

Fig. 4 e)

Monte a coroa (14) na carcaça de articulação.

f)

Monte a porca castelar (16), aplicando o torque de 1200 a 1400 N.m.

14

NOTA: Durante a montagem, gire o cubo (19) várias vezes para ambos os lados, para garantir o assentamento correto dos rolamentos! Fig. 5 g)

Verifique a pré-carga dos rolamentos do cubo da roda, que deve ser de 8 a 10 N.m (sem o retentor (23) montado).

FT4011

08

Se a pré-carga não estiver correta, substitua o calço de ajuste (21) por outro de espessura diferente: espessura menor, pré-carga maior e vice-versa. h)

Obtido o ajuste da pré-carga, retire a porca castelar (16), a coroa (14), o cone do rolamento externo (17) e o cubo (19).

i)

Aplique Loctite 601 no diâmetro externo do retentor (23).

j)

Fig. 6

23

Posicione o cone do rolamento interno (22) no interior do cubo (19) e monte o retentor (23), com a identificação posicionada para fora (para cima), ou seja, lábio voltado para os rolamentos.

22

Utilize a ferramenta FT1007. k)

FT1007

Lubrifique os lábios do retentor (23) e a superfície de vedação da carcaça de articulação (24) com óleo.

19 Fig. 7 MF Série 200

08D01-7

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 l)

Instale o cubo da roda pré-montado, pressionando a pista interna do rolamento (22) no mancal da carcaça (24).

m) Posicione o calço (21) anteriormente determinado sobre o mancal da carcaça (24). Em seguida, monte o cone do rolamento externo (17). Coroa (14) n)

Monte a coroa (14) na carcaça de articulação.

OBS: monte a coroa com os furos de lubrificação voltados para baixo! o)

15

Monte a porca castelar (16), apertando-a com o torque de 1200 - 1400 N.m. Se necessário, utilize um multiplicador de torque - Fig. 8. OBS: durante a montagem, gire o cubo (19) várias vezes para ambos os lados!

p)

Fig. 8

19

Monte a chapa-trava (15) da porca castelar, apertando os parafusos sextavados com o torque de 37 N.m. OBS: atente para que a curva (raio) da chapa de trava esteja encostado perfeitamente na porca castelar!

14 Fig. 9

14 16

08

Semi-árvore / engrenagem solar (11) q)

Monte a arruela com abas (13), a arruela denteada (12) e o anel-trava (10) na semiárvore/engrenagem solar (11).

11

Porta-planetárias (8) r)

s)

Monte os componentes (1 a 5) na ordem apresentada nas figuras: posicione os roletes com graxa na pista interna, monte o anel angular interno (5), depois a pista interna (3) com os roletes e depois, o anel angular externo (2) na planetária (4).

12

13

4

5

Monte as planetárias (4), pressionando a pista interna do rolamento nos mancais internos do porta-planetárias (8). OBS: o raio interno maior da pista interna dos roletes deve estar voltado para baixo!

t)

10 Fig. 10

1

2

3

Monte os anéis de retenção (1) no portaplanetárias para travar as planetárias. Fig. 11

08D01-8

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 Ajuste da folga entre ponta da semi-árvore e porta-planetárias

8

Medida "A"

OBS: faça as medidas sem o calço de ajuste (9) instalado. Medida A: no porta-planetárias Distância entre a face do porta-planetárias e o fundo da carcaça onde assenta o calço. Apóie o paquímetro sobre uma régua retificada para facilitar a medição. Medida B: na semi-árvore / engrenagem solar

Fig. 12

Distância entre a ponta da engrenagem solar (11) e a face de apoio do cubo da roda (19).

Medida "B"

19

A carcaça da articulação deverá estar perfeitamente alinhada na direção longitudinal e a semi-árvore (11) totalmente empurrada (para o lado do diferencial). Cálculo da folga

11

Folga = Medida A - Medida B. a)

Calcule a espessura do calço (9), sabendo que a folga entre a engrenagem solar (11) e a arruela de ajuste (9) deve ser de 0,3 a 0,6 mm. Exemplo: se a Folga for de 2,5 cm, a espessura do calço (9) deve estar entre:

18 Fig. 13

8

2,50 - 0,3 = 2,20 mm

08

2,50 - 0,6 = 1,90 mm - ou seja: a espessura do calço deverá estar entre 1,90 à 2,20 mm Determinada o calço correto, fixe-o no portaplanetárias (8) através da deformação das "orelhas" nos rebaixos do alojamento. b)

Engraxe o anel "O" (18) e insira-o no canal externo do cubo da roda (19).

c)

Instale o porta-planetárias pré-montado e fixeo utilizando os parafusos (7). Torque: 49 N.m.

d)

9

Fig. 14

Reabasteça o redutor com óleo recomendado. O nível está correto ao atingir a borda do bocal de dreno/abastecimento, estando este na posição de "9 horas" do relógio.

e)

Monte o bujão (6). Torque: 120 N.m

f)

Encaixe as barras de direção na carcaça de articulação e fixe-as com porcas sextavadas (autotravantes) novas. Torque: 110 N.m.

Fig. 15 MF Série 200

08D01-9

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 B. Articulação dos redutores

1

1. Identificação dos componentes

2

1 - Pino graxeiro superior.

3

2 - Parafusos de fixação do pivô superior.

4

3 - Pivô superior.

5

4 - Anel "O".

6

5 - Calço de pré-carga da articulação.

7

6 - Anel defletor. 7 - Rolamento superior da articulação. 8 - Carcaça de articulação. 9 - Parafuso limitador de esterçamento e contraporca.

8 9

10 - Rolamento inferior da articulação. 11 - Anel defletor.

10

12 - Anel "O".

11

13 - Pivô inferior.

12

14 - Parafusos de fixação do pivô inferior.

13 14 Fig. 1

2. Desmontagem

08

a)

Retire a cupilha e a porca da ponteira da direção e desencaixe-a. Se necessário, utilize a ferramenta FT1000/1.

FT1000/1

Fig. 2 b)

3

Remova os pivôs, superior (3) e inferior (13), juntamente com os rolamentos (7 e 10), anéis "O" (4 e 12) e anéis defletores (6 e 11). OBS: no pivô superior, existe o calço (5) de ajuste da pré-carga dos rolamentos (7 e 10).

Fig. 3

08D01-10

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 c)

Remova a carcaça de articulação (8).

NOTA: É possível remover o conjunto do redutor final sem desmontá-lo. Para isso, basta remover os pivôs (3 e 13) - superior e inferior da articulação e desconectar a ponteira de direção. Com auxílio de uma talha, suspenda levemente o conjunto e puxe-o, juntamente com a semi-árvore. Na montagem, é conveniente desconectar a semi-árvore do cardan e introduzi-la antes, encaixando no diferencial e cuidando para não danificar o retentor da trombeta.

8

Fig. 4

3. Inspeção dos componentes -

Anéis "O": devem ser substituídos toda vez que o eixo for desmontado.

-

Rolamentos: examine-os quanto à riscos, folgas ou gaiolas danificadas. Se for o caso, devem ser substituídos. Fig. 5 Neste caso, remova as respectivas capas alojadas nas trombetas - Fig. 6.

08

Fig. 6

4. Montagem e ajuste das articulações a)

Em caso de substituição dos rolamentos (7 e 10), monte novas capas nos alojamentos das trombetas - Fig. 7. Utilize a ferramenta FT1009.

7

Fig. 7 MF Série 200

08D01-11

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 b)

Posicione os anéis de vedação (4 e 12) nos pivôs (3 e 13) e aplique um produto anticorrosivo, como Loctite 767 - Fig. 8.

4 12

3 13

Fig. 8

Ajuste da pré-carga das articulações c)

Encaixe os cones dos rolamentos (7 e 10) nos respectivos pivôs (3 e 13).

d)

Posicione a carcaça (8) sobre a trombeta, alinhando os furos de montagem dos pivôs.

e)

Monte os pivôs com os rolamentos, anéis "O" e anéis defletores nos respectivos alojamentos na carcaça.

3

7

5

Aplique golpes de martelo de fibra sobre os pivôs, se necessário. OBS: sob o pivô superior (3), monte o calço de ajuste (5) que se encontrava montado.

08

f)

Aperte os parafusos (2 e 14) de fixação dos pivôs, ao torque de 12 kgf.m

g)

Com o dispositivo FT1013 e um torquímetro, verifique a pré-carga da articulação.

Fig. 9

FT1013

Esta pré-carga, deve ser de 11 à 13 N.m. Se necessário, corrija alterando a espessura do calço (5), montado sob o pivô superior (3): aumentando a espessura, diminui a pré-carga e vice-versa.

15 Fig. 10

h)

Após obter o ajuste adequado, monte os cubos de roda e ajuste a pré-carga dos rolamentos conforme descrito no item A4.

i)

Reconecte o terminal de direção (15).

08D01-12

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 C. Semi-árvores e cruzetas 1. Remoção e reinstalação a)

Desconecte o terminal de direção e drene o óleo do redutor.

b)

Remova o redutor final.

Fig. 1 c)

Remova o conjunto completo do cardan (1), semi-árvore (2) e engrenagem solar (3) - Fig. 2. Menor extensão

Maior extensão

2

1

Fig. 2 d)

Fixe o conjunto na morsa com mordentes de alumínio, abra o anel de retenção (4) com um alicate de bico chato e com um martelo de couro separe as partes - Fig. 3.

08 4 3

e)

Para desconectar a semi-árvore (2) proceda da mesma forma, porém, abrindo o anel de retenção (5) - Fig. 4.

1 Fig. 3

Reinstalação do conjunto Após revisar o cardan conforme descrito na seqüência: e)

Monte a semi-árvore (2) no cardan (1) pelo lado de menor extensão.

f)

Após, monte o lado oposto na engrenagem solar (3), seguindo o mesmo procedimento.

g)

Introduza o conjunto da semi-árvore e cardan no alojamento da trombeta, cuidando para não danificar o retentor.

MF Série 200

5

2 Fig. 4

08D01-13

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 2. Revisão das cruzetas

6

7

Identificação dos componentes 6 - Garfo duplo. 7 - Tampas com agulhas e vedador. 8 - Garfos simples.

10 8

9 - Cruzetas. 10 - Anéis elásticos de retenção: disponíveis nas espessuras de 1,2 - 1,3 - 1,5 - 1,7 mm, para eliminar a folga axial das cruzetas (9).

8

9

Desmontagem a)

Fixe o cardan em uma morsa, utilizando mordentes de alumínio.

b)

Remova todos os anéis elásticos (10).

c)

Desloque as cruzetas (9) para fora do alojamento no garfo duplo (6).

Fig. 5

10

Para isso, utilize uma prensa de bancada ou bata sobre o garfo duplo (6) com martelo plástico - Fig. 6.

6

Fig. 6

08

d)

Inverta a cruzeta e remova a tampa (7) da cruzeta que foi deslocada para fora - Fig. 7.

e)

Proceda da mesma forma com o outro lado e com a outra cruzeta.

f)

Lave as peças com querosene e limpe as galerias de lubrificação com ar comprimido.

7

9

Inspeção dos componentes Se os garfos simples (8) e duplo (6) estiverem em bom estado, substitua apenas as cruzetas (9) com as tampas + agulhas + vedadores (7).

Fig. 7

Se os garfos não estiverem em boas condições, substitua os cardans completos. Substitua os pinos graxeiros. Anéis elásticos (10): devem estar em perfeito estado. Ao menor sinal de empenamento ou em caso de dúvida, substitua-os.

08D01-14

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 Montagem das cruzetas a)

Posicione a cruzeta em seu alojamento e monte a tampa (7) com roletes prensando-a com cuidado para não danificar o retentor.

b)

Prense apenas o suficiente para permitir a instalação dos anéis-trava (10) nas ranhuras do garfo duplo (6).

c)

Vire a cruzeta e monte a tampa do lado oposto.

d)

Proceda da mesma forma com ambas as cruzetas.

7

7a Fig. 8

OBS: verifique a existência de furos de lubrificação (7a) nas tampas (7). Se existirem, estes furos devem coincidir com a galeria proveniente do pino graxeiro. Folga axial das cruzetas Após a montagem, certifique-se de que as cruzetas (9) não apresentam folga axial em relação ao garfo duplo (6). Se necessário, utilize anéis elásticos (10) de espessura maior, para eliminar a folga. Os anéis elásticos encontram-se disponíveis nas espessuras de 1,2 - 1,3 - 1,5 - 1,7 mm.

08

MF Série 200

08D01-15

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 D. Buchas e retentores das trombetas e articulações 1. Identificação dos componentes

10

1

08

2

3

4

5

9

8

7

6

Fig. 1 Na trombeta

Na carcaça de articulação

1 - Trombeta.

7 - Carcaça de articulação.

2 - Bucha menor.

8 - Bucha maior.

3 - Retentor interno, com capa de aço.

9 - Retentor com capa de aço.

4 - Anel espaçador.

10 - Retentor.

5 - Retentor externo. 6 - Chapa protetora (ou defletora).

2. Remoção a)

Remova o conjunto do redutor, a carcaça da articulação (7) e os cardans.

b)

Remova as buchas (2 e 8) e os retentores (3, 5, 9 e 10) de modo destrutivo, já que a remoção só deve ser feita em caso de substituição destes componentes. Porém, cuide para não danificar os alojamentos nas carcaças.

c)

Limpe os alojamentos das trombetas (1) e das carcaças (7). Fig. 2

08D01-16

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 3. Inspeção dos componentes

a)

-

Retentores (3, 5, 9 e 10): devem ser substituídos toda vez que o eixo for revisado ou quando apresentarem vazamentos.

-

Buchas (2 e 8): o estado de desgaste das mesmas pode ser avaliado pelos sulcos de lubrificação internos: se estiverem superficiais ou quase inexistentes, a bucha está com desgaste excessivo e deve ser substituída.

Monte a bucha (2) no alojamento da trombeta, utilizando a ferramenta FT1009. OBS 1: o canal interno de lubrificação da bucha deve ficar com a abertura do "V" voltada para fora da trombeta. OBS 2: desloque a bucha até o batente da ferramenta na carcaça da trombeta.

b)

OBS: ao recondicionar o eixo, as buchas devem ser substituídas.

Monte o retentor interno (3): este possui capa de aço e é mais largo. Utilize a ferramenta FT1009.

OBS 3: o lábio de vedação deve ficar voltado para dentro (lado do diferencial).

4. Montagem e ajustes Posição de montagem das buchas e retentores

2 6

5

4

3

1

08 7

9

10

8

Fig. 3 Montagem dos retentores e bucha nas trombetas

OBS 4: aplique Loctite 601 no diâmetro externo do retentor com capa de aço.

NOTA: Veja indicações com setas na Fig. 3 sobre o lado de montagem da bucha (abertura do "V") e dos retentores (lado para onde deve ficar o lábio de vedação).

OBS 5: aplique graxa no espaço entre o lábio de vedação. c)

Posicione o anel espaçador (4) em frente ao retentor (3).

OBS 6: esse anel é montado somente em eixos que possuem pinos graxeiros nas extremidades das trombetas. MF Série 200

08D01-17

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 Desta forma, a abertura do anel (4) deve ficar voltada para o furo de lubrificação, proveniente do referido pino graxeiro - Fig. 4. d)

4

Monte o retentor externo (5) na trombeta, com os lábios de vedação voltados para fora. Utilize a ferramenta FT1009.

OBS 7: o lábio de vedação deve ficar voltado para fora da trombeta. e)

Por último, monte a chapa defletora (6) na trombeta.

Fig. 4

8

Montagem dos retentores e bucha nas carcaças de articulação

NOTA: Veja indicações com setas na Fig. 3 sobre o lado de montagem da bucha (abertura do "V") e dos retentores (lado para onde deve ficar o lábio de vedação). a)

Monte a bucha (8) na carcaça de articulação até o batente no alojamento. Utilize a ferramenta FT1009. OBS 1: o canal interno de lubrificação da bucha deve ficar com a abertura do "V" voltada para dentro (lado do Cardan).

08

b)

Fig. 5

9

Monte o retentor interno (9): este possui capa de aço e é mais largo.

OBS 2: o lábio de vedação deve ficar voltado para a bucha (8). OBS 3: aplique Loctite 601 no diâmetro externo do retentor com capa de aço. OBS 4: aplique graxa no espaço entre o lábio de vedação. Fig. 6

10 c)

Monte o retentor externo (10) na carcaça. Utilize a ferramenta FT1009.

OBS 5: o lábio de vedação também deve ficar voltado para a bucha (8).

Fig. 7

08D01-18

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 E. Conjunto pinhão e diferencial 1. Identificação dos componentes Conjunto das trombetas 1

4

5

6

2

7

8

9

10

11

12

13

3

Fig. 1 1 - Trombeta esquerda.

9 - Rolamento direito (capa e cone).

2 - Parafusos de fixação da trombeta esquerda.

10 - *Calço de ajuste direito.

3 - Semi-árvore esquerda. 4 - *Calço de ajuste esquerdo.

*Calços de ajuste do posicionamento da coroa e pré-carga dos rolamentos do diferencial.

5 - Rolamento esquerdo (capa e cone).

11 - Parafusos de fixação da trombeta direita.

6 - Anel "O" esquerdo.

12 - Trombeta direita.

7 - Alojamento do diferencial.

13 - Semi-árvore direita.

8 - Anel "O" direito.

08

MF Série 200

08D01-19

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 Conjunto do diferencial 23 22 21

24

20 19 18 17 16

25

15 26 18

19 20

27

28 Fig. 2

08

15 - Satélites.

2. Remoção do eixo dianteiro

16 - Arruelas de encosto das satélites

a)

Desconecte as mangueiras do cilindro de direção.

b)

Drene o óleo do diferencial.

c)

Apoie o eixo com o macaco e o dispositivo para remoção e remova as rodas.

d)

Desconecte o acionamento do eixo dianteiro:

-

Versão de acionamento lateral - Fig. 3: desconecte o cardan, retirando os parafusos (30).

17 - Planetária do lado oposto à coroa. 18 - Discos mistos do mecanismo autoblocante. 19 - Discos lisos (com lamelas) do mecanismo autoblocante do diferencial. 20 - Discos rugosos (com denteado interno) do mecanismo autoblocante. 21 - Parafusos de fixação da coroa. 22 - Carcaça da caixa de satélites.

30

23 - Eixo das satélites. 24 - Pino elástico de bloqueio do eixo (23). 25 - Pinos elásticos duplos (interno / externo): 4 unidades. 26 - Planetária do lado da coroa. 27 - Coroa. 28 - Chapa de travamento dos parafusos (21): se montada. Fig. 3

08D01-20

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 -

Versão de acionamento central: retire a árvore de acionamento - Fig. 4: retire as luvas (31 e 32).

NOTAS: Para retirar as luvas dianteira (31) e traseira (32), remova os pinos elásticos (33). -

e)

Ao reinstalar os pinos elásticos interno e externo (33) nas luvas da árvore de acionamento da tração, cuide para que as aberturas não coincidam: se isto ocorrer, a graxa escapará pela abertura (fendas alinhadas), deixando de penetrar nas estrias das luvas e eixos, causando o desgaste acelerado.

31

Fig. 4

33 31

Para soltar o eixo do trator:

32 Fig. 5

-

Tração lateral - Fig. 6: retire o pino (34), após retirar o contrapino (35).

08

34 35

Fig. 6 -

Tração central - Fig. 7: solte as porcas (36), que fixam os mancais ao trator.

36 Fig. 7 MF Série 200

08D01-21

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 f)

Abaixe o eixo e puxe o macaco afastando o conjunto.

3. Remoção do diferencial a)

Fig. 8

Desconecte as ponteiras de direção (37).

38 b)

Remova o conjunto dos redutores finais (38) veja o capítulo A.

c)

Remova a trombeta esquerda (1) para permitir a remoção do diferencial, retirando os parafusos (2).

d)

Remova o diferencial completo da carcaça, utilizando uma das semi-árvores, ou outro objeto semelhante.

37 Fig. 9

e)

Remova o anel "O" (6) da trombeta (1).

2 f)

08 g)

Remova a capa do rolamento (5) e o calço de ajuste (4). Identifique o calço quanto a posição de montagem.

1

Em caso de remover também a trombeta direita (12), remova a capa do rolamento (9) e o calço de ajuste (10). Identifique o calço quanto a posição de montagem. Fig. 10

1

4

2

5

6

7

3

8

9

10

12

11

13

Fig. 11

08D01-22

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 23 22

LD

21

24

20 19 18 17 16

25

15 26 18

19 20

27

LE

28 43

21

5

4

08

LE

47 48

27 25 23

LD

44

40

42

41

22

10

9

17

Fig. 12 MF Série 200

08D01-23

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 4. Desmontagem do diferencial a)

Saque o rolamento cônico (9), do lado da coroa. Utilize o sacador FT4005.

M10x85 f)

Remova os parafusos (21) de fixação da coroa (27) e fechamento da carcaça do diferencial.

27

Se equipado, remova a chapa de travamento (28). g)

Apoie a coroa em dois calços de madeira e instale 3 parafusos M10x85 mm e prense o diferencial para fora da coroa - Fig. 13.

h)

Retire o pacote de discos (18, 19 e 20) juntamente com a planetária esquerda (17).

i)

Remova o eixo (23) das satélites (15). Para isso, bata o pino (24) para dentro, para a posição "X", ou seja, para o interior do pino (23) - Fig. 15. Desta forma, o pino poderá ser removido da carcaça.

Fig. 13

23 Fig. 14

17 j)

08 k)

Remova as satélites (15) e as arruelas de encosto (16).

22 24

Remova as planetárias (26) do lado da coroa, com os respectivos discos (18, 19 e 20) - Fig. 17.

"X" 23

l)

Saque o rolamento cônico (9), do lado oposto da coroa, batendo-o pelo lado interno da carcaça, com um saca-pinos.

15 26 Fig. 15

15 26

Fig. 17

08D01-24

26 23

Fig. 16 MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 5. Inspeção dos componentes do diferencial

19

-

20

Engrenagens satélites e planetárias, rolamentos, eixo das satélites, discos do mecanismo autoblocante, etc. O que apresentar sinais de desgaste ou outro dano, deve ser substituído.

-

As arruelas de encosto (16) das satélites (15), devem ser sempre substituídas por ocasião da desmontagem.

-

Limite de uso dos discos (18, 19 e 20) do sistema autoblocante do diferencial é definido pela folga axial dos conjuntos - descritos durante a montagem.

Fig. 1

17

18

Lado liso

6. Montagem e ajustes do diferencial NOTAS: Inicialmente as peças devem ser montadas sem lubrificante, para efeito de ajuste da folga dos pacotes de discos do mecanismo autoblocante. Certifique-se de estar usando as peças corretas para o eixo em questão, conforme catálogo de peças de reposição! Atente para que os 2 pacotes de discos tenham a mesma espessura! a)

Monte sobre a planetária (17) o respectivo disco misto (18), com o lado liso voltado para a planetária.

b)

Monte os demais discos, iniciando pelos de aço, liso e com lamelas externas 19), intercalando com um sinterizado (rugoso - 20).

Fig. 2

17

Fig. 3

15

Posicione o conjunto na carcaça. c)

08

18 19 20

16

Posicione as satélites (15) com as arruelas de encosto (16)* no interior da carcaça e introduza o eixo (23). *Observe com atenção a posição radial da arruela de encosto (16).

d)

Introduza o eixo (23) das satélites.

23

OBS: introduza o eixo de forma que o furo transversal do mesmo fique alinhado com o furo de instalação do pino de bloqueio (24). Fig. 4 MF Série 200

08D01-25

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 e)

Com um calibre de lâminas, verifique a folga dos discos, que deverá estar entre 0,15 e 0,20 mm. OBS: caso a folga não estiver neste intervalo, substitua os discos de aço, lisos (19) por outros de espessura maior ou menor, conforme a necessidade. Opções de espessura dos discos (19): 1,1 - 1,2 - 1,3 - 1,4 mm

Fig. 5 f)

Posicione a outra planetária (26 - do lado da coroa), com os discos e verifique a folga dos mesmos, que também deverá estar entre 0,15 e 0,20 mm. Esta folga consiste na distância entre a face do último disco liso (19) e a face da carcaça (22). Caso não estiver dentro do especificado, proceda conforme observação acima, referente ao outro pacote de discos.

22 Fig. 6

08

NOTA: Pode-se também verificar a folga dos pacotes com o conjunto do diferencial montado, para o que as peças também precisam estar secas, sem lubrificação. No caso, utiliza-se o dispositivo FT1021/ 1 - Fig. 7, que é fixado por dentro da planetária cujo lado se deseja fazer a verificação. Instale o relógio comparador e desloque o dispositivo para cima e para baixo. A diferença entre as leituras no relógio é a folga existente. Proceda a mesma verificação em ambos os lados, ou seja, em ambas as planetárias.

FT1021/1

Fig. 7

08D01-26

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 g)

Obtido o ajuste da folga dos pacotes, lubrifique os componentes já inseridos na carcaça do diferencial com óleo recomendado para o eixo dianteiro.

h)

Monte o pino elástico (24), de bloqueio do eixo (23) das satélites.

23 Fig. 8

NOTA: Monte o pino elástico (24) até que a extremidade do mesmo atinja o centro do eixo (23) - veja a seta. i)

25

Monte os pinos elásticos (25), 2 peças em cada um dos 4 furos cegos da carcaça do diferencial.

Fig. 9 j)

Aqueça a coroa (27) de 85 a 120 °C e prense-a sobre a carcaça (22).

08

Atente para posição correta dos pinos elásticos (25) montados anteriormente!

27 22 k)

Aplique Loctite 242 na rosca dos parafusos (21) de fixação da coroa, aplicando um torque final de 69 N.m, de forma cruzada e em 3 etapas. Fig. 10

l)

Se equipado, posicione a chapa-trava (28) e prense-a sobre o diferencial.

28

m) Monte os cones dos rolamentos aquecidos em óleo à 85 °C.

21 27

Fig. 11 MF Série 200

08D01-27

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 1

4

5

2

6

7

8

9

10

12

11

13

3

Fig. 1

Ajuste da pré-carga do diferencial NOTA: O procedimento deve ser feito com o pinhão removido. Veja o item E7 sobre a remoção do pinhão. a)

Monte a trombeta (12) do lado direito. Para isso, faça o seguinte:

-

Monte a capa do rolamento direito (9), juntamente com um calço (10) de 1,2 mm. Use o cabo universal FD0006 em conjunto com a base FT1016.

08

-

Aplique graxa no anel "O" (8) e monte-o no canal externo da trombeta (12).

-

Monte a trombeta (12) na carcaça central (7) e fixe os parafusos sextavados (11) ao torque de 230 N.m.

FT1029 FT1028

1 Fig. 2

FT1028

FT1029

FT1025

OBS: certifique-se da posição correta da trombeta (12) em relação à carcaça (7): existem ranhuras nas carcaças que devem coincidir. b)

c)

Instale o dispositivo FT1028 em conjunto com o suporte FT1029 com relógio comparador sobre a trombeta esquerda (1), que não foi montada na carcaça central (7) - Fig. 2. Determine a distância entre a face da trombeta (1) e a face de assentamento da capa do rolamento esquerdo (5): ver setas na - Fig. 2. Exemplo de leitura: 2,28 mm.

d)

Fixe o dispositivo FT1025 na morsa e utilizando novamente os dispositivos FT1028 e FT1029.

e)

Apóie a agulha do relógio comparador na face (Y) do dispositivo FT1025.

X

Y

Fig. 3

f)

Posicione a agulha do relógio comparador na base da porca (X), posição ilustrada na Fig. 3.

g)

Gire a porca (X) do dispositivo FT1025 de maneira a obter a mesma medida do passo c); no caso do exemplo, 2,28 mm.

h)

Obtida a medida correta, trave a porca (X), apertando os parafusos existentes no dispositivo para esta finalidade.

Zere o relógio.

08D01-28

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 i)

Posicione o conjunto do diferencial (Z) na carcaça central (7).

j)

Monte a capa do rolamento esquerdo (5) no interior da porca (X), anteriormente regulada.

FT1025

Z

7

OBS: monte a capa sem o calço de ajuste (4). k)

Instale o dispositivo FT1025 na carcaça (7) - Fig. 4. Note que o dispositivo FT1025 tem a função de simular a trombeta esquerda (1), para efetuar os ajustes de pré-carga e folga entre dentes ora descrita.

Fig. 4

7 l)

Instale na carcaça do diferencial (7) o dispositivo FT1026 - Fig. 5.

FT1026

Fig. 5 m) Monte o dispositivo FT1028 no dispositivo FT1025: apóie a agulha do relógio comparador sobre a borda da porca (X) - Fig. 6. OBS: instale o relógio comparador, aplicando uma pré-carga de 2,00 mm.

FT1025

X

08

FT1026

Após, zere o relógio.

FT1028 Fig. 6 n)

FT1025

Elimine a folga dos rolamentos do diferencial e aplique uma pré-carga de 1/4 de volta na porca do dispositivo FT1026 - Fig. 7.

FT1026

Fig. 7 MF Série 200

08D01-29

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 o)

Conecte um torquímetro no dispositivo FT1026 e verifique o torque de giro (pré-carga) que deverá estar entre 10 a 40 kgf.cm. Se a pré-carga estiver abaixo do referido valor, aperte a porca (X) do dispositivo FT1025 até que seja atingido o valor especificado.

FT1026

X

OBS 1: gire várias vezes o diferencial, para ambos os sentidos, antes de verificar a pré-carga. OBS 2: Procure deixar a pré-carga em 25 kgf.cm (2,5 N.m).

FT1025

Em caso de rolamentos novos, deixe o ajuste o mais próximo possível de 40 kgf.cm (4,0 N.m). Fig. 8 p)

Ao obter o torque de giro especificado, faça a leitura do relógio comparador: a leitura indicada é a espessura necessária para o calço (4)*.

*

Os calços (4) são disponíveis em mais de 20 espessuras, de 0,1 a 2,0 mm.

5

4

1

** O(s) calço(s) (4) com a espessura determinada no procedimento acima, devem ser montados na trombeta esquerda (1), sob a capa do rolamento (5). Lembre-se que na trombeta direita foi montado um calço (10 - Fig. 1) de 1,2 mm, a título de aproximação.

08

Fig. 9

Nas etapas finais de ajuste entre coroa e pinhão (folga entre dentes e forma de contato), pode haver transferência de espessuras de um lado para o outro. Porém, a soma de calços (lado esquerdo + lado direito), deve ser rigorosamente mantida, sob pena de alterar a pré-carga aqui ajustada.

08D01-30

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 7. Remoção e desmontagem do pinhão Identificação dos componentes

47

48

44 43

420 N.m

42 41

Versão Central

40

40 41 42 43 44 45 46

Versão Lateral

48

27 Fig. 1 27 - Coroa: só para referência.

b)

Remova a engrenagem (47) ou o flange (46) conforme o eixo.

c)

Com um sacador universal ou martelo de plástico, desloque o pinhão para dentro da carcaça.

d)

Para remover a capa do rolamento interno (41) utilize um saca-pinos.

e)

Para remover a capa do rolamento externo (44) utilize um sacador de garras.

48 - Porca e arruela.

f)

Eixo versão lateral: remova o retentor (45) de forma destrutiva.

Remoção

g)

Retire os demais componentes do pinhão.

40 - Pinhão. 41 - Rolamento interno (frontal). 42 - Calço de posicionamento do pinhão. 43 - Calço de pré-carga dos rolamentos do pinhão. 44 - Rolamento externo (posterior). 45 - Retentor (Somente versão acionamento lateral). 46 - Flange (Somente versão acionamento lateral). 47 - Engrenagem (Somente versão acionamento central).

a)

Destrave e remova a porca e a arruela (48) do pinhão. Para travar o pinhão, utilize as ferramentas:

-

Para eixo AS 3035 lateral: FT1034/1 (travamento no flange 46).

-

Para eixo AS 3035 central: FT1033 (travamento na engrenagem 47).

MF Série 200

Para remover o cone do rolamento frontal (41), se necessário A remoção deve ser feito de modo destrutivo, porém, cuidando para não danificar o próprio pinhão, que não pode sofrer choque térmico.

08D01-31

08

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 8. Inspeção dos componentes do pinhão -

Inspecione os rolamentos e respectivas capas do pinhão e das semi-carcaças, quanto a danos.

-

Inspecione os dentes do pinhão e da coroa quanto a trincas e desgastes acentuados. Se um dos componentes apresentar ambos devem ser substituídos juntos.

9. Posicionamento do pinhão

27 10

V 4

OBS: este ajuste deve ser a primeira etapa. Os dentes do pinhão (40) são gerados de forma que a projeção dos diâmetros primitivos gera um cone. O ponto onde ocorre o fechamento do cone é chamado de ponto virtual ou cone virtual do pinhão, e isto deve acontecer no centro da linha do diferencial.

40

42

Os dentes da coroa (27) do diferencial também possuem um cone virtual. O vértice deste cone é chamado de "ponto virtual da coroa".

43

Teoricamente o ponto virtual do pinhão deve coincidir com o ponto virtual da coroa, para garantir um contato correto entre dentes. Para que isso seja garantido, após a fabricação dos pinhões e coroas é feito o "acasalamento" dos pares, após o que, não poderão ser substituídos separadamente.

08

Fig. 2

Medida "C" O posicionamento do pinhão (40) é feito através dos calços (42), montados atrás da capa de rolamento maior (frontal 41). Fórmula para determinação do calço (42) Calço = E - (C + D) Onde:

Fig. 3

C= Espessura do rolamento do pinhão com a capa: medir com instrumento - Fig. 3. D= Projeção do cone virtual (valor gravado na cabeça do pinhão + a sua tolerância)- Fig. 4.

Medida "D" Fig. 4

08D01-32

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 E= Medida da face de assentamento do rolamento na carcaça até o ponto virtual.

XX

O valor de “E” é formado por um número de 3 dígitos, seguido pelo valor decimal “XX”. XX: é a tolerância gravada na carcaça do eixo Figs. 5. Valor de “E” para o eixo AS 3035 = 113, XX. Exemplo de determinação de calço - AS 3035 -

Medida "C": Espessura do rolamento do pinhão com a capa: 26,70 mm*.

-

Medida "D": 86,00*.

-

Medida "E":

Fig. 5

Nominal para o eixo AS 3035 =113. Tolerância “XX” gravada na carcaça: 50*. Disso resulta o valor de 113,50* mm Calço = E - (C + D) Calço = 113,50 - (26,70 + 86,00)

XX

Calço = 0,8* mm *Atenção: estes números são válidos apenas como exemplo.

10. Ajuste da pré-carga do pinhão Fig. 5a OBS 1: este ajuste deve ser a segunda etapa. OBS 2: no caso do eixo versão lateral, o retentor (45) não deve estar montado. a)

Monte o cone do rolamento frontal (41) no pinhão, utilizando as ferramentas FD0001 e FD0002 + FT1020.

b)

Instale a capa do rolamento posterior (44).

c)

Instale o calço de posicionamento (42) selecionado na etapa de ajuste anterior e a capa do rolamento maior (41). OBS: para os 2 passos anteriores, utilize as ferramentas indicadas na Fig. 6.

d)

FT3020

41 42 41

Posicione o pinhão (40) no alojamento e monte o calço de ajuste da pré-carga (43)* e o cone do rolamento externo (44), aquecido a aproximadamente 85 oC.

Instale a engrenagem (versão central) ou flange (versão lateral) de acionamento do pinhão e a porca do pinhão, apertando-a com um torque inicial de 20 kgf.m. Para travar o giro do pinhão, utilize a ferramenta FT1034/1 (para versão lateral) e FT1033 (para versão central).

MF Série 200

08

44

Fig. 6

*Utilize o calço que se encontrava montado. e)

FT1016

FT1012

44

43 40

42

Fig. 7

08D01-33

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 Definição do calço de pré-carga (43) f)

Com a ferramenta FT4020 ou torquímetro, verifique o torque de giro do pinhão que deve ser de 10 a 20 kgf.cm, sem retentor montado.

Se o torque de giro estiver: -

Abaixo do mínimo, monte um calço (43) menor (mais estreito).

-

Acima do máximo, monte um calço (43) maior.

-

Espessuras disponíveis para o calço: de 11,30 a 12,38 mm, com variação de 0,03 em 0,03 mm.

g)

Concluídos os ajustes do pinhão:

43

44

Fig. 8

Fig. 9

Eixo de acionamento central - Fig. 10:

08

Aplique Loctite 242 na rosca do pinhão e monte a porca (48), apertando-a com um torque final de 420 N.m.

Eixo de acionamento lateral - Fig. 11: -

Retire a porca (48) e o flange (46).

-

Monte o retentor (45) na carcaça, utilizando a ferramenta FT1020.

-

Aplique Loctite 242 na rosca do pinhão e monte a porca (48), apertando-a com um torque final de 420 N.m.

48 Fig. 10

Para travar o pinhão, utilize as ferramentas: -

Para eixo AS 3035 central: FT1033 (travamento na engrenagem 47).

-

Para eixo AS 3035 lateral: FT1034/1 (travamento no flange).

45 46 48

Fig. 11

08D01-34

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 11. Ajuste da folga entre dentes da coroa e pinhão A folga recomendada é de 0,07 a 0,22 mm. a)

Posicione o diferencial no alojamento, com os calços anteriormente selecionados, a saber:

-

No lado direito: 1,2 mm (montagem inicial sugerida).

-

No lado esquerdo: coloque o calço com a espessura obtida no cálculo. No exemplo apresentado, era de 0,8 mm (este valor é válido apenas como exemplo).

FT1025

OBS: a capa do rolamento esquerdo deve ser mantida no dispositivo FT1025, ainda fixado à carcaça. b)

Verifique a folga entre dentes, introduzindo a haste do relógio comparador no furo do dreno de óleo - Fig. 12.

c)

Trave o pinhão e movimente a coroa para ambos os sentidos, fazendo simultaneamente a leitura da folga no relógio.

NOTAS: Se a folga encontrada não estiver dentro do especificado, transfira calço(s) (4 e 10) de um lado para outro do diferencial, conforme necessidade. ATENÇÃO! Não altere a quantidade (espessura) total de calços, ou seja, a soma das espessuras do lado direito (10) mais o lado esquerdo (4), não pode ser alterada, para não afetar a pré-carga antes ajustada!

1

4

2

5

6

7

3

Fig. 12

08

8

9

10

12

11

13

Fig. 13 MF Série 200

08D01-35

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 12. Verificação do contato entre dentes da coroa e pinhão a)

Ainda com a capa do rolamento esquerdo mantida no dispositivo FT1025, fixado à carcaça, pinte em torno de 5 dentes da coroa, em ambos os lados.

b)

Gire o conjunto pinhão/coroa pelo menos 5 vezes em ambos os sentidos.

c)

Faça a verificação em 3 pontos da coroa, defasados em 120°.

d)

Interprete os padrões de marca:

2 1

Forma correta de contato

3

Fig. 14 1 - Contato correto Marcas levemente deslocadas para o centro da coroa e à meia altura dos dentes, indicam pinhão e coroa corretamente posicionados. 2 - Contato excessivo no topo dos dentes

2

Ação: aproxime (avance) o pinhão da coroa e ajuste novamente a folga entre dentes, que deve ficar sempre no intervalo recomendado. 3 - Contato excessivo na base dos dentes Ação: afaste (recue) o pinhão em relação a coroa e ajuste novamente a folga entre dentes.

08

NOTAS: No caso do contato resultar incorreto, antes de remover o pinhão para a troca do calço de posicionamento, e portanto, repetir todo o procedimento descrito até aqui, experimente antes alterar a folga entre dentes, mas sem sair do intervalo recomendado: Se o contato for no tipo dos dentes, reduza a folga (aproxime a coroa do pinhão) e vice-versa. Se não obtiver êxito, verifique novamente o ajuste do posicionamento do pinhão. Pode ocorrer também, que a coroa e o pinhão não formam um par de fábrica. Na montagem do conjunto, verifique se os números de acasalamento (códigos Fig. 16) das peças coincide. Se a coroa ou o pinhão estiver danificado, ambas devem ser trocada simultaneamente (conjunto coroa/ pinhão).

08D01-36

3 Fig. 15

Fig. 16

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 13. Montagem final do conjunto coroa e pinhão a)

Remova o dispositivo FT1025 da carcaça do diferencial e remova a capa (5) e calço selecionado (4) montado nos ajustes anteriores.

b)

Instale a capa de rolamento (5) na trombeta esquerda (1) juntamente com o calço (4). Utilize a ferramenta FT1016.

c)

Monte o anel "O" (6) novo na ranhura da face da trombeta (1).

d)

Instale a trombeta e fixe-a com os parafusos (2) com o torque final de 23,0 kgf.m.

e)

Reinstale o conjunto dos redutores finais.

f)

Instale o pivô de direção (50) e ajuste a convergência das rodas.

g)

Abasteça o diferencial com óleo novo e os redutores finais - caso tenham sido desmontados.

5

4

6

1

Fig. 17

1

50

2

Fig. 18

08

MF Série 200

08D01-37

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 F. Caixa de acionamento secundário (caixa de subida) 1. Identificação dos componentes 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

420 N.m

85 N.m

12

08

13

14 15 16 17 18 19 20

21

Fig. 1 1 - Eixo do pinhão: só para referência.

7

6

3

2

2 - Anel de teflon. 3 - Vedador. 4 - Bucha de aço do munhão. 5 - Pino-guia. 6 - Anel de encosto. 7 - Bucha.

8 4 9

8 - Engrenagem de acionamento do pinhão. 9 - Porca e arruela do pinhão. 10 - Suporte / caixa de subida. 11 - Tubo-guia: 2 unidades.

18 19 1

12 - Rolamento frontal do pinhão de acionamento: de agulhas. 13 - Pinhão de acionamento da caixa de subida. 14 - Anel-trava. 15 - Rolamento posterior do pinhão de acionamento.

17 16

16 - Anel de encosto. 17 - Anel de retenção. 18 - Retentor. 19 - Anel protetor. 20 - Tampa e porta-retentor.

08D01-38

21

15

14

13

12

Fig. 2 MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 2. Desmontagem da caixa secundária de acionamento a)

Remova a tampa (20), retirando os parafusos (21).

b)

Remova e descarte o anel protetor/raspador (19) e o retentor (18).

20 Fig. 3 b)

Remova o anel de retenção (17) e o anel de encosto (16).

17 13 16 15 11

10 Fig. 4 c)

Pela abertura do mancal, bata para fora o rolamento (15).

08

Fig. 5 d)

Remova o anel-trava (14) do rolamento (15) e retire o eixo (13).

e)

Se necessário, remova o rolamento de agulhas da carcaça (12), de forma destrutiva.

14

Fig. 6 MF Série 200

08D01-39

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 f)

Remova o anel de encosto (6).

5

6

Verifique se os pinos-guia (5) permaneceram no alojamento com firmeza. Da mesma forma, verifique os tubos-guia (11). g)

Se necessário, remova a bucha (7) do interior da carcaça, de forma destrutiva. Sobre os demais componentes dos mancais e cavaletes de apoio, veja o capítulo G.

3. Inspeção dos componentes -

Rolamento de agulhas (12): em caso de recondicionamento do conjunto, substitua-o.

-

Rolamento posterior (15): verifique se emite ruído ao ser girado - Fig. 9.

-

Engrenagem (8) e pinhão de acionamento (13): verifique os dentes quanto a desgaste e quebras: se necessário, troque ambos os componentes.

11 Fig. 7

7 11

Fig. 8

18

08

19 Fig. 9

20

4. Montagem e ajuste da caixa secundária de acionamento Na montagem, proceda na ordem inversa, observando o seguinte: -

Monte um retentor novo (18) e anel protetor (19) na tampa (20), aplicando Loctite 601.

-

Em caso de troca, instale um novo rolamento de agulhas (12), utilizando a ferramenta FT1035.

-

Introduza o eixo (13) no alojamento.

-

Monte o anel-trava (14), com as pontas viradas para cima (ver posição na figura) e após, o rolamento (15) sobre o eixo (13).

-

Monte a tampa traseira (20), aplicando adesivo de vedação na superfície de assentamento com a carcaça: Three Bond ou Loctite 515.

Fig. 10

12 20

13

21

Aplique um torque de 83 N.m nos 4 parafusos (21).

14

15

Fig. 11

08D01-40

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 G. Mancais de apoio do eixo 1. Eixo de acionamento lateral 1

2

3

4

5

10

6

"F"

7

9

8

Fig. 1

08

Identificação dos componentes 1 - Pino. 2 - Buchas do suporte frontal do trator. 3 - Suporte frontal do trator (mesa). 4 - Buchas do eixo: substituíveis.

7

1

5 - Calço de ajuste da folga longitudinal do eixo em relação ao suporte (3). Espessuras disponíveis: 0,67 - 0,73 - 0,87 - 0,92 - 0,99 - 1,04 - 1,12 - 1,17 - 1,25 - 1,30 mm

8

6 - Arruela. 7 - Travas. 8 - Contrapino do pino (1). 9 - Carcaça do eixo. 10 - Pino graxeiro: lubrificação das buchas (4).

Ajuste da folga longitudinal do eixo

Fig. 2 d)

Empurre o eixo para frente até o batente e faça a leitura da folga, que deve estar entre 0,10 e 0,30 mm.

a)

Levante a dianteira do trator e calce-a com cavaletes adequados, sob o cárter do motor.

b)

Instale um relógio comparador com a haste apoiada perpendicularmente sobre o eixo.

Se a folga estiver incorreta, corrija-a com calço(s) de ajuste (5) adequado(s). O calço deve ser montado na frente do mancal, conforme ilustrado.

c)

Com uma alavanca, force o eixo para trás e zere o relógio.

A folga também pode ser verificada com um cálibre de lâminas.

MF Série 200

08D01-41

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 Troca das buchas do eixo Remova o eixo dianteiro do trator. Consulte o capítulo E. A remoção das buchas (4) deve ser feita de forma destrutiva, porém, cuidando para não danificar o alojamento na carcaça do eixo.

10

4 Fig. 3

4 Para a montagem das 4 buchas novas, utilize a ferramenta FT1009 - Fig. 4.

F T 1009

9

Fig. 4

08

08D01-42

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 2. Mancais dianteiros - eixo de acionamento central Identificação dos componentes 9

10

11

12 13 14 15 16

17

8 7 6 5 4 3 2

1

08

Fig. 1 Mancal frontal

Mancal posterior

1 - Pino graxeiro do mancal frontal.

9 - Pinhão (só para referência).

2 - Mancal frontal.

10 - Anel de teflon.

3 - Bucha frontal.

11 - Vedador.

4 - Calço de ajuste da folga longitudinal do eixo em relação ao trator.

12 - Bucha de aço (munhão posterior).

Opções de espessura: 3,85 - 3,95 - 4,05 - 4,15 4,25 - 4,35 - 4,45 - 4,55 - 4,60 mm. 5 - Pino-guia: 2 unidades. 6 - Anel de vedação. 7 - Bucha de aço (munhão dianteiro). 8 - Carcaça do eixo.

MF Série 200

13 - Pino-guia: 2 unidades. 14 - Anel de encosto. 15 - Bucha posterior: lubrificada com o óleo da caixa de subida e diferencial do eixo. 16 - Engrenagem de acionamento do pinhão, arruela e porca (só para referência). 17 - Caixa de acionamento secundária (caixa de "subida").

08D01-43

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 Ajuste da folga longitudinal do eixo 2

"F" 4

17 Fig. 2 a)

Levante a dianteira do trator e calce-a com cavaletes adequados, sob o cárter do motor.

b)

Instale um relógio comparador com a haste apoiada perpendicularmente sobre o eixo.

c)

Com uma alavanca, force o eixo para trás e zere o relógio.

d)

Empurre o eixo para frente até o batente e faça a leitura da folga, que deve estar entre 0,10 e 0,30 mm. Se a folga estiver incorreta, corrija-a com calço(s) de ajuste (4) adequado(s). O calço deve ser montado na frente do mancal, conforme ilustrado.

08

2

3

4

6

Fig. 3

Desmontagem dos suportes e mancais a)

Remova o eixo dianteiro do trator. Veja o item E2.

b)

Remova os conjuntos dos suportes dianteiro (2) e a caixa de acionamento secundária (ou caixa de subida - 17).

c)

Para a desmontagem dos mancais (quando necessário), é necessário remover todos os componentes de forma destrutiva, à exemplo das buchas internas de bronze (3 e 15). Da mesma forma, todos os vedadores e outros anéis e/ou calços que não permitirem reaproveitamento devido ao desgaste ou danos, devem ser substituídos.

d)

O calço (4), no caso de não apresentar danos e a folga longitudinal do eixo estiver correta, pode ser reaproveitado.

g)

As buchas (munhões) de aço (7 e 12), só precisam ser removidas em caso de apresentarem desgaste excessivo.

08D01-44

12

Fig. 4 Normalmente isso só ocorre em caso de as buchas de latão (3 e 15) terem sofrido desgaste completo (destruição) e sob condições desfavoráveis de operação (várzea) e deficiência de lubrificação. Os munhões podem não ser removíveis com sacador, devendo ser removidas também de forma destrutiva.

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 Montagem e ajuste dos suportes e mancais

3

3a

Buchas de aço (7 e 12) -

Monte as buchas de aço aquecidas em 85 a 120 °C nos mancais.

-

Utilize luva de amianto para manusear peças aquecidas!

2 Buchas de latão (3 e 15) -

Monte a bucha (3) com as entradas dos canais de lubrificação (3a) voltados para fora - Fig. 5.

-

A montagem das buchas deve ser feita com dispositivos adequados, que não deformem as peças - Fig. 6.

-

Fig. 5

As buchas devem ser introduzidas de forma alinhada e forçadas por uma base adequada, com utilização de uma prensa hidráulica. O uso de martelo deformará as buchas.

Recomendações gerais -

Observe a montagem correta dos pinos-guia (5 e 13).

-

Observe a ordem correta dos componentes, conforme Fig. 1. Fig. 6

5

Reinstalação do eixo no trator -

É fundamental o uso do suporte com o macaco para reinstalar o eixo no trator - Fig. 8.

-

Importante: certifique-se de que os tubos-guia (18) encontram-se montados.

-

Aperte as porcas (19) dos suportes à mesa do eixo ao torque de 44 a 52 kgf.m

-

No caso de substituir buchas e outras peças, é necessário verificar novamente a folga axial do eixo após a fixação no trator.

4

08 3

18 Fig. 7

19 Fig. 9 MF Série 200

17 Fig. 8

08D01-45

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 H. Cilindro, barras e pivôs de direção 1. Identificação dos componentes 5

1

2

3

6

7

8

4

9

12

2

13

1

10 11

14 15 16 17

08

19

18

Fig. 1 1 - Anel raspador (2 unid.).

14 - Haste do cilindro.

2 - Anel ranhurado (2 unid.).

15 - Tampa-guia do lado esquerdo.

3 - Calço(s) de ajuste da folga zero da camisa: disponível em 0,9 - 1,0 - 1,1 - 1,2 - 1,3 - 1,4 - 1,5 - 1,6 - 1,7 - 1,8 mm.

16 - Parafuso de fixação da tampa (2): 69 N.m.

4 - Anel "O" da camisa, lado esquerdo.

19 - Tampa-guia do lado direito.

17 - Alojamento do cilindro (carcaça do eixo). 18 - Camisa.

5 - Êmbolo (ou pistão) e vedações (veja ampliação no detalhe da Fig. 1). 6 - Anel raspador do pistão (2 unid.). 7 - Anel de vedação (1 unid.). 8 - Anel elástico (1 unid.). 9 - Anel de segurança (1 unid.). 10 - Anel "O" de vedação entre o pistão e a haste (1 unid.). 11 - Anel bi-partido (2 unid.). 12 - Anel "O" da camisa, lado direito.

IMPORTANTE: Antes de remover e desmontar o cilindro, proteja os terminais hidráulicos e limpeo cilindro externamente. Lembre-se: todo trabalho de manutenção em sistemas hidráulicos deve ser conduzido sob as mais rigorosas condições de limpeza!

13 - Anel "O" da tampa do lado direito.

08D01-46

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 2. Remoção e desmontagem NOTA: Acompanhe a descrição através das vistas em corte do conjunto do cilindro Fig. 1.

20 a)

Lave o trator, em especial na região do eixo dianteiro.

b)

Desconecte as mangueiras hidráulicas da direção, identificando-as para evitar inversão na montagem.

c)

Desconecte os braços de direção (20) da haste (14) do cilindro.

d)

Remova os 4 parafusos de fechamento (16) e retire a tampa-guia esquerda (15) do alojamento.

e)

Recolha o calço de ajuste (3) de folga "Zero" da camisa.

f)

Puxe o conjunto pistão, haste e vedações para fora da camisa.

g)

Remova a camisa (18) e anéis "O" (4 e 12).

h)

Remova a tampa-guia direita (19) do interior do alojamento.

i)

Remova as vedações (1, 2 e 13) das tampasguia.

16 Fig. 2

15

3

18

Fig. 3

14 Desmontagem do pistão j)

Remova o anel elástico (8).

8

k)

Remova o anel de segurança (9).

9

l)

Remova o anel bi-partido (11).

m) Remova o pistão (5) da haste (14). n)

Remova o anel bi-partido (11) do outro lado.

o)

Remova as vedações do pistão - itens (6, 7 e 10).

3. Inspeção dos componentes -

Todas as vedações devem ser substituídas sempre que o cilindro for revisado.

-

Analise atentamente a superfície interna da camisa (18): se apresentar riscos, desgaste ou brilho intenso, substitua-a.

-

Examine o pistão (5): na superfície externa e na região de alojamento dos anéis metálicos. Se necessário, substitua-o.

-

Haste (14): examine-a quanto a riscos e empenamento. Não se recomenda a tentativa de desempenar a haste. Troque-a, se for o caso.

5

Fig. 4

11

14

5

Fig. 5 MF Série 200

08D01-47

08

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 4. Montagem e ajustes Proceda na ordem inversa à desmontagem, observando os seguintes pontos: -

Limpe rigorosamente todas as peças e lubrifique-as com óleo de transmissão para a montagem.

-

Tome muito cuidado ao montar o jogo de vedações: procure montá-los manualmente (sem ferramentas), para não danificar.

-

Observe atentamente a posição e lado de montagem cada item da vedação, conforme a figura do cilindro em corte.

10 5

Fig. 6

Montagem do conjunto do pistão a)

Instale o anel "O" (10) no interior do pistão (5) Fig. 6.

b)

Posicione o anel bi-partido (11) na ranhura da esquerda da haste (14).

c)

Desloque o pistão (5) sobre a haste (14) de forma cuidadosa, para não danificar o anel "O" interno (10).

d)

Instale o anel bi-partido (11) do lado direito do pistão.

14

11

Fig. 7

11

08

e)

Monte o anel de segurança (9) e finalize travando o conjunto com o anel elástico (8).

f)

Monte o anel de vedação (7) na ranhura do pistão.

g)

Em cada lado do anel (7), monte um anel raspador (6).

5

Fig. 8

6 5

8

8 9

9

7

5

10

11 Fig. 10

08D01-48

Fig. 9 MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 h)

Monte o anel raspador (1)* e o anel ranhurado (2)* nas tampas-guia esquerda (15) e direita (19).

1

2

3

4

*Observe o lado de montagem - Fig. 11. i)

Monte os anéis "O" (4 e 12) na camisa do cilindro (18).

j)

Introduza o pistão com os vedadores no cilindro, tomando cuidado especial para não danificar, deformar ou retorcer os vedadores.

k)

Introduza a tampa-guia direita (19) no alojamento da carcaça do eixo:

OBS 1: a cavidade (X) da tampa deve ficar voltada para cima, coincidindo com a galeria hidráulica - Fig. 12.

18 15

LE

Fig. 11

X

OBS 2: a tampa (19) deve encaixar perfeita e completamente encostada no fundo da carcaça! l)

Introduza o conjunto camisa (com os vedadores 4 e 12), mais o pistão no alojamento.

OBS: o cilindro deverá ficar perfeitamente alojado na cavidade da carcaça e encostado na tampa (19).

19 Fig. 12

14

5

18

m) Antes de montar a tampa esquerda (15), determine o calço (3), de ajuste da folga zero conforme descrito na seqüência.

08

Fig. 13

MF Série 200

08D01-49

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 Ajuste da folga axial da camisa (Folga zero) Medida "A": profundidade da tampa esquerda (15) desde a face de contato com a carcaça até a face de contato com a camisa - Fig. 14.

Medida A

a)

15 Fig. 14 b)

Medida "B": projeção da camisa em relação ao alojamento - Fig. 15. Certifique-se que a camisa está dando batente na tampa do cilindro do outro lado. Meça a distância desde a face usinada da carcaça até o topo da camisa.

c)

Espessura do Calço (3) = A - B Se, por exemplo, a diferença de A - B for igual a 0,7 mm, o calço (3) a ser montado deverá ter uma espessura de 0,70 mm para que a folga axial da camisa seja zero.

Medida B Fig. 15

08

d)

Instale o calço selecionado na tampa esquerda (15). Utilize graxa para fixar o calço.

e)

Instale a tampa (15) no cilindro e aperte os 4 parafusos de forma cruzada e em pelo menos duas etapas.

3

Torque: 69 N.m

15 f)

Instale as barras de direção na haste do cilindro aplicando um torque de 250 N.m. OBS: use Loctite 242 na rosca da barra de direção.

g)

Fig. 16

Reinstale os demais componentes na ordem inversa à desmontagem.

08D01-50

MF Série 200

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035 I. Torques de aperto recomendados Porca sextavada do pinhão ............................................................................................................ 420 N.m OBS: deve ser respeitado o torque de giro do rolamento do pinhão! Parafusos de fixação da coroa do Diferencial .................................................................................. 69 N.m Parafusos de fixação das carcaças (trombetas) ............................................................................ 230 N.m Parafusos dos pivôs da articulação ................................................................................................ 120 N.m Porca castelo do cubo da roda ......................................................................................... 1200 - 1400 N.m Parafuso da trava do cubo da roda .................................................................................................. 37 N.m Parafusos do porta-planetárias ......................................................................................................... 49 N.m Parafusos da tampa do cilindro da direção ..................................................................................... 69 N.m Porcas dos terminais das barras de direção ................................................................................. 110 N.m Da haste do pistão nas barras da direção ..................................................................................... 250 N.m Contraporca do parafuso do batente de esterçamento ................................................................ 200 N.m Parafusos da tampa da caixa de subida .......................................................................................... 83 N.m Bujão (M16X1,5) da caixa de subida ................................................................................................ 50 N.m Bujões (M30x1,5) do porta-planetárias .......................................................................................... 120 N.m Bujões (M24X1,5) da trombeta ......................................................................................................... 50 N.m Bujões (M36X1,5) da trombeta ....................................................................................................... 150 N.m

08

MF Série 200

08D01-51

Eixo dianteiro 4x4 - ZF / AS 3035

Página deixada em branco intencionalmente

08

08D01-52

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 Conteúdo A. Redutores finais .................................................................................................................. 2 1. Identificação dos componentes ..................................................................................... 2 2. Desmontagem do redutor final ...................................................................................... 3 3. Inspeção dos componentes .......................................................................................... 5 4. Montagem e ajustes das reduções finais ...................................................................... 6 B. Articulação dos redutores ................................................................................................ 10 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 10 2. Desmontagem .............................................................................................................. 10 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 11 4. Montagem e ajuste das articulações ........................................................................... 11 C. Semi-árvores e cruzetas ................................................................................................... 13 1. Remoção e reinstalação ............................................................................................... 13 2. Revisão das cruzetas ................................................................................................... 14 D. Buchas e retentores das trombetas e articulações ......................................................... 16 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 16 2. Remoção ....................................................................................................................... 16 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 17 4. Montagem e ajustes ..................................................................................................... 17 E. Conjunto pinhão e diferencial .......................................................................................... 19 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 19 2. Remoção do eixo dianteiro .......................................................................................... 20 3. Remoção do diferencial ................................................................................................ 21 4. Desmontagem do diferencial ....................................................................................... 24 6. Montagem e ajustes do diferencial .............................................................................. 25 5. Inspeção dos componentes do diferencial ................................................................. 25 7. Remoção e desmontagem do pinhão ......................................................................... 30 8. Inspeção dos componentes do pinhão ....................................................................... 31 9. Posicionamento do pinhão .......................................................................................... 31 10. Ajuste da pré-carga do pinhão .................................................................................. 32 11. Ajuste da folga entre dentes da coroa e pinhão ....................................................... 34 12. Verificação do contato entre dentes da coroa e pinhão ........................................... 35 13. Montagem final do conjunto coroa e pinhão ............................................................. 36 F. Caixa dianteira de acionamento central (caixa de subida) ............................................. 37 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 37 2. Desmontagem da caixa secundária de acionamento ................................................. 38 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 39 4. Montagem e ajuste da caixa secundária de acionamento ......................................... 39 G. Mancais de apoio do eixo ................................................................................................ 40 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 40 2. Ajuste da folga longitudinal do eixo ............................................................................. 41 3. Desmontagem dos suportes e mancais ...................................................................... 41 4. Montagem e ajuste dos suportes e mancais .............................................................. 42 H. Cilindro, barras e pivôs de direção .................................................................................. 43 1. Identificação dos componentes ................................................................................... 43 2. Remoção e desmontagem ........................................................................................... 44 3. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 44 4. Montagem e ajustes ..................................................................................................... 45 I. Torques de aperto recomendados ................................................................................... 48 MF Série 200

08D02-1

08

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 A. Redutores finais 1. Identificação dos componentes 1

2

3

4

5

6

7

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11 13

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16 18 21 23

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15

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22

24

08

Fig. 1 1 - Anel trava.

13 - Arruela de encosto (com "orelhas").

2 - Anel angular externo dos roletes.

14 - Coroa do redutor.

3 - Rolamento de agulhas das planetárias.

15 - Parafuso e trava da porca castelar.

4 - Planetária:

AS 3045, 3 unidades.

16 - Porca castelar.

AS 3050, 4 unidades.

17 - Rolamento cônico externo do cubo.

5 - Anel angular interno dos roletes.

18 - Anel de vedação do porta-planetárias.

6 - Bujão de dreno do redutor.

19 - Cubo de roda.

7 - Parafuso Allen de fixação do porta-planetárias.

20 - Parafusos de fixação da roda.

8 - Porta planetárias - ou "cartola".

21 - Calço de ajuste da pré-carga dos rolamentos

9 - Calço de ajuste da folga da semi-árvore.

do cubo.

10 - Anel trava da semi-árvore.

22 - Rolamento cônico interno do cubo.

11 - Semi-árvore / engrenagem solar.

23 - Retentor tipo Cassete.

12 - Arruela de encosto da semi-árvore.

24 - Carcaça da articulação.

08D02-2

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 8

14

17 22

19 23

15

11

16

21

18

Fig. 2

2. Desmontagem do redutor final a)

Suspenda o eixo dianteiro do trator.

b)

Remova a roda e drene o óleo do redutor.

c)

Remova os dois parafusos (7) de fixação do porta-planetárias (8).

d)

7

08 8

Com auxílio de alavancas, remova o portaplanetárias - Fig. 3. Fig. 3

e)

Com um alicate de bicos, remova o anel-trava (1), e saque as planetárias (4) com o sacador FT4005.

8

1

4

Fig. 4 MF Série 200

08D02-3

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 f)

Para remover os rolamentos (4) do interior das planetárias retire os anéis de retenção, ou angulares (2 e 5) e remova a pista com os roletes (3).

FT4005

4

Fig. 5 g)

7

Recolha do interior do porta-planetárias (8), o calço (9), de ajuste da folga axial da semi-árvore (11).

1

2

4

3

8

5

9 Fig. 6 h)

Destrave a porca castelar (16), removendo os parafusos e trava (15). Após, remova a porca, utilizando a ferramenta FT1005.

08

14 FT1005

Fig. 7 i)

Retire a coroa (14).

15

16 14 18

23

22

19

21

17

Fig. 8

08D02-4

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 j)

Remova o anel de vedação (18), o rolamento cônico (17) e o calço de ajuste da pré-carga (21).

19

18

21

17

Fig. 9 k)

Remova o cubo (19); se necessário utilize um sacador universal.

19

Fig. 10 l)

23

Remova o retentor (23) destrutivamente do interior do cubo. A sua substituição é obrigatória.

08

m) Em caso de substituição, remova as capas dos rolamentos cônicos (17 e 22) com um sacapinos.

3. Inspeção dos componentes -

Retentor (23) e anel "O" (18): devem ser substituídos toda vez que o eixo for desmontado ou quando apresentarem vazamentos.

-

Rolamentos (17 e 22): devem receber atenção especial. Em caso de riscos, desgaste, sinais de superaquecimento em função de falta de lubrificação, devem ser substituídos.

-

Dentes da coroa (14), das planetárias (4) e engrenagem solar (1): examine-os quanto a desgaste, brilho excessivo nos flancos dos dentes, riscos ou quebras, determinam a substituição.

MF Série 200

Fig. 11

22

17

Fig. 12

08D02-5

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 4. Montagem e ajustes das reduções finais 14

15

19 23

24

8

16 12 10 11 9

17 21 18

22

Fig. 1 Montagem provisória (sem retentor) para ajuste da pré-carga dos rolamentos do cubo

08

a)

Monte a pista externa dos rolamentos (17 e 22), com a ferramenta FT4023.

FT4023

22 19

Fig. 2 b)

Monte o cone do rolamento interno (22) no mancal da carcaça de articulação (24).

22 24 Fig. 3

08D02-6

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 c)

Posicione o cubo (19) com as capas dos rolamentos (17 e 22) montadas, porém, sem retentor o retentor (23), sobre o cone do rolamento interno (22) montado na carcaça de articulação.

d)

Monte o calço (21) e também o cone do rolamento externo (17), na carcaça de articulação.

18

19

21

17

Fig. 4 e)

Monte a coroa (14) na carcaça de articulação.

f)

Monte a porca castelar (16), aplicando o torque de 1000 a 1200 N.m.

14

NOTA: Durante a montagem, gire o cubo (19) várias vezes para ambos os lados, para garantir o assentamento correto dos rolamentos! Fig. 5 g)

Verifique a pré-carga dos rolamentos do cubo da roda, que deve ser de 8 a 10 N.m (sem o retentor (23) montado). Se a pré-carga não estiver correta, substitua o calço de ajuste (21) por outro de espessura diferente: espessura menor, pré-carga maior e vice-versa.

h)

Obtido o ajuste da pré-carga, retire a porca castelar (16), a coroa (14), o cone do rolamento externo (17) e o cubo (19).

i)

Aplique Loctite 601 no diâmetro externo do retentor (23).

j)

Fig. 6

23

Posicione o cone do rolamento interno (22) no interior do cubo (19) e monte o retentor (23), com a identificação posicionada para fora (para cima), ou seja, lábio voltado para os rolamentos.

22

Utilize a ferramenta FT1007. k)

08

FT4011

FT1007

Lubrifique os lábios do retentor (23) e a superfície de vedação da carcaça de articulação (24) com óleo.

19 Fig. 7 MF Série 200

08D02-7

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 l)

Instale o cubo da roda pré-montado, pressionando a pista interna do rolamento (22) no mancal da carcaça (24).

m) Posicione o calço (21) anteriormente determinado sobre o mancal da carcaça (24). Em seguida, monte o cone do rolamento externo (17). Coroa (14) n)

Monte a coroa (14) na carcaça de articulação.

OBS: monte a coroa com os furos de lubrificação voltados para baixo! o)

15

Monte a porca castelar (16), apertando-a com o torque de 1000 - 1200 N.m. Se necessário, utilize um multiplicador de torque - Fig. 8. OBS: durante a montagem, gire o cubo (19) várias vezes para ambos os lados!

p)

Fig. 8

19

Monte a chapa-trava (15) da porca castelar, apertando os parafusos sextavados com o torque de 37 N.m. OBS: atente para que a curva (raio) da chapa de trava esteja encostado perfeitamente na porca castelar!

14 Fig. 9

14 16

08

Semi-árvore / engrenagem solar (11) q)

Monte a arruela com abas (13), a arruela denteada (12) e o anel-trava (10) na semiárvore/engrenagem solar (11).

11

Porta-planetárias (8) r)

s)

Monte os componentes (1 a 5) na ordem apresentada nas figuras: posicione os roletes com graxa na pista interna, monte o anel angular interno (5), depois a pista interna (3) com os roletes e depois, o anel angular externo (2) na planetária (4).

12

13

4

5

Monte as planetárias (4), pressionando a pista interna do rolamento nos mancais internos do porta-planetárias (8). OBS: o raio interno maior da pista interna dos roletes deve estar voltado para baixo (para o porta-planetárias)!

t)

10 Fig. 10

Monte os anéis de retenção (1) no portaplanetárias para travar as planetárias.

08D02-8

1

2

3

Fig. 11 MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 Ajuste da folga entre ponta da semi-árvore e porta-planetárias

Medida "A"

OBS: faça as medidas sem o calço de ajuste (9) instalado. Medida A: no porta-planetárias Distância entre a face do porta-planetárias e o fundo da carcaça onde assenta o calço. Apóie o paquímetro sobre uma régua retificada para facilitar a medição. Medida B: na semi-árvore / engrenagem solar

8

Fig. 12

Distância entre a ponta da engrenagem solar (11) e a face de apoio do cubo da roda (19).

Medida "B"

19

A carcaça da articulação deverá estar perfeitamente alinhada na direção longitudinal e a semi-árvore (11) totalmente empurrada (para o lado do diferencial). Cálculo da folga

11

Folga = Medida A - Medida B. a)

Calcule a espessura do calço (9), sabendo que a folga entre a engrenagem solar (11) e a arruela de ajuste (9) deve ser de 0,3 a 0,6 mm. Exemplo: se a Folga for de 2,5 cm, a espessura do calço (9) deve estar entre:

18 Fig. 13

8

2,50 - 0,3 = 2,20 mm

08

2,50 - 0,6 = 1,90 mm - ou seja: a espessura do calço deverá estar entre 1,90 à 2,20 mm Determinada o calço correto, fixe-o no portaplanetárias (8) através da deformação das "orelhas" nos rebaixos do alojamento. b)

Engraxe o anel "O" (18) e insira-o no canal externo do cubo da roda (19).

c)

Instale o porta-planetárias pré-montado e fixeo utilizando os parafusos (7). Torque: 49 N.m.

d)

9

Fig. 14

Reabasteça o redutor com óleo recomendado. O nível está correto ao atingir a borda do bocal de dreno/abastecimento, estando este na posição de "9 horas" do relógio.

e)

Monte o bujão (6). Torque: 120 N.m

f)

Encaixe as barras de direção na carcaça de articulação e fixe-as com porcas sextavadas (autotravantes) novas. Torque: 110 N.m.

Fig. 15 MF Série 200

08D02-9

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 B. Articulação dos redutores

1

1. Identificação dos componentes

2

1 - Pino graxeiro superior.

3

2 - Parafusos de fixação do pivô superior.

4

3 - Pivô superior.

5

4 - Anel "O".

6

5 - Calço de pré-carga da articulação.

7

6 - Anel defletor. 7 - Rolamento superior da articulação. 8 - Carcaça de articulação. 9 - Parafuso limitador de esterçamento e contraporca.

8 9

10 - Rolamento inferior da articulação. 11 - Anel defletor.

10

12 - Anel "O".

11

13 - Pivô inferior.

12

14 - Parafusos de fixação do pivô inferior.

13 14 Fig. 1

2. Desmontagem

08

a)

Retire a cupilha e a porca da ponteira da direção e desencaixe-a.

3

Se necessário, utilize a ferramenta FT1001. FT1001

Fig. 2 b)

3

Remova os pivôs, superior (3) e inferior (13), juntamente com os rolamentos (7 e 10), anéis "O" (4 e 12) e anéis defletores (6 e 11). OBS: no pivô superior, existe o calço (5) de ajuste da pré-carga dos rolamentos (7 e 10).

Fig. 3

08D02-10

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 c)

Remova a carcaça de articulação (8).

NOTA: É possível remover o conjunto do redutor final sem desmontá-lo. Para isso, basta remover os pivôs (3 e 13) - superior e inferior da articulação e desconectar a ponteira de direção. Com auxílio de uma talha, suspenda levemente o conjunto e puxe-o, juntamente com a semi-árvore. Na montagem, é conveniente desconectar a semi-árvore do cardan e introduzi-la antes, encaixando no diferencial e cuidando para não danificar o retentor da trombeta.

8

Fig. 4

3. Inspeção dos componentes -

Anéis "O": devem ser substituídos toda vez que o eixo for desmontado.

-

Rolamentos: examine-os quanto à riscos, folgas ou gaiolas danificadas. Se for o caso, devem ser substituídos. Fig. 5 Neste caso, remova as respectivas capas alojadas nas trombetas - Fig. 6.

08

Fig. 6

4. Montagem e ajuste das articulações a)

Em caso de substituição dos rolamentos (7 e 10), monte novas capas nos alojamentos das trombetas - Fig. 7. Utilize a ferramenta FT1011.

7

Fig. 7 MF Série 200

08D02-11

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 b)

Posicione os anéis de vedação (4 e 12) nos pivôs (3 e 13) e aplique um produto anticorrosivo, como Loctite 767 - Fig. 8.

4 12

3 13

Fig. 8

Ajuste da pré-carga das articulações c)

Encaixe os cones dos rolamentos (7 e 10) nos respectivos pivôs (3 e 13).

d)

Posicione a carcaça (8) sobre a trombeta, alinhando os furos de montagem dos pivôs.

e)

Monte os pivôs com os rolamentos, anéis "O" e anéis defletores nos respectivos alojamentos na carcaça.

3

7

5

Aplique golpes de martelo de fibra sobre os pivôs, se necessário. OBS: sob o pivô superior (3), monte o calço de ajuste (5) que se encontrava montado.

08

f)

Aperte os parafusos (2 e 14) de fixação dos pivôs, com o torque de 120 N.m

g)

Com o dispositivo FT1013 e um torquímetro, verifique a pré-carga da articulação.

Fig. 9

FT1013

Esta pré-carga, deve ser de 12 à 14 N.m. Se necessário, corrija alterando a espessura do calço (5), montado sob o pivô superior (3): aumentando a espessura, diminui a pré-carga e vice-versa. h)

Após obter o ajuste adequado, monte os cubos de roda e ajuste a pré-carga dos rolamentos conforme descrito no item A4.

i)

Reconecte o terminal de direção (15).

08D02-12

15 Fig. 10

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 C. Semi-árvores e cruzetas 1. Remoção e reinstalação a)

Desconecte o terminal de direção e drene o óleo do redutor.

b)

Remova o redutor final.

Fig. 1 c)

Remova o conjunto completo do cardan (1), semi-árvore (2) e engrenagem solar (3) - Fig. 2. Menor extensão

Maior extensão

2

1

Fig. 2 d)

Fixe o conjunto na morsa com mordentes de alumínio, abra o anel de retenção (4) com um alicate de bico chato e com um martelo de couro separe as partes - Fig. 3.

08 4 3

e)

Para desconectar a semi-árvore (2) proceda da mesma forma, porém, abrindo o anel de retenção (5) - Fig. 4.

1 Fig. 3

Reinstalação do conjunto Após revisar o cardan conforme descrito na seqüência: e)

Monte a semi-árvore (2) no cardan (1) pelo lado de menor extensão.

f)

Após, monte o lado oposto na engrenagem solar (3), seguindo o mesmo procedimento.

g)

Introduza o conjunto da semi-árvore e cardan no alojamento da trombeta, cuidando para não danificar o retentor.

MF Série 200

5

2 Fig. 4

08D02-13

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 2. Revisão das cruzetas

6

7

Identificação dos componentes 6 - Garfo duplo. 7 - Tampas com agulhas e vedador. 8 - Garfos simples.

10 8

9 - Cruzetas. 10 - Anéis elásticos de retenção: disponíveis nas espessuras de 1,2 - 1,3 - 1,5 - 1,7 mm, para eliminar a folga axial das cruzetas (9).

8

9

Desmontagem a)

Fixe o cardan em uma morsa, utilizando mordentes de alumínio.

b)

Remova todos os anéis elásticos (10).

c)

Desloque as cruzetas (9) para fora do alojamento no garfo duplo (6).

Fig. 5

10

Para isso, utilize uma prensa de bancada ou bata sobre o garfo duplo (6) com martelo plástico - Fig. 6.

6

Fig. 6

08

d)

Inverta a cruzeta e remova a tampa (7) da cruzeta que foi deslocada para fora - Fig. 7.

e)

Proceda da mesma forma com o outro lado e com a outra cruzeta.

f)

Lave as peças com querosene e limpe as galerias de lubrificação com ar comprimido.

7

9

Inspeção dos componentes Se os garfos simples (8) e duplo (6) estiverem em bom estado, substitua apenas as cruzetas (9) com as tampas + agulhas + vedadores (7).

Fig. 7

Se os garfos não estiverem em boas condições, substitua os cardans completos. Substitua os pinos graxeiros. Anéis elásticos (10): devem estar em perfeito estado. Ao menor sinal de empenamento ou em caso de dúvida, substitua-os.

08D02-14

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 Montagem das cruzetas a)

Posicione a cruzeta em seu alojamento e monte a tampa (7) com roletes prensando-a com cuidado para não danificar o retentor.

b)

Prense apenas o suficiente para permitir a instalação dos anéis-trava (10) nas ranhuras do garfo duplo (6).

c)

Vire a cruzeta e monte a tampa do lado oposto.

d)

Proceda da mesma forma com ambas as cruzetas.

7

7a Fig. 8

OBS: verifique a existência de furos de lubrificação (7a) nas tampas (7). Se existirem, estes furos devem coincidir com a galeria proveniente do pino graxeiro. Folga axial das cruzetas Após a montagem, certifique-se de que as cruzetas (9) não apresentam folga axial em relação ao garfo duplo (6). Se necessário, utilize anéis elásticos (10) de espessura maior, para eliminar a folga. Os anéis elásticos encontram-se disponíveis nas espessuras de 1,2 - 1,3 - 1,5 - 1,7 mm.

08

MF Série 200

08D02-15

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 D. Buchas e retentores das trombetas e articulações 1. Identificação dos componentes

10

1

08

2

3

4

5

9

8

7

6

Fig. 1 Na trombeta

Na carcaça de articulação

1 - Trombeta.

7 - Carcaça de articulação.

2 - Bucha menor.

8 - Bucha maior.

3 - Retentor interno, com capa de aço.

9 - Retentor com capa de aço.

4 - Anel espaçador.

10 - Retentor.

5 - Retentor externo. 6 - Chapa protetora (ou defletora).

2. Remoção a)

Remova o conjunto do redutor, a carcaça da articulação (7) e os cardans.

b)

Remova as buchas (2 e 8) e os retentores (3, 5, 9 e 10) de modo destrutivo, já que a remoção só deve ser feita em caso de substituição destes componentes. Porém, cuide para não danificar os alojamentos nas carcaças.

c)

Limpe os alojamentos das trombetas (1) e das carcaças (7).

08D02-16

Fig. 2

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 3. Inspeção dos componentes

a)

-

Retentores (3, 5, 9 e 10): devem ser substituídos toda vez que o eixo for revisado ou quando apresentarem vazamentos.

-

Buchas (2 e 8): o estado de desgaste das mesmas pode ser avaliado pelos sulcos de lubrificação internos: se estiverem superficiais ou quase inexistentes, a bucha está com desgaste excessivo e deve ser substituída.

Monte a bucha (2) no alojamento da trombeta, utilizando a ferramenta FT1009. OBS 1: o canal interno de lubrificação da bucha deve ficar com a abertura do "V" voltada para fora da trombeta. OBS 2: desloque a bucha até o batente da ferramenta na carcaça da trombeta.

b)

OBS: ao recondicionar o eixo, as buchas devem ser substituídas.

Monte o retentor interno (3): este possui capa de aço e é mais largo. Utilize a ferramenta FT1009.

OBS 3: o lábio de vedação deve ficar voltado para dentro (lado do diferencial).

4. Montagem e ajustes Posição de montagem das buchas e retentores

2 6

5

4

3

1

08 7

9

10

8

Fig. 3 Montagem dos retentores e bucha nas trombetas

OBS 4: aplique Loctite 601 no diâmetro externo do retentor com capa de aço.

NOTA: Veja indicações com setas na Fig. 3 sobre o lado de montagem da bucha (abertura do "V") e dos retentores (lado para onde deve ficar o lábio de vedação).

OBS 5: aplique graxa no espaço entre o lábio de vedação. c)

Posicione o anel espaçador (4) em frente ao retentor (3).

OBS 6: esse anel é montado somente em eixos que possuem pinos graxeiros nas extremidades das trombetas. MF Série 200

08D02-17

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 Desta forma, a abertura do anel (4) deve ficar voltada para o furo de lubrificação, proveniente do referido pino graxeiro - Fig. 4. d)

4

Monte o retentor externo (5) na trombeta, com os lábios de vedação voltados para fora. Utilize a ferramenta FT1009.

OBS 7: o lábio de vedação deve ficar voltado para fora da trombeta. e)

Por último, monte a chapa defletora (6) na trombeta.

Fig. 4

8

Montagem dos retentores e bucha nas carcaças de articulação

NOTA: Veja indicações com setas na Fig. 3 sobre o lado de montagem da bucha (abertura do "V") e dos retentores (lado para onde deve ficar o lábio de vedação). a)

Monte a bucha (8) na carcaça de articulação até o batente no alojamento. Utilize a ferramenta FT1009. OBS 1: o canal interno de lubrificação da bucha deve ficar com a abertura do "V" voltada para dentro (lado do Cardan).

08

b)

Fig. 5

9

Monte o retentor interno (9): este possui capa de aço e é mais largo.

OBS 2: o lábio de vedação deve ficar voltado para a bucha (8). OBS 3: aplique Loctite 601 no diâmetro externo do retentor com capa de aço. OBS 4: aplique graxa no espaço entre o lábio de vedação. Fig. 6

10 c)

Monte o retentor externo (10) na carcaça. Utilize a ferramenta FT1009.

OBS 5: o lábio de vedação também deve ficar voltado para a bucha (8).

Fig. 7

08D02-18

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 E. Conjunto pinhão e diferencial 1. Identificação dos componentes Conjunto das trombetas 1

4

5

6

2

7

8

9

10

12

11

13

3

Fig. 1 1 - Trombeta esquerda.

9 - Rolamento direito (capa e cone).

2 - Parafusos de fixação da trombeta esquerda.

10 - *Calço de ajuste direito.

3 - Semi-árvore esquerda. 4 - *Calço de ajuste esquerdo.

*Calços de ajuste do posicionamento da coroa e pré-carga dos rolamentos do diferencial.

5 - Rolamento esquerdo (capa e cone).

11 - Parafusos de fixação da trombeta direita.

6 - Anel "O" esquerdo.

12 - Trombeta direita.

7 - Alojamento do diferencial.

13 - Semi-árvore direita.

8 - Anel "O" direito.

08

MF Série 200

08D02-19

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 Conjunto do diferencial 16 15

17

23

18

19

20

22

21

Y

LD

LE

27

24

25

20 19

18

26

Fig. 2

08

15 - Satélites.

2. Remoção do eixo dianteiro

16 - Arruelas de encosto das satélites

a)

Desconecte as mangueiras do cilindro de direção.

18 - Discos mistos do mecanismo autoblocante.

b)

Drene o óleo do diferencial.

19 - Discos lisos (com lamelas) do mecanismo autoblocante do diferencial.

c)

Apoie o eixo com o macaco e o dispositivo para remoção e remova as rodas.

20 - Discos rugosos (com denteado interno) do mecanismo autoblocante.

d)

Desconecte o acionamento do eixo dianteiro. Para isso, retire a árvore de acionamento - Fig. 3: retire as luvas (30 e 31).

17 - Planetária do lado oposto à coroa.

21 - Parafusos de fixação da coroa e fechamento das semi-carcaças: são utilizadas 4 chapas de travamento (Y) nos parafusos. 22 - Semi-carcaça da caixa de satélites - lado oposto da coroa. 23 - Eixos das satélites (cruzeta). 24 - Pino elástico de alinhamento da coroa em relação a carcaça (25): 4 unidades. 25 - Semi-carcaça da caixa de satélites - lado da coroa.

30

26 - Planetária do lado da coroa. 27 - Coroa. Fig. 3

08D02-20

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 NOTAS: Para retirar as luvas dianteira (30) e traseira (31), remova os pinos elásticos (32). -

e)

Ao reinstalar os pinos elásticos interno e externo (32) nas luvas da árvore de acionamento da tração, cuide para que as aberturas não coincidam: se isto ocorrer, a graxa escapará pela abertura (fendas alinhadas), deixando de penetrar nas estrias das luvas e eixos, causando o desgaste acelerado.

32 30

31 Fig. 4

Para soltar o eixo do trator, retire as porcas (33), que fixam os mancais ao trator.

33 Fig. 5 f)

Abaixe o eixo e puxe o macaco afastando o conjunto.

08

Fig. 6

35

3. Remoção do diferencial a)

Desconecte as ponteiras de direção (34).

b)

Remova o conjunto dos redutores finais (35) veja o capítulo A.

34 Fig. 7 MF Série 200

08D02-21

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 c)

Remova a trombeta esquerda (1) para permitir a remoção do diferencial, retirando os parafusos (2).

2

d)

Remova o diferencial completo da carcaça, utilizando uma das semi-árvores, ou outro objeto semelhante.

1

e)

Remova o anel "O" (6) da trombeta (1).

f)

Remova a capa do rolamento (5) e o calço de ajuste (4). Identifique o calço quanto a posição de montagem.

g)

Fig. 8

Em caso de remover também a trombeta direita (12), remova a capa do rolamento (9) e o calço de ajuste (10). Identifique o calço quanto a posição de montagem.

1

4

5

6

7

8

9

10

11

12

LD

LE

08 2

3

13

Fig. 9

08D02-22

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 16 15

17

23

18

19

20

22

LE

27

24

21

LD

25

20 19

18

Y

26

LE 24

5

4

27

08

26 23 15

18 21

10

LD

9

17

Fig. 10 MF Série 200

08D02-23

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 4. Desmontagem do diferencial a)

Solte os parafusos (9) de junção das semicarcaças.

9

21

Fig. 11 b)

Remova os cones dos rolamentos (5 e 9) do diferencial:

-

Para o cone (9) do lado oposto a coroa (lado direito), utilize o sacador FT4005.

-

Para o cone do rolamento (5) - lado da coroa, utilize um saca-pino e martelo: introduza o sacapino no orifício existente na semi-carcaça (25) e bata o cone (5) para fora, exercendo força em ambos os lados - Fig. 12.

25 27

Fig. 12 c)

08

Separe as semi-carcaças (22 e 25) e retire do interior das mesmas as satélites (15), as planetárias (17 e 26) e todos os demais componentes - Fig. 13.

22

25 27 Fig. 13 d)

Para remover a coroa (27) da semi-carcaça esquerda (25), apóie a mesma em dois calços de madeira, com os dentes para baixo e prense a semi-carcaça para separar os componentes - Fig. 14.

e)

Recolha os pinos elásticos (24).

27 25

Fig. 14

08D02-24

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 5. Inspeção dos componentes do diferencial

19

-

20

Engrenagens satélites e planetárias, rolamentos, cruzeta, discos do mecanismo autoblocante, etc. O que apresentar sinais de desgaste ou outro dano, deve ser substituído.

-

As arruelas de encosto (16) das satélites (15), devem ser sempre substituídas por ocasião da desmontagem.

-

Limite de uso dos discos (18, 19 e 20) do sistema autoblocante do diferencial é definido pela folga axial dos conjuntos - descritos durante a montagem.

Fig. 1

6. Montagem e ajustes do diferencial NOTAS: Inicialmente as peças devem ser montadas sem lubrificante, para efeito de ajuste da folga dos pacotes de discos do mecanismo autoblocante. Certifique-se de estar usando as peças corretas para o eixo em questão, conforme catálogo de peças de reposição! Atente para que os 2 pacotes de discos tenham a mesma espessura! a)

Monte os 4 pinos elásticos (24) nos respectivos furos da semi-carcaça esquerda (25) - Fig. 2.

b)

Prense a coroa (27) aquecida de 85 a 120 °C na semi-carcaça esquerda (25) do diferencial Fig. 3.

24

25 Fig. 2

08 27

OBS: use luva de amianto para manusear peças aquecidas.

25 Fig. 3

17 26 c)

d)

Monte sobre as planetárias (17 e 26) o respectivo disco misto (18), com o lado liso voltado para a planetária - Fig. 4.

18

Lado liso

Monte os demais discos, iniciando pelos de aço, liso e com lamelas externas 19), intercalando com um sinterizado (rugoso - 20). Introduza o conjunto na semi-carcaça.

Fig. 4 MF Série 200

08D02-25

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 e)

Posicione as satélites (15) com as arruelas de encosto (16)* no interior das semi-carcaças (22 e 25), juntamente com os 2 eixos (23) que formam a cruzeta.

NOTA: Observe a posição correta das arruelas de encosto (16): as lingüetas devem ficar voltadas para dentro das respectivas semi-carcaças e corretamente encaixadas. f)

Feche as semi-carcaças (22 e 25), observando a coincidência dos códigos (X).

g)

Instale os parafusos (21) com as chapas de travamento (Y). Aplique o torque de 150 N.m Fig. 7.

Fig. 5

Verificação da folga dos pacotes de discos A folga de cada pacote, verificado individualmente, deve estar entre 0,15 e 0,20 mm.

X

Para corrigir a folga, substitua os discos de aço (19) por outros de espessura maior ou menor. Opções de espessura dos discos lisos (19), com lamelas externas: 1,2 - 1,3 mm.

08

Fig. 6

Y

Formas de verificação da folga (com os discos não lubrificados): faça a mesma verificação em ambos os lados. -

Com um calibre de lâminas - Fig. 8a.

-

Com o dispositivo FT1021/1 e relógio comparador - Fig. 8b. O dispositivo é fixado por dentro da planetária cujo lado se deseja fazer a medida.

21

Desloque o dispositivo para cima e para baixo. A diferença entre as leituras no relógio é a folga existente. Fig. 7

21

FT1021/1

22 23

25 27

Fig. 8b

08D02-26

Fig. 8a MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 h)

Obtido o ajuste da folga dos pacotes, separe as semi-carcaças e lubrifique os componentes inseridos na carcaça do diferencial com óleo recomendado para o eixo dianteiro.

i)

Feche novamente as semi-carcaças conforme orientação anterior:

-

Aplique Loctite 242 na rosca dos parafusos (21) de fixação da coroa e fechamento das semicarcaças.

-

Aplique o torque final de 150 N.m, de forma cruzada e em 3 etapas.

OBS: certifique-se da posição correta da trombeta (12) em relação à carcaça (7): existem ranhuras nas carcaças que devem coincidir. b)

Instale o dispositivo FT1028 em conjunto com o suporte FT1029 com relógio comparador sobre a trombeta esquerda (1), que não foi montada na carcaça central (7) - Fig. 2.

c)

Determine a distância entre a face da trombeta (1) e a face de assentamento da capa do rolamento esquerdo (5): ver setas na - Fig. 2. Exemplo de leitura: 2,28 mm.

j)

Monte os cones dos rolamentos (5 e 9) aquecidos em óleo à 85 °C.

d)

Fixe o dispositivo FT1025 na morsa e utilizando novamente os dispositivos FT1028 e FT1029.

8

9

Ajuste da pré-carga do diferencial 1

4

5

6

7

10

11

12

08 2

13

3

Fig. 1

NOTA: O procedimento deve ser feito com o pinhão removido. Veja o item E7 sobre a remoção do pinhão.

FT1029 FT1028

a)

Monte a trombeta (12) do lado direito. Para isso, faça o seguinte:

-

Monte a capa do rolamento direito (9), juntamente com um calço (10) de 1,2 mm. Use o cabo universal FD0006 em conjunto com a base FT1017.

-

Aplique graxa no anel "O" (8) e monte-o no canal externo da trombeta (12).

-

Monte a trombeta (12) na carcaça central (7) e fixe os parafusos sextavados (11) ao torque de 295 N.m.

MF Série 200

1 Fig. 2

08D02-27

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 e)

Apóie a agulha do relógio comparador na face (Y) do dispositivo FT1025.

FT1028

Zere o relógio. f)

Posicione a agulha do relógio comparador na base da porca (X), posição ilustrada na Fig. 3.

g)

Gire a porca (X) do dispositivo FT1025 de maneira a obter a mesma medida do passo c); no caso do exemplo, 2,28 mm.

h)

Obtida a medida correta, trave a porca (X), apertando os parafusos existentes no dispositivo para esta finalidade.

i)

Posicione o conjunto do diferencial (Z) na carcaça central (7).

j)

Monte a capa do rolamento esquerdo (5) no interior da porca (X), anteriormente regulada.

FT1029

FT1025

Y

X Fig. 3 FT1025

Z

7

OBS: monte a capa sem o calço de ajuste (4). k)

Instale o dispositivo FT1025 na carcaça (7) - Fig. 4. Note que o dispositivo FT1025 tem a função de simular a trombeta esquerda (1), para efetuar os ajustes de pré-carga e folga entre dentes ora descrita.

Fig. 4

7

08

FT1027 l)

Instale na carcaça do diferencial (7) o dispositivo FT1027 - Fig. 5.

Fig. 5 m) Monte o dispositivo FT1028 no dispositivo FT1025: apóie a agulha do relógio comparador sobre a borda da porca (X) - Fig. 6. OBS: instale o relógio comparador, aplicando uma pré-carga de 2,00 mm.

FT1025

X FT1027

Após, zere o relógio.

FT1028 Fig. 6

08D02-28

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 n)

Elimine a folga dos rolamentos do diferencial e aplique uma pré-carga de 1/4 de volta na porca do dispositivo FT1027 - Fig. 7.

FT1025 FT1027

Fig. 7 o)

FT1027

Conecte um torquímetro no dispositivo FT1027 e verifique o torque de giro (pré-carga) que deverá estar entre 10 a 40 kgf.cm. Se a pré-carga estiver abaixo do referido valor, aperte a porca (X) do dispositivo FT1025 até que seja atingido o valor especificado.

X

OBS 1: gire várias vezes o diferencial, para ambos os sentidos, antes de verificar a pré-carga. OBS 2: Procure deixar a pré-carga em 25 kgf.cm (2,5 N.m. Em caso de rolamentos novos, deixe o ajuste o mais próximo possível de 40 kgf.cm (4,0 N.m). p)

*

Ao obter o torque de giro especificado, faça a leitura do relógio comparador: a leitura indicada é a espessura necessária para o calço (4)*.

FT1025 Fig. 8

5

4

1

08

Os calços (4) são disponíveis em mais de 10 espessuras, de 0,1 a 1,15 mm.

** O(s) calço(s) (4) com a espessura determinada no procedimento acima, devem ser montados na trombeta esquerda (1), sob a capa do rolamento (5). Lembre-se que na trombeta direita foi montado um calço (10 - Fig. 1) de 1,2 mm, a título de aproximação.

Fig. 9

Nas etapas finais de ajuste entre coroa e pinhão (folga entre dentes e forma de contato), pode haver transferência de espessuras de um lado para o outro. Porém, a soma de calços (lado esquerdo + lado direito), deve ser rigorosamente mantida, sob pena de alterar a pré-carga aqui ajustada.

MF Série 200

08D02-29

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 7. Remoção e desmontagem do pinhão Identificação dos componentes

47

48

44 43

420 N.m

42 41

40

Versão Central

27 40 41 42 43 44

Fig. 1

08

27 - Coroa: só para referência.

d)

Para remover a capa do rolamento interno (41) utilize um saca-pinos.

e)

Para remover a capa do rolamento externo (44) utilize um sacador de garras.

43 - Calço de pré-carga dos rolamentos do pinhão: mais de 20 espessuras disponíveis, de 11,15 a 12,23 mm.

f)

Remova o retentor (45) de forma destrutiva.

44 - Rolamento externo (posterior).

g)

Retire os demais componentes do pinhão.

40 - Pinhão. 41 - Rolamento interno (frontal). 42 - Calço de posicionamento do pinhão: mais de 10 espessuras disponíveis, de 0,65 a 1,6 mm.

47 - Engrenagem. 48 - Porca e arruela. Remoção a)

Destrave e remova a porca e a arruela (48) do pinhão. Para travar o pinhão, pela engrenagem (47), utilize a ferramenta FT1033.

b)

Remova a engrenagem (47) ou o flange (46) conforme o eixo.

c)

Com um sacador universal ou martelo de plástico, desloque o pinhão para dentro da carcaça.

08D02-30

Para remover o cone do rolamento frontal (41), se necessário A remoção deve ser feito de modo destrutivo, porém, cuidando para não danificar o próprio pinhão, que não pode sofrer choque térmico.

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 8. Inspeção dos componentes do pinhão -

Inspecione os rolamentos e respectivas capas do pinhão e das semi-carcaças, quanto a danos.

-

Inspecione os dentes do pinhão e da coroa quanto a trincas e desgastes acentuados. Se um dos componentes apresentar ambos devem ser substituídos juntos.

9. Posicionamento do pinhão

27 10

V 4

OBS: este ajuste deve ser a primeira etapa. Os dentes do pinhão (40) são gerados de forma que a projeção dos diâmetros primitivos gera um cone. O ponto onde ocorre o fechamento do cone é chamado de ponto virtual ou cone virtual do pinhão, e isto deve acontecer no centro da linha do diferencial.

40

42

Os dentes da coroa (27) do diferencial também possuem um cone virtual. O vértice deste cone é chamado de "ponto virtual da coroa".

43

Teoricamente o ponto virtual do pinhão deve coincidir com o ponto virtual da coroa, para garantir um contato correto entre dentes. Para que isso seja garantido, após a fabricação dos pinhões e coroas é feito o "acasalamento" dos pares, após o que, não poderão ser substituídos separadamente.

Fig. 2

Medida "C"

08

O posicionamento do pinhão (40) é feito através dos calços (42), montados atrás da capa de rolamento maior (frontal 41). Fórmula para determinação do calço (42) Calço = E - (C + D) Onde:

Fig. 3

C= Espessura do rolamento do pinhão com a capa: medir com instrumento - Fig. 3. D= Projeção do cone virtual (valor gravado na cabeça do pinhão + a sua tolerância)- Fig. 4.

Medida "D" Fig. 4 MF Série 200

08D02-31

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 E= Medida da face de assentamento do rolamento na carcaça até o ponto virtual.

XX

O valor de “E” é formado por um número de 3 dígitos, seguido pelo valor decimal “XX”. XX: é a tolerância gravada na carcaça do eixo Figs. 5. Valor de “E” para os eixos AS 3045 e 3050 = 129,XX. Exemplo de determinação de calço -

Medida "C": Espessura do rolamento do pinhão com a capa: 30,20 mm*.

-

Medida "D": 98,00*.

-

Medida "E":

Fig. 5

Nominal = 129. Tolerância “XX” gravada na carcaça: 20*. Disso resulta o valor de 129,20* mm Calço = E - (C + D)

XX

Calço = 129,20 - (30,20 + 98,00) Calço = 1,0* mm *Atenção: estes números são válidos apenas como exemplo.

10. Ajuste da pré-carga do pinhão

Fig. 5a

OBS 1: este ajuste deve ser a segunda etapa.

08

OBS 2: no caso do eixo versão lateral, o retentor (45) não deve estar montado. a)

Monte o cone do rolamento frontal (41) no pinhão, utilizando as ferramentas FD0001 e FD0002 + FT4016.

b)

Instale a capa do rolamento posterior (44).

c)

Instale o calço de posicionamento (42) selecionado na etapa de ajuste anterior e a capa do rolamento maior (41). OBS: para os 2 passos anteriores, utilize as ferramentas indicadas na Fig. 6.

d)

FT1012

FT1017

41 42

44

Fig. 6

48

Posicione o pinhão (40) no alojamento e monte o calço de ajuste da pré-carga (43)* e o cone do rolamento externo (44), aquecido a aproximadamente 85 oC. *Utilize o calço que se encontrava montado.

e)

FT3020

47 42

43

44

41 40

Instale a engrenagem (47) de acionamento do pinhão e a porca (48), apertando-a com um torque inicial de 20 kgf.m. Para travar o giro do pinhão, utilize a ferramenta FT1033. Fig. 7

08D02-32

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 Definição do calço de pré-carga (43) f)

Com a ferramenta FT4020 ou torquímetro, verifique o torque de giro do pinhão que deve ser de 10 a 20 kgf.cm, sem retentor montado.

Se o torque de giro estiver: -

Abaixo do mínimo, monte um calço (43) menor (mais estreito).

-

Acima do máximo, monte um calço (43) maior.

-

Espessuras disponíveis para o calço: mais de 20 opções, de 11,15 a 12,23 mm.

43

44

Fig. 8

Fig. 9 g)

Concluídos os ajustes do pinhão, aplique Loctite 242 na rosca do pinhão e monte a porca (48), apertando-a com um torque final de 420 N.m.

08

Para travar o pinhão (pela engrenagem 47), utilize a ferramenta FT1033.

48 Fig. 10

MF Série 200

08D02-33

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 11. Ajuste da folga entre dentes da coroa e pinhão A folga recomendada é de 0,10 a 0,25 mm. a)

Posicione o diferencial no alojamento, com os calços anteriormente selecionados, a saber:

-

No lado direito: 1,2 mm (montagem inicial sugerida).

-

No lado esquerdo: coloque o calço com a espessura obtida no cálculo. No exemplo apresentado, era de 1,0 mm (este valor é válido apenas como exemplo).

FT1025

OBS: a capa do rolamento esquerdo deve ser mantida no dispositivo FT1025, ainda fixado à carcaça. b)

Verifique a folga entre dentes, introduzindo a haste do relógio comparador no furo do dreno de óleo - Fig. 11.

c)

Trave o pinhão e movimente a coroa para ambos os sentidos, fazendo simultaneamente a leitura da folga no relógio.

NOTAS: Se a folga encontrada não estiver dentro do especificado, transfira calço(s) (4 e 10) de um lado para outro do diferencial, conforme necessidade. ATENÇÃO! Não altere a quantidade (espessura) total de calços, ou seja, a soma das espessuras do lado direito (10) mais o lado esquerdo (4), não pode ser alterada, para não afetar a pré-carga antes ajustada!

08

1

4

2

5

6

7

3

Fig. 11

8

9

10

12

11

13

Fig. 12

08D02-34

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 12. Verificação do contato entre dentes da coroa e pinhão a)

Ainda com a capa do rolamento esquerdo mantida no dispositivo FT1025, fixado à carcaça, pinte em torno de 5 dentes da coroa, em ambos os lados.

b)

Gire o conjunto pinhão/coroa pelo menos 5 vezes em ambos os sentidos.

c)

Faça a verificação em 3 pontos da coroa, defasados em 120°.

d)

Interprete os padrões de marca:

2 1

Forma correta de contato

3

Fig. 13 1 - Contato correto Marcas levemente deslocadas para o centro da coroa e à meia altura dos dentes, indicam pinhão e coroa corretamente posicionados. 2 - Contato excessivo no topo dos dentes

2

Ação: aproxime (avance) o pinhão da coroa e ajuste novamente a folga entre dentes, que deve ficar sempre no intervalo recomendado. 3 - Contato excessivo na base dos dentes Ação: afaste (recue) o pinhão em relação a coroa e ajuste novamente a folga entre dentes.

NOTAS: No caso do contato resultar incorreto, antes de remover o pinhão para a troca do calço de posicionamento, e portanto, repetir todo o procedimento descrito até aqui, experimente antes alterar a folga entre dentes, mas sem sair do intervalo recomendado: Se o contato for no tipo dos dentes, reduza a folga (aproxime a coroa do pinhão) e vice-versa. Se não obtiver êxito, verifique novamente o ajuste do posicionamento do pinhão. Pode ocorrer também, que a coroa e o pinhão não formam um par de fábrica. Na montagem do conjunto, verifique se os números de acasalamento (códigos Fig. 15) das peças coincide. Se a coroa ou o pinhão estiver danificado, ambas devem ser trocada simultaneamente (conjunto coroa/ pinhão).

MF Série 200

3 Fig. 14

08

Fig. 15

08D02-35

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 13. Montagem final do conjunto coroa e pinhão a)

Remova o dispositivo FT1025 da carcaça do diferencial e remova a capa (5) e calço selecionado (4) montado nos ajustes anteriores.

b)

Instale a capa de rolamento (5) na trombeta esquerda (1) juntamente com o calço (4). Utilize a ferramenta FT1017.

c)

Monte o anel "O" (6) novo na ranhura da face da trombeta (1).

d)

Instale a trombeta e fixe-a com os parafusos (2) com o torque final de 295 N.m.

e)

Reinstale o conjunto dos redutores finais.

f)

Instale o pivô de direção (50) e ajuste a convergência das rodas.

g)

Abasteça o diferencial com óleo novo e os redutores finais - caso tenham sido desmontados.

5

4

6

1

Fig. 16

1

2

50 Fig. 17

08

08D02-36

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 F. Caixa dianteira de acionamento central (caixa de subida) 1. Identificação dos componentes 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

420 N.m

85 N.m

12

13

14 15 16 17 18 19 20

21

Fig. 1 1 - Eixo do pinhão: só para referência.

7

6

2 - Anel de teflon.

08

3 2

3 - Vedador. 4 - Bucha de aço do munhão. 5 - Pino-guia.

8 4

6 - Anel de encosto. 7 - Bucha.

9

8 - Engrenagem de acionamento do pinhão. 9 - Porca e arruela do pinhão. 10 - Suporte / caixa de subida. 11 - Tubo-guia: 2 unidades.

1 18 19

12 - Rolamento frontal do pinhão de acionamento: de agulhas. 13 - Pinhão de acionamento da caixa de subida. 14 - Anel-trava.

17

15 - Rolamento posterior do pinhão de acionamento.

16

16 - Anel de encosto. 17 - Anel de retenção. 18 - Retentor. 19 - Anel protetor. 20 - Tampa e porta-retentor. MF Série 200

21

15

14

13

12

Fig. 2

08D02-37

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 2. Desmontagem da caixa secundária de acionamento a)

Remova a tampa (20), retirando os parafusos (21).

b)

Remova e descarte o anel protetor/raspador (19) e o retentor (18).

20 Fig. 3 b)

Remova o anel de retenção (17) e o anel de encosto (16).

17 13 16 15 11

10 Fig. 4 c)

Pela abertura do mancal, bata para fora o rolamento (15).

08

Fig. 5 d)

Remova o anel-trava (14) do rolamento (15) e retire o eixo (13).

e)

Se necessário, remova o rolamento de agulhas da carcaça (12), de forma destrutiva.

14

Fig. 6

08D02-38

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 f)

Remova o anel de encosto (6).

5

6

Verifique se os pinos-guia (5) permaneceram no alojamento com firmeza. Da mesma forma, verifique os tubos-guia (11). g)

Se necessário, remova a bucha (7) do interior da carcaça, de forma destrutiva. Sobre os demais componentes dos mancais e cavaletes de apoio, veja o capítulo G.

3. Inspeção dos componentes -

Rolamento de agulhas (12): em caso de recondicionamento do conjunto, substitua-o.

-

Rolamento posterior (15): verifique se emite ruído ao ser girado - Fig. 9.

-

Engrenagem (8) e pinhão de acionamento (13): verifique os dentes quanto a desgaste e quebras: se necessário, troque ambos os componentes.

11 Fig. 7

7 11

Fig. 8

18

08

19 Fig. 9

20

4. Montagem e ajuste da caixa secundária de acionamento Na montagem, proceda na ordem inversa, observando o seguinte: -

Monte um retentor novo (18) e anel protetor (19) na tampa (20), aplicando Loctite 601.

-

Em caso de troca, instale um novo rolamento de agulhas (12), utilizando a ferramenta FT1035.

-

Introduza o eixo (13) no alojamento.

-

Monte o anel-trava (14), com as pontas viradas para cima (ver posição na figura) e após, o rolamento (15) sobre o eixo (13).

-

Monte a tampa traseira (20), aplicando adesivo de vedação na superfície de assentamento com a carcaça: Three Bond ou Loctite 515.

Fig. 10

12 20

13

21

Aplique um torque de 83 N.m nos 4 parafusos (21).

14

15

Fig. 11 MF Série 200

08D02-39

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 G. Mancais de apoio do eixo 1. Identificação dos componentes 9

10

11

12 13 14 15 16

17

8 7 6 5 4 3 2

1

08

Fig. 1 Mancal frontal

Mancal posterior

1 - Pino graxeiro do mancal frontal.

9 - Pinhão (só para referência).

2 - Mancal frontal.

10 - Anel de teflon.

3 - Bucha frontal.

11 - Vedador.

4 - Calço de ajuste da folga longitudinal do eixo em relação ao trator.

12 - Bucha de aço (munhão posterior).

Opções de espessura: 3,85 - 3,95 - 4,05 - 4,15 4,25 - 4,35 - 4,45 - 4,55 - 4,60 mm. 5 - Pino-guia: 2 unidades. 6 - Anel de vedação. 7 - Bucha de aço (munhão dianteiro). 8 - Carcaça do eixo.

08D02-40

13 - Pino-guia: 2 unidades. 14 - Anel de encosto. 15 - Bucha posterior: lubrificada com o óleo da caixa de subida e diferencial do eixo. 16 - Engrenagem de acionamento do pinhão, arruela e porca (só para referência). 17 - Caixa de acionamento secundária (caixa de "subida").

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 2. Ajuste da folga longitudinal do eixo 2

"F" 4

17 Fig. 2 a)

Levante a dianteira do trator e calce-a com cavaletes adequados, sob o cárter do motor.

b)

Instale um relógio comparador com a haste apoiada perpendicularmente sobre o eixo.

c)

Com uma alavanca, force o eixo para trás e zere o relógio.

d)

Empurre o eixo para frente até o batente e faça a leitura da folga, que deve estar entre 0,10 e 0,30 mm. Se a folga estiver incorreta, corrija-a com calço(s) de ajuste (4) adequado(s). O calço deve ser montado na frente do mancal, conforme ilustrado.

2

3

4

6

Fig. 3

08

3. Desmontagem dos suportes e mancais a)

Remova o eixo dianteiro do trator. Veja o item E2.

b)

Remova os conjuntos dos suportes dianteiro (2) e a caixa de acionamento secundária (ou caixa de subida - 17).

c)

Para a desmontagem dos mancais (quando necessário), é necessário remover todos os componentes de forma destrutiva, à exemplo das buchas internas de bronze (3 e 15). Da mesma forma, todos os vedadores e outros anéis e/ou calços que não permitirem reaproveitamento devido ao desgaste ou danos, devem ser substituídos.

d)

O calço (4), no caso de não apresentar danos e a folga longitudinal do eixo estiver correta, pode ser reaproveitado.

g)

As buchas (munhões) de aço (7 e 12), só precisam ser removidas em caso de apresentarem desgaste excessivo.

MF Série 200

12

Fig. 4 Normalmente isso só ocorre em caso de as buchas de latão (3 e 15) terem sofrido desgaste completo (destruição) e sob condições desfavoráveis de operação (várzea) e deficiência de lubrificação. Os munhões podem não ser removíveis com sacador, devendo ser removidas também de forma destrutiva.

08D02-41

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 4. Montagem e ajuste dos suportes e mancais

3

3a

Buchas de aço (7 e 12) -

Monte as buchas de aço aquecidas em 85 a 120 °C nos mancais.

-

Utilize luva de amianto para manusear peças aquecidas!

2 Buchas de latão (3 e 15) -

Monte a bucha (3) com as entradas dos canais de lubrificação (3a) voltados para fora - Fig. 5.

-

A montagem das buchas deve ser feita com dispositivos adequados, que não deformem as peças - Fig. 6.

-

Fig. 5

As buchas devem ser introduzidas de forma alinhada e forçadas por uma base adequada, com utilização de uma prensa hidráulica. O uso de martelo deformará as buchas.

Recomendações gerais -

Observe a montagem correta dos pinos-guia (5 e 13).

-

Observe a ordem correta dos componentes, conforme Fig. 1.

-

É fundamental o uso do suporte com o macaco para reinstalar o eixo no trator - Fig. 8.

-

Importante:

08

Fig. 6

5

4

Certifique-se de que os tubos-guia (18) encontram-se montados. -

Aperte as porcas (19) dos suportes à mesa do eixo ao torque de 44 a 52 kgf.m

-

No caso de substituir buchas e outras peças, é necessário verificar novamente a folga axial do eixo após a fixação no trator.

3

18 Fig. 7

19 Fig. 9

08D02-42

17 Fig. 8 MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 H. Cilindro, barras e pivôs de direção 1. Identificação dos componentes 1

2

3

4

5

6

7

8

9

11

10

12 11

5

13

14

15

16

4

3

14

17 18

10

19 20 Fig. 1

08

1 - Haste do cilindro.

16 - Anel "O" (1 unid.).

2 - Tampa/guia do lado esquerdo.

17 - Anel elástico (1 unid.).

3 - Anel recolhedor (2 unid.).

18 - Anel de segurança (1 unid.).

4 - Anel ranhurado (2 unid.). 5 - Anel-guia (4 unid.).

19 - Anel "O" de vedação entre o pistão e a haste (1 unid.).

6 - Anel "O" (1 unid.).

20 - Anel bi-partido (2 unid.).

7 - Calço(s) de ajuste da folga zero da camisa: disponível em 0,5 - 0,6 - 0,7 - 0,8 - 0,9 - 1,0 - 1,1 - 1,2 - 1,3 - 1,4 - 1,5 - 1,6 - 1,7 - 1,8 mm. 8 - Camisa. 9 - Alojamento do cilindro (carcaça do eixo). 10 - Êmbolo (ou pistão) e vedações (veja ampliação no detalhe da Fig. 1). 11 - Anéis "O" (2 unid.). 12 - Tampa/guia do lado direito. 13 - Parafuso de fixação da tampa (2): 120 N.m. 14 - Anel de vedação lateral (2 unid.). 15 - Anel de vedação central (1 unid.).

MF Série 200

IMPORTANTE: Antes de remover e desmontar o cilindro, proteja os terminais hidráulicos e limpeo cilindro externamente. Lembre-se: todo trabalho de manutenção em sistemas hidráulicos deve ser conduzido sob as mais rigorosas condições de limpeza!

08D02-43

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 2. Remoção e desmontagem NOTA: Acompanhe a descrição através das vistas em corte do conjunto do cilindro Fig. 1.

21 a)

Lave o trator, em especial na região do eixo dianteiro.

b)

Desconecte as mangueiras hidráulicas da direção, identificando-as para evitar inversão na montagem.

c)

Desconecte os braços de direção (21) da haste (1) do cilindro.

d)

Remova os 4 parafusos de fechamento (13) e retire a tampa-guia esquerda (2) do alojamento.

e)

Recolha o calço de ajuste (7) de folga "Zero" da camisa.

f)

Puxe o conjunto pistão, haste e vedações para fora da camisa.

g)

Remova a camisa (8) e anéis "O" (6 e 11).

h)

Remova a tampa-guia direita (12) do interior do alojamento.

i)

Remova as vedações (3, 4, 5 e 11) das tampasguia.

13 Fig. 2

2

7

8

Fig. 3 Desmontagem do pistão

08

j)

Remova o anel elástico (17).

k)

Remova o anel de segurança (18).

l)

Remova o anel bi-partido (20).

1 17 18

m) Remova o pistão (10) da haste (1). n)

Remova o anel bi-partido (20) do outro lado.

o)

Remova as vedações do pistão - itens (14, 15, 16 e 19).

10

3. Inspeção dos componentes Fig. 4 -

Todas as vedações devem ser substituídas sempre que o cilindro for revisado.

-

Analise atentamente a superfície interna da camisa (8): se apresentar riscos, desgaste ou brilho intenso, substitua-a.

-

Examine o pistão (10): na superfície externa e na região de alojamento dos anéis metálicos. Se necessário, substitua-o.

-

Haste (1): examine-a quanto a riscos e empenamento. Não se recomenda a tentativa de desempenar a haste. Troque-a, se for o caso.

20

1

10

Fig. 5

08D02-44

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 4. Montagem e ajustes Proceda na ordem inversa à desmontagem, observando os seguintes pontos: -

Limpe rigorosamente todas as peças e lubrifique-as com óleo de transmissão para a montagem.

-

Tome muito cuidado ao montar o jogo de vedações: procure montá-los manualmente (sem ferramentas), para não danificar.

-

Observe atentamente a posição e lado de montagem cada item da vedação, conforme a figura do cilindro em corte.

19 10

Fig. 6

Montagem do conjunto do pistão a)

Instale o anel "O" (19) no interior do pistão (10) - Fig. 6.

b)

Posicione o anel bi-partido (20) na ranhura da esquerda da haste (1).

c)

Desloque o pistão (10) sobre a haste (1) de forma cuidadosa, para não danificar o anel "O" interno (19).

d)

Instale o anel bi-partido (20) do lado direito do pistão.

1

20

Fig. 7 e)

Monte o anel de segurança (18) e finalize travando o conjunto com o anel elástico (17).

f)

Monte o anel "O" (16) na ranhura central do pistão (10).

20

08

Após, monte o vedador (15) sobre o anel (15). g)

Nas ranhuras laterais do pistão, monte um anel vedador (14).

10

Fig. 8

10

14

16

15

14 17 18 17

10

18 20

20 19

Fig. 10 MF Série 200

Fig. 9

08D02-45

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 h)

Monte o anel raspador (3)* e o anel ranhurado (4)* nas tampas-guia esquerda (15) e direita (19).

3

*Observe o lado de montagem - Fig. 11.

i)

4

5

7

6

8

Monte os anéis "O" (6 e 11) na camisa do cilindro (18).

LE j)

k)

Introduza o pistão com os vedadores no cilindro, tomando cuidado especial para não danificar, deformar ou retorcer os vedadores.

Fig. 11

Introduza a tampa-guia direita (12) no alojamento da carcaça do eixo:

OBS 1: a cavidade (X) da tampa deve ficar voltada para cima, coincidindo com a galeria hidráulica - Fig. 12.

X

OBS 2: a tampa (12) deve encaixar perfeita e completamente encostada no fundo da carcaça! l)

Introduza o conjunto camisa (com os vedadores 6 e 11), mais o pistão com haste no alojamento.

OBS: o cilindro deverá ficar perfeitamente alojado na cavidade da carcaça e encostado na tampa (12).

08

12 Fig. 12

1

10

8

m) Antes de montar a tampa esquerda (12), determine o calço (7), de ajuste da folga zero conforme descrito na seqüência.

Fig. 13

08D02-46

MF Série 200

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 Ajuste da folga axial da camisa (Folga zero) Medida "A": profundidade da tampa esquerda (15) desde a face de contato com a carcaça até a face de contato com a camisa - Fig. 14.

Medida A

a)

15 Fig. 14 b)

Medida "B": projeção da camisa em relação ao alojamento - Fig. 15. Certifique-se que a camisa está dando batente na tampa do cilindro do outro lado. Meça a distância desde a face usinada da carcaça até o topo da camisa.

c)

Espessura do Calço (7) = A - B Se, por exemplo, a diferença de A - B for igual a 0,7 mm, o calço (7) a ser montado deverá ter uma espessura de 0,70 mm para que a folga axial da camisa seja zero.

Medida B Fig. 15

d)

Instale o calço selecionado na tampa esquerda (12). Utilize graxa para fixar o calço.

e)

Instale a tampa (12) no cilindro e aperte os 4 parafusos de forma cruzada e em pelo menos duas etapas.

08 7

Torque: 120 N.m

12 f)

Instale as barras de direção na haste do cilindro aplicando um torque de 300 N.m. OBS: use Loctite 242 na rosca da barra de direção.

g)

Fig. 16

Reinstale os demais componentes na ordem inversa à desmontagem.

MF Série 200

08D02-47

Eixos dianteiros 4x4 - ZF / AS 3045 e 3050 I. Torques de aperto recomendados Porca sextavada do pinhão ............................................................................................................ 420 N.m OBS: deve ser respeitado o torque de giro do rolamento do pinhão! Parafusos de fixação da coroa do diferencial ................................................................................ 150 N.m Parafusos de fixação das carcaças (trombetas) ............................................................................ 295 N.m Parafusos dos pivôs da articulação ................................................................................................ 120 N.m Porca castelo do cubo da roda ........................................................................................ 1000 - 1200 N.m Parafuso da trava do cubo da roda .................................................................................................. 37 N.m Parafusos do porta-planetárias ......................................................................................................... 49 N.m Parafusos da tampa do cilindro da direção ................................................................................... 120 N.m Das porcas da união dos terminais da barra da direção .............................................................. 250 N.m Das porcas dos terminais das barras de direção .......................................................................... 150 N.m Da haste do pistão nas barras da direção ..................................................................................... 300 N.m Contraporca do parafuso do batente de esterçamento ................................................................ 200 N.m Parafusos da tampa da caixa de subida .......................................................................................... 83 N.m Bujão (M16X1,5) da caixa de subida ............................................................................................... 50 N.m Bujões (M30x1,5) do porta-planetárias .......................................................................................... 120 N.m Bujões (M24X1,5) da trombeta ......................................................................................................... 50 N.m Bujões (M36X1,5) da trombeta ....................................................................................................... 150 N.m

08

08D02-48

MF Série 200

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central Conteúdo A. Identificação geral dos componentes ............................................................................... 2 B. Remoção e desmontagem ................................................................................................. 4 C. Montagem ......................................................................................................................... 10

08

MF Série 200

08E01-1

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central A. Identificação geral dos componentes

08

Fig. 1

08E01-2

MF Série 200

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central Árvore superior

Conjunto inferior

1 - Rolamento de agulhas: apoia e centraliza a árvore que vem do câmbio.

37 - Eixo seletor.

2 - Árvore superior.

39 - Parafuso de travamento.

3 - Anel-trava.

40 - Placa-batente do eixo seletor (37).

4 - Rolamento da árvore superior.

41 - Parafuso sextavado M8x20.

5 - Disco espaçador.

42 - Alavanca de acionamento.

6 - Parafusos sextavados M8x25.

43 - Pino de posicionamento.

7 - Molas-prato: 6 unidades, todas com a concavidade voltada para fora (para trás).

44 - Mola.

8 - Anel de encosto.

46 - Bujão.

9 - Engrenagem superior (acionadora) - 36 dentes.

47 - Retentor.

10 - Anel de encosto.

48 - Arruela de alumínio.

11 - Anel-trava: igual ao anel (3).

49 - Bujão de dreno de óleo.

12 - Luva de engate da tração.

50 - Carcaça (espaçador).

38 - Engate.

45 - Arruela de alumínio.

13 - Garfo de engate e parafuso. 14 - Anel-trava. 15 - Rolamento dianteiro da árvore intermediária. 16 - Anel-trava. 17 - Engrenagem intermediária frontal: 38 dentes. 18 - Rolamento traseiro da árvore intermediária. 19 - Chapa de retenção. 20 - Parafusos sextavados M8x16. 21 - Engrenagem intermediária traseira: 23 dentes. Conjunto intermediário 22 - Defletor.

08

23 - Anel de proteção (de aço). 24 - Retentor. 25 - Flange. 26 - Anel-trava. 27 - Anel de feltro. 28 - Parafusos sextavados M8x25. 29 - Luva de aço: pista do retentor (24). 30 - Anel "O". 31 - Rolamentos inferiores, frontal e traseiro: são iguais. 32 - Anel-trava. 33 - Engrenagem inferior: 37 dentes. 34 - Árvore inferior, de saída. 35 - Tampa posterior. 36 - Parafusos sextavados M8x18.

MF Série 200

08E01-3

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central B. Remoção e desmontagem a)

Remova a árvore cardan de acionamento da tração.

b)

Abra o trator entre o câmbio entre a carcaça espaçadora (50) ou entre esta carcaça e o eixo traseiro.

c)

Retire o conjunto da carcaça (50).

50

Fig. 1 d)

e)

Remova a tampa posterior (35), retirando os parafusos (36).

36

35

Retire os 4 parafusos (28) de fixação do flange dianteiro (25). Após, remova o defletor (22) e o flange (25).

Fig. 2

25

22

25

34

08

28 Fig. 3 f)

Na base da caixa, solte o anel-trava (32), localizado em frente a engrenagem inferior (33).

32

33 Fig. 4

08E01-4

MF Série 200

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central g)

Retire o anel-trava (26), de retenção da luva (29) sobre a árvore (34).

26

34

29

Fig. 5 h)

Bata a árvore (34) para trás com um pino de latão como mostrado. Observe para que a engrenagem (33) se apóie de forma correta no interior da carcaça.

29

34

Fig. 6 i)

Retire os componentes (29) a (34) da base da caixa, exceto a engrenagem (33), que só pode ser retirada após a remoção da árvore intermediária - itens (14 a 21). Ao retirar a luva (29), observe as saliências (X) que devem se encaixar nas ranhuras (Y) da árvore (24).

34

08

29

Y

X

Fig. 7

34

34

31

30

29

29

31

Fig. 8 MF Série 200

08E01-5

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central Remoção da árvore superior - itens (1 a 13) j)

Solte o parafuso do garfo de engate (13). Após, retire o garfo e a luva de engate (12).

13

12 Fig. 9

7 l)

Com auxílio de uma prensa e uma ferramenta como a mostrada ao lado, pressione a engrenagem (9) para baixo. OBS: Esta operação só é necessária em caso de o conjunto ser equipado com as molas-prato (7).

08

9

Fig. 10 Quando equipado com as molas-prato (7), a força aplicada sobre a engrenagem (9) é necessária para permitir a remoção do aneltrava (11) - Fig. 11.

11 Fig. 11

08E01-6

MF Série 200

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central m) Remova os demais componentes:

9

O anel de encosto (10). A engrenagem (9). O anel de encosto (8). As molas-prato (7): se equipadas.

10

Fig. 13

7

Fig. 12

8

Fig. 15

4

5

08 Fig. 14 n)

Remova os demais componentes: A árvore (2). OBS: Na extremidade frontal da árvore (2), encontra-se o rolamento de agulhas (1). Se necessário, remova-o destrutivamente para a montagem de um novo.

2

O anel-trava (3). O rolamento (4). Os parafusos (6) e o disco espaçador (5).

1

Fig. 16 MF Série 200

08E01-7

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central Remoção da árvore intermediária - itens (14 a 21) o)

Retire os parafusos (20) e a chapa de retenção (19).

21

19

Fig. 17 p)

Retire o anel-trava frontal (14).

17

14

21 Fig. 18 q)

Com martelo e pino de latão, bata a árvore (21) para trás.

08

Fig. 19 r)

Remova o conjunto da árvore intermediária (21) e rolamento posterior (18).

18

21

Fig. 20

08E01-8

MF Série 200

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central s)

Retire o rolamento dianteiro (15) juntamente com o anel-trava (16) alojados na carcaça.

16

17

Finalmente, retire a engrenagem (17).

15

Fig. 1 t)

Retire também a engrenagem inferior (33) da carcaça. A mesma só pode ser retirada após a remoção do conjunto intermediário (14 a 21).

33 Fig. 1 Remoção do conjunto de engate da tração itens (37 a 47)

43

u)

44

Retire o conjunto do bujão (46), arruela de alumínio (45), mola (44) e pino posicionador (43).

40

41

08

45 46

v)

Retire o parafuso (41) e a Placa-batente (40) do eixo seletor (37).

x)

Remova o arame de frenagem, o parafuso (39) e o engate (38), no interior da carcaça.

z)

Remova o eixo (37) e a alavanca (42). Em seguida, remova destrutivamente o retentor (47), que deve ser trocado.

MF Série 200

37

Fig. 1

08E01-9

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central C. Montagem Na montagem, proceda na ordem inversa, observando os pontos abaixo e a posição de montagem dos componentes nas figuras.

2

4

6

5

7

8

9 Conjunto superior

13 3

10

14

08

15

11

12

16 17

Conjunto Intermediário

21 18 19 20

22

28

23 24 27

25

26 29

30

31 32

33

34

31

35

36

Conjunto inferior

Fig. 1

08E01-10

MF Série 200

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central Loctite 271

3

4

6

9

7

2 1 17 18 Maior extensão do cubo

21

Loctite 271

14 15

38

16 34

13 37

42 46 44

22

32

43

33

Loctite 598

37 Fig. 2 Desenho em corte - posições de montagem Torques de aperto dos parafusos Bitola

Mínimo

Máximo

M8

25 N.m

35 N.m

M12

90 N.m

120 N.m

3/8"

39 N.m

53 N.m

-

Aplique o torque de 30 N.m nos parafusos sextavados M8 - itens (6, 20, 28, 36 e 41).

-

Aplique adesivo (Loctite) conforme indicações no desenho acima.

-

Todas as 6 molas-prato (7) devem ficar com a concavidade voltada para trás.

-

A engrenagem inferior (33) e a intermediária (17), devem ficar com a maior extensão do cubo voltada para trás.

MF Série 200

-

Ferramentas especiais:

*

FT3032 para montar o rolamento de agulhas (1) na árvore (2).

*

FD0001 (Prensa de bancada) para montar os rolamentos sobre as árvores.

*

FT3033 para montar o rolamento traseiro (18) na árvore intermediária (21).

-

Para instalar a árvore (21), monte antes o rolamento (15) e o anel-trava (16), na parede interna da carcaça. Após, posicione a engrenagem (17) no alojamento e introduza a árvore (21), por trás da carcaça, até que o rasgo de encaixe do anel-trava (14) saia do rolamento (15). Instale o anel-trava (14).

08E01-11

08

Espaçador de acionamento da tração 4x4 central

Página deixada em branco intencionalmente

08

08E01-12

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica Conteúdo A. Funcionamento ................................................................................................................... 2 B. Remoção da caixa de lateral e liberação do acesso para as engrenagens internas ...... 3 C. Desmontagem e inspeção do conjunto das engrenagens internas ................................ 6 D. Montagem do conjunto das engrenagens internas .......................................................... 8 E. Identificação dos componentes da caixa de acionamento lateral ................................... 9 F. Desmontagem da caixa de acionamento e inspeção dos componentes ...................... 11 G. Montagem da caixa de acionamento lateral ................................................................... 14 H. Árvore de acionamento lateral e cardans ........................................................................ 15 1. Remoção e desmontagem ........................................................................................... 15 2. Inspeção dos componentes ........................................................................................ 16 3. Montagem das cruzetas ............................................................................................... 16 4. Reinstalação do cardan ................................................................................................ 16

08

MF Série 200

08F01-1

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica A. Funcionamento

1

Os eixos AS 3035 versão lateral, são acionados através de uma caixa lateral que recebe o movimento a partir de um trem de engrenagens. A roda dentada (1) gira solidária ao pinhão traseiro e aciona a roda dentada (2), que gira solta sobre o eixo da TDP. Da roda (2) o movimento é transferido à roda dentada (4) da caixa de acionamento, que possui ainda uma roda intermediária (3). A roda dentada (4) gira sempre que o trator está em movimento.

2 4

3 5

3

A transferência para o eixo dianteiro ou não, é determinada pela posição da luva (5).

5

Esta luva é deslocada, contra a ação da mola de retorno (6), pelos pinos retráteis (7).

6

7

Fig. 1

08

1

2

3

4

5 Fig. 1

08F01-2

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica B. Remoção da caixa de lateral e liberação do acesso para as engrenagens internas a)

Drene o óleo da transmissão.

b)

Coloque um trilho e dois carrinhos sob o trator e cale as rodas traseiras e o eixo dianteiro, utilizando cunhas de madeira.

MASSEY FERGUSON

Fig. 1 c)

Desconecte os braços intermediários de levante (1) dos braços superiores.

d)

Desconecte e remova o comando do controle remoto (2) - exceto tratores Compactos.

e)

Remova a tampa (3) e o tubo de transferência (4). Após, remova a tampa hidráulica (5). Consulte a Seção 09E01.

f)

Remova o cardan (6) de acionamento da tração dianteira, no ponto indicado. OBS: a caixa de acionamento (14) já pode ser removida nesta etapa.

g)

2

1 Fig. 2

08

3 4

Faça a abertura entre o câmbio (ou espaçador, se equipado) e a carcaça central.

5

Consulte a Seção 02C01. OBS: em tratores equipados com Creeper, faça a abertura entre o Creeper e a carcaça central.

6

Fig. 3

14

5

Fig. 5 MF Série 200

Fig. 4

08F01-3

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica -

Fig. 6: Tratores com TDP.

-

Fig. 7: Tratores com TDPI.

h)

Nos tratores com TDPI, desconecte a tubulação (7) entre a bomba e a tampa de controle da TDPI. Pelo lado externo, retire o tubo (8).

7 4

4

9

8

08

Fig. 6

Fig. 7

i)

j)

Retire os fixadores laterais (9) - um de cada lado da carcaça. Retire os anéis “O” (10), que devem ser substituídos.

Retire o conjunto da bomba ISYP (11) da carcaça central - Fig. 9. Consulte o módulo 9.

k)

Em tratores com Tomada de Potência Independente, retire também o conjunto da embreagem hidráulica (12). Consulte o módulo 7.

11

10

9

12 Fig. 8

08F01-4

Fig. 9 MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica l)

Se necessário, remova o conjunto da caixa de acionamento (14).

13

14

15

Para isso, retire os parafusos (15). Observe a posição do pino-guia (13). Se estiver solto, separe-o para evitar a perda.

Fig. 10

08

MF Série 200

08F01-5

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica C. Desmontagem e inspeção do conjunto das engrenagens internas 1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

14

20

3

08

4

5

6

7

19

18

17

16

15

13

12

11

8

2 10 15

17

16

13 12 11

Fig. 11

08F01-6

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica Após executar os passos do capítulo anterior, o conjunto de engrenagens internas de acionamento da tração lateral fica livre para ser removido, da seguinte forma:

14

15 16

17

Na parte inferior: a)

Remova o anel-trava (17), o anel de encosto (16) e puxe o conjunto da engrenagem dupla inferior (14/15) para frente.

b)

Remova os rolamentos de agulha (13 e 11) e o anel espaçador (12). Fig. 1

Na parte superior: c)

Remova o anel-trava (4) e puxe a engrenagem acionadora primária (5). Esta engrenagem gira solidária ao pinhão. OBS: todos os demais componentes relativos ao pinhão - itens (3, 6 e 7), só podem ser retirados com a remoção da porca (2). O aperto desta porca ajusta a pré-carga dos rolamentos (7 e 9) do pinhão.

5

3

Sempre que a porca (2) for removida, devem ser trocados os pinos de bloqueio (1).

4

2

Para informações sobre o conjunto do pinhão, veja o Módulo 6.

14

Inspeção dos componentes -

-

Em caso de revisão do conjunto, troque os rolamentos de agulhas (11,13 e 18) na parte inferior.

-

Verifique a luva (19) e na engrenagem (14/15), a superfície interna de contato com os rolamentos (11 e 13).

-

Examine as engrenagens quanto a desgaste ou danos nos dentes.

-

Troque os anéis-trava (4 e 17) que não estiverem em perfeitas condições.

08

15

20

Fig. 2

5

4

6

3

2

11

10

13

13 11

12 Fig. 1 MF Série 200

20

Fig. 4

08F01-7

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica D. Montagem do conjunto das engrenagens internas

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

14

20

19

18

17

16

15

13

12

11

Fig. 1

08

Proceda na ordem inversa à remoção, observando os seguintes pontos: -

Em caso de desmontagem do pinhão, consulte o módulo 6 sobre a correta montagem e ajustes.

-

A engrenagem maior (15) deve ficar voltada para frente.

-

Certifique-se do estado e montagem correta do rolamento de agulhas interno (18).

-

Observe a posição correta de todos os componentes nas figuras.

08F01-8

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica E. Identificação dos componentes da caixa de acionamento lateral

1

4 5 6

2

6a 3 10

7 8

11

9 13

12

14 44

45

46

45

44

15

47 48

17

23

16 26

18

19 20

21

25

22

32 27 31 33 41 43

28 42 29 30 34

24 35

36

37

38

39

40

Fig. 1 MF Série 200

08F01-9

08

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica 1 - Conjunto do pinhão

25 - Anel de travamento do rolamento traseiro

2 - Cubo de acoplamento ao estriado do pinhão

26 - Acoplador

3 - Roda dentada que transmite o movimento do pinhão

27 - Pinos retráteis de acoplamento

4 - Anel-trava

29 - Arruela de encosto

5 - Bucha espaçadora

30 - Cubo de acoplamento fixo

6 - Porca de fixação e pré-carga do pinhão

31 - Mola de acoplamento da tração

7 - Rolamento de agulhas

32 - Cubo deslizante de engate

8 - Arruela espaçadora

33 - Árvore que transmite movimento ao cardan

9 - Rolamento de agulhas

34 - Esferas e mola do mecanismo seletor

10 - Roda dentada intermediária

35 - Mecanismo seletor

11 - Anel trava

36 - Anel de vedação da carcaça

12 - Arruela de encosto

37 - Carcaça

13 - Rolamento de agulhas

38 - Retentor do eixo de acionamento

14 - Mancal de apoio

39 - Eixo de acionamento

15 - Mancal de apoio das engrenagens da TDP 540/ 1000

40 - Braço do eixo de acionamento

16 - Flange de acoplamento do eixo cardan

42 - Garfo do eixo de acionamento

17 - Proteção

43 - Alavanca de acionamento da tração

18 - Bucha

44 - Arruela de encosto

19 - Anel "O" 20 - Retentor de poeira

45 - Rolamento de agulhas da engrenagem intermediária

21 - Chapa de proteção

46 - Engrenagem intermediária

22 - Retentor

47 - Pino-guia da caixa

23 - Rolamento dianteiro

48 - Eixo de apoio da engrenagem intermediária

28 - Anel trava do cubo de acoplamento

41 - Tampa traseira

24 - Rolamento traseiro

08

08F01-10

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica F. Desmontagem da caixa de acionamento e inspeção dos componentes

39

a)

Remova a tampa traseira.

b)

Remova o parafuso Allen que fixa o garfo (42) ao eixo seletor (39).

c)

A seguir puxe o eixo e libere o garfo (42).

d)

Substitua o retentor (38).

Fig. 1

Para a montagem de um retentor novo, utilize o próprio eixo com o garfo acoplado e uma arruela com espessura de 2 a 3 mm.

46

e)

Verifique também as condições da bucha de apoio do eixo, caso necessário substitua-a também.

f)

Remova a semi-carcaça (37) da caixa.

g)

Remova o pacote do eixo de acionamento da tração.

42

37

48 Fig. 2

h)

Se for necessário remover a engrenagem (46), remova o eixo (48) utilizando um dos parafusos da tampa.

i)

Fixe o pacote de acionamento em uma morsa e com um sacador universal remova o rolamento de apoio traseiro (24).

08 24

Fig. 3 MF Série 200

08F01-11

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica j)

Remova o anel trava (25), e o acoplador (26).

k)

Remova os pinos retráteis (27), cubo deslizante de acoplamento (32) e a mola (31).

26

25

27 32

31

Fig. 4

l)

08

Puxe o mecanismo seletor (35), para cima e remova-o tomando cuidado para que os roletes e molas (34) não caiam.

35

34

Fig. 5

08F01-12

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica m) Inverta a árvore na morsa e retire o anel trava (28), a arruela de encosto (29) e o cubo de acoplamento fixo (30). Os anéis "O" que se encontram no eixo devem ser substituídos.

28

29 30

Fig. 6 n)

Verifique as condições da bucha do cubo de acoplamento: se estiver com desgaste, apresentando folga junto à árvore de acionamento, a mesma deve ser substituída Fig. 7.

08

Fig. 7 MF Série 200

08F01-13

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica G. Montagem da acionamento lateral

caixa

de

Para a montagem da caixa de acionamento lateral proceda a ordem inversa da desmontagem, observando porém as seguintes recomendações: -

Tenha cuidado ao instalar a mola e as esferas (34) do mecanismo seletor pois estas podem cair facilmente.

-

Ao instalar os pinos retráteis (27), certifique-se de que os mesmos se encaixem corretamente.

-

Ao efetuar o fechamento da carcaça (37) com a tampa traseira (41), utilize adesivo de vedação Loctite 509.

-

Aperte os parafusos de fixação da carcaça (37) com um torque de 5,5 à 7 kgf.m, e os parafusos da tampa (41) com um torque de 4,5 a 6,0 kgf.m. O torque dos parafusos de fixação da caixa de acionamento à carcaça central do trator é de 7,5 kgf.m.

08

27

Fig. 1

IMPORTANTE: Para evitar contaminação do óleo da transmissão e hidráulicos, utilize sempre adesivo de vedação Loctite 509.

08F01-14

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica H. Árvore de acionamento lateral e cardans 1

1. Remoção e desmontagem a)

Remova o cardan. Para isso, afaste as capas (1) e retire os 4 parafusos (2) de ambos os flanges - dianteiro e traseiro.

b)

Fixe o cardan em uma morsa.

c)

Remova todos os anéis elásticos (3) - Fig. 3. Se necessário, aplique alguns golpes com pino de bronze para soltar os anéis (3).

d)

Prense uma das cruzetas (4) para fora com uma prensa de bancada ou com um pino de bronze e martelo - Fig. 4

e)

Após, inverta a cruzeta e com um alicate de pressão, remova a tampa (5) das agulhas, que foi prensada para fora - Fig. 5.

f)

Retire a cruzeta - Fig. 6 e a tampa (5) do outro lado.

g)

Proceda da mesma maneira com a outra cruzeta.

Fig. 1

1

2 Fig. 2

3

4

08

4 Fig. 3

Fig. 4

5 4

4

Fig. 5 MF Série 200

Fig. 6

08F01-15

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Mecânica 2. Inspeção dos componentes Após a desmontagem, lave os componentes com querosene e limpe as galerias de lubrificação com ar comprimido. Se os garfos (6) estiverem em bom estado, substitua as cruzetas (4) com as tampas + agulhas + vedadores (5) e também os pinos graxeiros. Se os garfos (6) estiverem com, substitua os cardans completos.

4

3. Montagem das cruzetas Proceda na ordem inversa a desmontagem, observando o seguinte: -

Posicione a cruzeta (4) no alojamento e monte a tampa (5) com os roletes, prensando-a com cuidado para não danificar o vedador.

Fig. 7

5 6 4

08

-

Prense apenas o suficiente para permitir a instalação do anel-trava (3) na ranhura do garfo (6).

-

Vire a cruzeta (4) e monte a tampa (5) do lado oposto, prensando-a até permitir a montagem do anel-trava (3).

Fig. 8

4. Reinstalação do cardan -

Importante: se as 2 partes da árvore tiverem sido separadas, observe as marcas de alinhamento (X) - Fig. 10. O objetivo é manter o alinhamento dos garfos (4) - Fig. 11.

-

Aplique Loctite 242 na rosca ao montar as porcas (2 - Fig. 2).

Fig. 9

4

Fig. 11

08F01-16

4

X

Fig. 10 MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica Conteúdo A. Funcionamento ................................................................................................................... 2 B. Identificação dos componentes ......................................................................................... 4 C. Desmontagem .................................................................................................................... 6 D. Inspeção dos componentes .............................................................................................. 9 E. Montagem e ajustes ......................................................................................................... 10 1. Ajuste da folga axial do conjunto da engrenagem intermediária ............................... 11 2. Ajuste da folga axial do conjunto da árvore de saída ................................................. 11

08

MF Série 200

08G01-1

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica A. Funcionamento A

B

Fig. 1

08

O movimento é transferido para a engrenagem intermediária (A) da caixa de acionamento, através do par de engrenagens (B) do 30 estágio do câmbio - seletor de faixas de velocidade L - M - H. O funcionamento interno da caixa de acoplamento hidráulica é muito semelhante a caixa tipo mecânica, descrita no capítulo anterior. A diferença está no sistema elétro-hidráulico: no lugar da alavanca, temos um mecanismo hidráulico, controlado eletricamente, para o deslocamento da luva de acoplamento.

08G01-2

Fig. 2

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica Sistema de acoplamento hidráulico

Na figura A o pistão (2) encontra-se deslocado para frente por ação da mola (7).

Figura A = tração acionada Figura B = tração desligada Neste caso, o engate é feito através de uma tecla no painel, não sendo necessário parar o trator para esta operação. A diferença está na caixa de acionamento da tração, fixada à lateral esquerda da carcaça central: No acionamento mecânico a luva de acoplamento é deslocada mediante esforço manual, operado por alavanca. Na realidade, neste sistema o engate da tração ocorre com a interrupção do fluxo de óleo, através do corte de corrente ao solenóide (1).

5

Por intermédio dos três pinos (3), a luva deslizante com dentes de topo (4) é forçada ao encontro dos dentes de topo da engrenagem (5) = tração acoplada. Na figura B, sob a ação da pressão de óleo, o pistão (2) recua, os pinos (3) assumem o movimento mostrado na figura, permitindo que a luva deslizante (4) retorne sob a ação da mola de retorno (6), desacoplando a tração. ou seja: a pressão de óleo dirigida ao pistão, através do solenóide (1), na realidade DESLIGA a tração. O acoplamento da tração ocorre sob o efeito da mola de retorno (7) - situação da Fig. A.

4

4

5

3

2

2

08

3

6

5

7

6

7

1

4 Fig. 1 MF Série 200

08G01-3

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica B. Identificação dos componentes A legenda da próxima página é válida para ambas as figuras de apresentação.

08

Fig. 1

08G01-4

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica

43

0,0 - 0,07 mm

38

0,0 - 0,05 mm

40 44

19 16 12

32

10 9 11

31

17

26

11,5~13,5 kgf.m

2

Fig. 2 1 - Parafusos da tampa traseira (use Loctite).

24 - Capa do rolamento dianteiro.

2 - Bujão magnético de escoamento de óleo.

25 - Anel "O" do flange (27).

3 - Tampa traseira.

26 - Calço de ajuste da folga axial de 0,0 à 0,7 mm.

4 - Capa do rolamento traseiro.

27 - Flange.

5 - Cone do rolamento traseiro.

28 - Tubo/espaçador.

6 - Anel "O".

29 - Anel "O" montado sobre a árvore (18).

7 - Anel-trava interno.

30 - Retentor da saída do eixo.

8 - Arruela de retenção da mola (9).

31 - Chapa protetora.

9 - Mola de retorno do pistão (12).

32 - Flange de saída.

10 - Tubo-guia da mola (9).

33 - Parafusos de fixação do flange e protetor.

11 - Vedador da passagem de óleo ao pistão.

34 - Arruela.

12 - Pistão de acionamento.

35 - Parafuso.

13 - Vedador do pistão.

36 - Parafusos.

14 - Anel-trava de retenção.

37 - Chapa de retenção.

15 - Anel de escora do mecanismo de acoplamento. 16 - Luva acopladora denteada deslizante.

38 - Calço de ajuste da folga axial do eixo (0,0 à 0,05 mm).

17 - Pinos retráteis de deslocamento da luva.

39 - Eixo da engrenagem intermediária (43).

18 - Árvore de saída.

40 - Pino elástico fixador do eixo (39).

19 - Mola de retorno da luva (16): engate da tração.

41 - Capa de rolamento dianteiro.

20 - Engrenagem acionada.

42 - Cone do rolamento dianteiro.

21 - Carcaça.

43 - Engrenagem intermediária.

22 - Arruela de encosto.

44 - Cone do rolamento traseiro.

23 - Cone do rolamento dianteiro.

45 - Capa de rolamento traseiro. 46 - Anel de encosto.

MF Série 200

08G01-5

08

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica C. Desmontagem a)

2

Drene o óleo da transmissão, desconecte o cardan traseiro de acionamento da tração e remova a caixa de acionamento da tração. OBS: em caso de reparos parciais na caixa, que não envolvam a engrenagem intermediária (43), a caixa não precisa ser removida da carcaça do trator.

b)

Remova o bujão magnético (2).

c)

Remova a tampa traseira (3).

d)

Remova o anel-trava (7).

Fig. 1

CUIDADO! A mola (9) exerce uma pressão, podendo projetar a arruela (8) com força suficiente para provocar lesões. Portanto, protejase adequadamente. e)

Recolha a arruela (8), a mola (9) e remova o tubo-guia (10) da mola.

3 Fig. 2 f)

08

g)

Puxe o pistão atuador (12) juntamente com os anéis de vedação (11 e 13), que devem ser substituídos.

Com um extrator adequado, remova o cone do rolamento traseiro (5). Apoie o fuso do extrator sobre um disco adequado (X) posicionado sobre a árvore (18).

13

11

12 Fig. 3

OBS: a capa do rolamento traseiro (4), normalmente pode ser removido manualmente da tampa (3).

X

5

Fig. 4

08G01-6

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica h)

Remova o anel-trava (14).

i)

Remova o anel de escora (15) e os 3 dedos retráteis (17).

j)

Remova a luva de acoplamento (16) e a mola de retorno (19).

NOTA: Antes de remover a engrenagem (20) e a árvore (18), é necessário remover o conjunto do flange de saída, conforme descrito a seguir.

14

15

Fig. 5

17

18 19

k)

Remova o parafuso (35) e a arruela (34). Para travar o flange de saída (32), utilize a ferramenta especial FT1034.

15 16 Fig. 6

16

08

19 Fig. 7 l)

Reinstale o parafuso (35) e com um sacador, remova o flange (32).

32

35

Fig. 8 MF Série 200

08G01-7

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica m) Remova os três parafusos (33), o protetor (31), o flange (27), o(s) calço(s) de ajuste (26) e a capa de rolamento (24). n)

Remova o conjunto da árvore (18) da caixa.

o)

Remova anel "O" (29) e em seguida, com um sacador adequado, se necessário, remova o rolamento (23), arruela de encosto (22) e finalmente a engrenagem (20).

p)

Remova o tubo/espaçador (28) do interior do retentor (30).

q)

Remova o retentor (30) do flange (27) observando o lado de montagem.

27

31

Fig. 9

Remova também o anel "O" (25). Desmontagem do conjunto da engrenagem intermediária (43)

08

r)

Remova os componentes pela ordem:

-

Parafusos (36)

-

Chapa de retenção (37)

-

Calço(s) (38) de ajuste da folga axial do conjunto (0,0 à 0,05 mm)

-

Eixo de sustentação (39)

-

Conjunto engrenagem (43) e ambos os rolamentos cônicos e anel de encosto (46)

08G01-8

20

18

43

Fig. 10

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica D. Inspeção dos componentes -

Vedadores em geral: 6 - 11 - 13 - 25 - 29.

IMPORTANTE: Os vedadores (11 e 25) cumprem uma função de vital importância. Se não estiverem em perfeitas condições, podem ser responsáveis pela perda de pressão do sistema hidráulico secundário, que aciona, além do engate da tração, o sistema da Alta e Baixa (caso de 18 velocidades) e o sistema de TDPI. -

Engrenagem (20): inspecione além do estado dos dentes, um eventual desgaste da bucha interna. Se a folga em relação à árvore for excessiva, substitua a bucha.

-

Rolamentos cônicos (5 - 23 - 42 - 44): danos nas gaiolas, sinais de desgaste, trinca ou endentações nos roletes, determinam a substituição do conjunto.

NOTA: Não troque os rolamentos (42 e 44), isoladamente. -

Fig. 1

Molas (9 e 19): Devem apresentar-se em perfeito estado, sem deformações, quebras ou sinais de enfraquecimento (fadiga).

-

Pistão atuador (12): a superfície do mesmo não pode apresentar desgaste ou riscos. Se for o caso, substitua-o, examinando também o alojamento (cilindro) do mesmo. Se necessário, troque a árvore (18).

-

Conjunto - dedos retráteis (17), anel de escora (15) e luva acopladora (16): sinais de desgaste muito evidentes nas superfícies, bem como danos nos dentes de acoplamento da luva, determinam a substituição do componente afetado.

-

Anéis-trava (7 e 14): ao menor sinal de deformação ou desgaste, substitua-os.

-

Estriados da árvore (18) e da luva (16): quando lubrificados, a luva deve deslizar suavemente, com folga quase imperceptível. Substitua o que for necessário.

MF Série 200

08

08G01-9

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica E. Montagem e ajustes Proceda na ordem inversa à desmontagem, observando sempre a perfeita condição de limpeza das peças e as especificações e recomendações abaixo:

Instalação do retentor (30) no flange (27) -

Confeccione uma ferramenta como a ilustrada abaixo para a montagem do retentor.

-

Observe o lado de montagem do retentor: o lado cuja periferia é revestida com borracha, vai para dentro, ou seja, voltada para o lado do ressalto do flange - ver seta na Fig. 2.

-

A face externa do retentor deve ficar à exatamente 3,00 abaixo da superfície externa do flange - Fig. 2.

-

Após a colocação do retentor no flange, lubrifique o retentor (30) com vaselina e introduza o tubo/espaçador (28). Fig. 1

Cuidado na montagem da tampa traseira (3)

08

27

Ao montar a tampa, tenha cuidado para não danificar o vedador (11), montado sobre o tubo de passagem de óleo para o acionamento do pistão (12).

30 Se ocorrer algum dano, não vacile em substitui-lo novamente. Uma vedação incorreta neste ponto, pode ser causa para uma insuficiência de pressão no sistema hidráulico secundário (TDPI - Alta & Baixa do câmbio 18 velocidades - engate da tração). Lembre-se: todos os vedadores da caixa de acionamento devem ser substituídos em caso de desmontagem.

28

Fig. 2

08G01-10

MF Série 200

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica 1. Ajuste da folga axial do conjunto da engrenagem intermediária (43) A pré-carga dos rolamentos cônicos deste conjunto é controlada mediante o ajuste da folga axial.

38

Veja pelo esquema abaixo, adotando o seguinte procedimento: a)

Monte todos os componentes - utilizando inicialmente o(s) calço(s) (38) montado(s) anteriormente.

b)

Aperte os 2 parafusos (36).

c)

Desloque todo o conjunto para o lado dos parafusos (36).

d)

Com auxílio de um calibre de lâminas, verifique a folga, que deve estar entre 0,0 e 0,05 mm:

43 0,0 ~0,05 mm

36

* Se estiver maior que 0,05 mm, aumente a espessura "X" de calço(s) (38). * Se houver interferência, ou seja, folga menor que zero (rolamentos ficam presos), diminua os calços.

2. Ajuste da folga axial do conjunto da árvore de saída (18)

Fig. 3

A pré-carga dos rolamentos cônicos deste conjunto também é controlada mediante o ajuste da folga axial, que no caso, deve ser de 0,0 à 0,07 mm.

08

Para a verificação, devem ser feitas 3 medidas, com o conjunto montado parcialmente. Acompanhe a descrição pela Fig. 4: Y - Distância desde a face usinada da carcaça até a capa do rolamento:

NOTA Para fazer esta medida, certifique-se de que todas as peças estejam devidamente assentadas. Para isso, é importante que o conjunto esteja na vertical - veja Fig. 4. Z - Altura do ressalto do flange W - Espessura "W" do(s) calço(s) (26): meça a espessura dos calços que se encontravam montados. Após a determinação da folga, altere a espessura dos mesmos, se necessário. -

Aplique a fórmula para determinação da folga "F" existente:

*

Se a folga for maior que 0,07 mm, aumente a espessura dos calços (26).

*

Se a folga resultar menor que Zero (rolamentos ficarão presos após a montagem), diminua a espessura dos calços (26).

F = Y - (Z + W) MF Série 200

08G01-11

Caixa de acionamento da tração 4x4 lateral - Hidráulica

Y -(Z+W)=0,0 ~0,07 mm

Z

Y

W

08

26

Fig. 4

08G01-12

MF Série 200

Conteúdo - Módulo 09: Sistemas Hidráulicos Geral

09A01

Introdução

09B01

Diagramas hidráulicos

Levante hidráulico a 3 pontos

09C01

Apresentação do sistema de levante

09D01

Bomba hidráulica ISYP

09E01

Tampa hidráulica do sistema de levante e cilindro interno

09F01

Cilindros de levante externos

09G01

Testes e ajustes do sistema de levante

Sistemas hidráulicos auxiliares

09H01

Unidade hidrostática Danfoss

09H02

Unidade hidrostática Ognibene

09I01

Válvula prioritária Danfoss

09I02

Válvula prioritária Ognibene

09J01

Comando do controle remoto

09K01

Válvula coletora SpeedShift

09L01

Válvula mantenedora de pressão - PMV

09M01

Sistemas auxiliares - Testes e ajustes

09N01

Bombas hidráulicas

09O01

Filtragem de óleo

09P01

Trocadores de calor

09

MF Série 200

09000-I

Conteúdo - Módulo 09: Sistemas Hidráulicos

Página deixada em branco intencionalmente

09

09000-II

MF Série 200

Introdução Geral - Sistemas Hidráulicos Conteúdo 1. Sistema de levante a 3 pontos, tipo Ferguson ................................................................... 2 2. Sistemas auxiliares .............................................................................................................. 2 3. Tratores de aplicação especial (Canavieiro) ....................................................................... 7 4. Trocadores de calor ............................................................................................................. 8 5. Filtragem de óleo ................................................................................................................. 8

09

MF Série 200

09A01-1

Introdução Geral - Sistemas Hidráulicos A hidráulica desempenha diversas funções nos tratores MF. A presente Seção tem por objetivo esclarecer sobre quais os sistemas hidráulicos aplicados nos tratores e as variações existentes.

3

A próxima Seção detalha cada uma dessas variações, através de diagramas, descrições e a especificação dos valores de pressão de interesse para quem vai realizar os testes hidráulicos. Inicialmente, podemos distinguir o sistemas em 2 grandes grupos:

1. Sistema de levante a 3 pontos, tipo Ferguson

2

Todos os tratores são equipados com esse sistema, exceto: -

Tratores de aplicação especial (canavieiro, aeroporto, etc.).

-

Todos os demais tratores saem de fábrica sem levante a 3 pontos apenas em caso de pedido especial.

1

Em todos os casos, a válvula de alívio (1) do sistema de levante é montada na saída da bomba ISYP (2). Conforme a capacidade de levante, o sistema pode possuir apenas um cilindro hidráulico (3) montado internamente ou 2 cilindros externos auxiliares (4).

Fig. 1

09 2. Sistemas auxiliares Compreende os seguintes itens / aplicações:

4 Fig. 2

2a - Sistema de direção hidrostática (ver Seção 09I02)

6

Todos os tratores utilizam direção hidráulico/ hidrostática, ou seja, sem ligação mecânica entre volante e rodas direcionais. -

Os tratores de 3 cilindros Standard possuem somente uma bomba hidráulica de engrenagens (5), localizada no lado direito do motor. O reservatório (6) é montado em frente ao radiador, com fluido específico, ou seja, não é o mesmo óleo utilizado na transmissão.

5 Fig. 3

09A01-2

MF Série 200

Introdução Geral - Sistemas Hidráulicos -

Todos os tratores de 4 cilindros, possuem uma bomba para o sistema de direção e outra exclusiva para o sistema de controle remoto.

7

8

7 - Bomba da direção. 8 - Bomba do controle remoto. OBS: a posição das bombas varia, porém, como regra geral, a bomba de corpo mais longo é do controle remoto (maior vazão).

Fig. 4 -

Nos tratores de 6 cilindros, uma única bomba (9) aciona a direção e o controle remoto. Nesse caso, o retorno da direção é dirigido ao controle remoto. A unidade hidrostática é do tipo LS (Load Sensing), combinada com uma válvula prioritária (10) que por razões de segurança, prioriza o fluxo para a direção.

9 10

Fig. 5

2b - Controle remoto (ver Seções 09J01 e 09J02) Normalmente todos os tratores são equipados com esse sistema, exceto tratores de aplicação especial (canavieiro, aeroporto...) ou sob pedido. Tipos de controle remoto: 1 - Dependente - Figs. 6 e 7

09

Aplicação: Tratores Standard e Compactos de 3 cilindros. Funcionamento: O sistema é alimentado pelo fluxo da bomba do levante hidráulico (2 - Fig. 1), de 17 lpm, que fica inoperante ao utilizar o controle remoto.

11 Fig. 6

12

Para utilizá-lo, é necessário mover a alavanca da válvula de desvio de fluxo (11) no sentido indicado pela seta. Em seguida, colocar a alavanca (12) do controle de Posição totalmente para trás, ou seja, para “Bombeamento Constante” (posição ilustrada).

Fig. 7 MF Série 200

09A01-3

Introdução Geral - Sistemas Hidráulicos 2 - Controle Remoto Independente Aplicação: Tratores Compactos de 4 cilindros e todos os Standard de 4 e 6 cilindros. Funcionamento: O sistema possui bomba própria. No caso dos modelos de 4 cilindros, há uma bomba (7 - Fig. 4) para o sistema de direção e uma específica para o controle remoto (8 - Fig. 4). No caso dos tratores de 6 cilindros, apenas uma bomba de 50 lpm (9 - Fig. 5) aciona a direção e o controle remoto, conforme descrito anteriormente.

Fig. 8

3 - Outras variações Tipos de válvula: -

Tratores de 3 cilindros, com controle remoto dependente: comando simples - Fig. 8:

-

Tratores Compactos - Fig. 9: apenas comando com retorno por mola. Fig. 9

14 -

Tratores Standard de 4 e 6 cilindros, comando com retorno por mola - Fig. 10. OBS: a diferença deste comando em relação aos tratores Compactos, são as válvulas comutadoras (13), que permitem selecionar entre simples ação e dupla ação.

09

13 Fig. 10 -

13

Tratores Standard de 4 e 6 cilindros, comando com “kickout” - Fig. 11: a alavanca retorna para a posição neutra automaticamente, com o pico de pressão causado pelo fim-de-curso do(s) cilindro(s) acionado(s).

15

14

OBS: um comando com kickout se diferencia pelas cápsulas (15) do mecanismo de detente, mais alto que no comando de retorno por mola (14).

Fig. 11

09A01-4

MF Série 200

Introdução Geral - Sistemas Hidráulicos -

Válvula especial para acionamentos contínuos (motores hidráulicos) - Fig. 12.

17

Neste caso, o retorno do óleo é feito de forma direta e livre para o reservatório, através da tomada (16), sem passar pela válvula. O fluxo da válvula pode ser regulado, de 0 a 60% da vazão máxima do sistema. Esse controle é feito pelo registro (17). Quantidade de linhas Variando de 1 à 3 - excepcionalmente 4.

16 Fluxo combinado - Fig. 13

Fig. 12

Aplicação: tratores standard de 4 e 6 cilindros. Esse recurso consiste em desviar o fluxo do levante hidráulico para o controle remoto, da mesma forma que no controle remoto dependente. A diferença, é que o fluxo desviado é adicionado ao controle remoto, ou seja, não é o responsável único pelo acionamento. Para ativar o sistema, deve-se puxar a alavanca seletora (18) conforme seta e depois colocar a alavanca de Posição (12) em “Bombeamento Constante” (totalmente para trás).

18

12

Fig. 13

O fluxo combinado aumenta a vazão disponibilizada no controle remoto em: -

17 lpm: em tratores com TDP de 540 rpm.

-

27 lpm: tratores com TDP de 1000 rpm. A razão dessa variação de vazão, é que nos tratores com TDP de 540 rpm, a bomba do levante (ISYP - 20) gira em rotação menor que nos tratores com TDP de 540/1000 rpm. O que determina essa rotação, é a relação de engrenagens (19) na entrada da caixa.

09 19

21 - Eixo de saída da TDP/TDPI.

20

21

Fig. 14

2c - Tomada de potência independente A embreagem da Tomada de Potência Independente é acionada das seguintes formas: 1 - Com bomba de engrenagens (22) montada sobre a bomba ISYP - Fig. 15.

22

Aplicação: tratores de 3 cilindros, todos os Compactos e tratores de 6 cilindros. A válvula mantenedora de pressão (23) é montada próxima a bomba (22).

23 Fig. 15 MF Série 200

09A01-5

Introdução Geral - Sistemas Hidráulicos O fluxo resultante é encaminhado à tampa de controle - Fig. 16, no lado esquerdo da carcaça central, que contém as válvulas moduladoras e a válvula carretel Liga/Desliga. Veja s Seção 07C01.

Fig. 16 2 - TDPI acionada pelo retorno da direção. Aplicação: todos os tratores de 4 cilindros Standard (não-Compactos). O controle da pressão é exercido pela válvula mantenedora “PMV” (24), regulada em 22 a 24 bar. Pela saída (25), o óleo é dirigido também à tampa de controle no lado direito da carcaça central, como nos demais casos.

24

25

Fig. 17

2d - Sistemas relativos aos tratores com 18x6 velocidades (SpeedShift) A Fig. 18 mostra a válvula “Manifold”, com as saídas às diversas aplicações, que são as seguintes:

26

28

29

26 - Tomada de potência.

09

27 - Seleção da Alta e Baixa do câmbio Speedshift (veja a Seção 05F01). 28 - Engate da tração 4 x 4 (se equipado).

27 Fig. 18 Quando um ou mais destes itens estiver presente no trator, uma segunda bomba hidráulica (29) se encarrega do acionamento dos mesmos. Esta segunda bomba de engrenagens é montada em Tandem com a 1a.

F 29

A bomba frontal, maior (F), aciona o sistema de direção e no retorno, o controle remoto. O retorno, nesse caso, é feito através de uma 5a via da unidade hidrostática, ou seja, sem o uso de válvula de prioridade como ocorre nos tratores de 6 cilindros. Fig. 19

09A01-6

MF Série 200

Introdução Geral - Sistemas Hidráulicos 3. Tratores de aplicação especial (Canavieiro)

30

31

3a - Versão RM (Reversão Mecânica) - Fig. 21 Nesse caso, há apenas uma bomba de engrenagens (31) responsável pelo acionamento da direção, que é o único sistema hidráulico presente. A bomba (31) e o reservatório (30) são montados em conjunto, independentes do sistema de transmissão. O fluido utilizado é específico, ou seja, não é o mesmo óleo utilizado na transmissão. Fig. 21

3b - Versão RA (Reversão Automática) Também existe apenas uma bomba (32) de engrenagens, que aciona, pela ordem: -

Sistema de direção.

-

Embreagens reversoras (33).

-

Lubrificação dos pacotes das embreagens.

-

Conversor de torque (34) e lubrificação do câmbio.

32

O sistema é dotado de um radiador (35). O óleo para todo o sistema é o mesmo da transmissão, que se constitui no reservatório. Fig. 22

34

09 Fig. 23

33 35

Fig. 20 MF Série 200

Fig. 24

09A01-7

Introdução Geral - Sistemas Hidráulicos 4. Trocadores de calor Consulte a Seção 09P01. Nos tratores Standard, utiliza-se trocador de calor para o óleo da transmissão e hidráulicos nos tratores de 4 cilindros Turbo e nos de 6 cilindros.

5. Filtragem de óleo Consulte a Seção 09O01. As variações são as seguintes: 36 - Filtro-tela da bomba ISYP: todos os tratores, exceto quando não equipado com levante hidráulico.

Fig. 27

Nos tratores de 3 cilindros, esta é a única filtragem existente. 37 - Filtro de sucção integral, descartável: tratores Compactos. 38 - Filtro de sucção tipo tela: tratores Standard de 4 e 6 cilindros.

36

OBS: nos tratores de 6 cilindros, este filtro localiza-se no lado esquerdo da carcaça central. 39 - Filtro de retorno integral, descartável: tratores Standard de 4 cilindros. 40 - Filtro de pressão: tratores de 6 cilindros, com bomba hidráulica única.

Fig. 28

37

09 40

Fig. 29

Fig. 25

38

39

Fig. 26

09A01-8

Fig. 30 MF Série 200

Diagramas hidráulicos Conteúdo A. Tratores com motor de 3 cilindros, Standard e Compactos ............................................ 2 B. Tratores Compactos, com motor de 4 cilindros ............................................................... 3 C. Tratores Standard, com motor de 4 cilindros ................................................................... 4 D. Tratores Standard, com motor de 4 cilindros Turbo ......................................................... 6 E. Tratores com motor de 6 cilindros .................................................................................... 8 F.

Trator Canavieiro, versão Reversão Mecânica - RM ....................................................... 10

F.

Trator Canavieiro, versão Reversão Automática - RA .................................................... 11 1. Válvulas de controle Reversomatic ............................................................................. 13

G. Trator com câmbio SpeedShift - 18 x 6 velocidades ...................................................... 17

09

MF Série 200

09B02-1

Diagramas hidráulicos A. Tratores com motor de 3 cilindros, Standard e Compactos

1

2

3

4

P3

5 14

P4 6

13 12 11

P2

P1 10 9

8

7

Fig. 1 Fig. 1: Com TDPI. Fig. 2: Com TDP (Dependente). Pontos de teste de pressão

09

P1 - Sistema de direção: 145 a 150 bar. P2 - Sistema de levante hidráulico a 3 pontos: 211 bar. P3 - Sistema de controle remoto: 175 bar. P4 - Tomada de Potência Independente: pressão controlada pela válvula mantenedora (8): 17 bar. Fig. 2 Identificação dos componentes 1 - Válvula de alívio do controle remoto. 2 - Comando do controle remoto. 3 - Válvula desviadora de fluxo do controle remoto dependente. 4 - Unidade hidrostática da direção: incorpora a válvula de alívio do sistema. 5 - Reservatório do sistema de direção. 6 - Cilindro de direção. 7 - Bomba do sistema de direção.

09B02-2

8 - Válvula mantenedora de pressão da TDPI. 9 - Bomba da TDPI (se equipado), montada sobre a bomba ISYP. 10 - Bomba ISYP (do levante hidráulico). 11 - Filtro de sucção tipo tela. 12 - Embreagem hidráulica da TDPI. 13 - Válvula de alívio do sistema de levante hidráulico. 14 - Cilindro hidráulico do sistema de levante.

MF Série 200

Diagramas hidráulicos B. Tratores Compactos, com motor de 4 cilindros

1

2

3

MASSEY FERGUS ON

P3

14 4

P4 P2 P1 13

12 11 10 9

8

7

6

5

Fig. 1 Fig. 1: Com TDPI. Fig. 2: Com TDP (Dependente). Pontos de teste de pressão P1 - Sistema de direção: 145 a 150 bar. P2 - Sistema de levante hidráulico a 3 pontos: 211 bar.

09

MASSEY FERGUSON

P3 - Sistema de controle remoto: 175 bar. P4 - Tomada de Potência Independente: pressão controlada pela válvula mantenedora (9): 17 bar. Fig. 2 Identificação dos componentes 1 - Válvula de alívio do controle remoto. 2 - Comando do controle remoto.

8 - Bomba da TDPI (se equipado), montada sobre a bomba ISYP.

3 - Unidade hidrostática da direção: incorpora a válvula de alívio do sistema.

9 - Válvula mantenedora de pressão da TDPI.

4 - Cilindro de direção.

11 - Filtro de sucção tipo tela.

5 - Bomba do sistema de direção.

12 - Embreagem hidráulica da TDPI.

6 - Bomba do controle remoto.

13 - Válvula de alívio do sistema de levante hidráulico.

7 - Filtro de sucção do óleo da transmissão e sistemas hidráulicos.

MF Série 200

10 - Bomba ISYP (do levante hidráulico).

14 - Cilindro hidráulico do sistema de levante.

09B02-3

Diagramas hidráulicos C. Tratores Standard, com motor de 4 cilindros

1

2

3

4

5

6

7

8

MASSEY FERGUS ON

P3

19

2WD

4WD

9

P4

18 17 16 15

P2

14

13 12

11 10

P1

Fig. 1 Fig. 1: Com TDPI Fig. 2: Com TDP (Dependente) Pontos de teste de pressão

09

P1 - Sistema de direção: 145 a 150 bar. P2 - Sistema de levante hidráulico a 3 pontos: 211 bar.

MASSEY FERGUSON

P3

P3 - Sistema de controle remoto: 175 bar.

2WD

4WD

P4 - Tomada de Potência Independente: pressão controlada pela válvula PMV: 22 a 24 bar.

P2 Identificação dos componentes

P1

Fig. 2

1 - Válvula de alívio do controle remoto. 2 - Comando do controle remoto. 3 - Válvula de ativação do fluxo combinado: desvia o fluxo da bomba ISYP, adicionando-o ao sistema de controle remoto. 4 - Sensor de restrição do filtro de retorno: aciona a luz de aviso (6) em caso de restrição excessiva do filtro de retorno (12), indicando a necessidade da troca do mesmo.

09B02-4

MF Série 200

Diagramas hidráulicos 5 - Sensor de temperatura: a informação emitida por este sensor, evita que a luz de aviso (6) acenda quando a temperatura do óleo encontra-se abaixo de 50 ± 5 0C. Nesta condição, o óleo apresenta maior resistência ao fluxo, o que poderia resultar em alarme de restrição falso.

6

Tão logo o óleo atinja a temperatura especificada, ativa-se o sistema de alarme de restrição. 6 - Luz de aviso de restrição do filtro de retorno.

Fig. 4

7 - Unidade hidrostática da direção: incorpora a válvula de alívio do sistema.

14

4

5

8 - Silenciador (somente tratores cabinados): atenua ruídos resultantes da ressonância do fluxo hidráulico. 9 - Cilindro de direção.

12

10 - *Bomba do sistema de direção e TDPI. 11 - *Bomba do controle remoto. *A posição das bombas varia, porém, como regra geral, a bomba de corpo mais longo é do controle remoto (maior vazão).

13 Fig. 5

12 - Filtro de retorno do óleo da transmissão e sistemas hidráulicos: 25 mícrons, com válvula bypass de 3.0 bar. 13 - Filtro de sucção tipo tela, das bombas (10 e 11): 150 mícrons sem válvula bypass. 14 - Válvula PMV (somente tratores com TDPI): mantém a pressão de funcionamento da tomada de potência independente.

4

5

09

12

15 - Válvula de alívio do sistema de levante hidráulico. 16 - Bomba ISYP (do levante hidráulico). 17 - Filtro de sucção tipo tela da bomba ISYP.

Fig. 6

8

18 - Embreagem hidráulica da TDPI. 19 - Cilindro hidráulico do sistema de levante.

Fig. 7 MF Série 200

09B02-5

Diagramas hidráulicos D. Tratores Standard, com motor de 4 cilindros Turbo

1

2

3

4

5

6

7

T

P3

8

MASSEY FERGUS ON P

9

P4

19 18 17 16 P2

15 14

4WD

2WD

20 10

12 11 P1

13

Fig. 1 Fig. 1: Com TDPI Fig. 2: Com TDP (Dependente) Pontos de teste de pressão P1 - Sistema de direção: 145 a 150 bar. P2 - Sistema de levante hidráulico a 3 pontos: 211 bar.

MASSEY FERGUSON T

P

2WD

P3 - Sistema de controle remoto: 175 bar. P4 - Tomada de Potência Independente: pressão controlada pela válvula PMV: 22 a 24 bar. Identificação dos componentes

4WD

09

Fig. 2

1 - Válvula de alívio do controle remoto. 2 - Comando do controle remoto. 3 - Válvula de ativação do fluxo combinado: desvia o fluxo da bomba ISYP, adicionando-o ao sistema de controle remoto. 4 - Sensor de restrição do filtro de retorno: aciona a luz de aviso (6) em caso de restrição excessiva do filtro de retorno (13), indicando a necessidade da troca do mesmo.

09B02-6

MF Série 200

Diagramas hidráulicos 5 - Sensor de temperatura: a informação emitida por este sensor, evita que a luz de aviso (6) acenda quando a temperatura do óleo encontra-se abaixo de 50 ± 5 0C. Nesta condição, o óleo apresenta maior resistência ao fluxo, o que poderia resultar em alarme de restrição falso. Tão logo o óleo atinja a temperatura especificada, ativa-se o sistema de alarme de restrição.

6

6 - Luz de aviso de restrição do filtro de retorno. 7 - Unidade hidrostática da direção: incorpora a válvula de alívio do sistema. 8 - Silenciador (somente tratores cabinados): atenua ruídos resultantes da ressonância do fluxo hidráulico.

Fig. 4

8

9 - Radiador de óleo. 10 - Cilindro de direção. 11 - *Bomba do sistema de direção e TDPI. 12 - *Bomba do controle remoto. *A posição das bombas varia, porém, como regra geral, a bomba de corpo mais longo é do controle remoto (maior vazão). 13 - Filtro de retorno do óleo da transmissão e sistemas hidráulicos: 25 mícrons, com válvula bypass de 3.0 bar.

15

4

5

13 12

11

Fig. 5

1 2

14 - Filtro de sucção tipo tela, das bombas (11 e 12): 150 mícrons sem válvula bypass. 15 - Válvula PMV (somente tratores com TDPI): mantém a pressão de funcionamento da tomada de potência independente.

09

16 - Válvula de alívio do sistema de levante hidráulico. 17 - Bomba ISYP (do levante hidráulico). 18 - Filtro de sucção tipo tela da bomba ISYP.

Fig. 6

8

19 - Embreagem hidráulica da TDPI 20 - Cilindro hidráulico do sistema de levante.

Fig. 7 MF Série 200

09B02-7

Diagramas hidráulicos E. Tratores com motor de 6 cilindros

1

2

3

4

5

6

7

8

9

MASSEY FERGUSON

P

T

P3

P

EF

T

4WD

2WD

10 P4

P1 19

18

17 16 15 14

P2

13 12 11

Fig. 1 Fig. 1: Com TDPI Fig. 2: Com TDP (Dependente) Pontos de teste de pressão P1 - Sistema de direção: 145 a 150 bar. P2 - Sistema de levante hidráulico a 3 pontos: 211 bar.

MASSEY FERGUSON

P EF

P4 - Tomada de Potência Independente: pressão controlada pela válvula mantenedora (16): 17 bar. Identificação dos componentes 1 - Radiador de óleo. 2 - Cilindro de direção 3 - Sensor de restrição do filtro de pressão (18): aciona a luz de aviso (6) em caso de restrição excessiva do filtro, indicando a necessidade da troca do mesmo.

T P

T

2WD

P3 - Sistema de controle remoto: 175 bar. 4WD

09

Fig. 2 Nesta condição, o óleo apresenta maior resistência ao fluxo, o que poderia resultar em alarme de restrição falso. Tão logo o óleo atinja a temperatura especificada, ativa-se o sistema de alarme de restrição.

4 - Sensor de temperatura: a informação emitida por este sensor, evita que a luz de aviso (6) acenda quando a temperatura do óleo encontra-se abaixo de 50 ± 5 0C.

09B02-8

MF Série 200

Diagramas hidráulicos 5 - Unidade hidrostática da direção: incorpora a válvula de alívio do sistema e também a válvula prioritária (5a), que prioriza o fluxo de óleo para a direção.

5a 5

6 - Luz de aviso de restrição do filtro de pressão. 7 - Válvula de ativação do fluxo combinado: desvia o fluxo da bomba ISYP, adicionando-o ao sistema de controle remoto. 8 - Comando do controle remoto. 9 - Válvula de alívio do controle remoto.

Fig. 3

10 - Cilindro hidráulico do sistema de levante.

4

11 - Embreagem hidráulica da TDPI. 12 - Filtro de sucção tipo tela da bomba ISYP. 13 - Bomba ISYP (do levante hidráulico). 14 - Bomba do sistema de direção e TDPI 15 - Filtro de sucção tipo tela, da bomba (19): 150 mícrons sem válvula bypass. 16 - Válvula mantenedora de pressão da TDPI. 17 - Válvula de alívio do sistema de levante hidráulico.

Fig. 4

18 - O filtro de pressão, de 15 μm absolutos, ou seja, no mínimo 97% das partículas maiores de 15 μm são retidas em cada passagem, e não permite limpeza. 19 - Bomba acionadora da direção e controle remoto.

3

18 19

Fig. 5

9 8

Fig. 6 MF Série 200

09B02-9

09

Diagramas hidráulicos F. Trator Canavieiro, versão Reversão Mecânica - RM

1

MASSEY FERGUS P

2 4WD

2WD

E D

ON

T

P1 4

3

Fig. 1 Pontos de teste de pressão

4a

P1 - Sistema de direção: 145 a 150 bar. Identificação dos componentes

09

1 - Unidade hidrostática da direção: incorpora a válvula de alívio para o ajuste da pressão “P1”. 2 - Cilindro de direção. 3 - Bomba hidráulica da direção. 4 - Reservatório com filtro e respiro (4a).

4

3

Fig. 2

09B02-10

MF Série 200

Diagramas hidráulicos F. Trator Canavieiro, versão Reversão Automática - RA

1

17

2

E D

16

3

4

T

MASSEY FERGUS ON

P

4WD

2WD

5

6

15 14

13

12 11

10

9

8

7

Fig. 1 1 - Alavanca seletora frente/ré/neutro, localizada no lado esquerdo da coluna de direção. OBS: para a troca de marchas (1 a à 4 a), é necessário comprimir simultaneamente o botão superior (3), interrompendo a alimentação elétrica aos solenóides do comando de reversão.

09

2 - Luz de aviso de superaquecimento do óleo do sistema hidráulico de reversão e conversor de torque. 3 - Botão interruptor: ao ser comprimido, interrompe o fluxo de óleo para a embreagem reversora, para as trocas de marchas no câmbio. 4 - Filtro de pressão, com elemento filtrante de microfibra, substituível, realiza a filtragem fina do óleo, antes deste chegar à transmissão. 5 - Radiador de óleo. 6 - Cilindro hidráulico da direção. 7 - Bomba hidráulica de engrenagens. 8 - Filtro de sucção tipo tela. 9 - Conversor de torque: a máxima multiplicação de torque se dá quando é atingido o MF Série 200

2 Fig. 2 "estolamento" do conversor, ou seja, quando a parte acionada pára. A multiplicação do torque se dá até a proporção de 2,87:1 10 - Flange dianteiro do câmbio: possui galerias internas que encaminham o óleo para o interior do eixo-piloto e, deste, para o conversor de torque. 11 - Válvula mantenedora da pressão interna do óleo no conversor. Evita que ocorra a cavitação entre turbina, impelidor e estator do conversor.

09B02-11

Diagramas hidráulicos O retorno do óleo ocorre através de outra galeria no interior do eixo-piloto, com acesso à árvore principal do câmbio. A válvula mantenedora localiza-se dentro da árvore principal, sendo ajustada em 30 psi. 12 - Tambor de alojamento das embreagens reversoras frente/ré. Aloja os 2 pacotes de embreagem: o dianteiro para marchas a frente e o traseiro para marchas a ré. OBS: Para informações sobre todos os componentes internos do câmbio Reversomatic, inclusive o pacote de embreagens reversoras, consulte o Módulo 05 (Caixas de câmbio).

1 Fig. 4

13 - Flange de tomada do óleo: localiza-se no lado direito da transmissão. 14 - Sensor de temperatura do óleo: quando a temperatura do óleo se tornar excessiva, este sensor aciona a luz de aviso (2) no painel de instrumentos. 15 - Bloco de alojamento das válvulas controladoras do fluxo de óleo para as embreagens reversoras e conversor de torque. É dividido em 2 compartimentos distintos: -

-

09

O primeiro - válvula divisora, contém duas válvulas que dividem o fluxo e controlam a pressão, para as embreagens reversoras e para o conversor de torque.

8

7

Fig. 5

O segundo - válvula direcional, do tipo carretel, controla o fluxo de óleo às embreagens reversoras (frente/ré) ou para o retorno, quando o deslocamento do trator não está sendo acionado.

16 - Solenóides de comando do carretel da válvula direcional (controle frente e ré). 17 - Unidade hidrostática da direção: aloja também a válvula de alívio do sistema.

4

Fig. 6

16

5

15

13

14 Fig. 3

09B02-12

Fig. 7 MF Série 200

Diagramas hidráulicos 1. Válvulas de controle Reversomatic

B1

B2

Apresentação Sobre a parte posterior do câmbio Reversomatic, encontra-se um bloco de válvulas, que se divide em 2 partes, com as respectivas funções:

1

Bloco posterior (B1): válvula divisora É um bloco com diversas galerias de distribuição do óleo. Aloja também 2 válvulas controladoras de pressão: uma de 100 psi (para o conversor de torque) e outra de 300 psi (para as embreagens reversoras).

Fig. 8

B2

Bloco frontal (B2): válvula direcional

B1

Operada por solenóides e centrada por molas, comanda o acionamento Frente/Ré/Neutro, através das 2 válvulas-solenóides (5 e 6). Veja o circuito desta válvula na Fig. 10a.

2

Identificações 1 - Entrada de fluxo: proveniente do filtro de pressão. Ver diagrama no início deste capítulo. 2 - Saída de fluxo para o conversor de torque. 3 - Conexão de entrada do fluxo ao câmbio, para o conversor de torque. 4 - 4a e 4b: Tubos condutores do fluxo para as embreagens reversoras. Há um terceiro tubo mais à frente (ver item 4c Fig. 1), que é responsável pela lubrificação das buchas e outros componentes da árvore superior do câmbio, ou seja, das embreagens.

3 Fig. 9

B1 6

5

Veja a identificação detalhada dos fluxos dentro de cada bloco de válvula na seqüência. 5 - Solenóide esquerdo: aciona o deslocamento a Ré.

B2

6 - Solenóide direito: aciona o deslocamento a Frente.

4a

b

Fig. 10a MF Série 200

4b

a

Fig. 10

09B02-13

09

Diagramas hidráulicos B1

9

4c

10

9 4c A

T

P

B

LD LE

1

7

4a

4b

4a

4b

2

1

8

8 Lado Esquerdo

11

Lado Direito

2

7

9

4c

Fig. 11

B2

B2

B1

B1 1

8

2

09

99 99 99

7 4c

4c

Fig. 12

Fluxo no interior da válvula divisora (B1) O fluxo entra pelo orifício (1), ao lado da válvula de 100 psi (7) - lado esquerdo, com vazão de 30 l/min. Esta galeria leva o óleo ao encontro da válvula de 300 psi (8) e para a válvula direcional, pelo orifício “P”. A vazão de óleo (30 l/min) é dividida nesta válvula: 7,5 l/min vão para a válvula direcional (B2), que comanda a reversão Frente/Ré) e os demais 22,5 l/ min vão para o conversor de torque, saíndo pela galeria (2) no lado direito.

Pelas galerias e tubos (4a e 4b), o óleo é conduzido às embreagens reversoras - Frente / Ré. A galeria e tubo (4c), é encaminhado um pequeno fluxo de óleo para a lubrificação das buchas e outros componentes da árvore das embreagens. Na base dos 3 tubos, há uma tela de proteção (10), que deve ser limpada em cada revisão ou reparo do conjunto de válvulas. As galerias “A, B, P e T” comunicam-se com as respectivas galerias da válvula direcional (B2) - Fig. 13. A galeria (9) permite o dreno da válvula de 100 psi.

09B02-14

MF Série 200

Diagramas hidráulicos 6

5

6a 5a

Lado esquerdo

Lado direito

4b

4a Fig. 13

Fluxo para a válvula direcional (B2)

Válvula direcional (B2)

O óleo que entrou pelo orifício (1), sai pelo orifício “P1”, de onde acessa a válvula direcional (B2) através da galeria “P”. Quando o carretel da válvula direcional não está sendo acionado, o óleo fica retido, não podendo entrar na válvula direcional, ou seja, não há fluxo pelas galerias “A e B”, para as embreagens.

5 - Solenóide direito.

-

Se for acionado o solenóide esquerdo (6), o óleo sai pelo orifício “A” da válvula direcional (B2) e retorna à válvula direcional (B1) pela galeria “A1”, de onde se dirige à uma das embreagens pela galeria e tubo de transferência esquerdo (4a).

-

Se for acionado o solenóide direito (5), o óleo sai pelo orifício “B” da válvula direcional e retorna à válvula direcional pela galeria “B1”, de onde se dirige à outra embreagem pela galeria e tubo de transferência direito (4b).

-

Quando um dos solenóides (5 ou 6) está sendo acionado, o outro é ligado ao retorno à tanque (galeria “T”), liberando os discos da embreagem desacoplada.

5a - Pino para atuação manual da válvula-solenóide direita. 6 - Solenóide esquerdo. 6a - Pino para atuação manual da válvula-solenóide esquerda.

LD

LE

1

MF Série 200

09

4a 4b 4c

7

Fig. 14

B2

7

B1

2

Da galeria (11), o óleo sai do bloco de válvulas (B1) pela galeria (2). Deste ponto, o óleo flui através do tubo (12) na direita do câmbio para o interior do conversor de torque, pela conexão (3). A válvula de 100 psi controla a pressão do óleo enviada ao conversor. A falta de pressão causa a cavitação e o excesso pode danificá-lo.

P1

A1

Fluxo para o conversor de torque O óleo entra pelo orifício (1) e vai ao encontro da válvula de 300 psi (8 - Fig. 11). Quando o óleo atinge uma pressão próxima a 300 psi, esta válvula abre, liberando óleo para a galeria (11 - Fig. 11), onde a pressão passa ser mantida em 100 psi pela válvula (7 - Fig. 11).

B1

T1

3 12 Fig. 15

09B02-15

Diagramas hidráulicos Da conexão (3), o óleo atinge o flange dianteiro (13) do câmbio que o canaliza para o conversor e em seguida, para a árvore intermediária da caixa.

12

13

No interior da árvore intermediária, há uma válvula (14), que mantém a pressão interna de 30 psi.

B1 Lubrificação das embreagens e árvore A galeria e tubo (4c), é encaminhado um pequeno fluxo de óleo para a lubrificação das buchas e outros componentes da árvore das embreagens. Este fluxo é resultante do excesso liberado pela válvula de 100 psi (7).

14

Fig. 17

4a

4b

15 Fluxo de óleo no interior das embreagens Frente/ Ré e respectiva árvore O fluxo de óleo mantido próximo de 300 psi pela válvula (8), é encaminhado pelos tubos (4a e 4b) à tampa (15), que forma uma câmara em torno da extremidade da árvore (16) das embreagens. A partir desta câmara, o óleo acessa diferentes galerias internas da árvore: uma para acionar a embreagem da Ré e outra para a embreagem de deslocamento à Frente.

4c Fig. 18

8

A separação das passagens dentro da câmara, é proporcionada pelos anéis “Interlok” (17).

09

O desgaste destes anéis é a causa mais freqüente de fuga de pressão nas embreagens, causando baixo rendimento da transmissão, com a patinagem dos discos de fricção (18). 19 - Bujão com filtro-tela.

7

20 - Válvula de fluxo único (anti-retorno). 21 - Válvula de orifício calibrado.

18 17 16

19

Fig. 16

09B02-16

20

21

15

16

17

Fig. 19 MF Série 200

Diagramas hidráulicos G. Trator com câmbio SpeedShift - 18 x 6 velocidades

1

2

3

4

P3

MASSEY FERGUSON

5 P5

15

6

14 P1

13

12

11

10

9

8

7

Fig. 1 Pontos de teste de pressão P1 - Sistema de direção: 145 a 150 bar. P2 - Sistema de levante hidráulico a 3 pontos: não representado na Fig. 1: 211 bar. P3 - Sistema de controle remoto: 145 a 150 bar.

15

OBS 1: a pressão do controle remoto normalmente será ligeiramente menor a pressão obtida no teste “P1”, em função da perda de carga entre os dois pontos. OBS 2: a pressão de 170 bar indicada no comando do controle remoto na Fig. 1, é o ajuste da válvula de alívio, que neste caso, atua apenas como válvula de segurança adicional. P5 - Sistemas auxiliares - válvula coletora (6), incorpora a válvula mantenedora de pressão (22 a 24 bar), de acionamento da TDPI, da embreagem da tração 4x4 (9) e embreagens seletoras da Alta e Baixa (11).

Fig. 2 2 - Botão seletor da Alta e Baixa do câmbio SpeedShift de 18x6 velocidades. 3 - Solenóide acionador da “Baixa” do câmbio. 4 - Comando do controle remoto: incorpora a válvula de alívio do sistema. 5 - Acumulador.

Identificação de componentes

6 - Válvula coletora (Manifold).

1 - Unidade hidrostática de 5 vias: incorpora a válvula de alívio do sistema.

7 - Embreagem hidráulica da TDPI.

MF Série 200

09B02-17

09

Diagramas hidráulicos 8 - Solenóide de acionamento da tração dianteira (somente versão 4x4).

6b

3

6

5

9 - Embreagem de acionamento da tração 4x4. 10 - Filtro de sucção do óleo da transmissão e sistemas hidráulicos. 11 - Embreagens do sistema SpeedShift (seleção da “Baixa” do câmbio de 18x6 velocidades consulte o Módulo 5. 12 - Bomba acionadora dos sistemas auxiliares: embreagem da TDPI (7), do SpeedShift (11) e engate da tração 4x4 (9).

Fig. 3

13 - Bomba da direção e controle remoto: o fluxo é controlado pela unidade hidrostática de 5 Vias (1).

3

6

5

14 - Cilindro hidráulico da direção. 15 - Trocador de calor.

Itens da válvula coletora (6) 6a - Válvula mantenedora da pressão dos sistemas auxiliares: TDPI, Tração 4x4 e acionamento da Baixa do câmbio SpeedShift. 6b - Bujão do orifício de conexão do manômetro para o teste hidráulico “P5”, dos sistemas auxiliares.

6b

6a Fig. 4

09 12

13

Fig. 5

10

Fig. 6

09B02-18

MF Série 200

Sistema de Levante Hidráulico - Apresentação Conteúdo A. Introdução ........................................................................................................................... 2 1. Especificações gerais ..................................................................................................... 2 2. Identificação de componentes ....................................................................................... 2 B. Funcionamento do sistema hidráulico ISYP ...................................................................... 4 1. Principais posições da válvula de controle da bomba hidráulica ................................. 4 2. Sistema de articulações do controle de Profundidade ................................................. 4 3. Sistema de articulações do controle de Posição ......................................................... 6 C. Esquema dos fluxos hidráulicos do sistema ..................................................................... 8 1. Braços do levante hidráulico subindo ........................................................................... 8 2. Braços do levante hidráulico estáticos .......................................................................... 8

09

MF Série 200

09C01-1

Sistema de Levante Hidráulico - Apresentação A. Introdução

Fig. 1

1. Especificações gerais

09

-

NOTA: O sistema de levante Ferguson pode ser dividido em classes de acordo com a capacidade de levante: 2.100 kgf: 1 cilindro interno (3), com diâmetro de 85,7 mm. 2.500 kgf: 1 cilindro interno (3), com diâmetro de 93,66 mm. 3.200 kgf: 1 cilindro interno (3), com diâmetro de 93,66 mm + 2 cilindros externos auxiliares.

Válvula de alívio (12) - pressão de ajuste Todos: 211 ± 7 bar (3000 ± 100 lbf/pol ²).

2. Identificação de componentes 1 - Bomba hidráulica ISYP - 4 cilindros de bombeamento, opostos de 2 a 2. 2 - Tubo de transferência. 3 - Cilindro de levante. 4 - Mola-mestra. 5 - Alavanca vertical

Mola-mestra (4) - Diâmetro da espiras -

Sistema de 2.100 kgf: 16,7 mm.

6 - Balancim de comando da válvula de controle ("carrinho").

-

Sistema de 2.500 kgf: 18,34 mm.

7 - Alavanca de controle de Posição.

-

Sistema de 3.200 kgf: 19,05 mm.

8 - Alavanca de controle de Profundidade. 9 - Tomada de pressão (fechada por bujão).

Mola-mestra (4) - Comprimento livre 135,0 à 136,6 mm. Mola-mestra (4) - Comprimento instalado 132 a 134 mm.

09C01-2

10 - Válvula deslizante do Controle de reação ("régua retificada"). 11 - Filtro metálico. 12 - Válvula de alívio.

MF Série 200

Sistema de Levante Hidráulico - Apresentação Identificação esquemática

1

3

4

6

7

9

Sucção Pressão

11

13 5

2 8

10

12

Fig. 2 1 - Alavanca externa do controle de reação (vista lateral).

8 - Balancim de comando da válvula de controle da bomba hidráulica ("carrinho").

2 - Filtro metálico.

9 - Conjunto dos pistões duplos de bombeamento.

3 - Válvula deslizante da bomba hidráulica ("régua" do controle de reação).

10 - Conjunto da válvula de controle da bomba hidráulica.

4 - Unidade de controle de reação da bomba hidráulica (vista frontal).

11 - Conjunto do cabeçote lateral da bomba hidráulica (contém as válvulas laterais de admissão e descarga).

5 - Válvula de fluxo único. 6 - Cilindro de levante. 7 - Alavanca vertical das articulações da tampa hidráulica.

MF Série 200

12 - Conjunto do oscilador e da mola tensora da válvula de controle da bomba hidráulica. 13 - Válvula de alívio.

09C01-3

09

Sistema de Levante Hidráulico - Apresentação B. Funcionamento do sistema hidráulico ISYP

A

1. Principais posições da válvula de controle da bomba hidráulica A) Posição de admissão: Braços do levante hidráulico subindo.

B

B) Posição neutra da válvula: Braços de levante totalmente estabilizados.

C C) Posição de "Descarga rápida" da válvula: Braços de levante descem rapidamente.

Fig. 3

2. Sistema de articulações do controle de Profundidade

A

A) Abaixando o implemento: Válvula de controle da bomba em posição de descarga.

09

Fig. 4

09C01-4

MF Série 200

Sistema de Levante Hidráulico - Apresentação B) Sistema sustentando o implemento, depois que a Profundidade de trabalho foi alcançada: 3° ponto em compensação e válvula de controle da bomba na posição neutra.

B

Fig. 1 C) Levantando o implemento: 3° ponto em tensão e válvula de controle da bomba na posição de admissão.

C

09

Fig. 1 MF Série 200

09C01-5

Sistema de Levante Hidráulico - Apresentação 3. Sistema de articulações do controle de Posição

A

A) Baixando o implemento: Válvula de controle da bomba em posição de descarga

Fig. 1 B) Levantando o implemento: Válvula de controle da bomba na posição de admissão.

B

09

Fig. 1

09C01-6

MF Série 200

Sistema de Levante Hidráulico - Apresentação C) Sistema em "Bombeamento Constante": Válvula de controle da bomba na posição de admissão total.

C

Fig. 1 D) Sistema sustentando o implemento, depois que a altura de trabalho foi alcançada: Válvula de controle da bomba na posição neutra.

D

09

Fig. 1 MF Série 200

09C01-7

Sistema de Levante Hidráulico - Apresentação C. Esquema dos fluxos hidráulicos do sistema 1. Braços do levante hidráulico subindo

Fig. 1

2. Braços do levante hidráulico estáticos

09

Fig. 1

09C01-8

MF Série 200

Sistema de Levante Hidráulico - Apresentação 3. Braços do levante descendo lentamente - controle de reação na posição "Lenta"

Fig. 1

4. Braços do levante baixando rapidamente - controle de reação na posição "Rápida"

09

Fig. 1 MF Série 200

09C01-9

Sistema de Levante Hidráulico - Apresentação 5. Braços do levante na posição de levante máximo absoluto - situação de Bombeamento Constante - válvula de alívio dispara.

Fig. 1

09

09C01-10

MF Série 200

Levante Hidráulico - Bomba ISYP Conteúdo A. Remoção e desmontagem ................................................................................................. 2 1. Desmontagem da régua de controle de reação, balancim e conjunto do filtro ........... 3 2. Desmontagem da válvula de alívio ................................................................................ 4 3. Desmontagem da válvula de controle ........................................................................... 5 4. Desmontagem da bomba .............................................................................................. 6 B. Inspeção dos componentes .............................................................................................. 8 C. Recondicionamento das sedes das válvulas de sucção e saída .................................... 9 D. Montagem da bomba ....................................................................................................... 10 E. Reinstalação da bomba na carcaça central .................................................................... 13 F. Ajuste da folga do excêntrico da alavanca de controle da bomba Isyp ........................ 14

09

MF Série 200

09D01-1

Levante Hidráulico - Bomba ISYP A. Remoção e desmontagem a)

Abra o trator entre a carcaça central e a caixa de câmbio ou espaçador (se equipado).

1 b)

Remova a tampa de transferência (1), para que o tubo de transferência desencaixe da bomba.

Fig. 2 c)

Solte as buchas laterais (2) de fixação da bomba e remova-as (uma de cada lado). Assim a bomba fica livre para ser removida.

2

d)

Remova a bomba pela frente da carcaça. Fig. 3

09 Fig. 1

Fig. 4

09D01-2

MF Série 200

Levante Hidráulico - Bomba ISYP 1. Desmontagem da régua de controle de reação, balancim e conjunto do filtro Remova os componentes conforme a seqüência em que são enumerados abaixo:

5 19

4

18 3 17 20

16 2

8 6 12 15 14

1

7

9

10

11

13

Fig. 1 1234-

Parafusos e arruelas. Placa suporte. Mola. Bucha guia da régua de controle e arruela ondulada. 5 - Régua do controle de reação. 6 - Conjunto assento, mola e esfera de reação. 7 - Arruela dentada de retenção a alavanca de controle. 8 - Alavanca de controle da bomba. 9 - Pino e roletes de retenção da alavanca de controle. 10 - Parafusos de fixação da tampa e suporte do filtro. 11 - Tampa e junta. 12 - Suporte do filtro.

MF Série 200

13 - Presilha e parafuso de fixação do filtro. 14 - Mola e arruela. 15 - Anel de vedação. 16 - Filtro. 17 - Anel de vedação. 18 - Tubo guia. 19 - Anel de vedação. 20 - Válvula de fluxo único.

09D01-3

09

Levante Hidráulico - Bomba ISYP 2. Desmontagem da válvula de alívio Para remover a válvula, gire-a no sentido anti-horário, através do corpo sextavado. A desmontagem desta válvula normalmente não se justifica, já que em caso de desgaste ou danos, a válvula deve ser substituída completamente. OBS 1: ao remover a válvula, troque o anel "O" (1). OBS 2: para ajuste da pressão (veja a Seção 09G01), abra as travas (2a) e gire o tampão (2): no sentido horário, aumenta-se a pressão e viceversa.

2a

2

1

Fig. 2

2

09

2a

Fig. 3

09D01-4

MF Série 200

Levante Hidráulico - Bomba ISYP 3. Desmontagem da válvula de controle

12

a)

Remova as 4 porcas (11) que fixam a tampa traseira (12) e remova-a juntamente com os anéis "O" (13) que devem ser substituídos.

b)

Remova o pino (14) do tubo oscilador (10).

c)

Remova o clipe (15) de retenção da válvula.

d)

Remova o conjunto da válvula de controle, fazendo-a deslizar para fora.

e)

Retire o anel-trava (1), segurando firme para que a mola não salte.

f)

Retire o colar (2), o assento (3) da mola, a mola (4) e o assento (5) da outra extremidade da mola.

g)

Retire o anel-trava (6), o tubo guia (7) e a válvula (8).

h)

Se houver necessidade de substituir a buchaguia (16), remova-a com auxílio de uma ferramenta apropriada. Observe a ordem correta dos componentes: Bucha-guia (16). Arruela de reforço (17). Anéis "O" (18). Anel de Nylon (19). Espaçador (20). Arruela.

-

16

Fig. 4

12 11

09 13 1 14 2 4 5

3

9

17 16

18 19

20

21

8

6

9

15

7

10

Fig. 5 MF Série 200

09D01-5

Levante Hidráulico - Bomba ISYP 4. Desmontagem da bomba

09

Fig. 6

09D01-6

MF Série 200

Levante Hidráulico - Bomba ISYP a)

Remova o eixo de excêntricos (41) juntamente com o bloco de bronze (18).

b)

Remova a biela (15) e o outro bloco de bronze (14).

c)

Remova o conjunto de quadrantes (17) e cabeçotes de bombeamento e após, separe os componentes entre si.

d)

Fixe o cabeçote em uma morsa com mordentes de alumínio e, com auxílio de ferramenta em "T", pressionando o bujão (12), remova o aneltrava (13).

e)

41

18

Fig. 8

Após a retirada dos anéis-trava, remova os bujões (12), os anéis de Teflon (11) e os de borracha (10), a mola (9) da válvula de descarga (8), a mola (7) e a válvula de admissão (6).

Fig. 9

13 12

30

11

21

2

61

10 9 8

5

31 3

7

18

6 16

26

17 15

7 14

27

Fig. 7 MF Série 200

17

Fig. 10

09D01-7

09

Levante Hidráulico - Bomba ISYP B. Inspeção dos componentes a)

Verifique o eixo excêntrico (41) e os blocos de bronze (14 e 18) quanto a trincas e riscos profundos.

b)

Verifique também o rolamento de agulhas (42): O ideal é substitui-lo. Remova o rolamento de agulhas destrutivamente.

17

Para a montagem do rolamento, utilize uma ferramenta adequada. c)

Observe também as buchas de apoio (3 e 27): Se apresentarem desgaste, substitua-as.

d)

Balancim (48) da válvula de controle: Verifique se os roletes (51) estão livres, se o mancal de apoio do mesmo gira livre e se não há desgastes na região de acoplamento com a válvula de controle.

e)

f)

14 Fig. 1

Válvula de controle e bucha-guia (44): Desgastes, riscos profundos e engripamento, determinam a substituição do conjunto da válvula. Sempre que desmontar a válvula, substitua o jogo de anéis de borracha e Teflon, conforme já descrito anteriormente.

3 30

Faça um exame visual minucioso das válvulas de admissão (6) e válvulas de saída (8) e respectivos assentos. Caso apresentem irregularidades, riscos ou desgaste, faça o recondicionamento, utilizando o jogo de fresas específicas FT5004 - conforme descrito na seqüência.

18 X

14

Limite de desgaste de componentes

09

-

-

Folga entre os blocos de bronze (14 e 18) e os excêntricos - ou cames (X) da árvore (41): 0,05 à 0,20 mm.

41 27 17

Folga entre a árvore (41) e as buchas (3 e 27): 0,05 à 0,1 mm

R

Folga entre os blocos de bronze (14 e 18) e os quadrantes (17): 0,05 à 0,2 mm. Se algum dos valores acima estipulados estiverem fora substitua os blocos de bronze e as buchas das tampas.

Fig. 2

NOTA: Na montagem: os chanfros (R) devem ficar voltados para

09D01-8

MF Série 200

Levante Hidráulico - Bomba ISYP C. Recondicionamento das sedes das válvulas de sucção e saída

A

A - Haste especial É utilizada para operar (girar) as fresas manualmente.

B

OBS: Antes de iniciar o fresamento, lubrifique as sedes das válvulas de forma abundante, com óleo SAE 90. Do contrário, as ferramentas trepidarão durante o trabalho, impedindo o perfeito acabamento.

C B - Fresa de desbaste É utilizada para remover as faces "vidradas" das sedes. Remova somente a quantidade de material necessária nas sedes.

12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234 12345678901234

C - Fresa de acabamento É utilizada para corrigir o ângulo e retificar a faixa de contato das sedes das válvulas.

D

D - Bucha auxiliar Só deve ser utilizada como guia da fresa de desbaste, quando a mesma não puder ser introduzida no alojamento das válvulas em virtude das rebarbas contidas na sede da válvula de descarga. Estas arestas podem formar-se devida à ação constante e intermitente da própria válvula de descarga.

Fig. 1

A fresa do desbaste de diâmetro menor, servirá para remover as referidas rebarbas, guiada e escorada pela bucha auxiliar. Após eliminadas as rebarbas, remova a bucha e introduza a fresa até tocar na sede e passe à girá-la em voltas completas, exercendo pressão controlada e uniforme sobre a mesma. OBS: o lado de diâmetro menor das fresas, deverá ser utilizado para recondicionar as sedes das válvulas de admissão e o lado de ø maior, para as sedes das válvulas de descarga.

09 Fig. 2

8

As válvulas, tanto de sucção (6), quanto de recalque (8), não permitem recondicionamento. Devem ser substituídas toda vez que as sedes forem recondicionadas.

IMPORTANTE: Ao fresar as sedes, sempre verifique a Profundidade das válvulas de descarga (recalque), que não deve ultrapassar 34,80 mm. Se for maior que esta medida, substitua ambos os cabeçotes laterais da bomba. MF Série 200

6

Fig. 3

09D01-9

Levante Hidráulico - Bomba ISYP D. Montagem da bomba Para a montagem proceda na ordem descrita abaixo, com as respectivas observações e fazendo referência à vista explodida abaixo:

09

R

Fig. 1

09D01-10

MF Série 200

Levante Hidráulico - Bomba ISYP a)

Monte o conjunto da válvula de controle (K) na tampa dianteira (26) da bomba. Veja o item A.3 sobre a ordem correta dos componentes.

b)

Instale nas tampas dianteira e traseira da bomba, anéis de borracha novos (21 e 22).

c)

Instale os quadrantes bombeadores (17) nos cabeçotes (5), com os rebaixos "R" voltados para fora.

d)

Instale a arruela de encosto (31) no corpo traseiro (2).

e)

Instale o conjunto de cabeçotes (5) e quadrantes (17) na tampa traseira da bomba, sobre os prisioneiros (30).

K

f)

Fig. 2

26

Instale o bloco de bronze estreito (18), no quadrante do lado do corpo traseiro e, após, instale o anel oscilador (15) com a haste voltada para o lado da válvula de controle (36).

g)

Instale o eixo excêntrico (41), bem lubrificado.

h)

Instale o bloco de bronze largo (14), encaixando-o com cuidado no anel oscilador (15).

i)

Instale o conjunto da válvula de controle na bucha-guia (44), instalada na tampa traseira (2). Monte e trave o pino de ligação (19) entre válvula e anel oscilador.

2

"R"

17

5 Fig. 3

OBS: Verifique o alinhamento da face do bloco de bronze com o quadrante nos dois lados. Isto evitará que se inverta as posições dos cubos de bronze ou os lados do quadrante. j)

OBS: Quando for apertar as porcas das tampas, gire o eixo da bomba, para certificar-se de que não está prendendo. k)

09

Instale a tampa dianteira (26) as 4 porcas (23 e 24) - as quais devem ser fixadas com um torque de 4 kgf.m.

Y

Instale o conjunto do filtro - figura ao lado, aplicando um torque de 2 kgf.m na porca (X). As vedações deste conjunto também devem ser novas.

X Fig. 4 MF Série 200

09D01-11

Levante Hidráulico - Bomba ISYP 56

58

59

11,0 kgf.m

13 17

48

14 15

49

20 10

19

11 12

18

Fig. 5 l)

09

Instale o suporte (59) da válvula de alívio (56) e defletor de óleo. Aplique um torque de 2,8 kgf.m na porca (58) do suporte.

m) Instale o conjunto do balancim (48), encaixando corretamente o anel-trava (49). n)

Instale o conjunto regulador da reação do sistema hidráulico: esfera (10) - mola (11) bujão (12) - régua retificada (13) - arruela ondulada (14) - bucha (15) - placa (18) - mola (17) - arruelas e parafusos de fixação (19 e 20). Aplique um torque de 1,5 kgf.m.

09D01-12

MF Série 200

Levante Hidráulico - Bomba ISYP E. Reinstalação da bomba na carcaça central a)

Posicione a bomba no interior da carcaça. OBS: assegure-se de que os componentes relativos à TDP ou TDPI estão corretamente montados. Consulte o módulo 07.

Fig. 1 b)

Importante: não esqueça de montar anéis “O” (1) novos nos orifícios de fixação em ambos os lados da carcaça central - Fig. 2.

1

Fig. 2 c)

Monte os fixadores (2), instale e aperte as respectivas porcas.

09 2 Fig. 3

MF Série 200

09D01-13

Levante Hidráulico - Bomba ISYP F. Ajuste da folga do excêntrico da alavanca de controle da bomba Isyp Com o manípulo (4) do controle de reação em lenta (tartaruga - totalmente para cima), introduza um calibre de lâminas entre o excêntrico (1) e a régua de controle (2); a folga encontrada deve ser de 0,1 mm.

3

1

2

Para corrigir, solte o parafuso (3) existente no lado externo da tampa lateral direita e gire o excêntrico (1), de modo a obter a folga. O controle de reação, deve permanecer na posição "Lenta" enquanto a regulagem é feita.

Fig. 3

4

1 Fig. 1

Fig. 4

2

1

51~69 N.m

09

3

Fig. 2

Fig. 5

NOTA: Ao montar a tampa lateral da carcaça central: Aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície. Após, aplique um filete contínuo de junta líquida Loctite 509 na superfície. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e até o entupimento dos filtros.

09D01-14

MF Série 200

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno Conteúdo A. Remoção da tampa hidráulica ........................................................................................... 2 B. Desmontagem da tampa hidráulica ................................................................................... 4 1. Mola-mestra .................................................................................................................... 4 2. Suporte das alavancas de comando ............................................................................. 4 3. Eixo e braços superiores ................................................................................................ 6 4. Êmbolo (ou pistão) ......................................................................................................... 6 C. Inspeção dos componentes da tampa hidráulica ............................................................. 7 D. Montagem da tampa hidráulica ......................................................................................... 8 1. Conjunto da mola-mestra ............................................................................................... 8 2. Eixo e braços de levante ................................................................................................ 9 3. Articulações internas e cilindro de levante .................................................................... 9 4. Suporte, quadrantes e alavancas ................................................................................ 11 E. Reinstalação da tampa hidráulica no trator ..................................................................... 12 F. Instruções específicas à tratores Compactos ................................................................. 13 G. Remoção da tampa hidráulica em tratores cabinados ................................................... 14

09

MF Série 200

09E01-1

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno A. Remoção da tampa hidráulica OBS: procedimento válido para tratores Standard. Para tratores Compactos e Cabinados, consulte os últimos capítulos desta Seção. a)

Tratores com semi-plataforma (seat deck - 1):

-

Sob a semi-plataforma (1), desconecte os tirantes de comando (2), das alavancas inferiores de controle.

-

Remova alavancas e demais componentes que impeçam a retirada da chapa (1).

-

Remova a chapa (1) juntamente com o assento. Os quadrantes (3) podem ser removidos em conjunto ou separadamente.

b)

Nos tratores (de 3 cilindros - Fig. 3), sem semiplataforma (1), remova o assento do operador.

c)

Remova a chapa de proteção (4) - se equipado.

d)

Remova as mangueiras dos cilindros hidráulicos auxiliares externos (5): somente sistemas com capacidade de 3.200 kgf.

e)

Remova a viga "C" (6) e desconecte os braços intermediários (7) junto aos braços superiores.

3

1

4 Fig. 2

9 Fig. 3

3 f)

Remova todos os parafusos (9) na periferiada tampa hidráulica, de fixação da mesma à carcaça central. OBS: solte os parafusos de forma alternada e em etapas para evitar empenamento da tampa.

09

Fig. 4

7

2

6 5

Fig. 1

09E01-2

Fig. 5 MF Série 200

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno IMPORTANTE: Antes de remover a tampa hidráulica, retire a tampa (10) juntamente com o tubo de transferência (11), para evitar danos ao tubo.

10

11

Fig. 6 g)

B

Nos tratores sem Seat Deck (1 - Fig. 2), coloque a alavanca de Posição (A) em "Bombeamento Constante" e a alavanca de Profundidade (B) totalmente para trás - Levantar.

A

Isto evita danos ao mecanismo interno de controle da tampa hidráulica.

Fig. 7 h)

Nos tratores com Seat deck, gire as alavancas inferiores (A1 e B1) totalmente no sentido antihorário (para trás) e trave-as com um arame.

B1

A1

09 Fig. 8 i)

Instale o dispositivo de basculamento (12) da tampa conforme mostrado ao lado.

j)

Bascule a tampa para trás, de maneira que a mesma fique com a abertura para cima, possibilitando a manutenção descrita na seqüência.

12 Fig. 9 MF Série 200

09E01-3

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno B. Desmontagem hidráulica

da

tampa

FT5000

1. Mola-mestra a)

Remova o parafuso (13) de travamento da porca de retenção (14) da mola (15).

b)

Vire a coifa (16) para trás e com a ferramenta FT5000 solte a porca (14).

c)

Remova o pino elástico (17).

d)

Remova o parafuso (18) do pivô (19), concluindo a desmontagem deste conjunto.

13 15

14 14

16 16

17

19

21

18

20

Fig. 2

2. Suporte das alavancas de comando

09

a)

Com a ferramenta especial FT5002, remova o pino de retenção (22); após, retire o suporte (23) das alavancas (tratores com ou sem Seat deck).

b)

Destrave e remova as porcas de fixação (24) da régua de controle (25) da bomba, e após retire o mecanismo completo - figura abaixo.

24

25

26

OBS: instale travas nos pontos (C) para reter as molas (26).

23

FT5002 26

22

C Fig. 1

09E01-4

Fig. 3 MF Série 200

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno c)

Remova as porcas que fixam o cilindro (27) à tampa e retire-o.

27

Fig. 4 d)

30

Para remover a biela (28), retire o plugue Allen (29) para liberar a mesma.

33

29

28

34

Fig. 5 e)

Para remover os elos (30) e a agulha (31) da mola-mestra, retire o plugue Allen externo (32).

30

Após, solte o plugue Allen de travamento (33) e desloque o pino (34) para fora pela lateral da tampa.

09

33

31

32

34

33

Fig. 6 MF Série 200

09E01-5

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno 3. Eixo e braços superiores a)

Destrave e remova o parafuso e a arruela de fixação (35) em ambos os braços (36).

b)

Remova os braços (36), utilizando um sacador apropriado, se necessário.

c)

36 35

38

37

40

O eixo (37) deve ser removido pelo lado oposto em relação à arruela (38), juntamente com as buchas (39). Nessa operação o braço curvo (40) fica solto no interior da tampa.

41 42 39

29

Fig. 7

43

4. Êmbolo (ou pistão) Remova o êmbolo (43) do interior do cilindro. Se necessário, introduza ar comprimido no orifício de entrada de óleo para a câmara de pressão.

ATENÇÃO! Seja cauteloso, pois o excesso de pressão projetará o pistão para fora com extrema violência! Fig. 8

09

09E01-6

MF Série 200

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno C. Inspeção dos componentes da tampa hidráulica -

Verifique o cilindro quanto à riscos profundos.

-

Remover os anéis de reparo do êmbolo destrutivamente.

44

43 -

Limpe o êmbolo (43) e monte o anel "O" (44) na canaleta. Fig. 1

-

Sobre o anel "O", monte o anel de Teflon (45). Para isso, utilize uma ferramenta constituída de um cone (D) e um empurrador de plástico (E). Esta técnica permite montar o anel de Teflon (45) sem danificá-lo. Para facilitar, lubrifique o êmbolo.

E

45 -

-

Verifique as condições das buchas (39) do eixo de levante (37). No caso de uma revisão geral, troque-as.

44

43

44

Verifique o comprimento livre da mola-mestra (15), que deve estar entre 135,0 à 136,6 mm.

45

D

Se estiver menor que o mínimo especificado, substitua a mola. Veja especificações adicionais na Seção 09C01. Trincas ou outros danos também determinam a sua substituição. -

09

A coifa de borracha (16) deve ser substituída toda vez que for aberto o conjunto. Fig. 2

15

14

16

17

36 35 19 38

37

40

21

18 Fig. 4 MF Série 200

41 42 39

20

29

Fig. 3

09E01-7

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno D. Montagem da tampa hidráulica

15

14

16

17

1. Conjunto da mola-mestra Observe a ordem correta dos componentes na figura. Monte uma nova coifa de borracha (16) nova. Antes de instalar a mola-mestra na carcaça da tampa, faça o ajuste da mesma: a)

Com a mola-mestra (15) fixada na morsa, aperte o parafuso de ajuste (18) - Fig. 2, até que a mola fique com o comprimento “L” de 133 mm (variação permitida de ±1 mm).

b)

Instale um novo pino-trava (17) de travamento do parafuso (18).

c)

Ao montar a arruela (21), de encosto da molamestra (15) no interior da tampa, certifique-se de que o furo (F - Fig. 3) coincida com o furo da tampa onde passa a agulha do controle de Profundidade / Tração.

d)

Com a chave FT5000, gire a porca (14) no sentido horário, até eliminar a folga axial.

19 20 21

18 Fig. 1

18

15

Faça uma marca de referência entre a porca e a carcaça. e)

Após, continue girando a porca (14) até reaparecer a folga. Marque também este ponto e retorne a porca (14) no sentido anti-horário o equivalente à metade do giro dado na porca entre as duas marcas feitas.

09 f)

14

17

Aperte o plugue Allen (X) de travamento da porca (14) na carcaça da tampa hidráulica. Fig. 2

X FT5000

21

F

14 Fig. 3a

09E01-8

Fig. 3 MF Série 200

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno 2. Eixo e braços de levante

36

Coloque o braço curvo (40) e a arruela de encosto (38) na tampa, e instale o eixo (37) introduzindo-o pelo lado oposto à arruela (38).

35

Para montar buchas (39) novas, observe o seguinte: -

-

Aplique cola Loctite 271 na face externa; do contrário, elas poderão girar no alojamento da carcaça.

40

Os rasgos das buchas necessariamente devem ficar voltados para cima, na situação de tampa montada na carcaça central.

41 42 39

OBS: Ao montar os braços superiores (36), aperte primeiro o parafuso (35) do lado direito (lado do quadrante).

Fig. 4

Veja na Fig. 5 (tampa montada no trator e vista de cima), detalhes de montagem do conjunto:

35

*

Eixo (37): Estriado mais longo para o lado esquerdo.

*

Anéis "O" (42) + anéis (41): Veja desenho ao lado.

NOTA: A montagem do braço curvo (40) e dos braços (36) sobre o eixo (37), é determinada por uma estria mais larga, para o correto posicionamento.

38

37

29

41 42

36

38 40

Fig. 5

26

3. Articulações internas e cilindro de levante a)

39

30

Segure o conjunto da articulação (30) em seu lugar e introduza o pino (34) pela abertura do plugue (32) do lado direito da tampa.

b)

Trave o eixo com o parafuso Allen (33) - Fig. 6.

c)

Reinstale a biela do êmbolo no braço curvo (40), fixando-o corretamente com o respectivo parafuso Allen (29).

09 29

40

28

33

34

Não aperte este parafuso em demasia, de modo à permitir a liberdade de movimentos laterais da biela (28). d)

Reinstale o cilindro hidráulico encaixando simultaneamente as guias das 2 molas (26) nos respectivos furos da chapa lateral do cilindro.

e)

Remova as travas (C) colocadas durante a desmontagem, para reter as molas.

Fig. 6 MF Série 200

09E01-9

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno f)

Reinstale a régua de controle de reação, com as articulações - Fig. 9.

Observe a montagem correta de todos os componentes nas figuras abaixo: molas, régua, eixos, tirantes e articulações, etc. Fig. 9

43 Fig. 7

Fig. 10

43

29

09 Fig. 8

09E01-10

Fig. 1 11

MF Série 200

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno 4. Suporte, quadrantes e alavancas

ão siç o P

de da i nd fu o Pr

09 Fig. 12 a)

Instale o suporte dos quadrantes e certifiquese de que as alavancas da régua vertical fiquem por cima dos roletes, com a tampa em posição desmontada sobre a bancada.

de Posição (12) e Profundidade (11), anel-trava (31), bucha e pino de ligação (32 e 34), arruela (28) e demais componentes, conforme ilustrado.

b)

Instale o pino de travamento (43) do suporte (29) dos quadrantes - Figs. 10 e 11.

Montagem das alavancas e respectivos eixos

Veja na figura ao lado a posição dos diversos componentes do conjunto dos quadrantes (1 e 13), suporte (29), vedadores (30, 36 e 42), eixo interno - controle de Profundidade (35), eixo externo - controle de Posição (33), alavancas

A montagem deve ser feita de tal modo que, estando as alavancas (11 e 12) alinhadas, o rolete acionador (37) da alavanca de Profundidade e o rolete acionador (41) da alavanca de Posição, fiquem alinhados também e nunca defasados em 180°.

c)

MF Série 200

09E01-11

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno E. Reinstalação da tampa hidráulica no trator a)

Coloque ambas as alavancas de controle totalmente para trás (Levantar).

b)

Passe um filete contínuo de junta líquida sobre toda a extensão da face de assentamento e vedação entre carcaças.

NOTAS: Antes de aplicar o adesivo junta líquida, aplique desengraxante Loctite 7070 em toda a superfície. Após, aplique um filete contínuo de junta líquida Loctite 509 ao longo de toda a superfície. A não-observância destas recomendações causará a contaminação do óleo e até o entupimento dos filtros. c)

d)

Limpe a rosca dos parafusos, aplique cola Loctite 277 e aperte-os com os seguintes torques:

-

Parafusos 7/16”: 90 - 110 Nm (66-81 lbpé)

-

Parafusos 1/2": 160 - 180 Nm (118-132 lbpé)

e)

Troque todos os anéis de vedação (10) da tampa de transferência.

f)

Observe as notas acima quanto ao uso de junta líquida.

g)

9

Ao fechar a tampa, certifique-se de que a alavanca vertical (5) fique atrás do balancim (9) da bomba ISYP - Fig. 1. Utilize também o dispositivo da Fig. 2 para o fechamento da tampa.

09

5 Fig. 1

Fig. 2

7,0 kgf.m

10

Instale a tampa de transferência no alojamento e aperte os parafusos ao torque de 7 kgf.m.

Fig. 3

09E01-12

MF Série 200

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno F. Instruções específicas à tratores Compactos

1

Para remover a tampa hidráulica nestes tratores, proceda da seguinte forma: a)

Remova o assento (1), retirando as 2 porcas de fixação à carcaça central.

Fig. 2 b)

Remova a parte traseira da cobertura plástica (2). Para isso, retire os parafusos mostrados nos detalhes, com as setas - Fig. 3.

c)

Retire o manípulo do controle de reação (3) e remova a chapa (4).

2

3 Fig. 3

4 d)

Desconecte os tirantes (5) de controle do sistema de levante a 3 pontos junto as alavancas inferiores.

e)

Retire os parafusos laterais de fixação e remova a chapa transversal (6).

09 Fig. 4

5

6

3

Fig. 1 MF Série 200

Fig. 5

09E01-13

Levante Hidráulico - Tampa Superior e Cilindro Interno G. Remoção da tampa hidráulica em tratores cabinados Para remover a tampa hidráulica, basicamente o procedimento consiste de: a)

Lave o trator, em especial a parte da carcaça central e tampa do sistema de levante

b)

Calce as rodas traseiras e retire o capuz frontal. Consulte a Seção 02D01.

c)

Coloque as alavancas de marcha em neutro.

d)

Solte os parafusos dos coxins frontais (1), apenas o suficiente para permitir a inclinação da cabine para frente.

e)

Retire os parafusos dos coxins traseiros (2).

f)

Desconecte e remova o conjunto da válvula de controle remoto (3). Ver Seção 09J01.

g)

Desconecte os braços intermediários (4) e a viga de controle (5)

g)

Desconecte os controles: comando auxiliar de Posição (6), tirantes (7) do sistema de levante, controle de reação (8) e fluxo combinado (junto a válvula de controle, na parte frontal da cacarça central - 9). No lado esquerdo: controle da TDP (10) e da tração dianteira (11).

h)

Verifique a necessidade de desconectar outros itens que impeçam a inclinação da cabine.

13 12

Fig. 1

1

Fig. 2

3

OBS: os controles por cabo, não precisam ser desconectados, pois são flexíveis. i)

09

Levante a traseira da cabine em torno de 25 cm e calce-a em ambos os lados com cunhas (12), apoiadas sobre as trombetas.

6

OBS: a remoção do capuz frontal é para evitar a interferência da cabine com o mesmo. j)

Retire a tampa conforme descrito na Seção 09E01. Tome o cuidado adicional de levantar a tampa o suficiente para não danificar a régua de controle (13) e desloque a tampa para trás.

11

5

4

2

Fig. 3

10

9

7

8 Fig. 5

09E01-14

Fig. 4 MF Série 200

Levante Hidráulico - Cilindros Externos Conteúdo A. Identificação dos componentes ......................................................................................... 2 B. Manutenção dos cilindros .................................................................................................. 3 1. Desmontagem ................................................................................................................ 3 2. Análise dos componentes .............................................................................................. 3 3. Montagem ....................................................................................................................... 3

09

MF Série 200

09F01-1

Levante Hidráulico - Cilindros Externos A. Identificação dos componentes Os 2 cilindros hidráulicos externos, auxiliares, são utilizados em tratores com capacidade de levante de 3.200 kgf.

Fig. 1

1a

1

8 7 6 5

2

09

3

4

Fig. 2 1 - Mangueira. 2 - Cilindro (1 em cada lado). 3 - Haste / pistão. 4 - Camisa. 5 - Anéis-guia *. 6 - Gaxeta*. 7 - Raspador*. 8 - Anel de retenção*. * Itens do jogo-reparo.

09F01-2

MF Série 200

Levante Hidráulico - Cilindros Externos B. Manutenção dos cilindros 1. Desmontagem a)

Limpe os cilindros antes da desmontagem.

b)

Prenda o cilindro na morsa, utilizando mordentes de alumínio.

c)

Remova o anel de retenção (8) do alojamento.

d)

Puxe a haste (3) para fora, juntamente com os demais componentes.

e)

Prenda a haste na morsa, tomando cuidado para não danificá-la. Utilize mordentes de alumínio.

f)

Remova da haste os anéis-guia (5) e a gaxeta (6).

2. Análise dos componentes

1a

Verifique os componentes quanto a: -

Empenamento ou riscos na haste: se for o caso, substitua a haste. Tentativas de recuperação normalmente ocasionam problemas de vedação e desgaste.

-

Superfície interna da camisa: se estiver brilhosa, faça um brunimento com lixa granulação 400 a 500. O brunimento só pode ser feito em caso de não haver desgaste ou riscos na superfície. Deve ser utilizado apenas para eliminar o brilho.

-

Camisa amassada: se for o caso, necessariamente deve ser substituída.

-

Itens do jogo de reparo (5 - 6 - 7 - 8), necessariamente precisam ser substituídos.

3. Montagem Proceda na ordem inversa, observando o seguinte: a)

Antes da montagem, faça uma limpeza rigorosa em todas as peças.

b)

Instale corretamente todos os componentes do jogo de reparo (5 - 6 - 7 - 8).

c)

Lubrifique todas as peças internas para a montagem.

d)

A conexão (ou cotovelo - 1a) deve ficar voltado para baixo.

MF Série 200

Fig. 1

09

Montagens finais Após a conclusão dos trabalhos de revisão e regulagens do sistema de levante, verifique se todos os parafusos estão apertados corretamente. Certifique-se de que o funcionamento de todo sistema está correto e todos os componentes montados. Feito isso, monte os componentes referentes à viga "C", os braços intermediários e demais componentes.

09F01-3

Levante Hidráulico - Cilindros Externos

Página deixada em branco intencionalmente

09

09F01-4

MF Série 200

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes Conteúdo A. Ajuste da válvula de alívio .................................................................................................. 2 B. Ajustes internos da tampa hidráulica ................................................................................ 4 1. Pré-posicionamento dos quadrantes (somente tratores com estribo, sem semi-plataforma) ................................................................................................................. 4 2. Pré-posicionamento das alavancas de controle ........................................................... 4 3. Tabela de posicionamento das alavancas para os ajustes internos: ........................... 7 4. Ajuste da agulha do controle de Tração / Profundidade .............................................. 7 5. Ajuste do mecanismo de Tração / Profundidade .......................................................... 8 6. Ajuste do mecanismo do controle de Posição .............................................................. 9 7. Ajuste do controle de Reação (todos os tratores) ........................................................ 9 C. Ajustes externos da tampa hidráulica .............................................................................. 10 1. Operações preliminares (todos os tratores) ................................................................ 10 2. Ajuste da alavanca de Posição (interna) ..................................................................... 10 3. Regulagem da alavanca de profundidade (externa) ................................................... 11

09

MF Série 200

09G01-1

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes A. Ajuste da válvula de alívio a)

Instale um peso de 380 a 450 kg nos braços de levante inferiores ou acople um implemento.

Fig. 1 b)

Remova a tampa lateral direita (1) da carcaça central e abasteça a transmissão com óleo até o nível atingir uma altura logo abaixo da abertura (2).

4

2

1

09

c)

Instale um manômetro no bujão (3) da tampa hidráulica. Use o adaptador FT5004.

d)

Acione o motor e mantenha-o entre 800 e 1000 rpm.

e)

Coloque a alavanca de Profundidade totalmente para trás e com a alavanca de Posição, levante e abaixe 3 a 5 vezes o hidráulico, para certificarse de que o sistema está isento de ar.

f)

Coloque a alavanca de Posição em "bombeamento constante": nesta situação, os braços de levante estarão na posição máxima e o manômetro indicará a pressão do sistema ou, seja, de abertura da válvula de alívio (4). Esta pressão deve ser de 211 ± 7 bar (3000 ± 100 lbs/pol²).

09G01-2

Fig. 2

3

Fig. 3

MF Série 200

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes NOTA: Durante a regulagem, não deixe a alavanca de Posição em bombeamento constante. Coloque-a nesta posição, somente para o momento da leitura do manômetro.

5

6

Ajuste da válvula de alívio (4) a)

Solte (desdobre) as travas (5) da tampa perfurada (6).

b)

Através dos furos da tampa, gire-a no sentido horário para aumentar a pressão e vice-versa.

Fig. 4

5 c)

6

Obtida a pressão correta, trave novamente a tampa, refazendo a deformação nos 2 pontos.

Fig. 4a

NOTA: A pressão de abertura da válvula pode ser verificada também em bancada, com um dispositivo como o ilustrado ao lado: bomba manual (7) + manômetro (8). Ao acionar a bomba manual (7), faça a leitura da pressão de abertura da válvula pelo manômetro (8).

7

8

09

4

Fig. 5

MF Série 200

09G01-3

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes B. Ajustes internos da tampa hidráulica 2

Ferramentas necessárias Kit FT5001, para os ajustes internos da tampa hidráulica.

1

1. Pré-posicionamento dos quadrantes (somente tratores com estribo, sem semiplataforma) a)

Solte os parafusos (1 e 2).

b)

Desloque o quadrante interno (3) no centro dos rasgos (R) e reaperte os parafusos externos (2).

c)

Desloque o quadrante externo (4) da mesma forma, ou seja, de modo que os parafusos (1) fiquem no centro dos rasgos.

d)

Reaperte os parafusos externos (1).

3

4 Fig. 1

R

2. Pré-posicionamento das alavancas de controle NOTA: Para cada ajuste interno descrito na seqüência, as alavancas devem ser giradas para uma posição específica, mencionada em cada ajuste. Adotamos a letra “P” para itens relativos ao controle de Posição e “T” para itens relativos ao controle de Tração / Profundidade.

09

Fig. 2

Tratores sem semi-plataforma - Fig. 3 T1

O posicionamento é feito diretamente nas alavancas de controle (P e T) nos quadrantes:

T2

T

P1 - Alavanca de Posição (P) em "Transporte". P2 - Alavanca de Posição (P) em "Bombeamento Constante": totalmente para trás, até o batente. OBS: esta posição só é utilizada nos Ajustes Externos da tampa hidráulica.

P N

T1 - Alavanca do controle de Profundidade (ou Tração T) na posição neutra: mova a alavanca entre as marcas de Neutro (N). T2 - Alavanca de Tração (T) na posição "levantar": totalmente para trás, até o batente.

09G01-4

Transporte

P1

P2

Fig. 3

MF Série 200

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes Tratores Standard, com semi-plataforma e cabinados - Fig. 4 Neste caso, o posicionamento é feito nas alavancas (P e T) inferiores:

T

t1

p1

P1 - Alavanca de Posição (P) em "Transporte": alinhe o furo (p1) com o furo (F) e trave com um pino.

P

P2 - Alavanca de Posição (P) em "Bombeamento Constante": gire-a totalmente no sentido antihorário (para trás), até o batente.

F

OBS: esta posição só é utilizada nos Ajustes Externos da tampa hidráulica. T1 - Alavanca de Tração (T) na posição Neutra (ref. às marcas “N” do quadrante): alinhe o furo (t1) com o furo (F) e trave com um pino.

Fig. 4

T2 - Alavanca de Tração (T) na posição "Levantar": gire-a totalmente no sentido anti-horário (para trás), até o batente.

p2

Tratores Compactos atuais - Figs. 5, 6 e 7

p1

P1 - Alavanca de Posição (P) em "Transporte":

P

a)

b)

Certifique-se de que o batente (p1) está perfeitamente centralizado em relação ao parafuso (p2). Para isso, utilize como referência o entalhe (p3). Gire a alavanca (P) no sentido anti-horário, até encostar no batente (p1).

T Fig. 5

p1

P2 - Alavanca de Posição (P) em "Bombeamento Constante": a)

Solte o parafuso (p2), de modo que o batente (p1) deixe de cumprir sua função.

b)

Gire a alavanca (P) totalmente no sentido antihorário (para trás), até ocorrer o fim-de-curso do mecanismo interno de controle.

OBS 1: esta posição só é utilizada nos Ajustes Externos da tampa hidráulica. OBS 2: após os Ajustes Externos da tampa, não esqueça de fixar novamente o batente (p1) na posição centralizada, evitando que o sistema opere em bombeamento constante.

P

p3

09

p2

t2 t1

T

Fig. 6

T1 - Alavanca de Tração (T) na posição Neutra (ref. às marcas “N” do quadrante): gire a alavanca (T) de modo que o furo (t1) fique alinhado com o furo da chapa posicionadora (t2). Trave a alavanca na posição com um pino de diâmetro adequado.

t2

p3

p1

T2 - Alavanca de Tração (T) na posição "Levantar": retire o pino de travamento utilizado na posição “T1” e gire a alavanca (T) totalmente no sentido anti-horário, até o batente. Fig. 7 MF Série 200

09G01-5

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes Tratores Compactos - séries antigas

p2

p1

Estes tratores não possuem: -

O entalhe (p3) na chapa (p1).

-

A chapa posicionadora (t2): esta função é desempenhada pela ferramenta (X), ilustrada na Fig. 10. A mesma pode ser confeccionada no local.

t1 T

As referências adotadas devem ser as seguintes:

P P1 - Alavanca de Posição (P) em "Transporte": a)

b)

Certifique-se de que o batente (p1) está perfeitamente centralizado em relação ao parafuso (p2). Para isso, meça o comprimento do furo oblongo e faça uma marca na posição central, equivalente ao entalhe (p3 - Fig. 6)

Fig. 8

p1

Com o batente (p1) fixado de forma centralizada, gire a alavanca (P) no sentido antihorário, até encostar no batente.

t1

P2 - Alavanca de Posição (P) em "Bombeamento Constante": a)

Solte o parafuso (p2), de modo que o batente (p1) deixe de cumprir sua função.

b)

Gire a alavanca (P) totalmente no sentido antihorário (para trás), até ocorrer o fim-de-curso do mecanismo interno de controle.

T

X

Fig. 9

OBS 1: esta posição só é utilizada nos Ajustes Externos da tampa hidráulica.

40.00 Ø6.00

OBS 2: após os Ajustes Externos da tampa, não esqueça de fixar novamente o batente (p1) na posição centralizada, evitando que o sistema opere em bombeamento constante.

09

T1 - Alavanca de Tração (T) na posição Neutra (ref. às marcas “N” do quadrante): a)

Certifique-se de que o batente (p1) está centralizado e fixado conforme recomendado acima.

b)

Introduza a ferramenta (X) no furo (t1) da alavanca (T) - Fig. 9.

c)

Gire a alavanca (T) no sentido anti-horário até dar batente na ferramenta (X). Mantenha-a nesta posição durante todo o respectivo ajuste.

Ø6.00

21.00

X

Ø16,00

T2 - Alavanca de Profundidade (ou Tração T) na posição "Levantar": retire a ferramenta (X) e gire a alavanca (T) totalmente no sentido antihorário, até o batente.

Ø6.00

21.00

21.00

Fig. 10

09G01-6

MF Série 200

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes 3. Tabela de posicionamento das alavancas para os ajustes internos: Posições das alavancas: Ajuste interno 1: da agulha do controle de "Profundidade" -

Alavanca de Posição em "Transporte".

-

Alavanca de Profundidade em “Levantar” (giro total no sentido anti-horário).

P1

T1

T2

X X

Ajuste interno 2: do mecanismo do controle de Profundidade -

Alavanca de Posição em “Transporte”.

-

Alavanca de Profundidade em “Neutro”.

X X

Ajuste interno 3: do mecanismo do controle de POSIÇÃO -

Alavanca de Posição em "Transporte".

-

Alavanca de Profundidade em “Levantar” (giro total no sentido anti-horário).

X X

OBS: posição “P2” (alavanca “P” em Bombeamento Constante) só é utilizada nos ajustes externos da tampa hidráulica.

4. Ajuste da agulha do controle de Tração / Profundidade a)

Com a tampa virada, posicione as alavancas (P e T):

-

Alavanca de Posição (P): em “P1” (Transporte).

-

Alavanca de Tração / Profundidade (T): em “T2” (totalmente para trás).

5,8 mm

c) Nesta condição, verifique a folga existente entre a cabeça do parafuso (1) e a face da tampa hidráulica.

09

Esta folga deve ser de 5,8 mm. d)

Para ajustar, gire o parafuso (1).

1 Fig. 11

Obtido o ajuste, trave o parafuso com a contraporca.

MF Série 200

09G01-7

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes 5. Ajuste do mecanismo de Tração / Profundidade a)

Instale o kit FT5001 na tampa.

b)

Solte a contraporca e o parafuso sextavado (2) até o fim da rosca.

FT5001

3

OBS: o ajuste e o travamento deste parafuso será feito na próxima etapa. c)

Destrave e solte a porca (3) da chapa corrediça.

d)

Posicione as alavancas (P e T):

-

Alavanca de Posição (P): em “P1” (Transporte).

-

Alavanca de Tração / Profundidade (T): em “T1” (posição neutra).

e)

Nesta condição, com uma chave de fenda, ajuste a chapa corrediça (4), até que a alavanca vertical (5) toque no topo da ferramenta (6)

f)

Reaperte a porca (3), travando-a em seguida.

2

Fig. 12

3

4

5

2 Fig. 13

3

4

5

6

09 2 Fig. 14

09G01-8

MF Série 200

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes 6. Ajuste do mecanismo do controle de Posição a)

Posicione as alavancas (P e T):

-

Alavanca de Posição (P): em “P1” (Transporte).

-

Alavanca de Tração / Profundidade (T): em “T2” (totalmente para trás).

b)

Assegure-se de que o braço curvo (7) esteja encostado no gabarito (8) da ferramenta FT5001.

5

6

7

c)

Ajuste o parafuso (2), até que a alavanca vertical (5) toque no topo da ferramenta (6) e em seguida aperte a respectiva contraporca.

8

2

Fig. 15

2

7. Ajuste do controle de Reação (todos os tratores)

1

Este ajuste consiste em deixar uma folga de 0,1 mm entre o excêntrico (1) e a alavanca de controle (2) da bomba ISYP. O ajuste deve ser feito com manípulo do controle de reação na posição lenta (tartaruga - totalmente para cima).

09

Consulte a Seção 09D01.

Fig. 16

MF Série 200

09G01-9

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes C. Ajustes externos da tampa hidráulica

2

1

1. Operações preliminares (todos os tratores) a)

Monte a tampa hidráulica na carcaça central. Veja Seção 09E01.

b)

Faça a regulagem da válvula de alívio - conforme descrito na Seção 09G01.

c)

Nos tratores Compactos, com semi-plataforma e nos cabinados, conecte os tirantes (1), de ligação entre as alavancas de controle inferior (2) e as alavancas superiores de controle (quadrantes).

3

Fig. 2

OBS: instale e aperte provisoriamente as porcas de regulagem (3). d)

Instale pesos de 380 a 420 Kg sobre o hidráulico e deixe o motor entre 800 a 1000 rpm durante os testes.

2. Ajuste da alavanca de Posição (interna) a)

Acione o motor e mova a alavanca de Tração (T) totalmente para trás, em “T2” (levantar).

b)

Mova a alavanca de Posição (P) em "P2” (Bombeamento Constante).

c)

Faça um traço (X) entre a tampa e o braço superior direito - Fig. 4.

d)

Retorne a alavanca (P) para "P1” (Transporte): as 2 partes do traço (X) deverão se afastar em cerca de 3,5 mm.

e)

Para corrigir, solte as porcas (4) que fixam o quadrante interno e gire o mesmo juntamente com a alavanca de Posição (P), de modo a obter a distância correta entre as marcas (X).

09

Fig. 3

X

3,5 mm

OBS: em tratores sem semi-plataforma - Fig. 1, solte os parafusos externos (5), para que as porcas (4) possam ser soltas. Fig. 4

T

P T1

T2

N

T N

5

P P1

P2

4 Fig. 1

09G01-10

Fig. 5 MF Série 200

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes f)

Obtido o ajuste, aperte as porcas (5), de fixação do quadrante interno.

5

OBS 1 - Tratores com semi-plataforma - Figs. 6, 7 e 8: os ajustes externos podem ser feitos através dos quadrantes (soltando as porcas 4 e 5) ou através das porcas (3), na ligação dos tirantes (1) com as alavancas inferiores (2): -

Porcas (3p): ajuste da alavanca de Posição.

-

Porcas (3t): ajuste da alavanca de Tração / Profundidade.

OBS 2 - Tratores Compactos - Figs. 9 e 10: os ajustes externos somente podem ser feitos através das porcas (3p - Posição) e (3t - Tração).

N Fig. 6

Após o ajuste, fixe o batente (p1) de forma centralizada em relação ao parafuso (p2), usando como referência o entalhe (p3).

3. Regulagem da alavanca de Profundidade (externa) a)

Deixe a alavanca de Posição (P) em "P1” (Transporte) durante toda a regulagem.

b)

Através da alavanca de Tração (T), estabilize as barras inferiores na posição horizontal: nesta condição, a alavanca de Tração (T) deve estar entre as duas marcas de neutro (N - Fig. 5) do quadrante.

4

Fig. 7

2

1

c)

Se necessário:

-

Segure a alavanca de Profundidade entre as marcas (N).

Tração

-

Gire o quadrante externo + alavanca (T) até o ponto exato em que as barras de levante estabilizem na horizontal.

Posição

-

Mantendo o conjunto nesta posição, aperte as porcas (5) de fixação do quadrante externo. Para os tratores com semi-plataforma e tratores Compactos, valem as observações 1 e 2 acima, respectivamente.

3t

3p

09 Fig. 8

1

2

p1 p3 p2 3t 3p

Fig. 10 MF Série 200

Fig. 9

09G01-11

Levante Hidráulico - Testes e Ajustes

Página deixada em branco intencionalmente

09

09G01-12

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 1. Descrição geral ............................................................................................................... 2 2. Circuito da unidade - esterçamento das rodas com motor funcionando ..................... 3 3. Circuito da unidade - Esterçamento das rodas com motor parado (ação da bomba dosadora) ............................................................................................................................ 4 4. Unidade hidrostática Danfoss OSPC - LS ..................................................................... 5 5. Circuito das unidades Danfoss ...................................................................................... 6 6. Identificação geral de componentes .............................................................................. 7 B. Recomendações especiais para o trabalho de revisão .................................................... 9 C. Desmontagem da unidade (ON e LS) ............................................................................. 10 1. Desmontagem da válvula de alívio (24) ....................................................................... 12 D. Inspeção dos componentes ............................................................................................. 14 E. Montagem da unidade ..................................................................................................... 15 1. Montagem da válvula de alívio (24), unidades OSPC ON .......................................... 19 2. Montagem da válvula de alívio tipo cartucho, unidades OSPC LS ............................. 19 3. Montagem das válvulas anti-choque duplas (26) - Somente unidades OSPC LS .... 20

09

MF Série 200

09H01-1

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss A. Apresentação

8 - Ligação mecânica com o volante. 9 - Carretel.

1. Descrição geral

10 - Luva.

Os tratores MF utilizam um sistema de direção hidrostática com válvula de centro aberto (tratores com 2 bombas hidráulicas) e centro fechado combinado com válvula prioritária sensível à carga (tratores com uma bomba hidráulica). Em ambas as versões, não há ligações mecânicas entre volante e rodas direcionais.

Os orifícios do carretel (9) se alinham com os furos da luva (10), permitindo o fluxo de óleo da bomba através do centro da válvula rumo ao circuito de retorno - no caso - controle remoto que vem na seqüência.

Tendo em vista que não há ligação mecânica entre volante e as rodas, a unidade hidrostática atua como bomba no caso de falha na bomba da direção ou impossibilidade de partida no motor. Identificação dos componentes 1 - Cilindro de direção.

As passagens de óleo ao cilindro de direção, encontram-se bloqueados. No interior das galerias de saída esquerda e direita, alojam-se válvulas anti-choque (2) e válvulas de fluxo único ou anti-retorno (3). As válvulas anti-choque (2) protegem o sistema entre o cilindro e a unidade hidrostática. As válvulas anti-retorno (3) permitem então a compensação pela falta de óleo no outro lado do sistema.

2 - Válvulas anti-choque. 3 - Válvulas anti-retorno.

A - Dosagem: óleo estático.

4 - Válvula dosadora.

B - Óleo sob pressão.

5 - Válvula de alívio.

C - Direção: óleo estático.

6 - Válvula anti-retorno.

D - Óleo em retorno.

7 - Válvula de retenção.

09

Fig. 1

09H01-2

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss 2. Circuito da unidade - esterçamento das rodas com motor funcionando

Fig. 2 A - Duto de aspiração. B - Duto de direção. C - Óleo em retorno. D - Óleo em retorno. O movimento do volante faz com que a válvula carretel se mova contra a mola de lâminas. Isto abre a galeria de pressão central fechada e alinha as ranhuras do carretel com os orifícios da luva, deixando passar óleo rumo a válvula dosadora. Ao girar mais o volante, continua se girando a válvula dosadora, a luva e em conseqüência, esterçam-se as rodas.

No duto entre a galeria de admissão e a válvula carretel situada no interior da unidade, há uma válvula de alívio (5), cuja função é proteger a bomba e demais componentes de pressão excessiva. Isto acontece por exemplo, ao atingir o batente de esterçamento das rodas: a válvula de alívio "dispara" (abre), deixando fluir o excesso direto ao retorno. Além disso, há uma válvula de retenção (7) montada na linha de entrada proveniente da bomba. Esta válvula impede que picos de pressão induzida retornem a bomba.

Simultaneamente a válvula dosadora mede o fluxo de óleo e o retorna à válvula carretel e luva. O óleo de retorno é dirigido mediante as ranhuras do carretel, que estão alinhadas com os orifícios da luva, para um dos lados do cilindro de direção. O óleo que retorna do cilindro de direção é dirigido ao retorno, através de ranhuras do carretel alinhadas com orifícios da luva.

MF Série 200

09H01-3

09

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss 3. Circuito da unidade - Esterçamento das rodas com motor parado (ação da bomba dosadora) 1

A

2

B

3 C

4

D

10 9

8 5 6 9 7

Fig. 3 A - Duto de aspiração. B - Duto de direção. C - Óleo em retorno. D - Óleo em retorno.

09

Se a pressão da bomba não estiver disponível, por danos na mesma ou impossibilidade de dar a partida no motor, é importante que a direção continue funcionando por questões de segurança.

A bomba dosadora (4) cumprirá a partir deste momento, o papel de bomba acionadora da direção e o sistema funciona só com o óleo contido no interior dos componentes da unidade hidrostática e cilindro. Desta forma se mantém o controle da direção a todo momento.

Por esta razão, há uma válvula de derivação (6) dentro dos dutos de admissão (bomba) e retorno na unidade hidrostática. Quando a bomba hidráulica funciona normalmente, a válvula de derivação (6) se mantém em seu assento mediante ação da pressão do próprio óleo, permitindo que o óleo flua ao interior da válvula carretel (9 + 10). Quando a pressão da bomba hidráulica diminui, o óleo que volta do cilindro de direção, pode passar através da válvula de derivação para o lado de admissão da válvula carretel, permitindo que o óleo passe de um lado a outro do cilindro de direção.

09H01-4

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss 4. Unidade hidrostática Danfoss OSPC - LS A diferença básica é a existência da válvula prioritária sensível a carga (Load Sensing), que é responsável pela distribuição do fluxo de óleo entre direção e controle remoto, para os tratores em que a mesma bomba é responsável pelo acionamento da direção e do controle remoto. A prioridade é sempre dada a direção - daí o nome de "válvula prioritária". Consulte a Seção 09I01.

Direção em neutro - Fig. 4.

Fig. 4

Direção esterçada para a direita - Fig. 5.

Fig. 5 Critério de cores utilizado nos diagramas ao lado - Fig. 6. Óleo para a válvula prioritária

Óleo para a unidade hidrostática

09

Óleo na linha sensível à carga (Load Sensing)

Óleo para a unidade dosadora

Óleo para o cilindro de direção Óleo parado Óleo para o controle remoto

Óleo em linha de retorno

Óleo em linha de sucção

Fig. 6 MF Série 200

09H01-5

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss 5. Circuito das unidades Danfoss -

Fig. 7: unidade OSPC ON - centro aberto.

-

Fig. 8: unidade OSPC LS - centro fechado.

-

Fig. 9: unidade OSPC ON - 5 Vias - centro aberto: tratores com 18 velocidades.

Legenda: L-

Left - cilindro lado esquerdo.

R-

Right - cilindro lado direito.

P-

Pump - bomba.

T-

Tank - retorno a tanque.

LS -

Duto de pilotagem da válvula "Load Sensing"

PB - 5a Via - vai ao Controle Remoto. Nos tratores sem Controle Remoto, vai direto à tanque (Compartimento da transmissão. OBS: sobre as ligações hidráulicas com a unidade, consulte a Seção 09B01.

Fig. 8

09

Fig. 7

09H01-6

Fig. 9 MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss 6. Identificação geral de componentes

15 - Kit de engrenagem. 16 - Anel "O".

1 - Anel vedador externo.

17 - Tampa traseira.

2 - Carcaça, carretel e luva.

18 - Arruelas.

3 - Esfera de ø 8,5 mm (válvula de retenção).

20 - Parafuso especial.

4 - Bucha roscada da válvula de retenção.

21 - Parafusos normais.

5 - Anel vedador interno (anel "O").

24 - Válvula de alívio completa.

7 - Rolamento axial de agulhas.

26 - Válvulas anti-choque completas (Somente unidade LS).

8 - Anel de retenção das molas (12). 9 - Pino localizador do carretel dentro da luva. 11 - Eixo cardan. 12 - Kit de molas de centralização do carretel dentro da luva. 13 - Anel "O". 14 - Placa distribuidora.

1 2a

OSPC - ON

2x 24

5 7

2d

8 2b 3

9 2c

4

13 12

14 11

17 21

15 16 18 20 Fig. 10 -

Fig. 10: unidade OSPC - ON, 4 e 5 vias A 5 a via (saída para o controle remoto), é desempenhada pela galeria 2x).

-

Fig. 11: unidade OSPC - LS

MF Série 200

09H01-7

09

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss

26 1

2a

24

5 7 8

2y

3

2b

4

9 2c

13

12 14 11 17

15

21 16 20 18 Fig. 11 2y - Duto de pilotagem da válvula Load Sensing.

2c

11

2b

15

Identificação dos componentes com válvula em corte 25 - Coluna de direção.

09 Fig. 12

25

12

2a

3

2b

2c

11

20 15

Fig. 13

09H01-8

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss B. Recomendações especiais para o trabalho de revisão -

Faça o trabalho de maneira bem organizada e limpa, sobre uma bancada de dimensões adequadas.

-

Se tiver que interromper o trabalho, cuide para deixar as peças bem organizadas, limpas e protegidas da poeira e umidade. Impeça que outras pessoas inadvertidamente mexam nas peças removidas, pois isto poderá trazer problemas na hora da montagem.

-

Para a montagem, após a perfeita limpeza e secagem dos componentes, aplique uma leve camada de óleo em todos os componentes internos.

-

Jamais bata com martelo metálico sobre uma superfície usinada de precisão. Isto poderá impedir a montagem destes componentes, que são de alta precisão.

-

Limpeza Limpe todas as peças cuidadosamente em querosene.

-

Lubrificação Antes da montagem, lubrifique todas as peças com óleo de transmissão.

Ferramentas recomendadas para os trabalhos de reparação da unidade -

Bancada com morsa.

-

Chave tipo soquete de 13 mm.

-

Chave de fenda de 12 mm.

-

Chaves Allen de 4, 6, 8 e 12 mm.

-

Pinça pequena.

-

Torquímetro de 0 à 10 kgf.m.

-

Soquetes hexagonais de 6, 8 e 12 mm.

-

Chave estrela de 13 mm.

-

Martelo de borracha.

MF Série 200

09

09H01-9

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss C. Desmontagem da unidade (ON e LS) a)

17

Desmonte a coluna de direção da unidade e faça uma limpeza rigorosa na mesma. Para facilitar o trabalho, fixe a unidade de direção numa morsa, utilizando mordentes de alumínio.

b)

Faça uma marca de referência (indicadas com seta), para alinhamento dos componentes da parte traseira da unidade, para montagem na mesma posição.

c)

Solte os parafusos da tampa traseira - 6 normais (21) e um especial (20). Observe a posição de montagem do mesmo.

d)

Remova a tampa traseira (17) deslocando-a para o lado.

e)

Retire o Kit de engrenagens (15).

f)

Remova o eixo Cardan (11).

20

Fig. 1

16

15

11 g)

h)

Remova a placa distribuidora (14), puxando-a para o lado.

14 Fig. 2

Remova e descarte os anéis "O" (13 e 16).

13 i)

4

Desaparafuse a bucha roscada (4) que fica acima da válvula de retenção (esfera 3).

09 Fig. 3 j)

Vire a unidade para retirar a esfera (3) da válvula de retenção.

3

4

Fig. 4

09H01-10

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss k)

Tome o cuidado de manter o pino localizador (9) do eixo cardan (11), que fica dentro da luva (2c) e do carretel (2b), na posição horizontal. Esse pino pode ser visto pelo lado aberto do carretel. Empurre o "pescoço" do carretel para dentro da válvula fazendo com que o conjunto luva, anel, pista do rolamento e o rolamento de agulha, sejam empurrados para fora da carcaça.

2c

OBS: Desloque o conjunto com suavidade para evitar que tranque devida a sua extrema precisão. Fig. 5

8 l)

Retire o anel de retenção (8).

Fig. 6 m) Remova as pistas + rolamento de agulha (7) da luva e do carretel. OBS: A pista externa do rolamento (fina) as vezes fica na carcaça; se for o caso, remova-a manualmente.

7

09 Fig. 7 n)

Empurre o pino localizador (9) do eixo para fora. Pode-se utilizar o parafuso especial (20) da tampa traseira para isso.

7

20

9 Fig. 8 MF Série 200

09H01-11

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss o)

Observe as marcas de referência (X) existentes entre o carretel (2b) e a luva (2c), antes das molas de centragem serem removidas.

X

Fig. 9 p)

Empurre cuidadosamente o carretel (2b) para fora da luva (2c).

q)

Pressione as molas de centragem (12) para fora de suas fendas no carretel.

r)

Remova o retentor externo (1) e o anel "O" (5), caso este não tenha saído junto com o carretel e a luva.

2c

12

2b Fig. 10

1

1. Desmontagem da válvula de alívio (24) Unidade OSPC - ON Remova os componentes na ordem:

09

-

Plugue (A) - use uma chave Allen de 8 mm.

-

Arruela de vedação (B). OBS: antes de remover o parafuso de ajuste de pressão (C), meça a profundidade, da face superior do mesmo até a face usinada da carcaça. Isso permite manter o ajuste da pressão na montagem de forma aproximada, porém, não dispensa a necessidade de fazer o teste de pressão após a montagem.

-

Retire o parafuso de ajuste (C) - use uma chave Allen de 8 mm.

-

Mola (D).

-

Pistão (E).

Fig. 11

2a OSPC - ON

A

B C D

OBS: a sede (F) da válvula é colada à carcaça (2a) e não pode ser removida.

E F

Unidade OSPC - LS A válvula neste caso é do tipo inteiriça e não permite desmontagem, apenas troca completa.

09H01-12

24 Fig. 12 MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss Válvulas anti-choque (26) a)

26

Remova o bujão (A) e o vedador (B).

A

NOTA: Antes de remover o parafuso de ajuste (C), meça a distância da face superior do mesmo até a face usinada da carcaça. Na montagem, essa distância deve ser rigorosamente mantida. b)

Retire o parafuso de ajuste (C) e vire a unidade para a saída da mola (D), do assento (E) e da esfera (F).

B

C D E F

24 Fig. 13

09

MF Série 200

09H01-13

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss D. Inspeção dos componentes

26 1

2a

24

5 7 8

2y

3

2b

4

9 2c

13

12 14 11 17

15

21 16 20 18 Fig. 1

09

-

Dê especial atenção ao conjunto da luva (2c) e carretel (2b): não devem apresentar sinais de desgaste ou riscos.

Ao revisar a unidade, é obrigatória a substituição dos seguintes componentes, integrantes do kit de reparo (26):

-

Em seguida, verifique as molas de centragem (12): não devem apresentar sinais de deformação ou fissuras.

-

Vedador externo (1).

-

Vedador interno (5).

-

Anéis "O" (13 e 16).

-

Conjunto gerotor - itens (15) e placa (14).

-

-

Cardan (11), em especial nas estrias de acoplamento com o rotor (15).

Anel dos plugues da válvula de alívio (25) e das válvulas anti-choque (26*).

-

Esferas das válvulas (3 e 26*). *Somente unidade LS.

09H01-14

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss E. Montagem da unidade

12

Montagem do conjunto carretel + luva a)

Coloque as duas molas de centragem planas na fenda. Após, coloque as molas curvas entre as planas e empurre-as para a posição - veja o esquema de montagem ao lado. 2 planas opostas, cinza, 4 curvas opostas, cinza.

b)

Alinhe o kit de molas manualmente. Fig. 1

c)

X

Introduza o carretel na luva. Certifique-se de que o carretel e a luva estejam corretamente posicionados um em relação ao outro - marcas (X) alinhadas. Monte o carretel e a luva, certificando-se de que as marcas estejam coincidentes.

Fig. 2 d)

Pressione as molas de centragem (12) uma contra a outra e empurre-as para dentro da luva (2c).

12

Pode-se utilizar uma ferramenta em forma de tubo para facilitar o procedimento.

09 2c Fig. 3 e)

Alinhe, as molas (12) e centralize-as utilizando 2 chaves - figura ao lado.

12 Fig. 4 MF Série 200

09H01-15

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss f)

Introduza o anel (8) sobre a luva (2b).

8

2b

7b

7c

OBS: o anel (8) deve poder girar livre sobre as molas (12).

g)

h)

Monte o pino localizador (9) do eixo no carretel/ luva - Fig. 7.

12

Encaixe as pistas de rolamento (7a e 7c) e o rolamento de agulhas (7b).

7a - Pista externa do rolamento. 7b - Rolamento de agulha.

Fig. 6

7c - Pista interna do rolamento. OBS: o chanfro *Y) no interior na pista de rolamento interna deve ficar de frente para o carretel.

7a

2b

2c

2b - Carretel. 2c - Luva. i)

Lubrifique o vedador interno (5) com vaselina e coloque-o sobre a ferramenta especial (F).

j)

Introduza a ferramenta no alojamento e empurre-a até o final, para o completo encaixe do vedador (5).

9

Fig. 7

F

5

09 Y

Fig. 5

09H01-16

Fig. 8 MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss i)

Com um leve movimento giratório, introduza o carretel e a luva no furo da unidade.

NOTA: Encaixe o conjunto do carretel, segurando o pino localizador do eixo na posição horizontal para evitar que este se atravesse, trancando a passagem. j)

Vire a unidade hidrostática, para que fique na posição vertical novamente.

k)

Coloque a esfera (3) de 8,5 mm da válvula de retenção no respectivo orifício.

Fig. 9

3

Fig. 10 l)

Monte a bucha roscada (4). OBS: a superfície da bucha deve ficar logo abaixo da superfície da carcaça.

4

09 Fig. 11 m) Lubrifique o anel "O" (13) com óleo mineral e posicione a placa distribuidora (14) de modo que os furos de passagem fiquem alinhados com os furos da carcaça. n)

11 14

F

Introduza o eixo cardan (11) no alojamento, de modo que a fenda (F) fique paralela ao flange de conexão - Fig. 12. Cuide para que ele seja mantido nesta posição.

Fig. 12 MF Série 200

09H01-17

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss o)

Lubrifique os dois anéis "O" (16) com óleo mineral e coloque-os nos dois sulcos do aro da engrenagem (15).

15

Encaixe a engrenagem + aro (15) no eixo cardan (11).

16

11 Fig. 13

IMPORTANTE: Encaixe a engrenagem (rotor - 15) e o eixo cardan de modo que uma parte côncava do rotor (reentrância) fique alinhada com a fenda do eixo (11), conforme mostra o esquema ao lado. Gire o aro da engrenagem de forma que os sete furos de passagem fiquem alinhados com os furos da carcaça. p)

Recoloque a tampa traseira (17).

q)

Encaixe o parafuso especial (20) na arruela e coloque-o no furo mostrado.

r)

Encaixe os demais 6 parafusos (21) nas arruelas e introduza-os. Faça o aperto cruzado e em etapas de todos os parafusos ao torque de 2.4 à 3,6 kgf.m.

09

11

15

Fig. 14

21

20

Fig. 15 s)

Monte o anel retentor externo (1) na carcaça, usando uma ferramenta adequada, de modo a não deformá-lo. Desloque-o de forma alinhada até dar batente.

1

OBS: o anel retentor externo deve ser colocado somente após a válvula de alívio ter sido montada. t)

Tape os furos de conexão da unidade, para evitar a entrada de impurezas.

Fig. 16

09H01-18

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss 1. Montagem da válvula de alívio (24), unidades OSPC ON a)

Encaixe o pistão (E).

b)

Encaixe a mola (D).

c)

Monte o parafuso de regulagem da pressão (C) com uma chave Allen. Importante: gire o parafuso de regulagem (B) até a profundidade medida e anotada antes da desmontagem. Isso proporciona a aproximação da regulagem de pressão.

d)

Faça o ajuste de pressão em uma bancada ou no trator. Veja a Seção 09M01.

e)

Monte o plugue (A) com o vedador (B) na carcaça, usando uma chave Allen de 8 mm.

2a

A

B C D E F

24 Fig. 17

Aplique o torque de 4 à 6 kgf.m.

2. Montagem da válvula de alívio tipo cartucho, unidades OSPC LS a)

Coloque o anel de vedação (D) no cartucho (C) e monte o cartucho na carcaça (2a), usando uma chave Allen de 12 mm.

2a

O torque de aperto é de 4 à 6 kgf.m. b)

Faça o teste de pressão em uma bancada ou no trator. O cartucho é ajustado na fábrica para a pressão de trabalho e não permite alteração. Se a pressão estiver incorreta, examine a causa e substitua o que for necessário.

A B C D

09

Fig. 18

Se for o caso, substitua a válvula de alívio (24) completa. Utilize uma chave Allen de 4 mm. c)

Instale o plugue (A) com o anel de vedação (B) novo na carcaça, usando uma chave Allen de 8 mm. Torque de aperto: 4 a 6 kgf.m.

MF Série 200

09H01-19

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Danfoss 3. Montagem das válvulas anti-choque duplas (26) - Somente unidades OSPC LS a)

Introduza os componentes na ordem:

-

Esfera (F).

-

Assento de válvula (E): observe o lado de montagem na figura.

-

Mola (D).

-

Parafusos de ajuste da pressão (C): use chave Allen de 6 mm. Importante: gire o parafuso de regulagem (C) até a profundidade medida e anotada antes da desmontagem (da face superior do parafuso até a face usinada da carcaça). Isso proporciona a aproximação da regulagem de pressão.

b)

Proceda da mesma forma com a outra válvula.

c)

Faça o ajuste de pressão em uma bancada de testes hidráulicos.

d)

Parafuse os plugues (A) com os respectivos anéis vedadores (B) em cada uma das 2 válvulas anti-choque e aperte-os com um torque de 3 kgf.m, usando uma chave Allen de 6 mm.

A

B

C D E F

Fig. 19

09

09H01-20

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 1. Descrição geral ............................................................................................................... 2 2. Circuito da unidade - esterçamento das rodas com motor funcionando ..................... 3 3. Circuito da unidade - esterçamento das rodas com motor parado (ação da bomba dosadora) ............................................................................................................... 4 4. Unidade hidrostática STA - LS ....................................................................................... 5 5. Circuito hidráulico das unidades .................................................................................... 6 6. Identificação geral de componentes .............................................................................. 7 B. Recomendações especiais para o trabalho de revisão .................................................... 9 C. Desmontagem da unidade (ON e LS) ............................................................................. 10 1. Remoção de itens específicos a unidade LS ............................................................... 15 D. Inspeção dos componentes ............................................................................................. 17 E. Montagem da unidade ..................................................................................................... 18 1. Montagem da válvula de alívio, unidades STY - ON e STA - LS ................................. 22 2. Montagem das válvulas anti-choque duplas - Somente unidades STY LS ................ 23

09

MF Série 200

09H02-1

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene A. Apresentação

8 - Ligação mecânica com o volante. 9 - Carretel.

1. Descrição geral

10 - Luva.

Os tratores MF utilizam um sistema de direção hidrostática com válvula de centro aberto (tratores com 2 bombas hidráulicas) e centro fechado combinado com válvula prioritária sensível à carga (tratores com uma bomba hidráulica). Em ambas as versões, não há ligações mecânicas entre volante e rodas direcionais.

Os orifícios do carretel (9) se alinham com os furos da luva (10), permitindo o fluxo de óleo da bomba através do centro da válvula rumo ao circuito de retorno - no caso - controle remoto que vem na seqüência.

Tendo em vista que não há ligação mecânica entre volante e as rodas, a unidade hidrostática atua como bomba no caso de falha na bomba da direção ou impossibilidade de partida no motor. Identificação dos componentes 1 - Cilindro de direção.

As passagens de óleo ao cilindro de direção, encontram-se bloqueados. No interior das galerias de saída esquerda e direita, alojam-se válvulas anti-choque (2) e válvulas de fluxo único ou anti-retorno (3). As válvulas anti-choque (2) protegem o sistema entre o cilindro e a unidade hidrostática. As válvulas anti-retorno (3) permitem então a compensação pela falta de óleo no outro lado do sistema.

2 - Válvulas anti-choque. 3 - Válvulas anti-retorno.

A - Dosagem: óleo estático.

4 - Válvula dosadora.

B - Óleo sob pressão.

5 - Válvula de alívio.

C - Direção: óleo estático.

6 - Válvula anti-retorno.

D - Óleo em retorno.

7 - Válvula de retenção.

09

Fig. 1

09H02-2

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene 2. Circuito da unidade - esterçamento das rodas com motor funcionando

Fig. 2 A - Duto de aspiração. B - Duto de direção. C - Óleo em retorno. D - Óleo em retorno. O movimento do volante faz com que a válvula carretel se mova contra a mola de lâminas. Isto abre a galeria de pressão central fechada e alinha as ranhuras do carretel com os orifícios da luva, deixando passar óleo rumo a válvula dosadora. Ao girar mais o volante, continua se girando a válvula dosadora, a luva e em conseqüência, esterçam-se as rodas.

No duto entre a galeria de admissão e a válvula carretel situada no interior da unidade, há uma válvula de alívio (5), cuja função é proteger a bomba e demais componentes de pressão excessiva. Isto acontece por exemplo, ao atingir o batente de esterçamento das rodas: a válvula de alívio "dispara" (abre), deixando fluir o excesso direto ao retorno. Além disso, há uma válvula de retenção (7) montada na linha de entrada proveniente da bomba. Esta válvula impede que picos de pressão induzida retornem a bomba.

Simultaneamente a válvula dosadora mede o fluxo de óleo e o retorna à válvula carretel e luva. O óleo de retorno é dirigido mediante as ranhuras do carretel, que estão alinhadas com os orifícios da luva, para um dos lados do cilindro de direção. O óleo que retorna do cilindro de direção é dirigido ao retorno, através de ranhuras do carretel alinhadas com orifícios da luva.

MF Série 200

09H02-3

09

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene 3. Circuito da unidade - esterçamento das rodas com motor parado (ação da bomba dosadora) 1

A

2

B

3 C

4

D

10 9

8 5 6 9 7

Fig. 3 A - Duto de aspiração. B - Duto de direção. C - Óleo em retorno. D - Óleo em retorno.

09

Se a pressão da bomba não estiver disponível, por danos na mesma ou impossibilidade de dar a partida no motor, é importante que a direção continue funcionando por questões de segurança.

A bomba dosadora (4) cumprirá a partir deste momento, o papel de bomba acionadora da direção e o sistema funciona só com o óleo contido no interior dos componentes da unidade hidrostática e cilindro. Desta forma se mantém o controle da direção a todo momento.

Por esta razão, há uma válvula de derivação (6) dentro dos dutos de admissão (bomba) e retorno na unidade hidrostática. Quando a bomba hidráulica funciona normalmente, a válvula de derivação (6) se mantém em seu assento mediante ação da pressão do próprio óleo, permitindo que o óleo flua ao interior da válvula carretel (9 + 10). Quando a pressão da bomba hidráulica diminui, o óleo que volta do cilindro de direção, pode passar através da válvula de derivação para o lado de admissão da válvula carretel, permitindo que o óleo passe de um lado a outro do cilindro de direção.

09H02-4

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene 4. Unidade hidrostática STA - LS A diferença básica é a existência da válvula prioritária sensível a carga (Load Sensing), que é responsável pela distribuição do fluxo de óleo entre direção e controle remoto, para os tratores em que a mesma bomba é responsável pelo acionamento da direção e do controle remoto. A prioridade é sempre dada a direção - daí o nome de "válvula prioritária". Consulte a Seção 09I01.

Direção em neutro - Fig. 4.

Fig. 4

Direção esterçada para a direita - Fig. 5.

Fig. 5 Critério de cores utilizado nos diagramas ao lado - Fig. 6. Óleo para a válvula prioritária

Óleo para a unidade hidrostática

09

Óleo na linha sensível à carga (Load Sensing)

Óleo para a unidade dosadora

Óleo para o cilindro de direção Óleo parado Óleo para o controle remoto

Óleo em linha de retorno

Óleo em linha de sucção

Fig. 6 MF Série 200

09H02-5

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene 5. Circuito hidráulico das unidades -

Fig. 7: unidade STY - ON - centro aberto.

-

Fig. 8: unidade STA - LS - centro fechado.

Legenda: L-

Left - cilindro lado esquerdo.

R-

Right - cilindro lado direito.

P-

Pump - bomba.

T-

Tank - retorno a tanque.

LS -

Duto de pilotagem da válvula "Load Sensing" OBS: sobre as ligações hidráulicas com a unidade, consulte a Seção 09B01.

Fig. 7

09

Fig. 8

09H02-6

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene 6. Identificação geral de componentes Unidade STY - ON STY - ON

8

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

13

9 12 10

4

5

6

7

3 1

25

2

11

26

Fig. 9 1 - Anel vedador externo.

14 - Anel "O".

2 - Carcaça.

15 - Placa distribuidora.

3 - Bujão roscado da válvula de retenção da galeria “P”.

16 - Eixo cardan.

4 - Anel vedador interno.

18 - Anel "O".

5 - Arruela fina.

19 - Anel espaçador.

6 - Rolamento axial, de agulhas.

20 - Engrenagem externa (gerotor).

7 - Arruela grossa.

21 - Anel "O".

8 - Esfera da válvula de retenção.

22 - Tampa traseira.

9 - Bujão da válvula de retenção.

23 - Parafusos normais.

10 - Luva.

24 - Parafuso especial.

11 - Pino localizador do carretel na luva.

25 - Conjunto da válvula de alívio.

12 - Kit de molas de centralização do carretel dentro da luva.

26 - Kit reparo da unidade.

09

17 - Rotor interno (gerotor).

13 - Carretel.

MF Série 200

09H02-7

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene 24

STA - LS

30 13

5

4

6

7

10

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

26

12

3 2

8

1

25

9

11 28

2a

29

27 Fig. 10

09

1 - Anel vedador externo.

18 - Anel "O".

2 - Carcaça.

19 - Anel espaçador.

3 - Bujão roscado da válvula de retenção da galeria “P”.

20 - Engrenagem externa (gerotor).

4 - Anel vedador interno.

22 - Tampa traseira.

5 - Arruela fina.

23 - Parafusos normais.

6 - Rolamento axial, de agulhas.

24 - Parafuso especial.

7 - Arruela grossa.

25 - Conjunto da válvula de alívio.

8 - Esfera da válvula de retenção.

26 - Kit reparo da unidade.

21 - Anel "O".

9 - Bujão da válvula de retenção. 10 - Luva.

Itens existentes apenas nas unidades LS

11 - Pino localizador do carretel na luva.

2a - Duto de pilotagem da válvula Load Sensing.

12 - Kit de molas de centralização do carretel dentro da luva.

27 - Conjunto das válvulas anti-choque: 2 unidades.

13 - Carretel.

29 - Esferas (válvulas de sucção).

14 - Anel "O".

30 - Válvula prioritária: consulte a Seção 09I02.

28 - Pinos.

15 - Placa distribuidora. 16 - Eixo cardan. 17 - Rotor interno (gerotor).

09H02-8

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene B. Recomendações especiais para o trabalho de revisão -

Faça o trabalho de maneira bem organizada e limpa, sobre uma bancada de dimensões adequadas.

-

Se tiver que interromper o trabalho, cuide para deixar as peças bem organizadas, limpas e protegidas da poeira e umidade. Impeça que outras pessoas inadvertidamente mexam nas peças removidas, pois isto poderá trazer problemas na hora da montagem.

-

Para a montagem, após a perfeita limpeza e secagem dos componentes, aplique uma leve camada de óleo em todos os componentes internos.

-

Jamais bata com martelo metálico sobre uma superfície usinada de precisão. Isto poderá impedir a montagem destes componentes, que são de alta precisão.

-

Limpeza Limpe todas as peças cuidadosamente em querosene.

-

Lubrificação Antes da montagem, lubrifique todas as peças com óleo de transmissão.

Ferramentas recomendadas para os trabalhos de reparação da unidade -

Bancada com morsa.

-

Chave tipo soquete de 13 mm.

-

Chave de fenda de 12 mm.

-

Chaves Allen de 4, 6, 8 e 12 mm.

-

Pinça pequena.

-

Torquímetro de 0 à 10 kgf.m.

-

Soquetes hexagonais de 6, 8 e 12 mm.

-

Chave estrela de 13 mm.

-

Martelo de borracha.

MF Série 200

09

09H02-9

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene C. Desmontagem da unidade (ON e LS) a)

M

Desmonte a coluna de direção da unidade e faça uma limpeza rigorosa na mesma. Para facilitar o trabalho, fixe a unidade de direção numa morsa, utilizando mordentes de alumínio.

b)

Faça uma marca de referência (M), para alinhamento entre tampa, engrenagem externa (20) e carcaça, para posterior montagem na mesma posição.

Fig. 1

24 c)

23

Solte os parafusos da tampa traseira - 6 normais (23) e 1 especial (24). Observe a posição de montagem do mesmo.

Fig. 2

22 d)

Remova a tampa traseira (22).

21

09 Fig. 3 e)

20

Retire o kit gerotor: engrenagem (20), rotor interno (17) e anel espaçador (19).

17 19

f)

Remova e descarte os anéis "O" (18 e 21).

15

21 Fig. 4

09H02-10

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene g)

Remova o eixo cardan (16).

16

15

Fig. 5 h)

Remova a placa distribuidora (15).

15

Fig. 6 i)

Remova e descarte o anel “O” (14).

9

09

14

Fig. 7 j)

9

Remova o bujão (9) da válvula de retenção (esfera - 8).

Fig. 8 MF Série 200

09H02-11

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene k)

Vire a unidade para retirar a esfera (8) da válvula de retenção.

8 l)

Retirando o conjunto da luva (10): Posicione a unidade de modo que o pino localizador (11) fique na posição horizontal. O pino pode ser visto de fora, no interior da luva e carretel.

Fig. 9

m) Empurre o conjunto da luva (10), carretel (13) e demais componentes para a traseira da unidade para removê-la.

10

OBS: desloque o conjunto com suavidade para evitar que tranque devida a sua extrema precisão.

Fig. 10 n)

Remova a arruela fina (5), o rolamento axial de agulhas (6) e a arruela grossa (7) da luva e do carretel.

5

OBS: a arruela mais fina, externa (5) as vezes fica na carcaça; se for o caso, remova-a manualmente.

6

7

09

10

Fig. 11 o)

p)

Observe as marcas de referência (M) existentes entre o carretel (13) e a luva (10), antes do pino localizador (1) e as molas de centragem (12) serem removidos.

13

Não havendo marcas, faça-as no ponto (M) indicado na figura.

11

Retire o pino localizador (11). Pode-se utilizar o parafuso especial (24) da tampa traseira para empurrá-lo.

10

M

Fig. 12

09H02-12

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene q)

Empurre cuidadosamente o carretel (13) para fora da luva (10).

12 13

10

Fig. 13 r)

Pressione as molas de centragem (12) para fora de suas fendas no carretel (13).

13

12

Fig. 14

Desmontagem da válvula de alívio (25) unidades ON e LS s)

Remova os componentes na ordem:

-

Bujão (A) e anel de vedação: use uma chave Allen de 8 mm.

NOTA: Antes de remover o parafuso de ajuste de pressão (B), meça a altura “H” da face superior do mesmo até a face usinada da carcaça. Isso permite manter o ajuste da pressão na montagem de forma aproximada, porém, não dispensa a necessidade de fazer o teste de pressão após a montagem. -

Parafuso de ajuste (B) - use uma chave Allen de 8 mm.

-

Mola (C).

-

Pistão (D).

25

09 Fig. 15

25

H

A

OBS: a sede da válvula não permite remoção.

B

C

D

Fig. 16 MF Série 200

09H02-13

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene t)

Retire o bujão roscado e respectivo anel vedador (3). Esse bujão encontra-se na galeria “P” da unidade, na qual pode-se visualizar o parafuso especial (24).

3

24 Fig. 17 u)

1

Remova o anel "O" (4) do interior da unidade.

4

Este deve ser trocado, montado com ferramenta especial.

Fig. 18 v)

1

Remova o retentor externo (1) de forma destrutiva.

09 Fig. 19

09H02-14

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene 1. Remoção de itens específicos a unidade LS

31

Válvula prioritária (30) a)

Retire os 2 parafusos Allen (31).

b)

Retire os vedadores (32) e descarte-os.

30

Consulte a Seção 09I02 para informações sobre o conjunto da válvula prioritária.

Fig. 20

32 30

Fig. 21 Válvulas anti-choque (27) a)

Remova o bujão (A) e o vedador (B).

NOTA: Antes de remover o parafuso de ajuste (C), meça a distância da face superior do mesmo até a face usinada da carcaça. Na montagem, essa distância deve ser rigorosamente mantida. b)

Retire o parafuso de ajuste (C) e vire a unidade para a saída da mola (D), do assento (E) e da esfera (F).

A

B

C

D

E

F

09 27

Fig. 22

Válvulas anti-retorno de sucção Com a tampa traseira (22) removida, vire a unidade para retirar as esferas (28) e os pinos (29) das válvulas de sucção, que são montadas nos orifícios indicados na figura.

29

28

Fig. 23 MF Série 200

09H02-15

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene Válvula de retenção (8)

9

O procedimento para remoção é o mesmo que na unidade STY - ON.

STY-ON

A diferença está no formato do bujão (9).

8 STA-LS

9

Fig. 24 Válvula de alívio (25)

30

O procedimento para remoção é o mesmo que na unidade STY - ON. Não é necessário retirar a válvula prioritária (30) para remover a válvula de alívio.

25

Fig. 25

09

09H02-16

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene D. Inspeção dos componentes 24

STA - LS

30 13

5

4

6

7

10

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

26

12

3 2

8

1

25

9

11 28

2a

29

27 Fig. 1 -

Dê especial atenção ao conjunto da luva (10) e carretel (13): não devem apresentar sinais de desgaste ou riscos.

Ao revisar a unidade, é obrigatória a substituição dos seguintes componentes, integrantes do kit de reparo (26):

-

Em seguida, verifique as molas de centragem (12): não devem apresentar sinais de deformação ou fissuras.

-

Vedador externo (1).

-

Vedador interno (4).

-

Anéis "O" (14, 18 e 21).

-

Conjunto gerotor - itens (17 e 20) e placa (15).

-

-

Cardan (16), em especial nas estrias de acoplamento com o rotor (17).

Anel do bujão roscado (3), da válvula de alívio (25) e das válvulas anti-choque (27*).

-

Esferas das válvulas (8, 27* e 29*). *Somente unidade LS.

MF Série 200

09H02-17

09

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene E. Montagem da unidade a)

10

12

Introduza o carretel (13) na luva (10). Certifique-se de que as marcas (M) estejam alinhadas.

13

M

11 Fig. 1 b)

Monte as molas de centragem (12): posicioneas duas a duas ou três a três*, conforme mostrado na Fig. 2.

12

*A quantidade de molas varia conforme a aplicação e o tipo da unidade. Contudo, devese deixar sempre a mesma quantidade de molas em ambos os lados, para proporcionar o equilíbrio de forças (centragem). c)

Pressione as molas de centragem (12) uma contra a outra e empurre-as para dentro da luva (10). Pode-se utilizar uma ferramenta (F) como a ilustrada na Fig. 3.

Fig. 2

F

12 d)

Alinhe, as molas (12) e centralize-as utilizando 2 chaves - detalhe da Fig. 3.

09 Fig. 3 e)

13

Certifique-se da posição correta entre o carretel e luva (marca “M”) e monte o pino localizador (11).

11

12

10

M

Fig. 4

09H02-18

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene f)

Monte a arruela grossa (7 - pista externa do rolamento axial 6), sobre o carretel (13), com o chanfro interno (7a) voltado para o carretel (para baixo).

g)

Monte o rolamento axial de agulhas (6): o lado é indiferente.

h)

Monte a arruela fina (5 - pista externa do rolamento axial 6).

5 6 7 7a

Fig. 5 i)

Lubrifique o vedador interno (4) com vaselina e coloque-o sobre a ferramenta especial (F).

j)

Introduza a ferramenta no alojamento e empurre-a até o final, para o completo encaixe do vedador (4).

F

4

Fig. 6 k)

Com uma ferramenta adequada, monte o vedador externo (1), evitando deformação do mesmo. OBS: este vedador pode ser instalado com a unidade montada, ou seja, carretel e luva inseridos no alojamento. Porém, neste caso a ferramenta deve ser tubular.

4

09

1

Fig. 7 l)

2

Lubrifique o conjunto da luva (10) e carretel com óleo de transmissão e hidráulicos. Com um leve movimento giratório, introduza o carretel e a luva na unidade (2).

NOTA: Encaixe o conjunto do carretel de modo que o pino localizador (11) fique na posição horizontal para evitar que este se atravesse, trancando a passagem no furo da carcaça.

11

10

Fig. 8 MF Série 200

09H02-19

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene m) Vire a unidade hidrostática, para a posição vertical.

9

STA - LS

STY - ON n)

Coloque a esfera (8) da válvula de retenção no respectivo orifício.

o)

Monte o bujão roscado (9).

OBS 1: a superfície do bujão deve ficar logo abaixo da superfície da carcaça.

8

OBS 2: o bujão varia de formato de acordo com a unidade: ON ou LS.

9 Fig. 9 p)

Monte o bujão da válvula de retenção (3) da galeria “P”. Gire o bujão até o batente.

3

Fig. 10 q)

Somente unidade LS: introduza as esferas (29) das válvulas de sucção nos furos indicados. Após, introduza os pinos (28) nos mesmos furos. Observe o lado correto de montagem. STA - LS

09

28

29

Fig. 11 r)

Lubrifique o anel "O" (14) com óleo hidráulico e encaixe-a na ranhura da carcaça.

s)

Posicione a placa distribuidora (15) de modo que os furos fiquem alinhados com os furos da carcaça.

15

14

Ou leve em consideração as marcas de referência feitas na desmontagem.

Fig. 12

09H02-20

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene t)

Introduza o eixo cardan (16) no alojamento, encaixando a fenda (A) no pino transversal (11) no interior da luva e carretel.

16

A 15

Fig. 13 u)

Gire o cardan (16), juntamente com o carretel, de modo que a fenda (A) fique perpendicular ao flange de conexões hidráulicas (B); veja linhas pontilhadas - Fig. 14.

A 20 16

Cuide para que ele seja mantido nesta posição. v)

Lubrifique os 2 anéis "O" (18 e 21) com óleo mineral e coloque-os nos dois sulcos da engrenagem externa (20).

B

w) Encaixe o conjunto gerotor - itens (17 e 20) sobre a placa (15) e cardan (16). Monte também o anel espaçador (19).

Fig. 14

OBS: monte o conjunto de modo que as marcas de alinhamento (M), feitas na desmontagem, coincidam.

17 19

21 20

16

M

15

Fig. 15 x)

22

Monte a tampa traseira (22).

20

Fig. 16 MF Série 200

09H02-21

09

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene y)

Encaixe o parafuso especial (24) na arruela e coloque-o no furo mostrado.

z)

Encaixe os demais 6 parafusos (23) nas arruelas e introduza-os.

24

23

Faça o aperto cruzado e em etapas de todos os parafusos ao torque de 25 à 35 N.m. OBS: tape os furos de conexão da unidade, para evitar a entrada de impurezas.

22 Fig. 17

Fig. 18

1. Montagem da válvula de alívio (25), unidades STY - ON e STA - LS

09

a)

Encaixe o pistão (D).

b)

Encaixe a mola (C).

c)

Monte o parafuso de regulagem da pressão (B) com uma chave Allen de 6 mm. Importante: gire o parafuso de regulagem (B) até a profundidade “H” medida e anotada antes da desmontagem. Isso proporciona a aproximação da regulagem de pressão.

d)

Faça o ajuste de pressão em uma bancada ou no trator. Veja a Seção 09M01.

e)

Monte o plugue com o vedador (A) na carcaça, usando uma chave Allen de 8 mm. Aplique o torque de 20 N.m.

D C B A

Fig. 19

A

H

B

Fig. 20

09H02-22

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene 2. Montagem das válvulas anti-choque duplas (27) - Somente unidades STY LS a)

Introduza os componentes na ordem:

-

Esfera (F).

-

Assento de válvula (E): observe o lado de montagem na figura.

-

Mola (D).

-

Parafusos de ajuste da pressão (C): use chave Allen de 6 mm. Importante: gire o parafuso de regulagem (C) até a profundidade medida e anotada antes da desmontagem (da face superior do parafuso até a face usinada da carcaça). Isso proporciona a aproximação da regulagem de pressão.

b)

Proceda da mesma forma com a outra válvula.

c)

Faça o ajuste de pressão em uma bancada de testes hidráulicos.

d)

Monte o plugue (A) com o respectivo anel vedador (B).

A

B

C

D

E

F

27 Fig. 21

Aperte-o com um torque de 20 N.m, usando uma chave Allen de 6 mm.

09

MF Série 200

09H02-23

Sistemas Auxiliares - Unidade Hidrostática Ognibene

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09

09H02-24

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula Prioritária Danfoss Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 1. Conexões da válvula com o sistema hidráulico do trator ............................................. 2 2. Circuito de funcionamento do sistema Load Sensing .................................................. 2 B. Identificação dos componentes ......................................................................................... 3 C. Manutenção ........................................................................................................................ 4

09

MF Série 200

09I01-1

Sistemas Auxiliares - Válvula Prioritária Danfoss A. Apresentação 1. Conexões da válvula com o sistema hidráulico do trator 1 - Unidade hidrostática. 2 - Válvula prioritária. 3 - Cilindro de direção.

1

T

L - Ao cilindro de direção - esterçamento para a esquerda. R - Ao cilindro de direção - esterçamento para a direita.

L

P 2

EF - Ao controle remoto.

EF R

LS - Passagem do Load Sensing.

3

Fig. 1

09 Fig. 2

2. Circuito de funcionamento do sistema Load Sensing

Fig. 3

09I01-2

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula Prioritária Danfoss B. Identificação dos componentes

1

1 - Parafusos de fixação da válvula à unidade hidrostática. 2 - Tampão menor. 3 - Vedação. 4 - Bujão roscado do carretel. 5 - Carretel. 6 - Carcaça. 7 - Mola. 8 - Vedação. 9 - Tampão maior.

Fig. 1

10 - Vedações “O” ring.

2

1

3 4 5 6

7 8 9

09 10

Fig. 1

MF Série 200

09I01-3

Sistemas Auxiliares - Válvula Prioritária Danfoss C. Manutenção

2

1

3 4 5 6

7 8 9

10

Fig. 1

Remoção da válvula

Montagem

Retire os parafusos Allen (1) para soltar a válvula prioritária da unidade hidrostática.

Proceda na ordem inversa, observando o lado correto de montagem do carretel (5) conforme Fig. 1.

Se estiver montada no trator, desconecte os 5 tubos.

09

Adote todos os cuidados quanto a limpeza.

Desmontagem a)

Desmonte a válvula, retirando os bujões (2 e 9).

b)

Desloque o carretel (5) para um dos lados, retirando-o da carcaça (6).

c)

Lave todas as peças de forma rigorosa e seque com ar comprimido.

Inspeção das peças -

Verifique os componentes quanto à desgaste, em especial, o carretel (5). Se o carretel apresentar desgaste ou riscos, substitua a válvula completa.

-

Troque também a mola (7) caso esta não esteja em perfeitas condições.

-

Substitua as vedações (3, 8 e 10).

09I01-4

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula Prioritária Ognibene Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 1. Conexões da válvula com o sistema hidráulico do trator ............................................. 2 2. Circuito de funcionamento do sistema Load Sensing .................................................. 2 B. Identificação dos componentes ......................................................................................... 3 C. Manutenção ........................................................................................................................ 4

09

MF Série 200

09I02-1

Sistemas Auxiliares - Válvula Prioritária Ognibene A. Apresentação 1. Conexões da válvula com o sistema hidráulico do trator

T 1

1 - Unidade hidrostática.

L

2 - Válvula prioritária.

P

3 - Cilindro de direção.

2

EF

R

L - Ao cilindro de direção - esterçamento para a esquerda.

3

R - Ao cilindro de direção - esterçamento para a direita. EF - Ao controle remoto. LS - Passagem do Load Sensing.

Fig. 1

2. Circuito de funcionamento do sistema Load Sensing Ver a área no retângulo pontilhado da Fig. 2. A seqüência, acima, é relativa à unidade hidrostática.

09

L

R

Fig. 2

09I02-2

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula Prioritária Ognibene B. Identificação dos componentes 1 - Parafusos de fixação da válvula à unidade hidrostática. 2 - Tampão menor. 3 - Vedação. 4 - Bujão roscado do carretel. 5 - Carretel. 6 - Carcaça. 7 - Mola. 8 - Vedação. 9 - Tampão maior.

Fig. 1

1 9 8 7

6 5 4 3 2 11 10

09

Fig. 2

12

10 - Vedações “O” ring.

13

11 - Bujão roscado da carcaça. Terminais: 12 - P: proveniente da bomba.

14

13 - T: retorno à tanque. 14 - R/CF: ao controle remoto. 15 - L: ao cilindro de direção - esterçamento para a esquerda. 16 - R: ao cilindro de direção - esterçamento para a direita.

15

16

Fig. 3 MF Série 200

09I02-3

Sistemas Auxiliares - Válvula Prioritária Ognibene C. Manutenção Remoção da válvula Retire os parafusos Allen (1) para soltar a válvula prioritária da unidade hidrostática. Se estiver montada no trator, desconecte os 5 tubos.

1

Desmontagem a)

Desmonte a válvula, retirando os bujões (2 e 9).

b)

Desloque o carretel (5) para um dos lados, retirando-o da carcaça (6).

c)

Se necessário, retire o bujão (4) do carretel (5).

d)

Lave todas as peças de forma rigorosa e seque com ar comprimido.

Fig. 2

10

Inspeção das peças -

Verifique os componentes quanto à desgaste, em especial, o carretel (5). Se o carretel apresentar desgaste ou riscos, substitua a válvula completa.

-

Troque também a mola (7) caso esta não esteja em perfeitas condições.

-

Substitua as vedações (3, 8 e 10).

Fig. 3

Montagem Proceda na ordem inversa, observando o lado correto de montagem do carretel (5) conforme mostrado nas figuras.

2

Adote todos os cuidados quanto a limpeza.

09 6 Fig. 4

5

4

2 9

6

7 Fig. 1

09I02-4

9

8

7

5

Fig. 5 MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto Conteúdo A. Remoção e desmontagem ................................................................................................. 2 1. Identificação geral .......................................................................................................... 2 2. Desmontagem ................................................................................................................ 3 3. Mecanismos posicionadores - remoção ........................................................................ 4 4. Válvulas comutadoras .................................................................................................... 5 5. Válvula de alívio .............................................................................................................. 6 6. Inspeção dos componentes .......................................................................................... 6 B. Montagem do comando ..................................................................................................... 7 C. Mecanismo posicionador dos carretéis ............................................................................. 8 1. Apresentação .................................................................................................................. 8 2. Identificação dos componentes, posicionador de válvula kickout ............................... 8 3. Ajuste do desarme da válvula com kickout ................................................................... 8 4. Desmontagem ................................................................................................................ 9 5. Inspeção e limpeza ....................................................................................................... 10 6. Montagem ..................................................................................................................... 10 D. Controle do fluxo variável ................................................................................................. 12 1. Identificação geral ........................................................................................................ 12 2. Corpo e válvula dosadora de fluxo .............................................................................. 13 3. Mecanismo posicionador com detente ....................................................................... 13

09

MF Série 200

09J01-1

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto A. Remoção e desmontagem a)

Limpe o conjunto da válvula.

1 b)

Retire os pinos (5) do mecanismo de controle das válvulas.

c)

Desconecte os tubos (3 e 4) do comando.

c)

Remova o conjunto do comando do suporte (1), retirando os 4 parafusos (2).

2

4

3

Fig. 1

-

* *

-

09

IMPORTANTE: Para qualquer manutenção no sistema hidráulico, lave o trator ou o conjunto afetado. Além de prevenir a contaminação do sistema com entrada de impurezas, facilita o trabalho. Proteja todas as galerias e extremidades de tubo e mangueiras com tampões adequados durante o trabalho. Antes de desmontar o comando: Limpe o conjunto externamente. Identifique todas as válvulas (ou corpos) com números de seqüência - Fig. 3. Tal precaução garante a montagem de todos os corpos na posição correta e facilita o trabalho de montagem. Ao ficar componentes do comando na morsa, utilize proteções adequadas, como mordentes de alumínio. Riscos e deformações podem inutilizar as peças.

P 5

T

Fig. 2

6

7

1. Identificação geral 3 - P: galeria de entrada, pressão. 4 - T: galeria de retorno, tanque. 6 - Válvula de alívio: alojada no corpo “1” 7 - Corpo “1”: na base do mesmo, encontram-se as galerias de entrada “P” e retorno à tanque “T”. 8 - Corpo “2”.

P T

9 - Placa espaçadora.

8

9

10

11

12

10 - Corpo “3” 11 - Corpo “4” 12 - Saída “Power Beyond”: destinada ao acionamento de acessórios como carregador ou lâmina frontal. Fig. 3

09J01-2

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto 2. Desmontagem a)

Remova as 3 porcas e arruelas (13) dos prisioneiros (14), permitindo a separação dos corpos da válvula. OBS: as arruelas e porcas devem ser instaladas no lado oposto à conexão “Power Beyond” (12).

12 IMPORTANTE: Os corpos de válvula são fabricadas e ajustados em conjunto com os carretéis, a fim de garantir folgas mínimas e completa vedação. Por isso, não misture carretéis com diferentes corpos.

13 b)

Remova os corpos da válvula na seqüência mostrada nas Figs. 5 a 10.

Fig. 4

2°

1°

10

11

14

09 Fig. 6

Fig. 5

3° 9

Fig. 7 MF Série 200

14

4°

14

8

Fig. 8

09J01-3

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto 5°

14

6° 5 10 9

7

8

12

7 6

6 14 Fig. 9 c)

Fig. 10

Retire e descarte os anéis “O” (15) existentes entre as seções. OBS: todos os anéis “O” devem ser trocados.

NOTE: Além dos anéis “O”, existem as arruelas suplementares (16), entre as seções.

15

Fig. 11

16

3. Mecanismos posicionadores - remoção Tipos de mecanismo e válvula A - Retorno por mola.

09

B - Kickout e vazão variável. d)

Remova a tampa (17) e puxe o carretel (18) para fora juntamente com o mecanismo posicionador (A ou B), conforme o tipo de válvula.

Fig. 12

17 18 A

B

17 Fig. 13

09J01-4

18

Fig. 14 MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto e)

Remova os vedadores (19) das hastes. Troqueos por novos.

19

4. Válvulas comutadoras Permitem a seleção de ação simples ou dupla ação. f)

Remova a válvula comutadora (20), girando o sextavado da base (23).

20

IMPORTANTE! Não tente retirar o conjunto das válvulas (20) por outro sextavado, sob pena de destruir o anel elástico de retenção (22) e danificar a haste (21). Instrua os operadores para não usar chave para girar o sextavado seletor (24): ao forçá-lo no giro para fora (para obter simples ação), o anel (22) pode sofrer deformação e até soltar-se, penetrando no sistema de transmissão e hidráulicos.

24

21

22

23

Fig. 15

18

A

17

09 20

16

15 Fig. 16 MF Série 200

09J01-5

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto 5. Válvula de alívio g)

Remova o conjunto da válvula de alívio (6).

h)

Com o conjunto da válvula (6) removido, fixe-o pela base (6g) e gire o corpo (6c).

6

Retire os componentes: 6a - Bujão (tampa). 6b - Porca de ajuste da pressão. 6c - Corpo da válvula. 6d - Pino de controle. 6e - Molas-prato. 6f -

Piloto.

Fig. 17

6g

6g - Base da válvula. 6h - Anéis “O”: troque todos. i)

Inspecione todos os componentes quanto à desgaste, riscos ou danos. O piloto (6f) não deve apresentar riscos ou deformações e deve movimentar-se livremente no alojamento da base (6g).

j)

Verifique também o estado do assento, dentro da base (6g) da válvula. Se existir qualquer deformação nas faces de contato (vedação), a válvula não fará o correto controle da pressão, devendo ser substituída.

6c

6f

Fig. 18

6a Montagem da válvula

09

6h

6b

Observe a posição das peças, em especial, as molas tipo prato (6e) - Figs. 19 e 20.

6c

6. Inspeção dos componentes 6g -

Substitua todos os anéis “O”.

-

Limpe todas as peças e inspecione-as atentamente.

-

Dê especial atenção aos carretéis e alojamentos nos corpos: em caso de desgaste ou riscos, o corpo deve ser trocado completo.

-

Assegure-se de que as ranhuras de alojamento dos anéis “O” estão perfeitamente limpas, sem deformações ou resíduos que possam dificultar o encaixe.

-

Lubrifique todas as peças com óleo de transmissão para a montagem.

6f

6e

6d

Fig. 19

6e

6d

Fig. 20

09J01-6

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto B. Montagem do comando

19

Siga a ordem inversa da desmontagem, observando os seguintes pontos: -

Certifique-se de que os vedadores (19) estão devidamente encaixados nos alojamentos.

-

Monte os mecanismos posicionadores conforme descrito no próximo capítulo.

-

Introduza os carretéis (18) juntamente com os posicionadores, nos corpos e deixe-os na posição neutra (central).

23

Fig. 1

OBS: ao introduzir os carretéis, cuide para não danificar os vedadores (19), o que causaria vazamentos.

14 7

Assegure-se de que as ranhuras de alojamento dos anéis “O” estão limpos, permitindo o correto encaixe das vedações. -

Instale as válvulas comutadoras, apertando-as com o torque de 22 Nm (16 lbs.ft), através do sextavado (23).

-

Com os prisioneiros (14), porcas e arruelas montadas em um dos lados, inicie montando os corpos “1, 2, 3...”

-

Importante: monte novos anéis “O” (15) nas ranhuras de cada corpo.

-

Monte arruelas suplementares novos (16) sobre os prisioneiros (14). Sobre cada prisioneiro deve ser montado uma arruela (16).

-

Após montar todos os corpos e o espaçador (9) sobre os prisioneiros (14), instale as porcas e arruelas e aperte-as de forma gradual e em etapas, com os prisioneiros na posição vertical. Esse cuidado assegura o alinhamento dos corpos. Dê o aperto final às porcas com o torque de 20 Nm (15 lbs.ft).

-

Monte a válvula de alívio (6).

-

Fixe o comando no suporte e reconecte a tubulação e tirantes de controle.

-

Acione o motor e verifique a existência de vazamentos.

-

Após fazer o ajuste da pressão* (pelo parafuso de ajuste 6b), reinstale o bujão (6a) da válvula. *Consulte a Seção 09M01.

15 Fig. 2

7

8

9

10

11

09 Fig. 3

6

6g

6a

6b

Fig. 4 MF Série 200

09J01-7

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto C. Mecanismo posicionador dos carretéis

B

A

1. Apresentação Há 2 tipos de mecanismo: A - Tipo retorno por mola: este normalmente não requer desmontagem. Contudo, se isso for necessário, o procedimento é simples e não envolve ajustes. B - Tipo kickout. Fig. 1 C: Mecanismo com detente para acionamentos contínuos, em válvulas com fluxo variável).

A

Veja o capítulo D.

2. Identificação dos componentes, posicionador de válvula kickout 1

B

2

3

4

Fig. 2

5

6

7

09 8

9

10

11

12

13

14

15

16

Fig. 3

3. Ajuste do desarme da válvula com kickout O parafuso Allen (2) permite a regulagem da pressão necessária para o desarme da válvula, ou seja, o retorno da alavanca para a posição neutra ao ser atingido o final de curso do(s) cilindro(s) acionado(s). Antes de desmontar e para manter a regulagem original, uma opção é medir a altura ou contar os fios de rosca do parafuso (2) acima da porca (1). Na montagem, mantenha o mesmo ajuste. Girando o parafuso (2), aumenta-se a pressão de desarme e vice-versa.

09J01-8

2

1

Fig. 4 MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto 4. Desmontagem NOTA: Os mecanismos posicionadores podem ser removidos, juntamente com os carretéis, sem retirar o comando do trator. Porém, tal procedimento requer cuidado redobrado quanto a limpeza e proteção das válvulas contra penetração de sujeira! a)

Retire os tampões superiores (17).

17 Fig. 5

b)

Retire as capas (18).

7

18

Fig. 6 c)

Puxe o mecanismo juntamente com o carretel (8) para fora da válvula.

09 7

8

Fig. 7 d)

1

Conforme recomendado anteriormente, meça a altura ou contar os fios de rosca do parafuso (2) acima da porca (1). Anote o valor para manter o mesmo ajuste na montagem.

e)

Solte a contraporca (1). Segure o parafuso Allen (2) conforme mostrado. Após, retire o parafuso de ajuste (2).

Fig. 8 MF Série 200

09J01-9

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto 1

B

8

2

3

9

10

4

11

5

12

6

13

7

14

15

16

Fig. 9 f)

8

Com uma chave-de-fenda grande, retire o parafuso (3).

7

Controle a pressão da mola (6) e mantenha o conjunto guiado.

6 g)

Cuidado: levante o alojamento (7) de forma cautelosa, evitando a perda das 3 esferas (9).

h)

Retire do interior do carretel todos os demais componentes (observe o lado de montagem na Fig. 9):

10 - Piloto.

11 - Mola pequena.

12 - Guia da mola (11).

13 - Êmbolo.

14 - Guia da mola (15).

16 - Pino.

3

Fig. 10

7

15 - Mola média.

5. Inspeção e limpeza

09

-

Lave todas as peças em solvente e aplique ar comprimido para secagem e desobstrução.

-

Troque todos os anéis “O”.

-

Observe atentamente o estado de todas as peças, em especial, o carretel (8), as esferas (9), o piloto (10), as molas e o pino (16).

6. Montagem

15 8

9 Fig. 11

Com o carretel preso na morsa pela base, ou seja, não pelo diâmetro retificado: a)

Introduza os componentes (10 a 16) no carretel (8), observando o lado correto de montagem na Fig. 9.

b)

Encaixe as 3 esferas (9) nos respectivos orifícios do carretel (8).

c)

Cuide para mantê-los na posição e com a outra mão, monte o alojamento (7) sobre o carretel, de forma cuidadosa. Desloque o alojamento até o batente.

09J01-10

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto d)

Posicione a mola (6) e o assento (5) da mola.

7

6

3

4

NOTA: Durante todo o procedimento de montagem, não desloque o alojamento (7) em relação ao carretel (8).

5

Fig. 12 e)

Monte o parafuso (3): para isso, comprima-o de forma guiada contra a pressão da mola até tocar na rosca e gire-o simultaneamente no sentido horário até o final da rosca.

8

7

6

5 3

Fig. 13 f)

Monte o parafuso de ajuste (2) e a contraporca (1). Lembre-se de deixar a altura do parafuso (2) conforme condição original, anotada na desmontagem.

09 2

1

Fig. 14 g)

Monte o conjunto na válvula e instale os demais itens: tampões superiores (17) e capas (18).

h)

Após instalar o comando no trator, faça o teste de atuação do disparo de fim-de-curso. Correções de ajuste podem ser feitas com o comando no trator, bastando retirar o tampão (17).

18

17 Fig. 15 MF Série 200

09J01-11

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto D. Controle do fluxo variável 1. Identificação geral A 1

2

3

4

5 II

6

7

8

9

10

11

12

I 7

B

12

C 13

14

15

16

18 19 20

21

22

23

17

24

25

Fig. 1 Conjunto A: corpo dosador de fluxo

09

15

A variação de fluxo se dá pelo afastamento ou aproximação do pino cônico (2), dentro de um orifício de passagem do óleo.

16

O controle é feito pelo manípulo (5). Conjunto B: válvulas de alívio I-

14

Válvula de alívio do circuito prioritário.

II - Válvula de alívio do circuito secundário. As válvulas são constituídas pelos itens: 13 - Base do piloto (14). 14 - Piloto com anel “O”. 15 - Conjunto de molas-prato: veja na Fig. 2 a posição de montagem.

Fig. 2 O carretel (21) é mantido na posição pela pressão da mola e esferas (20), dentro de 3 ranhuras no interior da cápsula (19).

16 - Pino de controle. 17 - Parte superior da válvula: contém o parafuso de ajuste da pressão. Conjunto C: corpo de válvula de controle do fluxo oriundo do corpo dosador -

Esta válvula (corpo 23), possui um mecanismo posicionador com detente de 3 posições.

09J01-12

-

Este corpo possui uma válvula de retenção (22).

-

Os procedimentos de manutenção são os mesmos já descritos para as demais válvulas, tal como a existência dos anéis “O” (25) e arruelas suplementares (24).

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto 2. Corpo e válvula dosadora de fluxo Observe nas figuras a posição de montagem dos componentes: -

O carretel (10) deve ficar com a parte menor (ver seta) voltada para o lado do registro (5).

-

Neste corpo, também existem anéis “O” (3 - Fig. 1) e arruelas suplementares (6 - Fig. 1).

-

O conjunto da válvula dosadora - itens (2, 4 e 5), podem ser removidos de forma completa Fig. 4. Analise a superfície do pino cônico (2) não deve apresentar riscos ou empenamento.

-

7

9

8

10

Fig. 3

Substitua todos os anéis “O” na revisão das válvulas.

2

4

5

Fig. 4

3. Mecanismo posicionador com detente

20

Montagem a)

Introduza a mola e as 2 esferas (20) no orifício transversal do carretel (21).

b)

Comprima as esferas conforme mostrado na Fig. 5.

c)

Simultaneamente, desloque a cápsula (19) sobre as esferas, de modo que as esferas fiquem encaixadas na ranhura do meio: posição neutra.

d)

Mantenha o conjunto carretel (21) + esferas (20) nesta posição e introduza-o no alojamento da válvula.

e)

Monte a tampa (18 - Fig. 1).

MF Série 200

09 19

21

Fig. 5

09J01-13

Sistemas Auxiliares - Válvula de Controle Remoto

Página deixada em branco intencionalmente

09

09J01-14

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula Coletora SpeedShift Conteúdo A. Apresentação ..................................................................................................................... 2 B. Ligações hidráulicas com a válvula .................................................................................. 4 C. Remoção e desmontagem da válvula .............................................................................. 5 D. Inspeção dos componentes e montagem ........................................................................ 6

09

MF Série 200

09K01-1

Sistemas Auxiliares - Válvula Coletora SpeedShift A. Apresentação Esta válvula é responsável pela distribuição e controle de pressão do óleo que aciona os seguintes itens: -

A TDPI (se equipado).

-

O engate da tração dianteira elétro-hidráulica (se equipado).

-

O sistema de alta e Baixa do câmbio de 18 velocidades SpeedShift.

A válvula localiza-se no lado esquerdo, ao lado do câmbio. A Fig. 2 considera a válvula vista do lado esquerdo do trator.

Fig. 1

5

4 6 1

09

9

8

2

3

2a

7 Fig. 2 1 - Bomba de acionamento. Antes da entrada na válvula, o óleo passa pelo trocador de calor.

5 - Solenóide e válvula de acionamento da Baixa do câmbio SpeedShift.

2 - Válvula mantenedora: mantém a pressão para todas as aplicações em 22 a 24 bar, sendo ajustada por meio de calço(s) (2a).

OBS: Sem pressão dirigida à este sistema, permanece acoplada a Alta por ação de mola Belleville.

3 - Válvula de retenção (ou fluxo único): impede o retorno do óleo durante a atuação do acumulador (8).

6 - Ramal de alimentação do acionamento da tração 4x4 e da TDPI.

4 - Ramal de alimentação do sistema de Alta & Baixa do câmbio SpeedShift.

09K01-2

7 - Canal de purga proveniente da válvula de alívio e da elétro-válvula de acionamento da Baixa do câmbio. MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula Coletora SpeedShift 8 - Acumulador hidráulico: compensa a redução momentânea de pressão por ocasião do acionamento da TDPI ou tração 4x4. Isto porque, a embreagem da Baixa não pode operar com falta de pressão, sob o risco de patinagem dos discos. 9 - Retorno do excesso de fluxo da válvula de alívio, dirigido para a sucção da bomba.

09

MF Série 200

09K01-3

Sistemas Auxiliares - Válvula Coletora SpeedShift B. Ligações hidráulicas com a válvula

E

D C

A

B

Fig. 1 OBS: a Fig. 1 mostra a válvula coletora vista pelo lado esquerdo do trator. A - Saída para a embreagem da Alta & Baixa do câmbio de 18 velocidades.

09

B - Retorno à tanque: entrada na tampa do sistema hidráulico de levante ISYP. C - Retorno da válvula de alívio: vai para a sucção da bomba acionadora no lado direito do motor. D - Entrada proveniente da bomba acionadora. E - Saída para a TDPI (válvula carretel acionada manualmente por alavanca) e engate elétrohidráulico da tração dianteira (acionada através de uma elétro-válvula junto à caixa lateral de acionamento e comandada por uma tecla no painel de instrumentos.

09K01-4

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula Coletora SpeedShift C. Remoção e desmontagem da válvula a)

Limpe o conjunto da válvula, lavando-a se necessário.

b)

Com o motor desligado, e chave de partida na 2 a posição (ligada), comprima o botão do SpeedShift no manípulo da alavanca de marchas, 3 vezes seguidas. Isto descarrega a pressão acumulada entre o acumulador hidráulico (2) e a válvula solenóide da Alta & Baixa (1).

c)

Desligue a chave de partida.

d)

Desconecte os fios da válvula solenóide a Alta & Baixa (1).

e)

Desconecte todas as ligações hidráulicas da válvula. Proteja a entrada dos tubos para evitar penetração de impurezas.

f)

5

Fig. 1

1

Remova os 2 parafusos (5) de fixação da válvula.

2 Desmontagem g)

h) i) j)

Com o conjunto da válvula fixo numa morsa, remova o conjunto da válvula de alívio (4): bujão (4a), vedador (4b), calço(s) de ajuste da pressão (4c), mola (4d), carretel (4e) e pistão da válvula (4f).

2a 3

4f

Remova o conjunto da válvula de sentido único (3): bujão - vedador - mola - esfera.

4e 4d

Remova o acumulador hidráulico (2), girandoo no sentido anti-horário.

4

4c

09

4b

Remova a válvula solenóide da Alta & Baixa (1) do bloco da válvula. Para isso, solte a porca da base da válvula e levante-a.

4a

Fig. 2

MF Série 200

09K01-5

Sistemas Auxiliares - Válvula Coletora SpeedShift D. Inspeção dos componentes e montagem a)

Descarte todos os anéis de vedação e utilize novos na montagem.

b)

Examine atentamente todos os componentes da válvula de alívio (4). Certifique-se de que a válvula desliza livremente no alojamento do bloco e das perfeitas condições do assento da válvula.

c)

Limpe o conjunto da válvula de sentido único (3) e inspecione a esfera e o assento da mesma.

d)

Limpe o conjunto de peças da válvula e aplique ar comprimido através de todas as passagens.

e)

Faça a montagem obedecendo a ordem inversa à desmontagem.

f)

Reinstale o conjunto da válvula de alívio com calços, da mesma espessura.

g)

Faça os testes hidráulicos conforme descrito na Seção 09M01.

09

09K01-6

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula Mantenedora de Pressão - PMV Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 1. Ligações da válvula ........................................................................................................ 2

09

MF Série 200

09L01-1

Sistemas Auxiliares - Válvula Mantenedora de Pressão - PMV A. Apresentação

MASSEY FERGUS ON

2WD

5

1

2

4

4WD

3

Fig. 1 A válvula (1), denominada de “PMV” (do inglês Pressure Maintaining Valve = Válvula Mantenedora de Pressão), controla a pressão do sistema de Tomada de Potência independente dos tratores Standard de 4 cilindros.

09

Desta forma, tratores não equipados com TDPI, não possuem esta válvula. A válvula também desempenha a função de eliminação de bolhas de ar do sistema hidráulico. A válvula PMV localiza-se após o retorno do sistema direção, onde o fluxo é encaminhado à TDPI, ao filtro de retorno (2) e deste, para a sucção das bombas pela linha (3).

4

7

1

3 8 2

5

6

Fig. 2

1. Ligações da válvula 4 - Do retorno da direção. 5 - Para a tampa de controle da TDPI, no lado esquerdo da carcaça. 6 - Saída para o filtro de retorno (2). 7 - Linha de dreno da válvula PMV. 8 - Bujão: pode-se utilizar o orifício deste bujão para conectar o manômetro para o teste hidráulico do sistema de TDPI.

09L01-2

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Válvula Mantenedora de Pressão - PMV 10

11

5

9

4

8

1

6

2

7

Fig. 3 Diagrama de conexões da válvula 9 - Embreagem hidráulica da TDPI: veja a Seção 07E01.

4

10 - Conjunto tampa de controle da TDPI: veja a Seção 07C01. 11 - Bomba do sistema de levante hidráulico: só para referência.

5

09

8 OBS: a foto da Fig. 4 mostra a válvula PMV em trator de 4 cilindros Turbo, com tanque de combustível no lado direito: apenas a localização da válvula é diferente.

3 6

1

7

2

Componentes internos da válvula 12 - Restritor (com furo calibrado). 13 - Piloto. 14 - Mola. 15 - Anel “O”. 16 - Calços de ajuste da pressão da válvula PMV. Disponíveis nas espessuras de 0.25 - 0.50 e 1.00 mm. Veja a Seção 09M01. 17 - Conexão de saída de dreno da válvula.

1 Fig. 4 MF Série 200

12

13 14

15 16

17

09L01-3

Sistemas Auxiliares - Válvula Mantenedora de Pressão - PMV

Página deixada em branco intencionalmente

09

09L01-4

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes Conteúdo A. Orientações gerais sobre testes hidráulicos ..................................................................... 2 B. Teste P1: Sistema de direção ............................................................................................. 3 1. Teste das válvulas anti-choque da unidade hidrostática LS ......................................... 4 C. Teste P2: Sistema de levante hidráulico ............................................................................ 5 D. Teste P3: Sistema de controle remoto ............................................................................... 6 1. Procedimento para todos os tipos de comando, exceto vazão variável ...................... 6 2. Tratores de 18 Velocidades (unidade hidrostática de 5 vias) ....................................... 6 3. Tratores com controle remoto dependente ................................................................... 6 4. Tratores com controle remoto de vazão variável ........................................................... 8 5. Válvula com mecanismo de destravamento hidráulico “kickout” ................................. 9 E. Teste P4: Sistemas auxiliares - Tomada de Potência Independente .............................. 10 F. Testes hidráulicos do trator canavieiro, versão RA ......................................................... 12 1. TESTE 1: velocidade de estolamento do conversor de torque .................................. 12 2. TESTE 2: verificação da eficiência da transmissão ..................................................... 13 3. TESTE 3: verificação do fluxo e pressão da bomba hidráulica da transmissão. ....... 13 4. TESTE 4: válvula de alívio geral ................................................................................... 14 5. TESTE 5: funcionamento dos solenóides de reversão ............................................... 14 6. TESTE 6: vazamento nas embreagens reversoras frente/ré ...................................... 15 7. TESTE 7: válvula de segurança do conversor do torque. ........................................... 15 8. TESTE 8: válvula mantenedora da pressão do conversor de torque ......................... 16 9. Diagnóstico de falhas do sistema ................................................................................ 16 G. Testes hidráulicos em trator com câmbio de 18 velocidades ......................................... 18 1. Apresentação ................................................................................................................ 18 2. Teste do sistema de direção ........................................................................................ 19 3. Teste do sistema de levante hidráulico ........................................................................ 19 4. Teste do sistema de controle remoto ........................................................................... 19 5. Teste dos sistemas auxiliares: TDPI, tração 4x4 e SpeedShift ................................... 19

09

MF Série 200

09M01-1

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes A. Orientações gerais sobre testes hidráulicos Na Seção 09B01 são apresentados os diagramas dos sistemas hidráulicos completos, para as diferentes configurações de tratores. Familiarize-se com eles antes de realizar qualquer serviço no sistema.

Para efetuar os testes hidráulicos 1 - Antes dos testes e qualquer ajuste, certifiquese dos seguintes pontos: *

Que o óleo usado é o recomendado: ver Seção 01B01.

*

Que o nível está correto.

*

Que o filtro de óleo do respectivo circuito está em boas condições. Na dúvida, troque o filtro.

Fig. 1

Sobre sistema de filtragem, consulte a Seção 09O01 ou 09O02. 2 - Todos os testes e ajustes no sistema hidráulico devem ser feitos com o óleo em temperatura normal de funcionamento. 3 - Ao efetuar o teste em si, tão logo seja constatada a pressão e/ou vazão de leitura do sistema, abra imediatamente o registro do aparelho ou interrompa o acionamento do sistema em teste.

Fig. 2

A demora neste procedimento irá superaquecer o óleo, pois a válvula de alívio opera aberta.

09

4 - Ao constatar uma pressão abaixo da recomendada, certifique-se antes de mais nada de que não se trata de desgaste ou vazamento em algum dos componentes envolvidos. Somente após faça ajustes pela respectiva válvula de alívio. -

Fig. 1: reservatório e filtro do sistema de direção independente.

-

Fig. 2: vareta de nível da transmissão e sistemas hidráulicos gerais.

-

Fig. 3: filtro usado em tratores antigos e nos atuais Compactos e Standard de 3 cilindros.

-

Fig. 4: filtros atuais.

Fig. 3

Fig. 4

09M01-2

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes B. Teste P1: Sistema de direção a)

Conecte o manômetro (P1) conforme a Fig. 1, ou seja, diretamente numa das mangueiras de entrada ao cilindro de direção, para a qual será dirigida a pressão quando a válvula de alívio disparar com o esterçamento do volante.

b)

Ligue o motor e acelere-o a 2000 rpm.

c)

Esterce o volante até o final de curso para disparar a válvula de alívio e faça a leitura da pressão.

MASSEY FERGU SON

P1 Pressão recomendada

Fig. 1

1

Todos: 145 a 150 bar Se a pressão estiver fora do recomendado, verifique: -

Bomba de acionamento com desgaste.

-

Filtro de óleo sujo e/ou entupido.

-

Uso de óleo incorreto.

-

Vazamento interno do cilindro hidráulico da direção: substitua o reparo ou o cilindro completo.

-

Vazamento interno da unidade hidrostática, devido à desgaste ou montagem incorreta de componentes.

-

Fig. 2

2

Desgaste no carretel da válvula prioritária (1): somente tratores de 6 cilindros, com sistema Load Sensing. Não havendo algum dos problemas acima, ajuste a pressão através da válvula de alívio, incorporada à unidade hidrostática Figs. 2 e 3.

09

A regulagem é feita através do parafuso Allen (2) da válvula de alívio: giro no sentido horário, aumenta a pressão e vice-versa. Em alguns casos, pode ser necessário afastar a unidade hidrostática do seu alojamento para acesso à válvula de alívio. -

Fig. 2: localização da unidade hidrostática e válvula prioritária (Se equipado).

-

Fig. 3: parafuso de ajuste da válvula de alívio, unidade tipo “ON”.

-

Fig. 4: parafuso de ajuste da válvula de alívio, unidade tipo “LS” (Load Sensing).

Fig. 3

2

1

Fig. 4 MF Série 200

09M01-3

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes 1. Teste das válvulas anti-choque da unidade hidrostática LS A verificação da pressão de ajuste das válvulas antichoque precisa ser feita em bancada. a)

Pressurize uma das saídas “L ou R”.

b)

A respectiva válvula anti-choque deve liberar a passagem de fluxo ao ser atingida a pressão correta.

Pressão recomendada

Fig. 5

Aproximadamente 200 bar c)

Para ajustar, gire a porca de ajuste (1): no sentido horário aumenta a pressão e vice-versa.

d)

Proceda da mesma forma com a outra saída e válvula anti-choque.

1

Fig. 6

09

09M01-4

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes C. Teste P2: Sistema de levante hidráulico Para este teste, conecta-se o manômetro no bujão (1).

MASSEY FERGU

No tratores com cilindros de levante auxiliares (externos), é conectada uma mangueira no orifício do bujão. Neste caso, deve-se utilizar uma conexão “T” apropriada para conectar o manômetro no circuito.

P2 Fig. 1

A pressão é ajustada na válvula de alívio (2). Pressão recomendada Todos: 211 ± 7 bar O procedimento é descrito de forma detalhada na Seção 09G01.

1 Fig. 2

2

09 Fig. 3

MF Série 200

09M01-5

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes D. Teste P3: Sistema de controle remoto 1. Procedimento para todos os tipos de comando, exceto vazão variável a)

Conecte o manômetro (P3) em um dos terminais de engate rápido do controle remoto, utilizando um adaptador apropriado.

b)

Acione o motor e acelere-o a 2000 rpm.

1

MASSEY FERG

P3

OBS: o óleo deve estar a aproximadamente 50 °C. Fig. 1 c)

Acione a alavanca do controle remoto, referente ao terminal em que está conectado o manômetro e faça a leitura, soltando a alavanca em seguida.

d)

A pressão recomendada para cada caso, é especificada na seqüência. Se a pressão estiver fora do recomendado, verifique:

-

Bomba de acionamento com desgaste.

-

Filtro de óleo sujo e/ou entupido.

-

Uso de óleo incorreto.

-

Vazamento interno do comando do controle remoto.

e)

09

1a Fig. 2

Não havendo algum dos problemas acima, ajuste a pressão através da válvula de alívio (1) do controle remoto, através de parafuso de acesso externo (1a) ou parafuso interno (1b).

2. Tratores de 18 Velocidades (unidade hidrostática de 5 vias) 1b

A pressão é ajustada simultaneamente a da direção, que opera na mesma pressão (145 a 150 bar). Porém, a pressão medida no controle remoto tende a ficar ligeiramente inferior em função da perda de carga.

+

Fig. 3

OBS: a válvula de alívio existente no comando do controle remoto, é ajustada com pressão de 175 bar e atua apenas como válvula de segurança.

3. Tratores com controle remoto dependente Neste caso, é necessário ativar o controle remoto antes de efetuar o teste de pressão: -

Acione a válvula de desvio de fluxo (2).

-

Coloque a alavanca de Posição (3) em “Bombeamento Constante” posição da seta na Fig. 4).

09M01-6

3 2

Fig. 4 MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes -

Fig. 5: válvula de alívio (1) dos tratores Standard de 3 cilindros, com controle remoto dependente.

1

Com parafuso externo de regulagem. -

Pressão recomendada: 175 bar.

-

Circuito: ver Fig. 5a.

Fig. 5

1

Fig. 5a

Identificação de válvula de alívio nas diferentes versões de comando -

Fig. 6: válvula de alívio (1) dos tratores Compactos. Com parafuso externo de regulagem.

-

Pressão recomendada: 175 bar.

-

Fig. 7: válvula de alívio (1) dos tratores Standard de 4 e 6 cilindros, com controle remoto independente, versão antiga.

Fig. 6

Com parafuso externo de regulagem. -

09

Pressão recomendada: 175 bar.

1 Fig. 7

1 -

Fig. 8: válvula de alívio (1) dos tratores Standard de 4 e 6 cilindros, com controle remoto independente, versão atual. Com parafuso interno de regulagem.

-

Pressão recomendada: 175 bar.

Fig. 8 MF Série 200

09M01-7

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes 4. Tratores com controle remoto de vazão variável

P2 P3

S1

S3

Neste caso, o comando é distribuído em 2 circuitos distintos - veja o circuito completo na Fig. 11. Itens gerais 3 - Entrada de fluxo: galeria “P”. 4 - Retorno a tanque: galeria “T”.

S2

Circuito Prioritário: de fluxo variável P1 - Válvula de alívio (com parafuso externo de ajuste): 180 bar. P2 - Corpo utilizado para operar com fluxo variável.

P1

1a

Fig. 9

3

P3 - Registro variador de fluxo: de 0 a 60% da vazão total dirigida ao comando. P4 e P5 - Terminais de acoplamento rápido do circuito prioritário.

P3

S3

S4

4 Ajuste de pressão do circuito prioritário (válvula de alívio P1) a)

Conecte o manômetro à um dos terminais (P4 ou P5), utilizando um adaptador apropriado.

b)

Abra o registro (P3) completamente.

c)

P4 P5 S5

Acione o motor e acelere-o a 2000 rpm. OBS: o óleo deve estar a aproximadamente 50 °C.

09

d)

Acione a alavanca do controle remoto, referente ao terminal em que está conectado o manômetro e faça a leitura, soltando a alavanca em seguida.

e)

Se necessário, ajuste a válvula (P1), pelo parafuso (1a), após soltar a respectiva contraporca: girando-o no sentido horário aumenta a pressão e vice-versa.

Fig. 10

Fig. 11

09M01-8

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes Circuito Secundário: de fluxo não-variável

P3

S1 - Válvula de alívio (com parafuso externo de ajuste): 180 bar. S2 - Corpo utilizado para operar com fluxo nãovariável. S3 - Mecanismo de destravamento hidráulico “kickout”: veja o próximo item.

1a S2

S1 S5

S4 e S5 - Terminais de acoplamento rápido do circuito secundário.

S4 S3

Ajuste de pressão do circuito secundário (válvula de alívio S1) a)

Conecte o manômetro à um dos terminais (S4 ou S5 - Fig. 10), utilizando um adaptador apropriado.

b)

Feche o registro (P3) completamente.

c)

Acione o motor e acelere-o a 2000 rpm.

Fig. 12

6 5 S3

OBS: o óleo deve estar a aproximadamente 50 °C. d)

Acione a alavanca do controle remoto, referente ao terminal em que está conectado o manômetro e faça a leitura, soltando a alavanca em seguida.

e)

Se necessário, ajuste a válvula (S1), pelo parafuso (1a), após soltar a respectiva contraporca: girando-o no sentido horário aumenta a pressão e vice-versa.

Fig. 13

S3

5. Válvula com mecanismo de destravamento hidráulico “kickout” a)

Conecte um cilindro hidráulico à um dos terminais da válvula em teste.

09

Com uma conexão em “T”, adapte o manômetro conforme Fig. 14. b)

No caso de comandos com vazão variável, mantenha o registro (P3) fechado.

c)

Acione o motor e acelere-o a 2000 rpm. O óleo deve estar aquecido.

d)

Acione a alavanca do controle remoto, referente ao terminal em que está conectado o manômetro. Mova a alavanca até o final do curso e deixe-a nesta posição. No instante em que ocorrer o final de curso do cilindro, o mecanismo desarma a válvula. Neste exato momento, faça a leitura do manômetro, que deve atingir a pressão de pico de 160 bar.

e)

Fig. 14

Para o acesso, retire o tampão (6): girando o parafuso (5) no sentido horário aumenta a pressão e vice-versa. f)

Repita o teste até obter a pressão correta e reinstale o tampão (6).

Se necessário, ajuste a válvula (S3), pelo parafuso (5 - Fig. 13).

MF Série 200

09M01-9

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes E. Teste P4: Sistemas auxiliares Tomada de Potência Independente A pressão dirigida à TDPI é ser controlada de 2 formas, dependendo do trator: -

Válvula de mantenedora de pressão (1), montada sobre a bomba ISYP: sai ajustada de fábrica e não permite regulagem.

1

Pressão de ajuste: 17 bar. -

Válvula mantenedora PMV: montada externamente, no lado direito da carcaça central. Pressão de ajuste: 22 a 24 bar.

Fig. 1

2

Esta válvula permite ajuste da pressão através da variação de calços. Uma função adicional desta válvula, é eliminar a formação de bolhas que possam se formar no sistema. Para efetuar o teste de pressão a)

Assegure-se de que o óleo da transmissão é o recomendado e no nível correto.

P4

A temperatura do óleo deve estar entre 50 e 60 °C (122-140 °F).

09

b)

Remova o bujão (P4):

-

Na tampa lateral de controle da TDPI: todos os tratores ou,

-

Sob a válvula PMV (Se equipado).

c)

No orifício do bujão (P4), conecte um manômetro com escala de no máximo 30 bar (400 psi).

d)

Acione o motor e acelere-o à 1500 rpm.

e)

Acione a TDPI: com a temperatura do óleo correta, o completo acionamento da embreagem da TDPI irá ocorrer em até 1.5 segundos. Faça a leitura do manômetro e compare com a pressão especificada na Seção 01B01.

Fig. 2

P4

Fig. 3

Se a pressão correta não for obtida, verifique as seguintes possibilidades, pela ordem: -

Embreagem da TDPI com desgaste*.

-

Bomba acionadora com desgaste.

-

Válvulas de controle* (moduladoras ou carretel dentro da tampa de controle), com desgaste.

1

*Consulte a Seção 07E01. -

Válvula mantenedora desregulada: No caso de válvula tipo (1), montada no interior da carcaça central, substitua a válvula, pois esta não permite regulagem. A pressão de ajuste é gravada sobre o corpo da válvula. Fig. 4

09M01-10

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes Válvula mantenedora PMV (2)

4

O ajuste da pressão, quando necessário, deve ser feito pela variação dos calços (2a), disponíveis nas espessuras de 0.25 - 0.50 e 1.00 mm. Aumentando a espessura de calços, aumentase a pressão de ajuste e vice-versa.

3

Se a pressão de ajuste estiver correta: a)

Reduza a rotação do motor e desengate a TDPI.

b)

Desligue o motor.

c)

Retire o manômetro e reinstale o bujão (P4).

3 - Embreagem hidráulica da TDPI.

2 Fig. 5

2

4 - Tampa lateral de controle: liga-desliga e válvulas moduladoras.

2a Fig. 6

09

MF Série 200

09M01-11

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes F. Testes hidráulicos do trator canavieiro, versão RA

E D

T

MASSEY FERGUS

P

ON

T6

2WD

T4

4WD

T3

T4 T7

T8

Fig. 1 Para a realização de medidas de pressão e fluxo hidráulicos, se faz necessária a ligação de instrumentos, como fluxômetro e manômetro.

09

e)

Insuficiência de óleo no conversor de torque.

f)

Pressão baixa da embreagem reversora, causando deslizamento.

A Fig. 1 apresenta de forma esquemática, a ligação destes instrumentos.

Se as rotações forem inferiores, é possível que o motor esteja com baixo desempenho, devido à filtro de ar ou combustível em más condições, injetores defeituosos ou desgaste geral.

1. TESTE 1: velocidade de estolamento do conversor de torque

Repita o mesmo teste, porém, com a alavanca reversora para trás (ré), comparando as leituras de rotação do motor.

Aqueça o óleo da transmissão até aproximadamente 60 - 80 graus fazendo funcionar o motor na sua rotacão máxima, com o conversor de torque estolado. Isto é feito da seguinte maneira:

1

a

a)

Engate a 4 marcha no câmbio, alavanca (1).

b)

Acione os freios completamente.

c)

Desloque a alavanca de reversão (2) para frente e acelere o motor pelo acelerador manual até o fim de curso.

2

Com estas condições, o contagiros deverá indicar 1875 - 1975 rpm. Se a rotação for superior a estes valores, pode estar ocorrendo: d)

Patinagem do conversor de torque. Fig. 2

09M01-12

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes 2. TESTE 2: verificação da eficiência da transmissão

3. TESTE 3: verificação do fluxo e pressão da bomba hidráulica da transmissão.

a)

a)

Estacione o trator numa superfície firme com o carregador contra uma estrutura que suporte a força total do trator com segurança. Aplique os freios e engate a 1 marcha.

c)

Desloque a alavanca reversora (2 - Fig. 2) para frente.

d)

Solte os freios com o motor funcionando em rotação máxima: as rodas deverão patinar, indicando que o óleo em quantidade suficiente está chegando à transmissão e que os pacotes de embreagens não estão gastos. Se as rodas não patinarem, verifique a vazão e pressão de óleo da bomba - veja TESTE 3.

e)

Certifique-se de que os teminais de entrada e saída do fluxômetro estejam corretamente conectados. Caso contrário, o fluxômetro será danificado e/ou a bomba sobrecarregada.

a

b)

Se o teste resultar negativo (rodas não patinam), deixe o motor na marcha lenta, esterce o volante totalmente para um dos lados, voltando a seguir ligeiramente para o centro. Isto assegura que a válvula de alívio da direção fique fechada.

Insira o fluxômetro entre a bomba e a unidade hidrostática.

b)

Acione o motor e acelere-o a 2000 rpm.

c)

Aqueça o óleo até a temperatura normal de trabalho.

d)

Feche lentamente a restrição do fluxômetro até que uma contra-pressão de 100 bar (1.450 psi) seja indicada no manômetro.

e)

O fluxo deverá ser de 30 litros/min. tratandose de uma bomba nova no mínimo 27 litros/ min em uma bomba usada. Esse é o menor fluxo aceitável. Se o fluxo estiver abaixo, a bomba está com desgaste ou a válvula de alívio defeituosa. Verifique a válvula de alívio, fechando lentamente a restrição do fluxômetro até que este atinja a marca de 162 bar. Se a pressão não atingir este valor, verifique a válvula de alívio: ajuste-a ou troque-a.

f)

Faça novamente a verificação acima - itens b) à d). As rodas deverão patinar, mesmo que lentamente.

g)

Prossiga o teste da seguinte maneira:

-

Novamente gire o volante totalmente numa direção, até o batente e mantenha-o nesta posição para que a válvula de alívio dispare.

-

Selecione novamente a marcha à frente em baixa velocidade: as rodas deverão patinar, mesmo que lentamente.

Se os testes com o fluxômetro apresentam bons resultados e a pressão não atingir o valor recomendado, o fluxo da bomba vai sofrer uma restrição normal mais adiante no sistema e conseqüentemente descarregando-se pela válvula de alívio.

Se isso não ocorrer, pode estar havendo um problema de fornecimento de óleo da bomba à transmissão Reversomatic.

OBS: verifique sempre a possibilidade de erros nas conexões de tubos e mangueiras do sistema.

Se a bomba fizer um ruído estridente durante os testes, indica que a mesma trabalha com ar (cavitação) e a transmissão está funcionando com insuficiência de óleo.

Se houver suspeita de uma falha e não houver vazamentos externos aparentes, teste a válvula de alívio da direção: próximo teste.

Caso o nível de óleo na carcaça da transmissão estiver correto, a causa pode estar no filtro. Limpe o filtro de sucção e substitua o filtro da linha de pressão. Caso o problema persista, verifique se a válvula de alívio (situada junto à unidade hidrostática da direção) se não está trancada na posição aberta. Neste caso, faça o TESTE 4, da válvula de alívio.

MF Série 200

09M01-13

09

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes 4. TESTE 4: válvula de alívio geral a)

Insira uma conexão “T” entre a bomba e a unidade hidrostática ou numa das entradas ao cilindro hidráulico da direção.

b)

Conecte um manômetro com escala adequada.

c)

Acione o motor e acelere-o à 2000 rpm, com a direção na posição neutra, ou seja, centrada. A pressão deverá ser de aproximadamente 34,5 bar.

d)

Esterce o volante até o batente e mantenha-o acionado. A pressão indicada deverá aumentar para aproximadamente 145 bar.

3

Fig. 3

OBS: trata-se da pressão da válvula da direção mais a contra-pressão que é aproximadamente de 34,5 bar, que deve-se à restrição do resfriador, filtro e à influência dos componentes da transmissão Reversomatic.

7

4e

A diferença entre as 2 leituras deverá estar entre 105 e 115 bar.

5

Se a pressão for mais baixa, ajuste a válvula de alívio (3), incorporada na unidade hidrostática - Fig. 3. Para aumentar a pressão, remova o bujão Allen e gire o parafuso interno no sentido horário e vice-versa. e)

Verifique também o estado da mola e demais componentes da válvula, que podem ser responsáveis pela fuga de pressão.

Fig. 4

1

Se necessário, substitua o conjunto da válvula de alívio.

09

5. TESTE 5: funcionamento dos Solenóides de reversão a)

Com o motor desligado aplique os freios.

b)

Deixe a alavanca de câmbio (1) em neutro.

c)

Comprima uma chave de fenda sobre os pinos de teste, nas extremidades dos solenóides, direito (4d) e esquerdo (4e), um de cada vez. O carretel da válvula (7) deverá deslizar livremente contra a pressão das internas neutralizadoras (amortecedoras).

7

4d 6 Fig. 5

d)

Gire a chave de partida para a 1a posição “contato”.

e)

Peça à alguém acionar a alavanca de reversão (2 - Fig. 2) para frente ou para trás.

1 - Conexão de alimentação defeituosa.

Verifique se os pinos de teste dos solenóides se movimentam. Se um deles ou ambos não estiverem funcionando, o problema é de origem elétrica e poderá ser:

3 - Solenóide defeituoso.

09M01-14

2 - Conexão à massa defeituosa. OBS: esses sintomas apenas serão visíveis com o motor em baixa rotação.

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes 6. TESTE 6: vazamento nas embreagens reversoras frente/ré a)

Desconecte o tubo (5) na entrada (5a) da válvula solenóide (7). Insira uma conexão “T” e conecte o manômetro “T6”.

b)

Posicione a alavanca do câmbio em neutro.

c)

Acione o motor em baixa rotação (800 à 900 rpm).

d)

A pressão deverá ser de aproximadamente 18,6 bar (270 psi).

e)

Mova a alavanca reversora para frente e para trás, observando a pressão.

-

Pressão nula ou baixa em ambos os sentidos, significa o anel vedador metálico central do eixo (interlok - dentro das embreagens), está quebrado ou gasto, permitindo que o óleo pressurizado se transfira para a linha de retorno.

-

Pressão nula ou baixa apenas num sentido, indica um vazamento apenas nesse tipo de trabalho e pode ser causado por um anel interlok externo quebrado ou retentores do pistão com vazamento.

5a 5

Fig. 6

7 6a 6

Isto só será visível com o motor em baixa rotação.

7. TESTE 7: válvula de segurança do conversor do torque. a)

Desconecte o tubo (6) na saída (6a) da válvula solenóide (7).

b)

Diretamente na saída - orifício da válvula de 100 psi (6a), conecte o manômetro “T7”.

c)

Posicione a alavanca de câmbio em neutro.

d)

Acione o motor e deixe-o em marcha lenta.

e)

Verifique o manômetro, que deve apresentar leitura entre 6,9 e 8,3 bar (100 a 120 psi). Se a leitura da pressão for inferior do limite mínimo, remova a válvula de segurança de 100 psi (8) e certifique-se de que não esteja presa ou arranhada.

Fig. 7

5a

7

8a

09 6a 8 Fig. 8

Caso não apresentar nenhuma anormalidade visível, verifique o estado da mola e, se necessário, coloque calços entre a mola e o tampão (8a) para obter a pressão correta. A cavitação no conversor de torque também pode ser causada pela válvula mantenedora (ver teste T8). Esta válvula é montada dentro da árvore principal da transmissão, tornando impossível o acesso externo.

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09M01-15

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes 8. TESTE 8: válvula mantenedora da pressão do conversor de torque A função da válvula mantenedora (9) é assegurar que o conversor de torque fique totalmente preenchido com óleo. Permite assim, que o óleo circule sem cavitação e reduzindo o risco de superaquecimento do sistema. a)

Desconecte o tubo (6) na saída (6a) da válvula solenóide (7) - Fig. 7.

b)

Insira uma conexão “T” neste ponto e conecte o manômetro “T8”.

c)

Posicione as alavancas de transmissão em neutro.

d)

Acione o motor e deixe-o em marcha lenta.

e)

Verifique o manômetro, que deverá apresentar uma leitura mínima de 2,0 bar (30 psi).

6

9 Fig. 9

9

09

9. Diagnóstico de falhas do sistema

Fig. 10

1 - Problema: superaquecimento do óleo da transmissão. Roteiro de teste(s):

3 - Problema: Ausência de acionamento direicional ou trator se desloca em apenas um sentido.

a)

Verifique o nível do óleo da transmissão.

Roteiro de teste(s):

b)

Verifique a existência de obstruções nas colméias do radiador de óleo.

a)

Verifique o nível do óleo da transmissão.

b)

Faça o Teste 5: Funcionamento dos solenóides.

c)

Verifique a tensão da correia do alternador.

c)

d)

Faça o Teste 7: Válvula de segurança do conversor de torque.

Faça o Teste 6: Vazamento nas embreagens reversoras.

d)

Faça o Teste 3: Teste de pressão e fluxo da bomba e ajuste da válvula de alívio.

e)

Faça o Teste 8: Válvula mantenedora de pressão do conversor de torque.

4 - Problema: Direção pesada. 2 - Problema: operação morosa do trator.

Roteiro de teste(s):

Roteiro de teste(s):

a)

a)

Faça o Teste 1: Velocidade de estolamento.

b)

Faça o Teste 2: Eficiência da transmissão.

c)

Faça o Teste 3: Teste de pressão e fluxo da bomba e ajuste da válvula de alívio.

d)

Faça o Teste 6: Vazamento nas embreagens reversoras.

e)

Faça o Teste 7: Válvula de segurança do conversor de torque.

f)

Faça o Teste 8: Válvula mantenedora de pressão do conversor de torque.

09M01-16

Faça o Teste 4: Teste de pressão da bomba e ajuste da válvula de alívio.

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes 5 - Problema: Dificuldade para trocar de marcha.

8 - Problema: Alta rotação de estolamento.

Causas possíveis:

Causas possíveis:

a)

Óleo não especificado.

a)

Embreagem(ns) reversora(s) patinando:

b)

Cubos da embreagem reversora não desengatam totalmente: Verifique se o problema ocorre apenas em uma embreagem ou em ambas, selecione frente, neutro e ré e novamente o neutro, troque as marchas em cada oportunidade. Pode se tratar de discos empenados ou molas de retorno do(s) pistão(ões) quebradas.

-

Baixa pressão de óleo: faça os Testes 4, 6, 7 e 8.

c)

Carretel do controle selecionando parcialmente uma das embreagens: Carretel emperrado. Verifique se não há impurezas na válvula do carretel ou danos nas carcaças dos solenóides sobre o câmbio.

6 - Problema: Engates de marcha demoradas. Causas possíveis: a)

A Válvula do carretel frente/ré acionanda parcialmente: teste a válvula de controle e os solenóides - Testes 5, 6, 7 e 8.

b)

Operação lenta dos solenóides: verifique as ligações elétricas, a tensão de alimentação dos terminais e faça o Teste 5.

c)

Telas filtrantes bloqueadas nos tubos de transferência, localizados abaixo da válvula de controle frente e ré: retire as válvulas e limpe as telas. Verifique também os anéis de vedação "O-Ring".

d)

Vazamento interno na transmissão: faça o teste de vazamento interno da embreagem - Teste 6.

09

7 - Problema: Baixa rotação de estolamento. Causas possíveis: a)

Torque ou potência máximos do motor não estão sendo atingidos:

-

Verifique a ligação do acelerador para garantir a obtenção da RPM máxima.

-

Verifique as tubulações de chegada e saída para garantir que a vazão da bomba de combustível esteja normal.

-

Estado dos filtros de combustível e ar.

-

Nível de desgaste do motor, etc.

b)

Conversor de torque não está atingindo o torque máximo: Estator do conversor está patinando. Substitua todo o conjunto do conversor.

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09M01-17

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes G. Testes hidráulicos em trator com câmbio de 18 velocidades

2 MASSEY FERGUSON

4

3

s2

1

5

6 11 s1

Fig. 1

1. Apresentação Direção:

09

-

Pressão: 145 a 150 bar.

-

Medida numa das entradas do cilindro de direção (1).

-

Ajuste: válvula de alívio incorporada à unidade hidrostática (2).

Controle Remoto: -

Pressão: 145 a 150 bar.

-

Medida num dos terminais de acoplamento rápido (3) do controle remoto.

-

Ajuste: na unidade hidrostática junto com a direção (mesma pressão). OBS: a válvula de alívio de 170 bar incorporada ao comando do controle remoto (4), tem a função de segurança do circuito.

TDPI + Tração elétro-hidráulica + SpeedShift do câmbio: -

Pressão: 22 a 24 bar.

-

Medida no bujão localizado na tampa de controle (5) da TDPI, ou no bujão específico

09M01-18

na válvula coletora "Manifold" (6). -

Ajuste: na válvula mantenedora de pressão localizada na base da válvula "Manifold".

NOTAS: Certifique-se quanto as condições do nível do óleo, temperatura do óleo, estado do filtro e tipo de óleo correto. Veja Notas no capítulo A. Se o objetivo é descobrir a causa do não-funcionamento de algum dos sistemas, certifique-se antes de que a causa não está no respectivo solenóide: da tração dianteira (s1) e do sistema Speedshift (s2). A embreagem de acionamento da tração 4x4 é pressurizada quando se DESLIGA a tração e não quando a mesma é ligada. Logo, uma falha elétrica ou no solenóide (s1) causaria a impossibilidade de desligar a tração.

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes 2. Teste do sistema de direção Siga o mesmo procedimento descrito no Teste P1, capítulo B. A pressão recomendada encontra-se na página anterior.

3. Teste do sistema de levante hidráulico

5

Consulte a Seção 09G01.

4. Teste do sistema de controle remoto A pressão deste sistema é ajustada em conjunto com o sistema de direção (Teste P1), pois o controle remoto é alimentado pela mesma bomba da direção. O óleo flui da direção para o controle remoto através da 5a via da unidade hidrostática. Ao ajustar a pressão do sistema de direção, o controle remoto funcionará com a mesma pressão.

Fig. 2

s2 12

7

11

5. Teste dos sistemas auxiliares: TDPI, tração 4x4 e SpeedShift Vista em corte da válvula coletora

10

s2 - Válvula solenóide de acionamento da Baixa do câmbio SpeedShift.

9

7 - Saída para sistema SpeedShift.

8

Fig. 3

8 - Acumulador hidráulico: mantém a pressão para o SpeedShift no instante em que é acionada a tração 4x4 ou TDPI. 9 - Calços de ajuste da pressão da válvula de alívio - espessuras disponíveis: 0,25 - 0,50 e 1,00 mm. 10 - Mola da válvula de alívio.

s2

11 - Bomba de acionamento dos sistemas auxiliares.

8

09

12 - Saída para TDPI e tração 4x4. 13 - Bujão. Procedimento de teste a)

Conecte um manômetro com capacidade de 30 bar no lugar do bujão:

5 - Da tampa lateral da TDPI. 13 - Da válvula coletora. No caso dos tratores sem TDPI, a utilização deste orifício é a única opção.

CUIDADO! Antes de remover um dos bujões (5 ou 13) para conectar o manômetro, selecione alternadamente e diversas vezes o botão do SpeedShift no manípulo da alavanca de marchas, com o motor

13 10 9

Fig. 4 MF Série 200

09M01-19

Sistemas Auxiliares - Testes e Ajustes desligado e chave de partida ligada. Isto fará com que o acumulador hidráulico (8) da válvula manifold descarregue a pressão! b)

Acione o motor e acelere-o a 1500 rpm.

c)

Com a TDPI desligada, a tração elétro-hidráulica acoplada e sistema SpeedShift em Alta (Lebre), faça a leitura do manômetro, que deve estar entre 22 e 24 bar.

g)

Desligue a tração, diminua a rotação e desligue o motor.

h)

Descarregue a pressão do acumulador (8 - Fig. 4) conforme alertado anteriormente.

i)

Desconecte o manômetro e reponha o bujão removido para instalação do manômetro.

Se estiver incorreta, as causas podem ser as seguintes: -

Bomba com desgaste excessivo.

-

Válvula mantenedora na válvula coletora desregulada ou com desgaste. A regulagem é feita pela variação dos calços (9 - Fig. 4).

-

Fuga através da válvula carretel de acionamento da TDPI ou folga entre o pistão de acionamento do freio de segurança e o respectivo alojamento: consulte o Módulo 7 sobre os componentes da TDPI.

d)

Se com os componentes acima desligados e o teste de pressão for positivo, prossiga o teste, ainda com o motor à 1500 rpm, acionando agora a TDPI. Aproximadamente 1,5 segundos após o acionamento, a pressão deverá atingir novamente 22 a 24 bar. Do contrário, há problema de vazamento interno do pacote de embreagem da TDPI - Consulte o Módulo 7.

e)

09

14

Desligue a TDPI e prossiga o teste, desligando a tração dianteira através da tecla no painel: a pressão também deverá permanecer entre 22 e 24 bar, do contrário, examine o sistema de acoplamento da tração. OBS: a tração dianteira é desligada ao ser dirigido pressão de óleo ao sistema de acoplamento. O engate da tração é promovido por uma mola. O objetivo é a segurança, pois com o motor desligado, a tração estará acoplada, garantindo frenagem nas 4 rodas.

f)

s1

Fig. 5

Prossiga o teste, reacoplando a tração e acionando a Baixa (Tartaruga) do sistema SpeedShift.

Caixa de acionamento elétro-hidráulico da tração, tipo lateral

Da mesma forma, a pressão deverá manter-se no intervalo de 22 a 24 bar, do contrário, examine as embreagens seletoras, em especial a da Baixa do Câmbio de 18 Velocidades.

14 - Entrada de pressão hidráulica: ao ser liberada a entrada de óleo ao mecanismo, pelo solenóide (s1), a tração é desligada.

09M01-20

s1 - Solenóide de controle da tração 4x4.

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Bombas hidráulicas Conteúdo A. Identificação dos componentes ......................................................................................... 2 B. Configurações de bombas ................................................................................................. 3 C. Remoção e desmontagem da(s) bomba(s) hidráulica(s) ................................................. 4 D. Avaliação dos componentes e análise de falhas .............................................................. 5 E. Montagem da bomba hidráulica ........................................................................................ 6 F. Válvula de alívio de partida a frio ........................................................................................ 7

09

MF Série 200

09N01-1

Sistemas Auxiliares - Bombas hidráulicas Desta forma, as recomendações quanto a manutenção serão iguais. As bombas, em todos os casos, são acionadas a partir da caixa de distribuição do motor.

A. Identificação dos componentes Os tratores podem ser equipados com uma bomba hidráulica somente ou duas, montadas em Tandem. O funcionamento, bem como os itens que compõe cada bomba hidráulica, quer seja montada sozinha ou em Tandem, são os mesmos.

Veja a identificação de componentes para as duas versões de bombas, abaixo.

7

3 4

5

5

6 2

R12 R15

R13

R14

R11

1

7

2

3 5 6

09

5

4

R 11

R R 15 R 14 13

18

R 17

9

10

R 12 R 16

8

19 Fig. 1 1 - Carcaça da bomba. 2 - Conjuntos centrais acasalados: só podem ser trocados em conjunto. 3 - Engrenagem movida. 4 - Engrenagem motora. 5 - Mancais. 6 - Tampa frontal do 1° corpo. 7 - Tampa traseira do 1° corpo. 8 - Tampa frontal do 2° corpo. 9 - Tampa traseira do 2° corpo. 10 - Prisioneiros de junção dos corpos e tampas.

09N01-2

"R" - Itens do jogo de reparo da bomba. R11- Anel-trava. R12 - Retentor. R13 - Vedador de Teflon. R14 - Vedador de borracha. R15 - Vedador "O" de borracha. R16 - Anel de borracha. R17 - Retentor. 18 - Arruela de segurança. 19 - Arrastador (acoplamento entre as bombas).

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Bombas hidráulicas B. Configurações de bombas As figuras abaixo mostram as bombas nas diversas configurações: simples ou duplas, localização, forma de sucção, etc. Fig. 1: tratores de 3 cilindros. A bomba localiza-se no lado direito do motor e o reservatório em frente ao radiador. A bomba aciona apenas a direção hidráulica. Fig. 2: tratores de 4 cilindros, Compactos e Standard.

Fig. 1

Bombas em Tandem, localizadas no lado direito do motor. Uma bomba aciona o controle remoto e a outra, o sistema de direção e a TDPI (quando equipado).

Fig. 3: tratores de 6 cilindros. Bomba simples, localizada no lado esquerdo do motor. Aciona o controle remoto e o sistema de direção. Fig. 2 Fig. 4: tratores Canavieiros, versão RM (Reversão Mecânica) A bomba simples, que aciona apenas a direção hidráulica, localiza-se no lado direito, combinada com o reservatório e filtro. Fig. 5: tratores Canavieiros, versão RA (Reversão Automática)

09

A bomba da direção localiza-se no lado direito e suciona o óleo da transmissão, para acionar a direção, embreagens reversoras e conversor de torque. Fig. 3

Fig. 5 MF Série 200

Fig. 4

09N01-3

Sistemas Auxiliares - Bombas hidráulicas C. Remoção e desmontagem da(s) bomba(s) hidráulica(s) a)

2

Remova as conexões de entrada (1) e saída (2) da(s) bomba(s). OBS: para bombas localizadas junto ao motor, não é necessário drenar o óleo da transmissão e sistemas hidráulicos. Apenas deve-se tomar a precaução de elevar o tubo de sucção e tapar a extremidade do mesmo para evitar entrada de sujeira. Todas as mangueiras e tubos desconectados devem ter suas extremidades protegidas.

b)

Remova os parafusos (3), que fixam o flange frontal à caixa de distribuição.

c)

Para desmontar a(s) bomba(s), remova as porcas (4) dos prisioneiros de junção.

d)

Retire do(s) corpo(s), o conjunto de engrenagens (5) e os mancais (6). Ao empurrar o conjunto para fora, observe atentamente a posição de montagem dos componentes, particularmente dos mancais (6) e itens de reparo indicados “R”.

1 3 Fig. 1

4

3

Fig. 2

5

6

09 Fig. 3

09N01-4

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Bombas hidráulicas D. Avaliação dos componentes e análise de falhas De maneira geral, uma bomba hidráulica de engrenagens só requer desmontagem quando, verificadas as regulagens das diversas válvulas envolvidas no sistema hidráulico, as pressões ideais não são mais atingidas. Geralmente, uma bomba só vai apresentar este problema ao atingir desgaste acentuado por longo tempo de uso, ou então quando uma situação anormal ocorrer, tais como:

Superaquecimento Pode ter como causas, o uso de óleo de viscosidade incorreta, operação inadequada ou válvulas de alívio desreguladas. Pode ser constatado através da danificação generalizada dos vedadores de teflon e borracha. Nos casos mais graves, ocorrem escoriações nas buchas e azulamento na superfície dos eixos e dentes das engrenagens. Neste caso, a bomba precisa ser substituída.

Rachadura na carcaça da bomba Isto acontece em casos de trabalho em pressões excessivas (sobrepressão). A bomba precisa então, ser substituída. A sobrepressão pode ser causada por má operação do equipamento, como por exemplo, segurar a direção por tempo excessivo no batente, obrigando a válvula de alívio a permanecer aberta, forçando o sistema desnecessariamente e também superaquecendo o óleo. A regulagem inadequada da válvula de alívio: se esta ficar "enforcada" (regulagem para pressão além do limite), podem ocorrer sobrepressões no sistema pois a válvula não libera a passagem de óleo para o retorno.

Reparos na bomba Quando o problema apresentado pela bomba for apenas um certo nível de desgaste normal, normalmente esta permite conserto, substituindo simplesmente o jogo de reparo - itens identificados por "R".

Cavitação - causas mais comuns

Após a desmontagem, faça uma limpeza rigorosa e inspecione visualmente os componentes.

Viscosidade do óleo muito alta, penetração de ar através da tubulação ou filtro de sucção, ou filtro saturado de impurezas.

Se notar a existência de riscos e rebaixos de desgaste na superfície interna da bomba, será necessário substituir a bomba completa.

A cavitação pode ser constatada através de um ruído com freqüência característica e proporcional a rotação. A persistência desta situação irá provocar o arrancamento de partículas das superfícies que envolvem os dentes das engrenagens, com o que, a bomba não terá conserto.

Toda vez que a bomba for aberta, necessariamente os itens de reparo "R" precisam ser substituídos.

09

Penetração de impurezas na bomba Períodos de troca do óleo demasiado longos, filtro sujo ou penetração de impurezas por qualquer outro meio, normalmente são fatais à bomba e outros componentes do circuito hidráulico.

MF Série 200

09N01-5

Sistemas Auxiliares - Bombas hidráulicas E. Montagem da bomba hidráulica Para a montagem da bomba hidráulica proceda a ordem inversa à desmontagem, observando porém as seguintes recomendações: a)

b)

Lubrifique todas as partes móveis internas com óleo novo (o mesmo que será utilizado no trabalho).

X

Ao efetuar as junções dos dois mancais, observe a correta posição dos mesmos em relação às engrenagens. Veja as figuras: o lado do mancal que possui a pequena canaleta (X), de comunicação com o eixo das engrenagens, deve ficar voltado para o lado da entrada - sucção).

c)

Aperte os parafusos de fechamento das bombas (e junção, no caso de tandem), ao torque de 5,5 kgf.m.

R14

OBS: durante o aperto das porcas, gire o eixo de acionamento nos dois sentidos para certificar-se de que está livre. d)

Instale a(s) bomba(s) no alojamento e reconecte a tubulação hidráulica. Remova as proteções colocadas antes da desmontagem, somente na ocasião de instalar a bomba.

e)

R13

Faça os ajustes hidráulicos conforme descrito na Seção 09M01.

09 Fig. 1 A

B

C

X

A

B

C

Fig. 2

09N01-6

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Bombas hidráulicas F. Válvula de alívio de partida a frio

1 2 3 4

Fig. 1

1

1 - Bujão. 2 - Vedador - anel “O”. 3 - Pistão da válvula. 4 - Mola.

09

Esta válvula é utilizada nas bombas duplas, sendo incorporada na parte traseira - Figs. 1 e 2. O objetivo da válvula é reduzir a carga imposta pelas bombas sobre o motor com o óleo frio, em função da maior resistência ao fluxo nesta condição.

50 ± 10 N.m

A válvula desvia parte do fluxo da linha de pressão de volta para a sucção das bombas. Após a partida, a pressão aumenta em função do maior fluxo na saída das bombas. Este aumento de pressão supera a força da mola (4), fechando a válvula. A válvula não requer ajuste. Apenas deve-se inspecionar os componentes e trocar o que for necessário. Certifique-se de que o pistão (3) desliza livremente no alojamento. Fig. 2 MF Série 200

09N01-7

Sistemas Auxiliares - Bombas hidráulicas

Página deixada em branco intencionalmente

09

09N01-8

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Filtragem de Óleo Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 B. Filtros tipo cartucho descartável ......................................................................................... 3 C. Filtragem de óleo do sistema de direção independente ................................................... 4 D. Filtro de óleo da bomba ISYP ............................................................................................. 5 E. Filtro de sucção e retorno - tratores de 4 cilindros Standard ............................................ 6

09

MF Série 200

09O01-1

Sistemas Auxiliares - Filtragem de Óleo A. Apresentação São utilizados os seguintes filtros: 1 - Filtro-tela da bomba ISYP: todos os tratores, exceto quando não equipado com levante hidráulico.

1

2 - Filtro de sucção integral, descartável: tratores Compactos. 3 - Filtro de sucção tipo tela: tratores Standard de 4 e 6 cilindros. OBS: nos tratores de 6 cilindros, este filtro localiza-se no lado esquerdo da carcaça central.

Fig. 1

4 - Filtro de retorno integral, descartável: tratores Standard de 4 cilindros. 5 - Filtro de pressão: tratores de 6 cilindros, com bomba hidráulica única. O filtro (6) é do tipo cartucho substituível, acondicionado em um copo de aço (7). Monitoramento da restrição nos filtros

2

Conforme descrito na Seção 09B01, o monitoramento é feito nos filtros (4 e 5), através dos sensores (4a e 5a) respectivamente, que usam como parâmetro a diferença de pressão. Fig. 2

3

4a

09

4

Fig. 3a

Fig. 3

7 6 5 5a Fig. 4a

09O01-2

Fig. 4 MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Filtragem de Óleo B. Filtros tipo cartucho descartável São constituídos de um elemento descartável, de papel microporoso, (porosidade = 25 μ absolutos). O processo de filtragem ocorre de dentro para fora, conforme indicado pelas setas na Fig. 1. O filtro possui uma válvula de segurança (1), o “bypass”, que permite a passagem do óleo se ocorrer a obstrução do filtro. Isso é uma segurança para que não falte óleo no sistema hidráulico e partes da transmissão que dependem de óleo fornecido sob pressão. No entanto, é fundamental que a troca do filtro seja feita rigorosamente nos prazos estabelecidos no Manual do Operador.

1

Fig. 1

09 1 Fig. 2

MF Série 200

09O01-3

Sistemas Auxiliares - Filtragem de Óleo C. Filtragem de óleo do sistema de direção independente Em alguns casos, o circuito hidráulico da direção é separado, independente da transmissão: -

Tratores de 3 cilindros o filtro localiza-se em frente ao radiador - Figs. 1 e 1a.

-

Trator Canavieiro versão RM (Reversão Mecânica): o filtro localiza-se no lado direito do motor - Figs. 2 e 2a.

No reservatório horizontal, este deve ser removido para escoar o óleo. 8 - Base do reservatório. Na versão horizontal, a base é a própria bomba. 9 - Anel “O”, de vedação na base do reservatório. 10 - Copo de expansão: somente versão horizontal, em função da maior capacidade do sistema, nesta aplicação. 11 - Respiro: somente versão horizontal.

Em ambos os casos, o filtro é incorporado ao reservatório de fluido. A manutenção se resume a troca periódica, conforme instruções no Manual do operador.

1

2

1

3

3 9 4 8

5

7

6

Fig. 1a

Fig. 1

1

10 11

2

09

6

5

4

9

3

3

Fig. 2a

Fig. 2

Identificação de componentes

Manutenção

1 - Bujão de nível e abastecimento. 3 - Reservatório.

Consiste nas seguintes operações, devendo-se observar a freqüência recomendada no manual do operador, bem como o óleo recomendado.

4 - Mola.

-

Verificar o nível de óleo.

5 - Anel.

-

Trocar o óleo.

6 - Elemento filtrante.

-

Trocar ou limpar o elemento filtrante (6).

2 - Parafuso de fixação do reservatório.

7 - Bujão de dreno de óleo: somente no reservatório vertical.

09O01-4

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Filtragem de Óleo D. Filtro de óleo da bomba ISYP Identificação dos componentes 1 - Parafusos de fixação da tampa do alojamento do filtro, na base da carcaça central. 2 - Junta. 3 - Tampa. 4 - Trava da porca (5). 5 - Porca de fixação do filtro-tela. 6 - Mola. 7 - Arruela. 8 - Anel “O”.

3 Fig. 1

9 - Elemento filtrante.

11

10 - Tubo. 11 - Anel “O”: este componente pode ficar no interior da carcaça ao remover o filtro. Se isso ocorrer, retire-o manualmente.

10

Manutenção Deve ser feita sempre que ocorrer a troca do óleo da transmissão e sistemas hidráulicos. a)

Após drenar o óleo, remova os parafusos (1) e a tampa (3).

b)

Retire todos os componentes do filtro - itens (4 a 11).

9

No caso de revisão geral, recomenda-se trocar os anéis “O” e a junta (2).

99 8

c)

Após lavar o filtro e o óleo ter sido completamente drenado, reinstale os componentes do filtro.

7

d)

Monte a trava (4) de forma segura, trocando-a se necessário.

e)

Reinstale a tampa (2) e reabasteça a transmissão com óleo recomendado.

6 5 4

Fig. 2

3

1

2 Fig. 3 MF Série 200

09O01-5

09

Sistemas Auxiliares - Filtragem de Óleo E. Filtro de sucção e retorno tratores de 4 cilindros Standard

2

Filtro de retorno 1 - Filtro de retorno

3

2 - Sensor de restrição. 3 - Sensor de temperatura* *OS sensores (2 e 3) são responsáveis pelo acionamento da luz de aviso (4) no painel, quando o filtro de retorno (1) apresentar restrição excessiva, indicando que precisa ser trocado. 4 - Luz de aviso de restrição do filtro de retorno (1). Para trocar o filtro de retorno (1) a) Drene o óleo da transmissão. b) Remova o filtro (1), girando-o no sentido antihorário. c) Aplique óleo lubrificante sobre o anel de vedação do filtro novo e instale-o manualmente.

1

4 Fig. 1

1

5 Filtro de sucção 5 - Parafusos.. 6 - Tampa do alojamento do filtro. 7 - Mola. 8 - Junta.

Fig. 2

9 - Elemento filtrante.

9

Para limpar o filtro de sucção: com o óleo da transmissão drenado e alojamento do filtro limpo externamente: a)

09

Remova os 4 parafusos e arruelas, a tampa (6) e a mola (7).

b)

Remova a junta (8), que deve ser substituída.

c)

Puxe o filtro-tela (9) para fora do alojamento.

d)

Cuidadosamente, limpe o filtro-tela com pincel em óleo diesel ou querosene. Remova toda e qualquer partícula de sujeira presa na tela.

e)

Inspecione o filtro e substitua-a se apresentar algum dano.

f)

Reinstale o filtro-tela (9) e posicione a mola (7) corretamente.

g)

Usando uma junta (8) nova, reinstale a tampa (6), com os 4 parafusos e arruelas (5).

h)

Reinstale os bujões de dreno da transmissão.

i)

Reabasteça a transmissão com óleo recomendado até atingir a marca MAX da vareta.

8 7 6 5

Fig. 3

Periodicidade da manutenção Conforme recomendado no manual do operador.

09O01-6

MF Série 200

Sistemas Auxiliares - Trocadores de Calor Conteúdo 1. Apresentação ...................................................................................................................... 2 2. Manutenção ........................................................................................................................ 2

09

MF Série 200

09P01-1

Sistemas Auxiliares - Trocadores de Calor 1. Apresentação Utiliza-se normalmente trocador de calor para o óleo da transmissão e hidráulicos nos seguintes casos: 1 - Tratores de 6 cilindros. 2 - Tratores de 4 cilindros Turbo. 3 - Trator Canavieiro, versão RA (Reversão Automática). 4 - Trator com câmbio de 18x6 velocidades. Neste caso, o trocador consiste de um tubo aletado - Fig. 2, localizado em frente ao radiador d'água. Nos demais casos, o trocador é do tipo retangular, com tubos verticais e aletas - Fig. 1.

2. Manutenção Como se trata de um componente simples, não requer manutenção além da limpeza periódica das aletas em caso de concentração de pó, folhas, etc. A nível de oficina, deve-se efetuar um banho químico capaz de remover quaisquer formação de borras e obstruções no interior.

Fig. 1

Em seguida, inspecionar o trocador de calor: -

09

As aletas não devem estar amassadas, sob pena de comprometer a eficiência de arrefecimento. Pequenos desempenamentos podem ser feitos, mas com o cuidado de não danificar os tubos.

-

Uma avaliação visual quanto a oxidação, empenamentos, fissuras e outros, que aconselham a troca do radiador.

-

Revise também mangueiras, conexões, etc.

-

Para aprovação plena, o ideal é submeter os trocadores à um teste de pressão.

09P01-2

Fig. 2

MF Série 200

Conteúdo - Módulo 10: Sistema Elétrico 10A01

Especificações

10B01

Circuitos Elétricos - tratores plataformados - Fase I

10B02

Circuitos Elétricos - tratores plataformados - Fase II

10B03

Circuitos Elétricos - tratores plataformados - com motor Tier II

10C01

Circuitos Elétricos - tratores cabinados - Fase I

10C02

Circuitos Elétricos - tratores cabinados - Fase II

10D01

Chicotes elétricos

10E01

Quadro elétrico

10F01

Alternador Prestolite

10F02

Alternador Iskra

10G01

Motores de partida Prestolite

10G02

Motores de partida Iskra

10H01

Painel de instrumentos

10I01

Relés

10J01

Marcador do nível de combustível

10K01

Sensores

10L01

Solenóides

10M01

Mecanismo de avanço da bomba injetora para partida à frio (Motor Tier II)

10N01

Chave de partida

10O01

Interruptor de neutro

10P01

Baterias

10

MF Série 200

10A00-I

Conteúdo - Módulo 10: Sistema Elétrico

Página deixada em branco intencionalmente

10

10A00-II

MF Série 200

Especificações Conteúdo A. Potências elétricas .............................................................................................................. 2

10

MF Série 200

10A01-1

Especificações A. Potências elétricas -

Vela aquecedora (Opcional)Opera à 9 Amperes de corrente e auxilia a partida à frio em inverno rigoroso.

-

Dispositivo auxiliar de partida à frio (via aquecimento): Motores não Tier-II (Opcional) .......... Uma incandescente de 9 A localizada no coletor de admissão. Motores Tier-II: há uma vela aquecedora para cada cilindro. As mesmas são montadas junto aos bicos injetores de combustível. A ponta das velas atinje a câmara de combustão. Ao energizar a resistência interna das velas, as pontas das mesmas aquecem de modo intenso, proporcionando o calor necessário no interior das câmaras de combustão para permitir a partida sob condições de frio intenso. OBS: em ambos os casos, as velas são alimentadas (energizadas) ao segurar a chave de partida na terceira posição. Interruptor de segurança: ..... o trator pode ser equipado com 1 ou 2 interruptores de segurança. O interruptor de neutro do câmbio é Standard. Normalmente é montado um outro interruptor, em série, na alavanca de controle da tomada de potência. Em ambos os casos, a partida somente é liberada com uma alavanca específica do câmbio em neutro e a alavanca da TDP na posição “desligada”. Bateria(s): # Tratores com motor de 3 cilindros ................................................................................... 12 V / 70 A # Tratores com motor de 4 cilindros ................................................................................... 12 V / 90 A

-

-

-

# Tratores com motor de 6 cilindros ............................................................................... 12 V - 2 x 65 A Alternador e Motor de partida (Prestolite) ........................................................................... Veja abaixo Faróis dianteiros de serviço (Altos) ................................................................................................ 45 W Faróis dianteiros de serviço (Baixos) ............................................................................................. 40 W Farol traseiro de serviço ................................................................................................................. 55 W Faróis auxiliares dianteiros ............................................................................................................. 48 W Fusíveis e relés ............................................................................................................ Ver Seção 11E01 Lanternas traseiras ........................................................................................................................... 5 W Luzes de freio .................................................................................................................................. 21 W Iluminárias internas dos instrumentos .............................. Tratômetro: 4 W Demais indicadores: 2 W Luzes de aviso: 2 W

2. Alternador prestolite

10

-

Modelo ......................................................................................................................................... A 127B Ventilação .................................................................................................................................... Externa Tensão / Corrente .................................................................................................................14 V / 55 A Saída estabilizada a 6000 rpm .................................................................................................. 55 Amp Saída estabilizada a 2000 rpm .................................................................................................. 36 Amp Rotação mínima para início de carga ...................................................................................... 1100 rpm Peso ............................................................................................................................................... 5,2 kg

3. Motor de partida prestolite -

Potência ........................................................................................................................................ 3,0 kW Modelo ............................................................................................................................................ M93R Torque .......................................................................................................................................... 52 N.m Peso ............................................................................................................................................... 6,5 kg

4. Alternador e motor de partida ISKRA Consulte as Seções 10F02 e 10G02, respectivamente.

10A01-2

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase I)

10

Fig. 1 MF Série 200

10B01-1

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase I)

10

Fig. 2

10B01-2

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase I)

10

Fig. 3 MF Série 200

10B01-3

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase I)

10

Fig. 4

10B01-4

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase I)

10

Fig. 5 MF Série 200

10B01-5

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase I)

10

Fig. 6

10B01-6

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase II)

10

Fig. 1 MF Série 200

10B02-1

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase II)

10

Fig. 2

10B02-2

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase II)

10

Fig. 3 MF Série 200

10B02-3

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase II)

10

Fig. 4

10B02-4

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase II)

10

Fig. 5 MF Série 200

10B02-5

Circuitos elétricos - tratores plataformados (Fase II)

Página deixada em branco intencionalmente

10

10B02-6

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores plataformados com motor Tier II

10

Fig. 1 MF Série 200

10B03-1

Circuitos elétricos - tratores plataformados com motor Tier II

10

Fig. 2

10B03-2

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores plataformados com motor Tier II

10

Fig. 3 MF Série 200

10B03-3

Circuitos elétricos - tratores plataformados com motor Tier II

10

Fig. 4

10B03-4

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores plataformados com motor Tier II

10

Fig. 5 MF Série 200

10B03-5

Circuitos elétricos - tratores plataformados com motor Tier II

10

Fig. 6

10B03-6

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores plataformados com motor Tier II

10

Fig. 7 MF Série 200

10B03-7

Circuitos elétricos - tratores plataformados com motor Tier II

Página deixada em branco intencionalmente

10

10B03-8

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase I)

10

Fig. 1 MF Série 200

10C01-1

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase I)

10

Fig. 2

10C01-2

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase I)

10

Fig. 3 MF Série 200

10C01-3

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase I)

10

Fig. 4

10C01-4

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase I)

10

Fig. 5 MF Série 200

10C01-5

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase I)

10

Fig. 6

10C01-6

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase I)

10

Fig. 7 MF Série 200

10C01-7

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase I)

10

Fig. 8

10C01-8

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase I)

10

Fig. 9 MF Série 200

10C01-9

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase I)

10

Fig. 10

10C01-10

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase II)

10

Fig. 1 MF Série 200

10C02-1

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase II)

Fig. 2

10

10C02-2

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase II)

10

Fig. 3 MF Série 200

10C02-3

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase II)

10

Fig. 4

10C02-4

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase II)

10

Fig. 5 MF Série 200

10C02-5

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase II)

10

Fig. 6

10C02-6

MF Série 200

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase II)

10

Fig. 7 MF Série 200

10C02-7

Circuitos elétricos - tratores cabinados (Fase II)

10

Fig. 8

10C02-8

MF Série 200

Chicotes e conectores elétricos

Chicote traseiro

Conexão com o chicote principal, no mini-capuz

10

Interruptor de neutro da TDP: se equipado Fig. 1 MF Série 200

10D01-1

Chicotes e conectores elétricos Chicote frontal

Fusíveis primários

Concetor do chicote frontal com o chicote principal, no mini-capuz

Cabo positivo (+) da bateria Fig. 2

10 Veja a legenda dos componentes nas páginas seguintes

Fig. 3

10D01-2

MF Série 200

Chicotes e conectores elétricos

10

Fig. 4 MF Série 200

10D01-3

Chicotes e conectores elétricos

10

Item

Identificação

Descrição

1

ALT-01

Alternador 55A.

2

BAT-01

Bateria 12 V.

3

CN-01

Conector vela aquecedora.

4

CN-02

Conexão paralama esquerdo.

5

CN-03

Conexão paralama direito.

6

CN-04

Conector extensão tomada carreta.

7

CN-05

Tomada carreta.

8

CON-01

Conector dianteiro.

9

CON-02

Conector traseiro.

10

F-01

Fusível 10A bomba injetora.

11

F-02

Fusível 5A painel.

12

F-03

Fusível 10A bomba primaria.

13

F-04

Fusível 10A partida.

14

F-05

Fusível 10A reserva.

15

F-06

Fusível 10A alerta.

16

F-07

Fusível 10A reserva.

17

F-08

Fusível 15A farol serviço.

18

F-09

Fusível 5A sinaleira.

19

F-10

Fusível 10A farol baixo.

20

F-11

Fusível 10A farol alto.

21

F-12

Fusível 15A reserva.

22

GND-01

Terra bateria.

23

GND-02

Terra mini-capuz.

24

GND-03

Terra dianteiro.

25

GND-04

Terra traseiro.

26

HT-01

Vela aquecedora.

27

IP-01

Painel instrumentos.

28

K-01

Relé partida.

29

K-02

Relé vela aquecedora.

30

K-03

Relé farol alto.

31

K-04

Relé pisca.

32

L-01

Farol.

33

L-02

Farol.

34

L-03

Lâmpada sinaleira-pisca.

35

L-04

Lâmpada sinaleira-pisca.

36

L-05

Farol serviço.

37

L-06

Alerta esquerdo.

38

L-07

Alerta esquerdo frontal.

39

L-08

Alerta direito frontal.

40

L-09

Alerta direito.

41

LE-01

Boia combustível.

42

M-01

Motor partida 4,2 kW.

43

M-02

Bomba primária.

44

P-01

Sensor restrição filtro de ar.

45

P-02

Pressão óleo motor.

46

P-03

Sensor restrição filtro óleo transmissão.

47

PF-01

Fusível primário 60A alternador.

10D01-4

MF Série 200

Chicotes e conectores elétricos 48

PF-02

Fusível primário 60A iluminação

49

PF-03

Fusível primário 60A vela aquecedora.

50

PF-04

Fusível primário 60A chave de partida.

51

PFB-01

Caixa fusiveis primários.

52

SL-01

Solenóide bomba injetora.

53

SL-02

Solenóide partida frio.

54

SW-01

Chave partida.

55

SW-02

Interruptor TDP.

56

SW-03

Interruptor segurança.

57

SW-04

Tecla sinaleira.

58

SW-05

Tecla farol alto.

59

SW-06

Tecla farol serviço.

60

SW-07

Tecla alerta.

61

SW-08

Tecla pisca.

62

T-01

Termostato água.

63

T-02

Sensor temperatura motor.

64

T-03

Termostato óleo transmissão.

10

MF Série 200

10D01-5

Chicotes e conectores elétricos

Página deixada em branco intencionalmente

10

10D01-6

MF Série 200

Quadro elétrico: fusíveis e relés Conteúdo A. Fusíveis "F" e relés "K" primários (Tratores cabinados e não cabinados) ........................ 2 B. Quadro elétrico principal - tratores sem cabine ............................................................... 3 1. Tratores com motor convencional ................................................................................ 3 2. Tratores com motor Tier II ............................................................................................. 3 C. Relés e fusíveis - tratores com cabine .............................................................................. 4 1. Tratores com motor convencional ................................................................................ 4 2. Tratores com motor Tier II ............................................................................................. 5

10

MF Série 200

10E01-1

Quadro elétrico: fusíveis e relés NOTA: As listagens apresentadas incluem itens opcionais. ATENÇÃO! Nunca faça qualquer reparo no sistema elétrico sem antes desligar o cabo negativo da bateria. Nunca improvise utilizando objetos metálicos ou fusíveis de outra capacidade. Se os fusíveis estiverem queimando com freqüência, examine a causa do problema e jamais utilize um fusível de capacidade superior para tentar impedir a queima!

Fig. 1

K1

A. Fusíveis primários "PF" e relés "K" (Tratores cabinados e não cabinados)

K2

1 2 3 4 5

6

"PF"

Os fusíveis primários localizam-se próximos a bateria: em frente ao radiador - Fig. 2 ou na lateral do motor - Fig. 3. Para acesso à parte frontal do radiador, abra a grade frontal - Fig. 1.

Fig. 2

Fusíveis primários "PF" 1 e 2 Reserva

10

3

PF-01

60A

Alternador.

4

PF-02

60A

Iluminação.

5

PF-03

60A

Vela aquecedora de partida.

6

PF-04

60A

Partida do motor.

Relés primários "K" K-01 Relé de partida.

Fig. 3

K-02 Vela(s) aquecedora(s) de partida.

10E01-2

MF Série 200

Quadro elétrico: fusíveis e relés B. Quadro elétrico principal - tratores sem cabine

8

Fig. 1: O quadro é fixado na tampa (7) do mini-capuz, facilitando o acesso aos fusíveis e relés.

9

F12

10

F1

O decal (8) identifica a função dos componentes em forma de símbolos. Veja a tabela abaixo.

7

Fig. 1

1. Tratores com motor convencional

2. Tratores com motor Tier II

Relés "K"

Relés "K"

9 - K-02: Faróis dianteiros - luz Alta.

Idem ao trator com motor convencional

10 - K-03: Pisca e alerta. Fusíveis “F” F-01 Fusíveis “F” F-01 10 A

Solenóide da bomba injetora.

F-02 5 A

Painel de instrumentos.

10 A

Solenóide da bomba injetora.

F-02

5A

Painel de instrumentos.

F-03

10 A

Bomba alimentadora de combustível elétrica.

F-03 10 A

Pisca.

F-04

10 A

Partida.

F-04 10 A

Partida.

F-05

10 A

Reserva.

F-05 10 A

Reserva.

F-06

15 A

Pisca e alerta.

F-06 10 A

Alerta.

F-07

10 A

Buzina.

F-07 10 A

Buzina.

F-08

15 A

Farol traseiro de trabalho.

F-08 15 A

Farol traseiro de trabalho.

F-09

5A

Rear red (tail) light

F-09 5 A

Sinaleiras e luzes de posição.

F-10

10 A

Faróis dianteiros - luz Baixa.

F-10 10 A

Faróis dianteiros - luz Baixa.

F-11

10 A

Faróis dianteiros - luz Alta.

F-11 10 A

Faróis dianteiros - luz Alta.

F-12

15 A

Faróis auxiliares.

F-12 15 A

Faróis auxiliares.

10

MF Série 200

10E01-3

Quadro elétrico: fusíveis e relés C. Relés e fusíveis - tratores com cabine Acesso ao quadro elétrico a)

Gire as travas (1) com uma chave-de-fenda.

b)

Bascule a tampa/suporte (2), obtendo o total acesso à todos os fusíveis “F” e relés “K”, concentrados neste ponto.

1 2

1. Tratores com motor convencional Identificação dos fusíveis “F” OBS: as identificações incluem itens opcionais.

10

F-01 15 A

Acendedor de cigarros + parada do limpador de pára-brisa.

F-02 10 A

Rádio + relógio + farolete da cabine.

F-03 10 A

Pisca-alerta + buzina.

F-04 10 A

Painel de instrumentos.

F-05 10 A

Solenóide da bomba injetora.

F-06 10 A

Luz de freio e pisca.

F-07 10 A

Interruptores de neutro da TDP e transmissão, luzes de aviso das faixas H e L do câmbio.

F-08 10 A

Sinaleiras.

F-09 10 A

Luz Baixa

F-10 10 A

Luz Alta

F-11 15 A

Farol giratório (baliza)

F-12 10 A

Limpador do pára-brisa e lavador (esguicho d´água) - dianteiros

F-13 10 A

Faróis auxiliares dianteiros

F-14 20 A

Condicionador de ar

F-15 10 A

Limpador e lavador traseiro

F-16 10 A

Reserva

F-17 10 A

Faróis de serviço traseiros

F-18 15 A

Tomada para reboque.

Fig. 1

2

Fig. 2

K7

F18 ...

F01

Identificação dos relés “K” Veja a identificação dos relés na base dos mesmos. K-01 Relé de partida: 70 A / 12 V - 062 221 R1. K-02 Vela aquecedora K-03 Relé auxiliar +15’ K-04 Relé auxiliar +15’ K-05 Relé auxiliar de partida. K-06 Faróis traseiros de serviço.

2

K-07 Relé do pisca: 180 W / 12 V - 054 987 T1 Fig. 3

10E01-4

MF Série 200

Quadro elétrico: fusíveis e relés 2. Tratores com motor Tier II Relés "K" Veja a identificação dos relés na base dos mesmos. K-01 Relé de partida - 70A / 12V - 062221R1. K-02 Bloqueio de partida: 40 A / 12 V - 059787T1. K-03 Cabine: 40 A / 12 V - 059787T1. K-04 Faróis altos: 40 A / 12 V - 059787T1.

F-18

K-05 Vela aquecedora - 70A / 12V - 062221R1. K-06 Faróis traseiros de serviço: 40 A / 12 V 059787T1. K-07 Relé do pisca - 062297T1.

F-01

Fig. 4

Fusíveis “F” F-01 15 A

Acendedor de cigarros + controle de parada do limpador do pára-brisa.

F-02 10 A

Rádio + relógio + farolete de cortesia da cabine.

F-03 10 A

Alerta.

F-04 10 A

Relés de neutro de partida + interruptores de neutro de partida.

F-05 10 A

Solenóide da bomba injetora.

F-06 10 A

Bomba alimentadora (primária) elétrica de combustível.

F-07 10A

Painel de instrumentos, luzes de aviso das faixas H e L do câmbio...

F-08 10 A

Indicadores de direção (pisca).

F-09 10 A

Faróis dianteiros - Luz Baixa.

F-10 10 A

Faróis dianteiros - Luz Alta.

F-11 15 A

Farol giratório.

F-12 10 A

Limpador do pára-brisa e lavador (esguicho d´água) - dianteiros.

F-13 10 A

Faróis auxiliares dianteiros.

F-14 20 A

Condicionador de ar.

F-15 10 A

Limpador e lavador traseiro.

F-16 10 A

Reserva.

F-17 15 A

Faróis de serviço traseiros.

F-18 15 A

Tomada para reboque.

MF Série 200

10

10E01-5

Quadro elétrico: fusíveis e relés

Página deixada em branco intencionalmente

10

10E01-6

MF Série 200

Alternador Prestolite Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 B. Remoção e desmontagem do alternador .......................................................................... 4 C. Teste de componentes do alternador ................................................................................ 9 D. Montagem do alternador .................................................................................................. 11 E. Testes de bancada do alternador .................................................................................... 13

10

MF Série 200

10F01-1

Alternador Prestolite A. Apresentação

V

t V1

V2

V3

+

V

Corrente retificada

t

Fig. 1 O alternador Prestolite A 127B é trifásico com bobinas (B1, B2 e B3) ligadas em “estrela” (ou “Y”), sendo a retificação da corrente do tipo onda completa, realizada através das pontes de diodos (+ e -). A retificação é complementada através de um diodo montado externamente, na face traseira do alternador.

10

1

2

5 4

Os diodos de excitação fornecem corrente ao regulador, a qual serve de parâmetro para a regulagem da tensão via controle da corrente de campo dirigida à bobina do rotor.

+

O rotor possui 12 pólos. O conjunto do rotor

-

“N”

1 - Pólos Norte “N”

“S”

2 - Pólos Sul “S” 3 - Bobina de campo.

1

4 - Coletores da corrente de campo

3

2

5 - Rolamento traseiro Fig. 2

10F01-2

MF Série 200

Alternador Prestolite Terminais do alternador

1a

1 - B+: saída de carga para a bateria.

3

OBS: a junção do(s) cabo(s) vermelho(s) (1a) deste terminal com o cabo (+) da bateria ocorre junto ao solenóide do motor de partida conforme mostrado.

4

2 5

1 2 - W: ao tacômetro (contagiros) no painel.

6 3 - D+ (ou IC): circuito de excitação (fornecimento da corrente de campo) e lâmpada-piloto de aviso de carga no painel.

Fig. 3

1a

4 - M (ou B-): Terra, utilizado apenas no teste de bancada.

Fig. 4

7

Componentes da parte traseira do alternador

6

5 - Regulador de tensão 6 - Capacitor: auxilia na retificação da corrente e seu terminal (+) é ligado ao terminal B+ (1) 7 - Conjunto das escovas e coletores.

5

10

Fig. 5

MF Série 200

10F01-3

Alternador Prestolite B. Remoção e desmontagem do alternador a)

Desconecte o cabo negativo da bateria.

b)

Desconecte os cabos dos terminais B+, D+ e W na traseira do alternador.

c)

Solte a tensão da(s) correia(s), remova a proteção (8), a porca (9) e o parafuso (10) que fixa o alternador.

NOTA: Ao desmontar o alternador, separe todos os parafusos e porcas junto com as respectivas peças, para facilitar e garantir a montagem correta.

9

8

10 Fig. 1

11

Remoção do conjunto das escovas d)

Remova a tampa (11) e a junta de papel.

Fig. 2

15 e)

Remova o isolamento de papel (12), desconecte o cabo cinza (13) e o cabo verde (14).

f)

Remova os parafusos (15) e finalmente o portaescovas (16).

12

13 14 16

10

Fig. 3

Remoção do regulador de tensão (5) OBS: para remover o regulador, remova a tampa (11) do porta-escovas e desconecte os cabos (13 e 14) conforme mostrado acima. g)

5 13 14

Remova os 2 parafusos de fixação do regulador (5) e desconecte os cabos (17, 18 e 19).

17

18

19

Fig. 4

10F01-4

MF Série 200

Alternador Prestolite Remoção do condensador (6) h)

Desconecte o cabo (6a) do terminal “B+”.

i)

Remova o condensador (6) retirando o respectivo parafuso.

6

6a B+

19

Fig. 5

j)

Remova os componentes do terminal “B+”, de dentro para fora: 2 arruelas de fibra - 2 arruelas lisas - terminal do cabo do capacitor (6) + terminal do cabo cinza (19) - arruela de pressão - porca - terminal de cabo vermelho “B+” arruela de pressão - porca.

6

19

Fig. 6

l)

Remova os componentes do terminal “W”, de dentro para fora: arruela de fibra - arruela lisa arruela de pressão - porca - terminal do cabo arruela ondulada - porca.

10

Fig. 7 m) Remova os isoladores de Nylon: do terminal “B+” (20) e do terminal “W” (21). n)

Remova a porca e a arruela no ponto indicado pela seta, que fixa a ponte de diodos à tampa traseira do alternador.

21

20

Fig. 8 MF Série 200

10F01-5

Alternador Prestolite o)

Faça marcas de referência entre as carcaças (22 e 23) e o estator (24), para manter a posição correta na montagem.

22 24 23

Fig. 9 p)

Remova a polia do alternador, observando a ordem dos componentes na figura. OBS: o anel espaçador (25) montado sob o ventilador (26) é o mais largo, comparado ao anel montado entre o rotor e o rolamento frontal.

29 28

25

26

27

Fig. 10

30 q)

Remova os parafusos (30) com uma arruela lisa e uma recartilhada e abra o alternador, cuidando para não forçar os cabos que interligam o estator (24) com as pontes dos diodos.

10

Fig. 11

24 Fig. 12

10F01-6

MF Série 200

Alternador Prestolite r)

Separe o conjunto do estator (24) com as pontes dos diodos: positivos (31), negativos (32) e de excitação (33).

33

31

32

Fig. 13 s)

34

Remova o induzido (ou rotor - 34) e o espaçador* (35).

35

* Este espaçador é o mais estreiro, e possui um friso na periferia para diferenciá-lo do espaçador (25), montado sob o ventilador.

Fig. 14 t)

37

Se for necessário trocar o rolamento dianteiro (36), remova o anel-trava (37) e retire o rolamento.

36

CUIDADO! Utilize óculos de proteção para esta operação, pois o anel pode ser projetado contra o rosto de forma violenta.

10

Fig. 15 u)

Remova o anel de borracha (38) e substitua-o se estiver ressecado ou danificado.

38 36 37

Fig. 16 MF Série 200

10F01-7

Alternador Prestolite v)

Para remover o rolamento traseiro (39):

-

Dessolde a extremidade dos cabos (40) da corrente de campo.

-

Com um sacador de 3 garras, saque os coletores (41), trocando-os se necessário.

-

Com o mesmo sacador, remova o rolamento (39).

39 40 41

Fig. 17 Pontes de diodos No caso de remover todo o conjunto de diodos, faça a dessolda na extremidade dos 3 pares de cabos (42).

43

IMPORTANTE: Identifique os cabos (42, 43 e 44) quanto a sua posição em relação à ponte de diodos.

42

44 Fig. 18

10

10F01-8

MF Série 200

Alternador Prestolite C. Teste de componentes do alternador Teste 01: Diodos Todos os 9 diodos devem permitir a passagem de corrente em apenas um sentido. Para o teste, pode-se utilizar uma lâmpada de prova (12 volts) ou o multímetro na escala de resistência ou escala específica para teste de diodos. Teste dos diodos positivos - Fig. 1 A corrente deve passar no sentido de cima para baixo (ponta de prova vermelha no lado do estator).

Fig. 1

Teste dos diodos negativos - Fig. 2 A corrente deve passar no sentido de baixo para cima (ponta de prova vermelha embaixo).

Fig. 2

Teste dos diodos de excitação - Fig. 3 a corrente deve passar no sentido indicado pela seta (ponta de prova vermelha no lado externo).

Havendo algum(ns) diodo(s) defeituosos, substitua a ponte de diodos completa. Para isso: -

Observe a recomendação da página anterior no sentido de identificar a posição de montagem de todos os cabos.

-

Verifique o estado e a posição de montagem dos isoladores de fibra (45) referentes aos terminais “B+ e W”.

10

Fig. 3

45 W

IMPORTANTE: Para a solda dos cabos na nova ponte, utilize material com alto ponto de fusão. Certifique-se da soldagem efetiva de cada cabo, ao mesmo tempo em que evita excesso de material.

B+

Fig. 4 MF Série 200

10F01-9

Alternador Prestolite Teste 02: teste de “curto” do estator à massa Utilize uma lâmpada-teste ou um multímetro na escala de resistência. Ligue um terminal na carcaça do estator (externamente) e outro aos 6 terminais de fase (um por vez): não deve haver continuidade em nenhum terminal, pois isto indica “curto” com a massa.

Lâmpadateste

Estator

Fig. 5

Teste 03: teste do rotor quanto a “curto” com a massa Utilize uma lâmpada-teste ou um multímetro na escala de resistência. Dos coletores para a parte externa do rotor (pólos), não pode haver continuidade, que indicaria um “curto” entre a bobina de campo e o rotor (massa), determinando a troca do rotor. Faça o mesmo teste com ambos os coletores.

Fig. 6

Teste 04: teste de funcionamento do rotor e bobina de campo Uma forma rápida de verificar o funcionamento geral do conjunto rotor e bobina de campo, é alimentar a bobina através dos coletores conforme o esquema indicado ao lado: os pólos devem atrair qualquer objeto metálico.

10

Fig. 7

10F01-10

MF Série 200

Alternador Prestolite D. Montagem do alternador 1 Proceda na ordem inversa, observando os seguintes pontos: -

O espaçador (1) montado entre o rotor e a carcaça frontal é o mais estreito, que possui um driso na periferia.

Fig. 1 -

Una as partes (carcaças e estator), alinhando as marcas de referência feitas antes da desmontagem. Observe também o correto encaixe das semi-carcaças sobre o estator. Aperte os parafusos (2) com 4,0 a 4,5 N.m

2

Importante: aperte-os em etapas e de forma cruzada, mantendo o alinhamento das carcaças. O aperto descontrolado pode danificar componentes e empenar o eixo do rotor.

Fig. 2 B+ Ao montar a carcaça traseira sobre as pontes de diodos: -

Encaixe os terminais “B+ e W” nos respectivos furos da carcaça.

W

Verifique se a arruela de fibra (3) está montada no terminal “W”.

3

10

Fig. 3

-

Após o encaixe da carcaça, monte a porca com arruela no ponto indicado pela seta.

-

Monte os isoladores de Nylon (4) nos terminais “B+ e W”.

4

Fig. 4 MF Série 200

10F01-11

Alternador Prestolite -

Montagem da polia: observe a ordem dos componentes: OBS: trave o eixo do alternador de forma adequada, cuidando para não danificar o ventilador e outros componentes.

-

Espaçador largo

75,0 a 80,0 N.m

Observe a montagem correta das arruelas, porcas e cabos nos terminais “B+ e W”.

Fig. 5

Fig. 6A -

10

Fig. 6B

Ao montar o regulador de tensão (5), as escovas (6) e capacitor (7), observe a ligação correta de todos os cabos indicados pelas setas, conforme identificação feita no item 3.2

7 5

Para finalizar -

Gire a polia para certificar-se de que o rotor gira livre. Se necessário, aplique golpes com martelo de fibra ou borracha sobre a polia para posicionar os rolamentos.

-

Faça os testes de desempenho (na bancada), conforme descrito no próximo item.

-

Reinstale o alternador no trator, procedendo na ordem inversa à descrita no início desta Seção.

Fig. 7

7

6

5

Fig. 8

10F01-12

MF Série 200

Alternador Prestolite E. Testes de bancada do alternador

A bancada deve possuir um motor elétrico com rotação controlada para acionar o alternador. Alternador a)

Coloque a chave (L) para a posição “1”: nestas condições, com o alternador sem funcionar, o voltímetro (V) deverá indicar a tensão da bateria e a lâmpada indicadora de carga deve acenderse. Se não acender:

-

Regulador defeituoso

-

Rotor “aberto” (circuito interrompido)

-

Lâmpada queimada

-

Escovas travadas.

b)

Acione o alternador entre 1000 e 1200 rpm: a lâmpada indicadora deverá apagar-se totalmente e o voltímetro (V) deverá indicar de 13,8 a 14,5 volts.

Bateria

Instale o alternador numa bancada conforme o esquema da figura ao lado.

Fig. 1

Se a lâmpada não se apagar totalmente, verifique o alternador: -

Diodos auxiliares interrompidos

-

Placa porta-diodos “+” em curto com a massa

-

Um ou mais diodos principais em curto

-

Rotor ou estator em curto com a massa

-

Regulador defeituoso

-

Fase do estator em curto com a massa ou curto entre espiras.

c)

Aumente a velocidade do alternador para 3000 rpm e ajuste a resistência “R” para obter 10% da corrente máxima especificada para o alternador. Capacidade (Amp) x 0,10.

10

A tensão deve estar entre 13,8 e 14,5 V. Após, ajuste a resistência “R” para obter 90% da corrente máxima especificada para o alternador. Capacidade (Amp) x 0,90. A tensão deve estar entre 13,5 e 14,3 V. Se as especificações acima não forem atendidas, verifique: -

Diodos principais dessoldados ou em curto

-

Regulador defeituoso

-

Fase do estator com curto-circuito entre espiras

-

Coletor sujo

-

Rotor com espiras em curto.

MF Série 200

10F01-13

Alternador Prestolite

Página deixada em branco intencionalmente

10

10F01-14

MF Série 200

Alternador Iskra Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 1. Circuito de funcionamento e terminais .......................................................................... 2 2. Identificação dos componentes, versão com ventilador externo ................................. 3 3. Identificação dos componentes, versão com ventilador interno .................................. 5 B. Desmontagem e montagem do alternador ....................................................................... 7 1. Ferramentas necessárias ............................................................................................... 7 2. Remoção do alternador .................................................................................................. 7 3. Desmontagem ................................................................................................................ 8 C. Montagem do alternador .................................................................................................. 12 D. Inspeção e testes dos componentes do alternador ....................................................... 13 1. Inspeção do retificador ................................................................................................. 13 2. Inspeção do estator ...................................................................................................... 13 3. Inspeção do rotor ......................................................................................................... 13 4. Inspeção e substituição dos rolamentos ..................................................................... 14 5. Comprimento mínimo das escovas do alternador ...................................................... 14 6. Inspeção do regulador de tensão tipo monofunção ................................................... 14 E. Testes de desempenho I (A) x n (rpm), na bancada ....................................................... 16 F. Testes do alternador instalado ......................................................................................... 17 1. Inspeção do alternador, sem retirá-lo do trator, usando um voltímetro ...................... 17 G. Diagnóstico de falhas na bateria e no sistema de carga ................................................ 18

10

MF Série 200

10F02-1

Alternador Iskra A. Apresentação 1. Circuito de funcionamento e terminais

G C

I Regulador

H E

D

A

F B Fig. 1 Circuito do alternador (legenda) A - Enrolamento do rotor (campo) B - Enrolamento do estator de três fases C - Regulador D - Diodos de excitação E - Diodos de potência positiva

10

F - Diodos de potência negativa

NOTA: Tome cuidado especial no manuseio e aperto das porcas dos terminais. A base de fixação dos mesmos, na placa de diodos, é constituída de liga leve que pode romper ao ser forçada de modo excessivo.

G - Circuito de resistências adicionais H - Condensador RFI I-

Terminais de saída

Função dos terminais: B+

Pólo positivo do alternador.

Terminal positivo da bateria.

D- / B-

Pólo negativo do alternador.

Terminal negativo da bateria.

D+

Pré-excitação, Inspeção de operação.

Luz de advertência no painel.

W

Fase.

Contagiros eletrônico - Carga máxima 1A.

10F02-2

MF Série 200

Alternador Iskra 2. Identificação dos componentes, versão com ventilador externo

Fig. 2 1 - Polia. 2 - Rolamento dianteiro. 3 - Ventilador. 4 - Mancal dianteiro. 5 - Estator com bobina. 6 - Rotor. 7 - Mancal traseiro. 8 - Anel posicionador.

10

9 - Anel de trava. 10 - Retificador com ponte de diodos. 11 - Tampa protetora. 12 - Anel coletor.

Fig. 3

13 - Terminais B+, B-, D+ e W. 14 - Capacitor. 15 - Rolamento traseiro. 16 - Escovas. 17 - Porta escova com regulador de tensão. 18 - Vedação.

MF Série 200

10F02-3

Alternador Iskra Vista explodida - versão com ventilador externo

10

Fig. 4 1 - Ventilador (externo).

10 - Ponte retificadora.

2 - Mancal Dianteiro.

11 - Mancal Traseiro.

3 - Rolamento com cobertura.

12 - Fixações.

4 - Estator.

13 - Capacitor.

5 - Parafuso e porca.

14 - Protetor.

6 - Rotor.

15 - Cobertura protetiva.

7 - Polia.

16 - Regulador/Porta Escova.

8 - Conjunto fixação.

17 - Escovas.

9 - Rolamento.

10F02-4

MF Série 200

Alternador Iskra 3. Identificação dos componentes, versão com ventilador interno

15

Fig. 5 1 - Polia. 2 - Rolamento dianteiro. 3 - Semi-carcaça dianteira. 4 - Estator. 5 - Rotor. 6 - Semi-carcaça traseira. 7 - Retificador com ponte de diodos.

10

8 - Tampa protetora. 9 - Terminais B+, D+, W. 10 - Rolamento traseiro. 11 - Anéis coletores. 12 - Escovas.

Fig. 6

13 - Porta escova com regulador de tensão. 14 - Vedadores de borracha. 15 - Ventilador (interno).

MF Série 200

10F02-5

Alternador Iskra Vista explodida - versão com ventilador interno

85 a 95 Nm

Fig. 7 1 - Suporte da extremidade de acionamento. 2 - Rolamento com tampa. 3 - Estator. 4 - Parafusos de fechamento do alternador. 5 - Rotor e ventilador. 6 - Conjunto de peças de fixação. 7 - Polia. 8 - Rolamento de esferas.

10

9 - Retificador (ponte completa de diodos). 10 - Suporte do anel deslizante. 11 - Tampa. 12 - Conjunto de escovas. 13 - Regulador de tensão.

10F02-6

MF Série 200

Alternador Iskra B. Desmontagem e montagem do alternador

1

1. Ferramentas necessárias

3

1 - Chave-de-fenda média.

4

2 - Chave Philips média.

2

7 5

3 - Jogo de chaves "Torx". 4 - Chave Allen 24 mm. 5 - Martelo de plástico ou latão

6

6 - Chaves combinadas ou "estrela" de 8 - 10 - 13 24 mm. 7 - Sacadores universais: Pequeno: para sacar rolamento traseiro. Médio: para sacar polia. Sacador universal grande ou prensa de bancada: para sacar rotor da semi-carcaça dianteira. 8 - Aparelho para solda eletrônica profissional, com potência de 100 watts ou mais.

8

Fig. 1

2. Remoção do alternador a)

Desconecte o cabo negativo da bateria.

b)

Identifique e após desconecte os cabos (9).

c)

Solte completamente o tensionador das correias. Retire as correias.

d)

Retire os parafusos (10 e 11) de fixação do alternador.

10

9

10

11 Fig. 2

MF Série 200

10F02-7

Alternador Iskra 3. Desmontagem a)

b)

1

Remova a porca (1) da polia (2). Para isso, trave o eixo do alternador com uma chave Allen como mostrado ao lado.

2

Com um sacador universal, saque a polia do eixo. Em seguida, retire o anel espaçador (3): o lado de montagem é indiferente. Fig. 3

3 c)

Remova a cobertura plástica de proteção (4).

2

Para isso, retire o terminal "W" (5) e as 2 porcas (6). Fig. 4

6 5

10

4 Fig. 5A d)

Fig. 5B

Remova o conjunto regulador + escovas (7). Para isso, retire os 3 parafusos (8 e 9).

7 9

8 Fig. 6

10F02-8

MF Série 200

Alternador Iskra OBS: ao retirar o parafuso menor (9), recolha a pequena bucha espaçadora encaixada na base deste parafuso - ver seta. Cuide para não danificar as escovas.

7

e)

Retire as 3 porcas indicadas na Fig. 8.

Fig. 7

Fig. 8 f)

Dessolde e abra os 3 contatos (10), utilizando um ferro de solda eletrônica profissional com no mínimo 100 watts.

10

10

Fig. 9 g)

Separe a ponte retificadora (11) do estator.

11

Fig. 10 MF Série 200

10F02-9

Alternador Iskra h)

Faça marcas (X) de alinhamento entre as semicarcaças, dianteira (12) e traseira (13).

13

X 12 i)

j)

Remova os 3 parafusos longos de junção das semi-carcaças.

Fig. 1

13

Retire a semi-carcaça traseira (13).

Fig. 1

k)

Se necessário, remova o estator (14).

14

Para isso, faça marcas de alinhamento (Y) e remova o estator (14) da semi-carcaça dianteira (12).

Y

10

12 Fig. 1 l)

Retire o rotor + ventilador (15) da semi-carcaça dianteira (12). Para isso, bata o eixo pela frente, usando um martelo de plástico ou latão ou uma prensa de bancada.

15

OBS: cuide para não danificar os componentes. Nunca bata sobre o eixo com martelo comum.

Fig. 1

10F02-10

MF Série 200

Alternador Iskra m) Remova a tampa (16) e em seguida o rolamento frontal (17), batendo-o para dentro. n)

Remova o rolamento traseiro (18) do rotor + ventilador (15), utilizando um sacador universal pequeno.

o)

Se necessário, limpe os pólos do rotor (15) com uma escova de aço.

16

Limpe também as demais peças e inspecioneas conforme descrito a seguir.

17 Fig. 1

12

17

Fig. 1

15 18

10

Fig. 1

MF Série 200

10F02-11

Alternador Iskra C. Montagem do alternador Proceda na ordem inversa, observando: -

Substitua os rolamentos se apresentarem qualquer forma de ruído. Utilize dispositivos na montagem que não provocam danos aos rolamentos.

Fig. 1 -

Ao montar as semi-carcaças, observe as marcas de alinhamento feitas antes da abertura.

Fig. 2 -

Ao soldar os 3 contatos (10), utilize um ferro de solda eletrônica profissional com no mínimo 100 watts. A solda deve ser de qualidade, que garanta um perfeito contato numa condição de alta temperatura e vibração.

10

-

Faça todos os testes de componentes descritos na seqüência para assegurar testes de desempenho positivos após a montagem.

-

Torque da porca da polia: 85 a 95 N.m.

10F02-12

Fig. 3

MF Série 200

Alternador Iskra D. Inspeção e testes componentes do alternador

dos

1

Para os testes elétricos das peças do regulador e do alternador, os seguintes equipamentos e instrumentos de medição são utilizados: -

Voltímetro para a faixa de medição de até 50 V, classe 0,5

-

Instrumentos universais

-

Ponte Wheatstone

-

Instrumento de teste para a resistência do isolamento (110 V, 50 Hz)

-

Retificador com limitador de corrente elétrica da faixa de tensão de até 40 V, no mínimo, e corrente de até 5 A.

-

Fig. 1

2

Lâmpadas de advertência 12 V / 1 a 3 W.

3 Fases

1. Inspeção do retificador O enrolamento do estator, bem como as ligações aos terminais do alternador e regulador, são conectados a ele. Antes de inspecionar o retificador, verifique a existência de ligações danificadas, por rompimento mecânico ou por excesso de temperatura. Existem diodos negativos e diodos positivos nas células do retificador, que retificam a corrente para o carregamento da bateria e para o fornecimento de potência para cargas. Existem também os diodos de excitação que retificam a corrente para o enrolamento da excitação. O retificador é testado por meio de um instrumento universal, de forma segura somente se não estiver conectado ao enrolamento do estator. Se as conexões do enrolamento do estator não forem removidas (por dessolda), a falha só poderá ser detectada se um ou mais diodos estiverem em curtocircuito (diodo interrompido).

2. Inspeção do estator A conexão do enrolamento do estator de três fases depende do tipo de alternador. Pode ser uma conexão “estrela” ou “delta” (triângulo). O conjunto do estator deve ser inspecionado quanto a danos mecânicos ou térmicos, dando atenção especial aos pontos de solda. A resistência da fase do enrolamento do estator é verificada por meio do método U-I: deve ser de:

MF Série 200

Fig. 2

Alternador

55 Amp 95 Amps

Fase resistência Rf (mΩ)

63+7

33+3

O isolamento do estator é testado com a aplicação de tensão AC de 100 V 50 Hz entre o macho do enrolamento do estator e o terra, por um minuto. Durante os testes não pode ocorrer ruptura no isolamento.

10

3. Inspeção do rotor O enrolamento de excitação não pode apresentar danos térmicos. A resistência do enrolamento é medida por uma ponte de Wheatstone e deve ser de: Alternador

55 Amp 95 Amps

Enrolamento do rotor resistência R (Ω) .................. 3.4+0.34

2.7+0.27

O isolamento do enrolamento do rotor é testado pelo testador de resistência de isolamento, da mesma maneira e sob a mesma tensão utilizada no enrolamento do estator - Fig. 2. O isolamento deve resistir à um teste de um minuto.

10F02-13

Alternador Iskra Se as superfícies dos anéis coletores (1) estiverem danificadas, estes devem ser trocados.

1

A ovalização máxima permitida para os anéis coletores é de 0,03 mm. Diâmetro mínimo dos anéis coletores: 27,0 mm ou 15.3 mm, conforme a versão (ventilador externo ou interno).

4. Inspeção e substituição dos rolamentos Antes de desmontar o alternador, gire o rotor manualmente. A rotação do rotor deve diminuir gradualmente e o ruído dos rolamentos dever estar dentro de limites aceitáveis.

Fig. 3

Os rolamentos novos devem ser encaixados com um dispositivo especial. Somente os rolamentos originais devem ser utilizados. OBS: são utilizados rolamentos blindados lubrificados com graxas próprias para as condições de operação dos alternadores. Manutenção adicional não é necessária.

5. Comprimento mínimo das escovas do alternador 2 Escovas novas

Comprimento útil das

dimensão (mm)

escovas (mm)

13,5 ± 0,35

10,0

3

OBS: o desgaste das escovas do alternador é muito baixo por causa da baixa corrente excitação e a proteção cuidadosa dos anéis coletores contra causas externas.

10

O comprimento das escovas é calculado para durar toda a vida útil do alternador de modo que em, regra geral, nenhuma manutenção seja necessária. Caso as escovas desgastem além do projetado, é possível substitui-las por novas.

Fig. 4

6. Inspeção do regulador de tensão tipo monofunção

Pode-se ainda identificar um curto-circuito entre os dois terminais do regulador no suporte de escovas fazendo-se uma inspeção visual.

As causas para falhas no regulador de tensão podem ser danos mecânicos nas escovas (2) ou danos na parte elétrica do regulador (3). Podemos identificar danos mecânicos no regulador por meio de inspeção visual.

Nesse caso, a causa do curto-circuito deve ser eliminada. Sempre que houver necessidade, substitua o conjunto regulador + escovas.

Se uma das escovas estiver danificada ou gasta, substitua-a. No caso de uma interrupção mecânica na conexão elétrica entre o regulador de tensão e o suporte de escovas, conserte essa ligação.

10F02-14

MF Série 200

Alternador Iskra -

Fig. 5A: regulador de tensão monofunção AAK com a designação dos terminais. Terminais

-

Fig. 5B: regulador de tensão monofunção com a designação dos terminais (alternadores com ventiladores internos AAK). Fig. 5A

Regulador

Fig. 5B

Luz de advertência

Retificador

10 Fig. 6 Testes no regulador (Fig. 6: Esquema de circuitos para inspeção do regulador de tensão)

Essa é a indicação de que o regulador está funcionando corretamente.

Para realizar testes visando regular a tensão, conecte o regulador de acordo com o esquema de circuitos da figura.

Se a lâmpada não acender ou se não apagar com uma tensão maior do que a mencionada, o regulador está com defeito e deve ser substituído.

Ao aumentar a tensão no retificador, a lâmpada do circuito acende. Quando a tensão do retificador estiver em 14,3 V ± 0,5 V, a lâmpada deve apagar.

MF Série 200

10F02-15

Alternador Iskra E. Testes de desempenho I (A) x n (rpm), na bancada Fig. 1: Esquema de circuitos para inspeção do alternador por meio de uma bancada de teste.

acionamento, um dispositivo de fixação para o alternador, uma bateria, uma resistência de carga, um voltímetro, um amperímetro, um contagiros e cabos de conexão adequados. O alternador deve ser conectado ao dispositivo de teste de acordo com o seguinte esquema:

O alternador também pode ser testado em um dispositivo de teste adequado com um motor de

Alternador

Regulador

Bateria

Resistência de carga

Luz de advertência Fig. 1 Os seguintes valores serão obtidos se o conjunto alternador-regulador estiver em perfeitas condições:

A) Somente a bateria conectada Ur = 14,3 V ± 0,5 V na rotação n de 2000 a 7000 rpm para alternadores com tensão nominal de 14 V. O valor da corrente depende da capacidade e da condição de carga da bateria.

B) Com bateria e resistência de carga conectadas A tensão do alternador é regulada por meio da resistência de carga ao valor de Ur = 13 V para alternadores com tensão nominal de 14 V.

10

Todas as medições são realizadas com o alternador frio a uma rotação de n = 3000 RPM. Os valores de corrente obtidos nesse teste estão especificados abaixo para cada tipo de alternador. Alternador

55 Amp

95 Amps

I (A) a 3000 rpm

Maior ou igual a 50 A

Maior ou igual a 85 A

10F02-16

MF Série 200

Alternador Iskra F. Testes do alternador instalado Quando ocorrer um problema relacionado a carga da bateria, examine em primeiro lugar: -

A própria bateria.

-

Conexões elétricas no sistema.

-

O sistema de aviso de falta de carga.

-

Correia de acionamento.

No alternador: -

Regulador e escovas.

Alternador

Fixação dos terminais.

Regulador

-

Bateria Voltímetros

Cargas

Luz de aviso Fig. 1

1. Inspeção do alternador, sem retirá-lo do trator, usando um voltímetro Conecte o voltímetro conforme esquematizado na Fig. 1 e deixe o motor em marcha lenta. O que é medido: I-

W B+

Tensão entre os terminais B+ B-(D-): deve-se obter uma leitura de Ur = 14.3 V ± 0.5 V.

D+

OBS: este valor deve permanecer dentro dos limites especificados mesmo se aumentarmos a rotação do motor.

10

II - Diferença na tensão entre os terminais B+ e D+ (a tensão do terminal D+ é mais elevada). A diferença pode ser no máximo de 0.5 V. Se valores diferentes forem obtidos, o conjunto alternador-regulador está com problemas. Neste caso, o teste deve ser repetido com um regulador novo. Se mesmo após a troca do regulador o valor acima não for obtido, o alternador deve ser aberto e reparado. Fig. 2 MF Série 200

10F02-17

Alternador Iskra G. Diagnóstico de falhas na bateria e no sistema de carga Problema

10

Causa do problema

Ação corretiva

A) Bateria descarregada ou 1. Circuito de potência aberto ou com pouca carga. resistência temporária no circuito de potência. 2. Bateria defeituosa. 3. Alternador defeituoso. 4. Regulador defeituoso. 5. Correia de acionamento solta.

1. Feche o circuito de potência ou elimine a resistência temporária.

B) A luz de advertência não 1. Luz de advertência queimada. acende quando o motor está desligado e a chave 2. Bateria descarregada. de contato está ligada. 3. Bateria defeituosa. 4. Condutores de ligação rompidos ou soltos. 5. Regulador defeituoso. 6. Rompimento do diodo de potência do retificador. 7. Circuito de campo do alternador aberto

1. Substitua a lâmpada de advertência. 2. Carregue a bateria em regime de carga lenta. 3. Substitua a bateria. 4. Substitua os condutores, organize as conexões. 5. Substitua o regulador. 6. Teste e revise o alternador.

C) A luz de advertência 1. Condutor D+ aterrado acende com potência total quando o motor está 2. Regulador defeituoso funcionando. 3. Ponte do retificador do alternador defeituosa, condutor DF ou enrolamento do rotor em curtocircuito 4. Correia de acionamento rompida ou solta

1. Substitua o condutor D+ e elimine o curto-circuito com o terra. 2. Substitua o regulador. 3. Teste e revise o alternador.

2. 3. 4. 5.

Substitua a bateria. Revise o alternador. Substitua o regulador. Tensione a correia de acionamento adequadamente.

7. Teste e revise o alternador.

4. Substitua ou tensione a correia de acionamento.

D) Quando o motor está 1. Resistências temporárias no circuito 1. Elimine as resistências temporárias. desligado, a luz de de potência ou no condutor até a advertência acende com luz de advertência. potência total. Quando o 2. Regulador defeituoso 2. Substitua o regulador. motor está operando, ela 3. Alternador defeituoso. 3. Teste e revise o alternador. acende com potência reduzida. E) O ponteiro do contagiros 1. Cabo relativo ao terminal “W” não se move ou o rompido ou solto. contagiros mostra a rpm 2. Alternador com problema. errada. 3. Correia de acionamento solta ou rompida. 4. Problema no contagiros.

10F02-18

1. Revise ou substitua o cabo de conexão ao tacômetro. 2. Substitua o alternador. 3. Substitua ou tensione a correia. 4. Substitua o contagiros.

MF Série 200

Motor de partida Prestolite Conteúdo A. Desmontagem do motor .................................................................................................... 2 B. Limpeza e inspeção das peças .......................................................................................... 6 C. Montagem ........................................................................................................................... 7 D. Testes do motor de partida .............................................................................................. 10 1. Verificação do fechamento dos contatos do solenóide .............................................. 10 2. Verificação da abertura dos contatos do solenóide .................................................... 10 3. Teste de desempenho final .......................................................................................... 10

10

MF Série 200

10G01-1

Motor de partida Prestolite A. Desmontagem do motor

2

a)

Desconecte o cabo de alimentação, removendo a porca (1).

b)

Remova o conjunto do solenóide de partida (2), retirando os parafusos (3).

1

Em seguida, retire os demais componentes conforme ilustrado:

Fig. 1

2

3

2

10

Fig. 2A

Fig. 2B

Fig. 2C

Fig. 2D

c)

Remova a alça de aço (4).

4

Fig. 3

10G01-2

MF Série 200

Motor de partida Prestolite d)

Remova os parafusos (5), de fixação da tampa frontal.

e)

Remova também os parafusos (6) de fechamento do motor de partida.

f)

Remova a tampa e os 4 porta-escovas (7) e a chapa-suporte (8) do conjunto de escovas - Fig. 5. OBS: para facilitar a montagem, faça marcas de referência entre a chapa (8) e a tampa frontal.

6

5

Tampa frontal Fig. 4

8 g)

Retire e separe a arruela de encosto (9)- Fig. 6.

h)

Remova a carcaça cilíndrica (10), que contém as sapatas polares. Observe as saliências de encaixe (X) entre as carcaças- Fig. 7

i)

7

Retire o induzido (11) e a chapa separadora (12)- Fig. 8

Escova Fig. 5

9 Fig. 6

10 X

11 Fig. 7 MF Série 200

12

Fig. 8

10G01-3

10

Motor de partida Prestolite Unidade de redução epicíclica

18

j)

Retire as planetárias (13) e a coroa dentada (14) com os amortecedores (15).

k)

Retire a borracha de vedação (16). Depois, o garfo (17), juntamente com o conjunto do pinhão (18).

17

Fig. 9

16

14

13 15

Fig. 10A l)

Fig. 10B

Se necessário, desmonte o conjunto do pinhão. Para isso, empurre o anel (19) ao encontro do pinhão (20): utilize um tubo metálico com diâmetro adequado, segurando-o de forma bem alinhada com o eixo, ao bater.

m) Remova o anel-trava (21). OBS: recomenda-se que os anéis (19 e 21) sejam substituídos em cada desmontagem do motor.

10

19 22 20

21

23

Fig. 12

10G01-4

Fig. 11 MF Série 200

Motor de partida Prestolite n)

Para separar o eixo (22) do disco portaplanetárias (23), remova o anel-trava (24) e em seguida, a arruela de fibra (25).

22

23 24

25

Fig. 13 OBS: entre o anel-trava (24) e a arruela de fibra (25), pode estar montado uma arruela de aço, idêntica ao item (26), montado no outro lado do disco (23).

25

Fig. 14 o)

Remova disco porta-planetárias (23) e a arruela de aço (26).

23

22

26

10

Fig. 15

MF Série 200

10G01-5

Motor de partida Prestolite B. Limpeza e inspeção das peças Lave as peças, em especial da transmissão, com o objetivo de remover a graxa antiga.

27

Inspecione todas as peças e verifique com especial atenção itens como: -

Fixação e estado das sapatas polares (27).

-

Desgaste das barras do coletor (28): se o desgaste for muito acentuado, troque o induzido (descarte o torneamento neste caso).

-

Conjunto (29) das escovas e suporte: normalmente deve ser substituído.

-

Pinhão (30): normalmente requer substituição, já que é um dos componentes mais sujeitos a desgaste, causando problemas de engrenamento com a cremalheira.

-

Buchas (31): devem ser substituídas na ocasião da revisão geral do motor de partida.

-

Redutor epicíclico (32): se operou em condições de lubrificação adequada, normalmente não irá apresentar desgaste excessivo.

Fig. 1

28

Verifique também o estado dos amortecedores (33): não devem estar ressecados e/ou com folga. Fig. 2

29

30

10

Fig. 4

Fig. 3

32

31

33 Fig. 5

10G01-6

Fig. 6 MF Série 200

Motor de partida Prestolite C. Montagem Com as peças limpas e organizadas sobre a bancada, proceda a montagem, seguindo a ordem inversa a desmontagem, observando os seguintes pontos: Lubrificação das peças relacionadas à transmissão

22

Utilize graxa especial para esta finalidade ou graxa a base de Lítio.

Fig. 1

Montagem do conjunto do pinhão Após montar o pinhão (20) sobre o eixo (22), monte o anel envolvente (19)* e o anel-trava (21)*. Puxe o anel envolvente (19) sobre o anel-trava (21), utilizando uma ferramenta como a ilustrada ao lado. *

21 20

Itens que se recomenda substituir a cada remontagem.

Ferramenta

22

19

Fig. 2

Montagem da carcaça -

Observe os encaixes (X), existentes na parte traseira e dianteira da carcaça cilíndrica (10).

X

10

Fig. 3 Montagem do conjunto da redução epicíclica na carcaça traseira

23

O disco (23) deve entrar completamente na carcaça (27), conforme mostrado ao lado. Do contrário, gire o disco em 1800. Os furos (Y) devem coincidir com os furos da carcaça (27).

Y

27 Fig. 4 MF Série 200

10G01-7

Motor de partida Prestolite Montagem do solenóide -

17

Limpe e lubrifique as peças com vaselina. Não utilize graxa, pois esta ficará sólida com o passar do tempo, dificultando o deslocamento do núcleo ferro-magnético (E1).

-

Encaixe corretamente o engate (E2) no garfo (17).

-

Encaixe as pontas da alça (4) nos furos inferiores (E3) do corpo do solenóide, alinhando adequadamente a chapa (E4).

4

E4

E2

E1 E3 Fig. 5 Montagem do conjunto das escovas -

Não esqueça de montar a arruela de encosto (9) sobre a extremidade do induzido.

-

Posicione corretamente a chapa-suporte (8): os furos (F2) devem coincidir com os parafusos (5) de fixação da tampa e os encaixes (F3) com os parafusos (6) de fechamento do motor.

8 -

10

Enquanto mantém a chapa (8) imóvel, encaixe as escovas (F1) nos porta-escovas (7), com os cabos (F3) para dentro dos porta-escovas (nunca para o lado do coletor!).

F3

F1

9

F3

F2

7

Fig. 6

10G01-8

MF Série 200

Motor de partida Prestolite -

Gire o pinhão para certificar-se de que o induzido gira livremente.

-

Antes de instalar o motor de partida ao trator, teste-o na bancada.

6

5

Fig. 7

10

MF Série 200

10G01-9

Motor de partida Prestolite D. Testes do motor de partida 1. Verificação do fechamento dos contatos do solenóide a)

Fabrique um encaixe (1) para servir de batente do pinhão. A espessura do batente deve ser de forma que fique uma folga “C” de 1,0 a 1,5 mm conforme ilustrado ao lado.

b)

Alimente o borne do solenóide com 8 volts (conectando 4 vasos da bateria) - veja esquema acima.

c)

Nestas condições, os contatos do solenóide devem fechar-se. Para comprovar, conecte uma lâmpada (2) de 12 V entre o borne “Bateria” (B) do solenóide a fonte de 12 volts (da bateria).

1

Fig. 1

2 Solenóide

Ao fechar o circuito pela chave “L” a lâmpada (2) deve acender. d)

Repita este passo 2 ou 3 vezes, deixando a chave “L” ligada de 1 a 2 segundos; se deixá-la ligada durante mais tempo, o solenóide irá superaquecer e perderá a força gradualmente, podendo o teste resultar em negativo. É importante certificar-se de que a tensão entre o borne solenóide e a massa “M” seja a correta (8 V). Para isso, conecte um voltímetro “V” conforme esquema acima.

Massa

Fig. 2

Se a tensão não for a indicada, verifique as conexões. Deve-se utilizar garras tipo “jacaré” limpos e em bom estado, bem soldados aos cabos. Os cabos devem ser com no mínimo 6 mm² de seção. e)

Repita esta prova com 5,5 volts, conectando 3 vasos da bateria. Neste caso, os conectores do solenóide não devem fechar-se e a lâmpada (2) não deve acender.

10

2. Verificação da abertura dos contatos do solenóide Retire o batente (1) colocado sob o pinhão e feche novamente a chave “L”. Desloque manualmente o impulsor até o batente do pinhão (posição de partida, ou seja, cremalheira sendo acionada). Segurando-o firmemente nesta posição, desligue a chave “L”: os contatos deverão abrir-se, o que pode ser confirmado pelo apagar da lâmpada (2). Cuidado com esta operação, para não causar graves ferimentos nas mãos. Fixe adequadamente o motor de partida na bancada e utilize um dispositivo adequado para deslocar o impulsor.

10G01-10

3. Teste de desempenho final Com o motor de partida ainda na bancada, conecte ao mesmo a bateria correspondente (12 volts) com no mínimo 70% de sua carga máxima. Os valores deve corresponder aos mencionados abaixo, com tolerância de ± 10%: -

À 800 Ampères: torque = 32,5 N.m e tensão de 8,7 V

-

À 1000 Ampères: torque = 48,0 N.m e tensão de 7,8 V

-

À 1200 Ampères: torque = 59,0 N.m e tensão de 7,3 V

-

À 1400 Ampères: torque = 72,0 N.m e tensão de 6,3 V

MF Série 200

Motor de partida Iskra Conteúdo A. Identificação de componentes ........................................................................................... 2 1. Vista em corte - versão AZE (com “nariz”) ................................................................... 2 2. Vista em corte - versão AZF (sem “nariz”) .................................................................... 3 3. Vista explodida - versão AZE (com “nariz”) ................................................................... 4 4. Vista explodida - versão AZF (sem “nariz”) ................................................................... 5 B. Circuito do motor de partida e funcionamento ................................................................. 6 C. Especificações técnicas ..................................................................................................... 7 1. Motor AZE-TR 45, com “nariz” (2,8 / 3,2 kW) ................................................................. 7 2. Motor AZF-TR 45, sem “nariz” (3,4 / 4,2 kW) ................................................................. 7 D. Remoção e reinstalação do motor de partida ................................................................... 8 E. Desmontagem do motor de partida ................................................................................... 9 F. Inspeção, testes e reparo dos componentes .................................................................. 12 G. Montagem do motor de partida ....................................................................................... 18 1. Ferramentas a serem confeccionadas na própria oficina ........................................... 18 2. Procedimento de montagem ....................................................................................... 19 H. Diagnóstico de falhas na partida ..................................................................................... 22

10

MF Série 200

10G02-1

Motor de partida Iskra A. Identificação de componentes 1. Vista em corte - versão AZE (com “nariz”)

14

Fig. 1 1 - Alavanca de engrenamento. 2 - Atuador do solenóide. 3 - Solenóide. 4 - Rolamento. 5 - Porta escovas. 6 - Mancal dianteiro.

10

7 - Comutador. 8 - Induzido. 9 - Estator. 10 - Conjunto redutor. 11 - Mancal dianteiro. 12 - Impulsor. 13 - Bucha. 14 - Nariz.

10G02-2

MF Série 200

Motor de partida Iskra 2. Vista em corte - versão AZF (sem “nariz”)

15

14

Fig. 2 1 - Alavanca de engrenamento. 2 - Atuador do solenóide. 3 - Solenóide. 4 - Suporte e alojamento do conjunto comutador. 5 - Mancal dianteiro. 6 - Porta escovas. 7 - Kit escovas. 8 - Comutador. 9 - Estator (sapatas polares).

10

10 - Armadura. 11 - Conjunto redutor. 12 - Alojamento - lado do acionamento. 13 - Impulsor. 14 - Mancal traseiro. 15 - Pinhão.

MF Série 200

10G02-3

Motor de partida Iskra 3. Vista explodida - versão AZE (com “nariz”)

10 Fig. 3 1 - Mancal Dianteiro.

9 - Kit de fixação.

2 - Bucha.

10 - Conjunto estator.

3 - Conjunto solenóide.

11 - Conjunto porta-escovas.

4 - Impulsor.

12 - Conjunto escovas.

5 - Alavanca de engrenamento.

13 - Mancal traseiro.

6 - Conjunto redutor. 7 - Induzido. 8 - Rolamento.

10G02-4

MF Série 200

Motor de partida Iskra 4. Vista explodida - versão AZF (sem “nariz”) (Vale a mesma legenda da versão anterior)

10 Fig. 4

MF Série 200

10G02-5

Motor de partida Iskra B. Circuito do motor de partida e funcionamento

G

A - Cabo do relé: vem da chave de partida.

C

B - Cabo da bateria. C - Aciona bobina do solenóide.

F

B

E

H

D - Desaciona bobina do solenóide.

D

A

E - Núcleo magnético do solenóide F - Contato principal (frente do solenóide).

I

G - Sapatas polares (bobinas de campo). H - Escovas do coletor (ou comutador). I-

Induzido.

Fig. 1

Funcionamento Quando o cabo do relé (A) for energizado, a corrente circula através do enrolamento pull-in (C), prendendo no enrolamento (D) permitindo o movimento de moer. A corrente com os enrolamentos acopla o atuador do solenóide (E), o qual fecha os contatos principais (F), fazendo a corrente passar através dos batentes pull-in dos enrolamentos. A corrente continua prendendo completamente o enrolamento, mantendo o solenóide acoplado e o canal principal de contato fechado. Com os contatos principais fechados, a corrente flui do cabo da bateria (B) ao motor de partida à uma taxa muito elevada. Quatro enrolamentos de campo (G) conduzem a corrente para as escovas do coletor (ou comutador - H). Dos enrolamentos de campo, a corrente flui através dos enrolamentos do induzido (I) para o "terra", fazendo o contato através das escovas do coletor (H).

10

Os campos magnéticos são gerados pela corrente que circula através dos enrolamentos de campo e dos enrolamentos do induzido (rotor). Os enrolamentos são arranjados de modo que os campos magnéticos se repelem constantemente entre si, girando o induzido.

10G02-6

MF Série 200

Motor de partida Iskra C. Especificações técnicas 1. Motor AZE-TR 45, com “nariz” (2,8 / 3,2 kW) Item

Medida

Especificação

Escova NOVA

Comprimento

14,5 mm (0,57 pol)

Escova USADA

Comprimento mínimo

7,0 mm (0,27 pol)

Conexão fio x comutador - induzido

Torque

5,8 N.m (51 lbf.pol)

Conexão cabo bobina de campo x terminal

Torque

15 N.m (132 lbf.pol)

Corrente no solenóide Modelo

Tensão [V]

Potência [kW]

Enrolamento Pull-in

Enrolamento Hold-in

AZE-45..

12

2,8 ou 3

62

14

2. Motor AZF-TR 45, sem “nariz” (3,4 / 4,2 kW) Item

Medida

Especificação

Escova NOVA

Comprimento

19,5 mm (0,77 pol)

Escova USADA

Comprimento mínimo

8,0 mm (0,315 pol)

Conexão fio x comutador - induzido

Torque

5,8 N.m (51 lbf.pol)

Conexão cabo bobina de campo x terminal

Torque

15 N.m (132 lbf.pol)

Corrente no solenóide Modelo

Tensão [V]

Potência [kW]

Enrolamento Pull-in

Enrolamento Hold-in

AZE-45..

12

3,4 / 4,2

62

14

10

MF Série 200

10G02-7

Motor de partida Iskra D. Remoção e reinstalação do motor de partida a)

Desconecte o cabo negativo da bateria.

b)

Remova o defletor (1) do filtro de combustível. Para isso, retire os parafusos (2).

c)

2

1

Retire a porca plástica (3) de fixação da tampa de proteção (4). Remova a tampa (4). Fig. 1

d)

Remova a cinta plástica (5).

e)

Desconecte o cabo (6) do solenóide do respectivo terminal.

f)

Remova a porca (7) e desconecte os demais cabos do motor de partida.

g)

8

Remova as 3 porcas (8) de fixação do motor de partida. OBS: uma das porcas fica por trás do motor. Para retirá-la, utilize uma chave soquete com extensão.

h)

7

Fig. 2

Remova o motor de partida.

Reinstalação

5

7

4 3

Siga o procedimento inverso da remoção e reconecte a bateria somente após concluir o trabalho. Observe os seguintes pontos:

10

*

Aperte a porca de conexão principal ao torque de 38 N.m (28 lbf.ft)

*

Cuidado para não apertar a porca plástica (3) de forma excessiva, ao reinstalar a tampa (4).

*

Todos os cabos devem ser unidos e presos através da cinta plástica (5), de maneira a mantê-los afastados do motor.

6

8

9 Fig. 3

Chicote frontal

Chicote principal

Fig. 4

10G02-8

MF Série 200

Motor de partida Iskra E. Desmontagem do motor de partida NOTA: O procedimento a seguir, aplica-se a ambas as versões (AZE e AZF - sem e com “nariz”). As poucas diferenças existentes, serão destacadas ao longo da descrição. a)

Antes de desmontar, marque as peças para reinstalação na posição original - Fig. 1.

b)

Desconecte o cabo da bobina de campo (1).

c)

Remova os três parafusos que fixam o solenóide ao mancal dianteiro (2).

d)

Remova a chave solenóide.

Fig. 1

2

1

Remoção do porta-escovas - versão AZE a)

b)

Remova os parafusos de fixação do porta escovas (3).

Fig. 2

Remova os parafusos tirantes (4) e remova o mancal traseiro.

4

3

10

Fig. 3 c)

Remova as molas (5) e os suportes plásticos (6) do porta escovas.

6 5

Fig. 4 MF Série 200

10G02-9

Motor de partida Iskra d)

Remova o conjunto estator (7) juntamente com o porta escovas (8).

8

7 Fig. 5 Remoção do porta-escovas - versão AZF a)

b)

Remova os parafusos de fixação do portaescovas, os parafusos tirantes e o mancal traseiro: idem a versão AZE.

10

Mova mola (9) com uma chave de fenda (10) e posicione uma pequena placa de metal (11) para retenção.

9

Fig. 6 c)

Remova o conjunto estator (7) juntamente com o porta-escovas (8): idem a versão AZE.

11

10

Fig. 7 Demais componentes a)

12

Desacople o induzido (12) do conjunto redutor.

Fig. 8

10G02-10

MF Série 200

b)

No suporte dianteiro existe um parafuso (13), que posiciona a alavanca de engrenamento (14). Remova este parafuso para permitir a remoção da alavanca.

13

Fig. 9 c)

Remova juntos, o conjunto redutor (15), a alavanca de engrenamento (14) e o impulsor (16) para fora do suporte traseiro (17).

15

14

Fig. 10

15

d)

Conjunto eixo e impulsor:

-

Na versão AZF, retire a tampa (21).

-

Com uma ferramenta apropriada*, empurre o anel batente (18) para obter acesso ao anel de retenção (19) e para remoção do impulsor (16).

16

14

*Ver início do capítulo G sobre estas ferramentas, sugeridas para fabricação local.

17

18

Fig. 11

21

AZE

20

19

Fig. 12A

18

16

18 19

AZF Fig. 12B

20

16

Motor de partida Iskra F. Inspeção, testes e reparo dos componentes

AZE

IMPORTANTE: Nunca use solvente para limpeza do induzido. Ele pode danificar a isolação da bobina. Use apenas álcool mineral em baixa concentração e escova com cerdas plásticas. a)

b)

Inspecione visualmente o induzido. Verifique se existem sinais de arraste ou ranhuras e marcas feitas pelo contato com as sapatas polares do conjunto estator.

AZF Fig. 1

Verifique quanto a um possível aterramento nos enrolamentos do induzido usando um ohmímetro, multímetro em modo diodo ou lâmpada de teste. Posicione uma das ponteiras do multímetro em uma lamela do comutador e outra no eixo do induzido. Caso o teste indique circuito fechado (continuidade), o enrolamento do induzido está aterrado, devendo ser substituído.

Fig. 2

NOTA: Alguns dos sintomas de induzido aterrado ou com danos em seus enrolamentos é o engrenamento do impulsor no volante do motor com baixa rotação ou mesmo o não-engrenamento. Na análise do motor de partida sem carga, será notada baixa velocidade de rotação e alto fluxo de corrente, bem como não-operação.

10

c)

Para verificar se o induzido está em curtocircuito, o ideal é utilizar um aparelho especial (growler) - Fig. 3. Posicione o induzido no growler e encoste uma lâmina metálica sobre cada conjunto de pacotes enquanto o induzido é girado lentamente. A lâmina metálica será atraída e repelida do conjunto do pacote (movimento de vibração).

Fig. 3

NOTA: O curto-circuito mais freqüente que ocorre é em função ao desgaste das pistas de cobre do comutador e por conseqüência acumulo destes resíduos de cobre entre duas ou mais lamelas.

Caso o teste indique enrolamentos em curtocircuito, limpe o comutador de poeira e sedimentos e verifique novamente o induzido. Caso seja identificado novamente o curtocircuito, substitua o induzido.

10G02-12

MF Série 200

Motor de partida Iskra d)

Verifique o circuito-aberto do induzido usando ohmímetro, multímetro em modo diodo ou lâmpada de teste. Posicione uma das ponteiras do multímetro em 2 diferentes lamelas. Se o teste não mostrar continuidade, então há evidência de circuito aberto, devendo-se trocar o induzido.

NOTA: Alguns dos sintomas de induzido em circuito aberto (enrolamentos rompidos), são similares ao de induzido aterrado: engrenamento do impulsor no volante do motor com baixa rotação ou mesmo o não engrenando. Na análise do motor de partida sem carga, será notada baixa velocidade de rotação e alto fluxo de corrente. e)

Fig. 4

1

Verifique o comutador (1) quanto à asperezas ou áreas queimadas/oxidadas (regiões azuladas). Se necessário, limpe e melhore a superfície usando lixa 00. NUNCA use pedra de esmeril.

f)

Posicione o induzido em um tôrno mecânico para recuperar levemente o diâmetro deformado do comutador e aproveite para eliminar superfícies ásperas e queimadas. Remova uma quantidade mínima de material da superfície, apenas o suficiente para eliminar o problema.

Fig. 5

10

Fig. 6 Importante: após recuperar o comutador, refaça a profundidade “P” do isolamento que há entre as lamelas de 0,5 – 0,8 mm de profundidade. Faça um acabamento com lixa 00 da superfície eliminando as rebarbas existentes. g)

Diâmetro “D” do comutador: AZE 45

AZF 45

Peça nova .................. 30,1 mm

35,0 mm.

Medida mínima .......... 29,1 mm

33,5 mm. Fig. 7

MF Série 200

10G02-13

Motor de partida Iskra h)

Batimento (excentricidade) do comutador AZE e AZF - Fig. 8.

Peça nova .................. 0,02 mm Medida mínima .......... 0,05 mm

Fig. 8 i)

Inspecione o rolamento junto ao comutador no extremo do eixo do induzido. Ele que deve girar de forma suave e sem ruídos. Se necessário troque o rolamento.

j)

Se necessário, remova o rolamento com um sacador.

k)

Instale o novo rolamento (2) inserindo-o no eixo até que o topo do eixo faceie o rolamento.

Inspeção das escovas e porta-escovas l)

2

Fig. 9

Meça o comprimento das escovas negativas montada no porta-escovas. Se estiver fora de especificação troque o conjunto porta-escovas.

Comprimento mínimo das escovas negativas Fig. 10:

AZE AZF

AZE .................. 9,0 mm. AZF .................. 8,0 mm.

10

Fig. 10 m) Meça o comprimento das escovas (+) da bobina de campo do conjunto estator. Se estiverem fora do especificado, deve ser trocado conjunto bobina de campo.

AZE AZF

Comprimento mínimo das escovas positivas - Fig. 11: AZE .................. 9,0 mm. AZF .................. 8,0 mm.

Fig. 11

10G02-14

MF Série 200

Motor de partida Iskra n)

Teste o conjunto porta-escovas usando um ohmímetro, multímetro em modo diodo ou lâmpada de teste - Fig. 12. Posicione uma das pontas de prova em um guia de escova negativo e a outra no guia positivo (escovas da bobina de campo). Se apresentar continuidade elétrica (curtocircuito), troque o conjunto porta-escova.

Fig. 12 o)

3

Examine as molas das escovas existentes no porta escovas. Elas não podem estar fracas ou distorcidas. Se estiverem, troque as molas.

AZE AZF

Fig. 13 Campos da bobina p)

Teste aterramento da bobina de campo usando ohmímetro, multímetro em modo diodo ou lâmpada de teste. Posicione uma ponta de prova sobre uma escova da bobina e a outra no tubo. Tome cuidado para que a escova não esteja tocando o tubo. Caso haja indicação de curto-circuito, a bobina está aterrada e o conjunto estator deve ser trocado.

10

Fig. 14 q)

Verifique se há circuito aberto (interrupção) usando ohmímetro, multímetro em modo diodo ou lâmpada de teste. Posicione uma ponta de prova em cada uma das escovas da bobina. Se não houver continuidade, o circuito da bobina de campo está aberto e o conjunto estator deve ser substituído.

Fig. 15 MF Série 200

10G02-15

Motor de partida Iskra Alavanca de engrenamento r)

AZE

Inspecione os encaixes (4) se há desgaste ou algum dano. Se for o caso, substitua alavanca de engrenamento.

4 AZF

Testando o solenóide Usando ohmímetro, multímetro em modo diodo ou lâmpada de teste). s)

Verifique a continuidade entre o terminal do solenóide (A) e o terminal da bobina de campo (C).

Fig. 16

Se não existir continuidade troque a chave solenóide. A resistência deve ser aproximadamente 0,3 ohm.

t)

Verifique a continuidade entre o terminal (A) e a cobertura de aço (corpo do solenóide). Se não existir continuidade, troque o solenóide (resistência deve ser aproximadamente 0,9 ohm)

Verificando a função roda-livre do impulsor u)

Verifique as condições dos dentes do pinhão do impulsor. Pequenos danos podem ser eliminados por retífica.

Fig. 17

AZE

AZF

NOTA: Danos nos dentes podem ser causados devido ao mal funcionamento elétrico. Também verificar o circuito elétrico de operação adequado (chaves, relé, etc..).

10 v)

Movimente o pinhão do impulsor com a mão. O pinhão deve mover livremente no eixo na direção de roda livre somente.

Fig. 18

Caso danificado, substituir o impulsor. Verificando o conjunto eixo redutor w) Verifique a engrenagem satélite, as engrenagens redutoras (planetárias), da coroa e dos rolamentos-agulha. Limpe as peças e utilize graxa sintética para lubrificar novamente o sistema. Fig. 19

10G02-16

MF Série 200

Motor de partida Iskra Verificando a bucha posterior (somente versão AZE - com “nariz”) x)

5

Verifique a bucha frontal (5). Se necessário troque a bucha ou lubrifique com óleo mineral.

Fig. 20

10

MF Série 200

10G02-17

Motor de partida Iskra G. Montagem do motor de partida 1. Ferramentas a serem confeccionadas na própria oficina

Para versão AZF (sem “nariz”) Pino de instalação do anel de batente A.

Diâmetro = 15,3 mm

B.

Diâmetro = 14,3 mm

Para versão AZE (com “nariz”)

C. 50,0 mm

Pino para instalação de anel de retenção

D.

25,0 mm

A.

Diâmetro = 15,2 mm

E.

Chanfro = 45° x 1 mm

B.

Diâmetro = 14,4 mm

C. 50,0 mm D.

28,0 mm

E.

Diâmetro = 5,0 mm

F.

30°

G. Raio = 10,0 mm.

Fig. 2a Guia para instalação do anel de retenção e para remoção do pino batente

Fig. 1a Guia para instalação do anel de retenção e para remoção do pino batente A.

Diâmetro = 19,0 mm

B.

Diâmetro = 15,2 mm

A.

Diâmetro =15,0 mm

B.

Diâmetro = 10,3 mm

C. 80,0 mm D.

40,0 mm

E.

Chanfro = 45° x 2 mm

C. 75,0 mm

10

D.

60,0 mm

E.

Diâmetro = 5,0 mm

F.

Chanfro = 45° x 2 mm

G. Chanfro = 45° x 2 mm

Fig. 2b Placa de metal para remoção e retenção das molas A chapa deve ser quadrada com 30 mm de lado. OBS: a função da placa de metal é facilitar a remoção das molas e sua utilização é opcional. Fig. 1b

10G02-18

MF Série 200

Motor de partida Iskra 2. Procedimento de montagem

2

Proceda na ordem inversa a desmontagem, observando os seguintes pontos:

3 a)

Utilize graxa sintética utilizadas em rolamentos para lubrificar partes mecânicas tais como o estriado do eixo, superfície cilíndrica do pinhão. Lubrifique as buchas com óleo mineral. Utilize um kit de peças de serviços para facilitar a montagem. Veja a vistas explodidas no início desta Seção.

1 Fig. 1

Montagem do eixo e impulsor - versão AZE (com “nariz”) - Fig. 1

6

4

b1) Instale impulsor (1) sobre o eixo. b2) Instale o anel-batente (2) com a face de acesso (recesso) voltado para extremidade do eixo conforme mostrado. b3) Posicione o anel-batente (2) usando uma ferramenta apropriada, sugerida para fabricação na própria oficina: ver desenhos na página anterior. b4) Pressione o anel de retenção (3) até o completo encaixe no anel batente (2).

5 Fig. 2

Montagem do eixo e impulsor - versão AZF (sem “nariz”) - Fig. 2

8

7

c1) Instale o anel batente (4) com a face de acesso (recesso) voltado para extremidade do eixo conforme mostrado. c2) Posicione o anel-batente (4) usando uma ferramenta apropriada, sugerida para fabricação na própria oficina: ver desenhos na página anterior. c3) Pressione o anel de retenção (5) até o completo encaixe no anel batente (4).

10

c4) Insira a proteção (6). Fig. 3 d)

e)

Encaixe a alavanca de engrenamento (7) no impulsor (8). A alavanca deve encaixar perfeitamente.

9

8

10

Introduza o conjunto: alavanca (7) + impulsor (8) + redutor (9) na carcaça posterior do motor (10).

7 Fig. 4 MF Série 200

10G02-19

Motor de partida Iskra f)

Aperte o parafuso (11) de fixação da alavanca de engrenamento (7).

10

11

7 Fig. 5 g)

Insira o induzido (12) na carcaça posterior (10). Certifique-se que o encaixe foi completo, girando o induzido.

10

12

Fig. 6 h)

Insira as escovas negativas.

i)

Monte o porta-escovas com as escovas negativas inseridas na bobina de campo.

10

Fig. 7 j)

Insira as escovas positivas (soldadas à bobina de campo) nos respectivos guias. OBS: na versão AZF, remova as placas metálicas inseridas para a montagem das escovas.

k)

Encaixe o conjunto estator juntamente com porta-escovas sobre o induzido.

l)

Insira as molas e as travas plásticas.

Fig. 8

10G02-20

MF Série 200

Motor de partida Iskra m) Insira a arruela-mola e a tampa e frontal (13) do motor na posição correta, conforme marcas de referência feitas na desmontagem - Fig. 9.

13

Fig. 9 n)

Monte os parafusos de fixação do porta-escova (14).

o)

Monte os parafusos tirantes (15). Aperte de acordo com a especificação (em N.m): AZE 45

AZF 45

Parafuso A

4,8 / 6,8

5,8 / 6,8 Nm

Parafuso B

3,5 / 4,1

3,5 / 4,1.

15

14

Fig. 10 p)

Instale o solenóide (16) - Fig. 11.

17

NOTA: Esteja certo que o posicionador (17) do atuador do solenóide encaixe corretamente na alavanca de engrenamento. Puxe o pinhão para uma conexão mais fácil - Fig. 12.

q)

Monte e aperte os parafusos (18).

r)

Conecte o cabo da bobina e aperte a porca (19) com o torque de 15 Nm.

16

18 19

10

Fig. 11

Fig. 12 MF Série 200

10G02-21

Motor de partida Iskra H. Diagnóstico de falhas na partida Causa do problema

Problema

Ação corretiva

A) Falha na operação, não 1. Circuito da bobina de campo 1. Substituir conjunto estator. aberto.

há fluxo de corrente.

2. Circuito do induzido aberto.

2. Substituir induzido.

3. Contato da escova x comutador 3. Limpar porta-escovas; substituir defeituoso. 4. Circuito do solenóide aberto.

conjunto porta escova e escovas. 4. Substituir solenóide.

5. Defeito nos contatos do solenóide. 5. Substituir solenóide. B) Falha na operação, fluxo 1. Bobina de campo ou induzido 1. Substituir motor de partida. aterrado.

de corrente excessivo.

2. Rolamento emperrado. C) Baixa rotação, fluxo de 1. Alta resistência interna.

2. Substituir rolamento. 1. Substituir motor de partida.

2. Contato escova x comutador 2. Limpar porta-escovas ou substituir

corrente baixo.

defeituoso.

conjunto porta-escovas e conjunto escovas.

D) Alta rotação, fluxo de 1. Bobina(s) de campo em curto 1. Substituir motor de partida. circuito.

corrente excessivo.

E) Solenóide aciona, mas 1. Escovas gastas ou quebradas.

1. Limpar porta-escovas ou substituir conjunto porta-escovas e conjunto

eixo não gira.

escovas. 2. Bobina(s) de campo em curto 2. Substituir motor de partida. circuito. F) Solenóide

aciona

e 1. Circuito hold-in do solenóide em 1. Substituir solenóide.

desaciona rapidamente.

curto-circuito.

G) Motor de partida aciona, 1. Impulsor danificado.

10

1. Trocar impulsor.

porém não inicia o motor 2. Pinhão não engrena no volante do 2. Trocar de combustão.

motor.

pinhão

e

demais

componentes com desgaste do conjunto impulsor.

10G02-22

MF Série 200

Painel de instrumentos Conteúdo A. Identificações gerais ........................................................................................................... 2 B. Circuito elétrico do painel ................................................................................................... 4 C. Calibração do painel ........................................................................................................... 5 1. Introdução ....................................................................................................................... 5 2. Ferramentas necessárias e conexões ........................................................................... 5 3. Programação dos parâmetros RPM e TDP - substituição completa do painel ............ 6 4. Substituição do tratômetro ou da placa do painel ........................................................ 8 5. Listas de parâmetros a serem programados conforme modelo de trator ................... 9 D. Calibração dos instrumentos ........................................................................................... 10 E. Conectores do painel ....................................................................................................... 11

10

MF Série 200

10H01-1

Painel de instrumentos A. Identificações gerais 1 - Módulo das luzes de aviso (cluster). Tratômetro eletrônico - formado por: -

Contagiros (2).

-

Horímetro digital (3).

O tratômetro é conectado ao alternador, que fornece os pulsos eletromagnéticos em valores numéricos de rotação (rpm) e horas trabalhadas, de acordo com calibragem específica conforme detalhado neste módulo. A iluminação interna dos instrumentos e as luzes de aviso, é feita através de leds (diodos emissores de luz), que raramente requerem troca.

8

6 7

4 - Indicador de temperatura do motor. 5 - Indicador do nível de combustível.

4

6 - Controles de iluminação. 7 - Controles do pisca e alerta.

1

8 - Chave de partida. 9 - Conector com o chicote frontal. 10 - Conector com o chicote traseiro.

5

11 - Caixa de fusíveis e relés. 12 - Chicote unificado de conexão dos instrumentos e luzes de aviso com o circuito elétrico do trator.

2

3

Fig. 1

10 5 8

4

7

12

10

11 9

1 6

Fig. 2

10H01-2

MF Série 200

Painel de instrumentos

Fig. 3

10

MF Série 200

10H01-3

Painel de instrumentos B. Circuito elétrico do painel

10

Fig. 1

10H01-4

MF Série 200

Painel de instrumentos C. Calibração do painel

W

1. Introdução O procedimento abaixo é válido para os painéis TUROTEST dos seguintes códigos: 6223392M91

6217995M91

6226878M91

6214452M91

6221176M91

6214453M91

A calibração consiste em adequar os parâmetros conforme o modelo e configuração do trator e deve ser verificada e/ou efetuada: -

Ao substituir algum dos painéis cujos códigos estão listados acima.

-

Quando houver dúvida sobre a correta calibração, ou seja, possíveis divergências na indicação da rotação do motor (RPM), e na rotação que deverá ser atingida pelo motor para o funcionamento adequado da TDP.

Fig. 1

Os parâmetros de programação do painel são necessários para que o painel interprete corretamente o sinal emitido pelo terminal “W” do alternador - Fig.1. O parâmetro “RPM do motor”, portanto, traduz para o painel qual é a relação de transmissão entre o motor e o alternador.

1 Fig. 2

O parâmetro de programação da TDP traduz para o painel qual a relação de transmissão do motor para a TDP. Isso permite que o painel indique qual a rotação da TDP de acordo com a rotação do motor.

2. Ferramentas necessárias e conexões Para a execução desta configuração foi desenvolvido o JIG de programação (6224049M1). O JIG possui um chicote (1) com 3 conectores: CN1: conectado ao JIG de programação - Fig. 2.

10

Fig. 3 CN1

CN2

3

CN2: conectado ao painel na tomada CN1 - Fig. 3. CN3: conectado ao painel na tomada CN2 - Fig. 3. Vista posterior do painel - Fig. 4: -

Tomadas - CN1 e CN2

PGRI

2 - Botão de programação da TDP (PRGI). 3 - Placa de controle (microprocessadora).

Fig. 4 MF Série 200

10H01-5

Painel de instrumentos 3. Programação dos parâmetros RPM e TDP - substituição completa do painel Serão configurados os parâmetros relativos à programação que deverá ter o painel de acordo com o modelo de trator que será instalado. A listagem de modelo X parâmetro necessário está no final deste procedimento. O procedimento quanto a RPM deverá ser executado em todos os painéis. Para programar a TDP, existem parâmetros específicos para 540 e 1000 rpm (colunas TDP 540 e TDP 1000 da listagem).

Fig. 5

Aplique o parâmetro corretamente conforme a TDP instalada no trator. Procedimento a)

Conecte o JIG no painel a ser configurado - Fig. 6:

-

Painéis 6214452M91 e 6214453M91: utilize os dois cabos do JIG - CN01 e CN02 (18 e 20 pinos).

-

Para os demais códigos de painel, utilize somente o de 18 pinos. Fig. 6

NOTA: Cuide a correta aplicação dos cabos de 18 e 20 pinos ao conectá-lo (s) ao painel. Procure o código da transmissão instalada no trator, para isso use a plaqueta de identificação fixada na transmissão, onde será montado o painel. Exemplo: transmissão 12x4 sincro do trator MF 275 é o código 063279N3.

10 b)

Conecte o plugue o JIG à tomada de alimentação elétrica de Corrente Alternada - 90 a 240 volts.

c)

Mantendo pressionado o botão PROG1, ligue o JIG no botão ON/OFF - Fig. 7.

Fig. 7

Isso fará com que o JIG entre no modo de configuração do parâmetro “RPM do motor”. O display do tratômetro exibirá o parâmetro préconfigurado - Fig. 8.

Rpm R 08 Fig. 8

10H01-6

MF Série 200

Painel de instrumentos d)

Pressione botão PROG2 (Fig. 9), quantas vezes forem necessárias, até que o valor “R” correto para o modelo de trator seja exibido no display. OBS: a listagem de modelo x parâmetro é fornecido em tabelas ao final deste procedimento.

Fig. 9 Exemplo de interpretação da lista: para o modelo MF 275, com transmissão 12x4 sincro (063279N3), seu valor de parâmetro para RPM é R 00 - Fig. 10.

e)

Para salvar a configuração: pressione o botão PROG1 (Fig. 11).

Rpm R 00

Com isso o tratômetro exibirá a mensagem “Set HR”. Pressione novamente o botão PROG1 e o painel se desligará, salvando a configuração. f)

Fig. 10

Desligue o painel no botão ON/OFF.

Configuração dos parâmetros da TDP g)

Ligue o painel novamente no botão ON/OFF sem manter pressionado o botão PROG1

h)

Após 3 segundos, pressione o botão PROG1 (Fig. 11) para entrar no modo de configuração do parâmetro TDP. O display do tratômetro exibirá o parâmetro préconfigurado.

h)

10

Fig. 11

Pressione botão “PTO” TDP (Fig. 12), tantas vezes quantas forem necessárias, até que o valor “P” adequado para o trator seja exibido no display. OBS: a listagem de modelo X parâmetro necessário encontra-se nas tabelas ao final deste procedimento. Existem parâmetros específicos para TDP de 540 e 1000 rpm. Aplique o parâmetro correto, conforme a TDP instalada no trator.

MF Série 200

Fig. 12

10H01-7

Painel de instrumentos Exemplo: para o MF 275, com transmissão 12x4 sincro (063279N3) e TDP de 540 rpm, o valor de parâmetro “P” para a TDP é “P01.9”. Para salvar a configuração: pressione o botão PROG1 (Fig. 14). i)

Desligue o JIG no interruptor ON/OFF, para concluir a configuração.

4. Substituição do tratômetro ou da placa do painel OBS: se apenas o indicador de temperatura ou de combustível for substituído, não será necessário configurar o tratômetro.

Fig. 13

Caso ocorra a substituição somente do tratômetro ou da placa do painel, este deverá ser configurado de acordo com o modelo de trator que será instalado. Procedimento a)

Com o painel removido do trator, retire a tampa inferior (4 - Fig. 15).

b)

Conecte o novo painel (Fig. 16). Observe que todos os conectores devem estar com o fio vermelho para o lado que está à inscrição VM/ RD.

Fig. 14

4

OBS: veja a posição de todos os conectores - Fig. 16: 5 - Tratômetro. 6 - Luzes de aviso. 7 - Indicador de temperatura. 8 - Indicador de combustível.

10

c)

Reinstale a proteção (4) do painel.

d)

Faça a programação dos parâmetros “RPM do motor” e “RPM da TDP” do painel, conforme procedimento anterior. Fig. 15

4

5

6

7

8 Fig. 17

10H01-8

Fig. 16 MF Série 200

Painel de instrumentos 5. Listas de parâmetros a serem programados conforme modelo de trator

10

MF Série 200

10H01-9

Painel de instrumentos D. Calibração dos instrumentos Indicador do nível de combustível A calibração deve ser feita no sentido anti-horário com sensor resistivo linear: Tanque cheio ............... resistência (ohms) = 1,0 Tanque meio cheio ...... resistência (ohms) = 41,0 Tanque vazio ................ resistência (ohms) = 88,0 Tolerância (na escala): largura do ponteiro.

Fig. 1 Indicador da temperatura do motor, código 622 4061 M1 A calibração deve ser feita no sentido horário com sensor resistivo linear: Temperatura Escala

Resistência

40 °C

Início faixa azul

300 ohms

60 °C

Final faixa azul

134 ohms

80 °C

Segundo traço

75,3 ohms

90 °C

Terceiro traço

51,2 ohms

100 °C

Início faixa vermelha 38,5 ohms

Tolerância (na escala): largura do ponteiro. Fig. 2 Indicador da temperatura do motor, código 622 4060 M1 A calibração deve ser feita no sentido horário com sensor resistivo linear:

10

Temperatura Escala

Resistência

40 °C

Início faixa azul

1105 ohms

80 °C

Final faixa azul

240 ohms

135 °C

Início faixa vermelha 51 ohms

150 °C

Faixa vermelha

160 °C

Final faixa vermelha 29 ohms

36 ohms

Tolerância (na escala): largura do ponteiro. Fig. 3 Indicador da temperatura do motor, código 621 7998 M1 A calibração deve ser feita no sentido horário com sensor resistivo linear: Temperatura Escala

Resistência

40 °C

Início faixa azul

360 ohms

80 °C

Segundo traço

137 ohms

100 °C

Início faixa vermelha 84 ohms

110 °C

Final faixa vermelha 70 ohms

Tolerância (na escala): largura do ponteiro. Fig. 4

10H01-10

MF Série 200

Painel de instrumentos E. Conectores do painel A presente instrução tem por objetivo detalhar o procedimento para eventuais reparos nos conectores (1) no painel de instrumentos, evitando a necessidade de trocar o chicote principal (do minicapuz) de forma completa.

CUIDADO: Não trabalhe nas conexões elétricas sem que o cabo negativo da bateria esteja desconectado!

1

Fig. 1 a)

Desconecte o plugue em questão e remova a proteção plástica (2) dos terminais.

b)

Verifique o estado dos terminais (3), que devem estar em bom estado conforme Fig. 3.

1

2

Neste caso, substitua apenas o conector (1). Efetue os passos c) e d) se o objetivo for recuperar os terminais (3). Porém, se os terminais estiverem queimados ou sem contato adequado, substitua os terminais REC, seguindo os passos e) em diante.

Fig. 2

1

3

10

Fig. 3

2

1

Em caso de terminais queimados c)

Corte o conector do chicote.

Fig. 4 MF Série 200

10H01-11

Painel de instrumentos d)

Retire 5 mm dos isolamentos dos cabos do chicote (4) e climpe os cabos, adicionando o terminal AMP 880698-1 (5) (REC 1.5A) e o selador AMP 172888-2 (6) no procedimento.

6

4

NOTA: Utilize um alicate de climpagem elétrica adequado para este tipo de terminal - Fig. 9. e)

f)

Se necessário, libere os terminais do conector, utilizando uma ferramenta especial para remoção de terminais - Fig. 6.

5 Fig. 5

Retire do conector de reposição as vedações de via vazia (7 - Fig. 7), das vias a serem utilizadas.

IMPORTANTE: Observe a configuração das vias utilizadas pelo chicote em questão. Certifique-se plenamente de montar o novo conector com todos os terminais na posição original. g)

Reconecte os terminais nas vias adequadas do conector de reposição, observando a correta posição de travamento dos cabos.

Fig. 6

Identifique a existência de uma trava em cada via, responsável pelo travamento do cabo.

7

Após empurrar completamente o terminal na via (até que a face dos terminais esteja faceando (ver Fig. 3), teste a fixação puxando levemente os cabos conectados. h)

10

Finalize a montagem recolocando a tampa cinza (2 - Fig.2). Reinstale o conector na posição original.

Fig. 9

10H01-12

Fig. 7

Fig. 8 MF Série 200

Relés Conteúdo A. Teste dos relés ..................................................................................................................... 2

10

MF Série 200

10I01-1

Relés A. Teste dos relés Os relés são identificados pela letra “K” nos circuitos. Os relés localizam-se: -

Em frente ao radiador, próximo aos fusíveis primários “PF” (Primary Fuses) - Fig. 1.

-

No quadro elétrico principal, no interior do minicapuz - Figs. 2.

Fig. 1

Fig. 2A

Fig. 2B

Para testar os relés - Fig. 3. Verifique a resistência entre os terminais “85 e 86” da bobina. A leitura deverá estar próxima de 85 ohms. Em caso negativo, substitua o relé.

10

Bobina Fig. 3

10I01-2

MF Série 200

Relés Uma forma adicional para testar o relé, é energizar os terminais “85 e 86” da bobina com 12 volts: devese ouvir o ruído característico de contatos fechando. Desta forma, em relés de 4 terminais - Fig. 4A, deve ocorrer o seguinte: -

Sem energizar a bobina pelos terminais “85 e 86”, não deve haver continuidade entre os terminais “30 e 87”.

-

Ao energizar a bobina, deve haver continuidade entre os terminais “30 e 87”.

No caso de relés de 5 terminais - Fig. 4B, ocorre a comutação entre os terminais “87 e 87a”.

Fig. 4

Este tipo de relé é aplicado na seleção de Luz Alta e Baixa (ver relé K-03 nos circuitos elétricos). Para testar: -

Sem energizar a bobina pelos terminais “85 e 86”, deve haver continuidade entre os terminais “30 e 87a” - Fig. 5A.

Fig. 5A -

Ao energizar a bobina, deve haver continuidade entre os terminais “30 e 87” - Fig. 5B.

10

Fig. 5B

MF Série 200

10I01-3

Relés

Página deixada em branco intencionalmente

10

10I01-4

MF Série 200

Sensor do nível de combustível Conteúdo A. Sistema com bóia externa ................................................................................................. 2 B. Sistema com bóia interna (tubular blindada) ................................................................... 3

10

MF Série 200

10J01-1

Sensor do nível de combustível A. Sistema com bóia externa

1

A bóia (1), através da variação da resistência do potenciômetro (2), emite uma tensão variável ao indicador no painel. Esta tensão (volts) é proporcional ao volume (nível) de combustível existente no tanque. Porém, a resistência (ohms) registrada pelo potenciômetro é inversamente proporcional ao nível de combustível, ou seja, altura da bóia:

2

Tanque vazio ............................. 79 a 97 ohms Tanque pela metade ................. 41 a 47 ohms

Fig. 1

Tanque cheio ............................ 0,0 a 4,0 ohms A medida deve ser feita entre os terminais (3).

3

Fig. 1

10

10J01-2

MF Série 200

Sensor do nível de combustível B. Sistema com bóia interna (tubular blindada)

1 2

Este sistema caracteriza-se pela menor quantidade de peças móveis e com formato compacto. A precisão do sinal é maior.

3

O formato e o funcionamento para as diferentes aplicação é idêntico. O que muda é o comprimento dos tubos interno e externo (4/5).

4 5

1/2 - Tampa e junta de vedação superior. 3-

Junta externa de vedação.

4/5 - Tubos externo e interno. 6/7 - Tampa e junta de vedação inferior. 8-

Chicote de conexão.

9-

Terminais.

A bóia, através da variação da resistência do potenciômetro, emite uma tensão variável ao indicador no painel. Esta tensão (volts) é proporcional ao volume (nível) de combustível existente no tanque. Porém, a resistência (ohms) registrada pelo potenciômetro é inversamente proporcional ao nível de combustível, ou seja, altura da bóia: Tanque vazio ............................. 86 a 90 ohms

6 7 Fig. 1

Tanque cheio ............................ 0,0 a 2,0 ohms OBS: a indicação destes valores encontra-se na tampa superior da bóia: ver base da Fig. 2.

A medida deve ser feita entre os terminais (9). -

Para tanque vazio, deixe o conjunto na posição normal.

-

Para simular tanque cheio, vire o conjunto de cabeça para baixo.

10

4 5

6 7

8 9

Fig. 3 MF Série 200

Fig. 2

10J01-3

Sensor do nível de combustível

Página deixada em branco intencionalmente

10

10J01-4

MF Série 200

Sensores Conteúdo A. Sensor de restrição do filtro de ar ..................................................................................... 2 B. Sensor de temperatura do motor ..................................................................................... 3 C. Sensor de pressão do óleo do motor ............................................................................... 5 D. Sensor restrição filtro de óleo transmissão ...................................................................... 6 E. Termostato óleo transmissão ............................................................................................ 8

10

MF Série 200

10K01-1

Sensores A. Sensor de restrição do filtro de ar

1

Localização do sensor (1) -

Tratores de 3 cilindros: Fig. 1.

-

Tratores de 4 e 6 cilindros: Fig. 2.

Identificação Item “P-01” no circuito elétrico. Funcionamento O sensor é operado por membrana, com interruptor “normalmente aberto”.

Fig. 1

Ao ser atingida uma restrição considerada excessiva (que determina a troca do filtro de ar), os contatos fecham-se para acionar a luz de aviso no painel.

1

Teste do sensor a)

Acione o motor e acelere-o a aproximadamente 1200 rpm.

b)

Tape a entrada do filtro, usando uma chapa plana (2)*. Neste momento, a luz (3) deve acender no painel. Do contrário, o sistema está com defeito. *Nos tratores de 4 e 6 cilindros, remova o préfiltro de ar para tapar a entrada do filtro de ar.

Fig. 2

2

3

Nos tratores de 3 cilindros, abra a tampa do minicapuz (quadro de fusíveis) para acesso à entrada do filtro de ar.

4

10

c)

Se a luz (3) não acender, desligue o motor.

d)

Verifique a ligação dos cabos junto ao sensor de restrição.

e)

Gire a chave de partida para a posição “contato”, desconecte o cabo (4 - normalmente de cor azul) e aterre-o em algum ponto de “massa”:

-

Se a luz de aviso (3) acender, é provável que o sensor precisa ser substituído. Porém, antes certifique-se de que o cabo preto (5 normalmente de cor preta), possui continuidade com a “massa” do trator.

-

Se a luz de aviso (3) não acender, examine o painel de instrumentos.

10K01-2

1

5

Fig. 3

MF Série 200

Sensores B. Sensor de temperatura do motor

1

Localização do sensor (1) -

Motores de 3 cilindros: Fig. 1.

-

Motores de 4 cilindros: Fig. 2.

-

Motores de 4 cilindros Tier II: Fig. 3.

-

Motores de 6 cilindros: Fig. 4.

Identificação Item “T-02” no circuito elétrico. Funcionamento

Fig. 1

O sensor emite sinal continuamente variável, pela variação da resistência em função da temperatura. A resistência do sensor varia de forma inversamente proporcional a temperatura.

1

Outros sensores 2 - Termostato do sistema de avanço da bomba injetora para partida à frio: ver Seção 10M01. 3 - Sensor de temperatura responsável pela ativação do sistema eletrônico de proteção do motor (se equipado). Fig. 2

2

1

10

Fig. 3

3

1

1 Fig. 5 MF Série 200

Fig. 4

10K01-3

Sensores Teste do sensor OBS: sobre a calibração do indicador de temperatura do painel, consulte a Seção 10H01.

110,25

O teste do sensor consiste em verificar a resistência entre o terminal e o corpo do mesmo - Fig. 5. O cabo do chicote que leva o sinal ao indicador não deverá estar conectado.

95°C

A resistência (Ohms) verificada deve estar de acordo com os seguintes parâmetros: 85 °C

90 °C

A V 0

95 °C

140 a 151 ohms 120 a 130 ohms 103 a 113 ohms Fig. 6 Procedimento Aqueça água de forma controlada em um recipiente - Fig. 6. Utilize um termômetro adequado para monitorar a temperatura da água. Ao ser atingida cada uma das temperaturas de referência acima, faça a leitura do multímetro e compare com a resistência especificada. Teste prático do sensor e indicador de temperatura do motor a)

Desconecte o cabo ligado ao sensor.

b)

Ligue a chave de partida para a 2a posição.

c)

Aterre a extremidade do cabo à “massa” (pode ser no próprio corpo do sensor):

-

Se o ponteiro do indicador de temperatura (4) atingir o máximo da escala, o problema está no sensor. Substitua-o.

-

Se o ponteiro não se deslocar até o final da escala, o problema está no relógio marcador do painel. Substitua-o.

4

Fig. 7

10

10K01-4

MF Série 200

Sensores C. Sensor de pressão do óleo do motor Localização do sensor (1) -

Motores de 3 cilindros: Fig. 1.

-

Motores de 4 cilindros: Fig. 2.

-

Motores de 6 cilindros: Fig. 3.

Identificação Item “P-02” no circuito elétrico.

1 Funcionamento

Fig. 1

O sensor é do tipo “normalmente fechado”, abrindo os contatos ao ser atingida a pressão mínima* do circuito de lubrificação do motor, ou seja, desligando a luz de aviso no painel. *Esta pressão encontra-se especificada no capítulo “Especificações técnicas básicas” na Seção correspondente a cada modelo de motor, no Módulo 3. Teste do sensor (1) a)

Remova o sensor do motor.

b)

Conecte o sensor à uma bomba manual com manômetro - Fig. 4.

c)

Ajuste o seletor do multímetro para medida de resistência ou continuidade.

d)

Encoste as pontas de prova do multímetro: uma no terminal do sensor e outra na corpo do mesmo.

e)

Pressurize o sensor: ao atingir a pressão mínima recomendada para o sistema de lubrificação do motor, a resistência deve passar a ser zero, ou seja, contatos fechados.

1 Fig. 2

Sem pressão aplicada, a resistência deve ser infinita, ou seja, contatos abertos. Não sendo verificadas estas condições, substitua o sensor. f)

Se necessário, verifique a ligação elétrica do sensor ao painel:

-

Gire a chave de partida para a posição “contato”.

-

Desconecte o cabo do sensor e aterre-o em algum ponto de “massa” do motor.

-

Se a luz de aviso acender, a ligação e a luz de aviso estão normais.

-

Se a luz de aviso não acender, examine o painel de instrumentos.

1 Fig. 3

0000 A V 0

1 Fig. 4

MF Série 200

10K01-5

10

Sensores D. Sensor restrição filtro de óleo transmissão NOTAS: O sensor de pressão “P-03” e o sensor de temperatura “T-03” (ver próximo capítulo), são ligados em série - Fig. 1. O objetivo é evitar que o sistema acuse restrição excessiva pela luz de aviso (4), em função do óleo frio (abaixo de 50 °C), que naturalmente apresenta uma resistência maior ao fluxo, devido a maior viscosidade. Faça os testes no sistema de alarme quando, mesmo com o filtro em bom estado e uso de óleo correto, a luz de aviso (4) acender de forma irregular, ou ainda, se houver qualquer outra sobre o correto funcionamento.

-

1

Localização do sensor (1) -

Tratores de 4 cilindros: Fig. 2.

-

Tratores de 6 cilindros: Fig. 3.

2

Funcionamento O sensor é do tipo “normalmente aberto”, fechando os contatos ao ocorrer restrição excessiva no filtro de óleo da transmissão (3), acionando a luz de aviso (4).

Fig. 1

1

2

Pressão de calibragem do sensor (1): -

Tratores de 4 cilindros (filtro de retorno): Fig. 2: 2,1 a 2,3 bar.

-

Tratores de 6 cilindros (filtro de pressão): Fig. 3: 2,1 a 2,7 bar. OBS: neste caso, o sensor mede a variação de pressão entre a entrada e a saída do filtro (deltaP).

10

3 Fig. 2

2

1 4 3 Fig. 4

10K01-6

Fig. 3 MF Série 200

Sensores Teste do sensor (1) a)

Remova o sensor do filtro.

b)

Conecte o sensor à uma bomba manual com manômetro - Fig. 5.

c)

Ajuste o seletor do multímetro para medida de resistência ou continuidade.

d)

Encoste as pontas de prova do multímetro: uma no terminal do sensor e outra na corpo do mesmo.

e)

Pressurize o sensor: ao atingir a pressão de calibragem especificada na página anterior, a resistência deve passar a ser zero, ou seja, contatos fechados.

0000 A V 0

Fig. 5

Sem pressão aplicada, a resistência deve ser infinita, ou seja, contatos abertos. Não sendo verificadas estas condições, substitua o sensor. Para testar a ligação elétrica entre sensor (1) e painel e a luz de aviso (4 - Fig. 4) a)

Gire a chave de partida para a posição “contato”.

b)

Desconecte o cabo* do sensor (1 - Figs. anteriores) e aterre-o em algum ponto de “massa”. *Aterre o cabo que vai ao painel. Se aterrar o cabo que é ligado ao sensor de temperatura (2), nada acontecerá no painel. Na dificuldade em identificar o cabo correto, aterre um e depois o outro: ao aterrar um dos 2 cabos, a luz de aviso (4 - Fig. 4) deverá acender.

-

Se a luz de aviso acender, a ligação e a luz de aviso estão normais.

-

Se a luz de aviso não acender, examine o painel de instrumentos e o chicote.

10

MF Série 200

10K01-7

Sensores E. Termostato óleo transmissão

2

1

OBS: ver Nota no início do capítulo anterior sobre o funcionamento e o objetivo dos sensores (1 e 2). Localização do sensor (2) -

Tratores de 4 cilindros: Fig. 1.

-

Tratores de 6 cilindros: Fig. 2.

Identificação Item “T-03” no circuito elétrico. Fig. 1 Funcionamento O sensor é do tipo “normalmente aberto”, fechando os contatos quando o óleo atingir entre 45 a 55 °C. Teste do sensor

2

O teste do sensor consiste em verificar a temperatura com que o mesmo fecha os contatos, ou seja, permite continuidade entre o terminal e o corpo. Procedimento Aqueça água de forma controlada em um recipiente - Fig. 4.

Fig. 2

Utilize um termômetro adequado para monitorar a temperatura da água. Em algum ponto do intervalo de temperatura de 45 a 55 °C, o multímetro deverá apresentar resistência zero, ou seja, contatos de sensor (2) fechados (continuidade liberada)

4

10

Fig. 3

2

0000 A V

45 a 55 °C

0

Fig. 4

10K01-8

MF Série 200

Solenóides e eletro-válvulas Conteúdo A. Solenóide da bomba injetora de combustível ................................................................... 2 B. Elétro-válvulas hidráulicas .................................................................................................. 3

10

MF Série 200

10L01-1

Solenóides e eletro-válvulas A. Solenóide da bomba injetora de combustível Identificação Item “SL-01” nos circuitos elétricos. Funcionamento O solenóide é energizado ao girar a chave de partida para a posição “contato”. Com isso, ele libera a passagem de combustível no interior da bomba injetora.

1

2

Fig. 1 Teste do solenóide Se o motor não entrar em funcionamento, estando o sistema de partida funcionando normalmente, o problema pode estar no solenóide (1).

1

Para testá-lo, aproxime o ouvido da bomba injetora e peça a alguém ligar a chave de partida para a 2a posição: o solenóide deverá emitir um pequeno ruído, característico de válvula abrindo. Se isso não acontecer, verifique se o cabo (2) é energizado ao ligar a chave; utilize um multímetro: -

Em caso afirmativo, substitua o solenóide.

-

Se não tiver corrente, verifique os fusíveis e ligações elétricas.

10

Fig. 2

1

Fig. 3

10L01-2

MF Série 200

Solenóides e eletro-válvulas B. Elétro-válvulas hidráulicas

1

As elétro-válvulas (ou válvulas solenóide) descritas aqui, são utilizadas nos tratores com 18 velocidades, com as seguintes finalidades: 1 - Acionamento da “Baixa” do câmbio SpeedShift (18 x 6 velocidades): localizada sobre o bloco de válvulas “Manifold”. 2 - Acionamento elétro-hidráulico da tração dianteira 4x4: localizada na parte posterior da caixa de acionamento lateral da tração.

IMPORTANTE: Ao fazer um diagnóstico das elétroválvulas, deve se ter todo o cuidado ao conectar uma fonte de alimentação elétrica alternativa, por exemplo, uma bateria. Essas elétro-válvulas têm um diodo supressor incorporado, no qual é imprescindível observar a polaridade correta. A função do diodo é conservar as peças do interruptor associado.

Fig. 1

2

Formas de teste das bobinas A) Com a bobina conectada ao sistema elétrico do trator, ligue o dispositivo: -

Acione a “Baixa” do câmbio SpeedShift.

-

Desligue a tração dianteira.

Fig. 2

A

Use uma chave de fenda para detectar se há magnetismo na parte superior do núcleo da bobina - Fig. 3A. B) Teste a bobina com uma fonte de alimentação externa (12 volts da bateria). Conecte a bateria aos dois terminais, observando a polaridade da bobina - veja o alerta acima: o carretel da válvula deve ser atraído para dentro.

10 B

C) Teste com um multímetro a continuidade da bobina; a medida deverá ser de um 9 -10 ohms - Fig. 3B.

Fig. 3 MF Série 200

10L01-3

Solenóides e eletro-válvulas

Página deixada em branco intencionalmente

10

10L01-4

MF Série 200

Mecanismo de avanço da bomba injetora para partida à frio Conteúdo A. Descrição geral do sistema ............................................................................................... 2

10

MF Série 200

10M01-1

Mecanismo de avanço da bomba injetora para partida à frio A. Descrição geral do sistema Aplicação Somente motores Perkins Tier II.

4

Identificação Item “SL-02” no circuito elétrico dos tratores com motor Tier II. Identificação de componentes 1 - Mecanismo de avanço: solenóide “SL-02”. 2 - Sensor de temperatura “T-01”: responsável pelo controle do solenóide “SL-02”.

1 Fig. 1

2

3 - Sensor de temperatura “T-02”, do indicador no painel: somente para referência. 4 - Solenóide “SL-01”, de corte de combustível.

3

5 - Chave de partida. Funcionamento Este sistema mantém o ponto de injeção da bomba avançado enquanto o motor está frio. Com o motor frio, o sensor “T-01” (2) não energiza o solenóide “SL-02” (1), ou seja, o sensor está com os contatos abertos: condição da Fig. 3.

Fig. 2

Quando o motor aquece, os contatos do sensor (2) fecham, energizando o solenóide de avanço (1) no sentido de eliminar o avanço da injeção, deixando o motor no ponto correto para temperatura e condição normal de operação.

6

SL-01

4 T-01

7

Corrente nos cabos Cabo

8

SL-02

Corrente (Amps.)

6 ......................................... 3 7 ......................................... 3

10

8 ......................................... 6

1

2

5

Fig. 3

-

IMPORTANTE: É fundamental que todas as conexões elétricas representadas na Fig. 3 estejam corretas e em bom estado. Antes de colocar o motor em funcionamento, assegure-se de que todos os componentes envolvidos no sistema estão corretamente conectados. Falhas no sistema de avanço de partida à frio podem resultar em danos ao motor, caso o avanço permaneça completamente atuado com o motor em temperatura normal.

10M01-2

-

Danos ao motor ocorrerão se este for submetido à carga de 80% ou mais da potência total, se o sistema de avanço estiver desconectado.

MF Série 200

Chave de partida Conteúdo A. Apresentação ..................................................................................................................... 2

10

MF Série 200

10N01-1

Chave de partida A. Apresentação

1

A chave de partida é representada com a sigla “SW01” nos circuitos elétricos.

2

É uma chave comutadora com as seguintes posições: A - Desligada. B - Contato. C - Acionamento da(s) vela(s) aquecedora(s) para partida à frio (se equipado). D - Acionamento da partida (alimentação do motor de partida).

Fig. 1

Terminais 30 - Alimentação: proveniente do fusível primário (em frente ao radiador) PF-4. 15 - Posição contato “B”: alimenta o painel de instrumentos, o solenóide da bomba injetora, a bomba alimentadora elétrica* e ao solenóide de partida a frio da bomba injetora*. *Somente motores Tier II. 19 - Posição “C” da chave: alimenta a(s) vela(s) aquecedora(s) para partida à frio, passando pelo relé de partida K02. OBS: nos motores Tier II, há uma vela em cada cilindro, montada junto aos bicos injetores.

Fig. 2

50 - Posição “D” da chave: aciona o motor de partida, passando pelo relé de partida K01.

15

Teste da chave Utilize um multímetro e faça o teste de continuidade entre o terminal “30” e os demais, ao posicionar a chave nas respectivas posições (estágios).

19

30 50

Deve haver continuidade:

10

Posição da chave

Continuidade entre terminais

A ................................ Nenhum terminal B ................................ “30 e 15”

Fig. 3

3

C................................ “30 e 19” D ................................ “30 e 50” Troca da chave a)

Remova a tampa (1).

b)

Afaste a capa de proteção (3) e desconecte os cabos “15, 19, 30 e 50”.

c)

Remova a porca (2) e remova a chave.

d)

Para instalar uma chave nova, siga o procedimento na ordem inversa, assegurandose da posição correta dos cabos. Fig. 4

10N01-2

MF Série 200

Interruptores Conteúdo A. Interruptores de segurança de partida .............................................................................. 2 1. Teste dos interruptores “SW-02 e SW-03” ..................................................................... 3 B. Interruptores do sistema de indicação da faixa selecionada (L/H) .................................. 4 C. Interruptores e conectores ................................................................................................. 5

10

MF Série 200

10O01-1

Interruptores A. Interruptores de segurança de partida Identificação dos interruptores 1 - SW-03 (câmbios 6x6, 8x2 e 12x4): interruptor ligado ao eixo trambulador de seleção da Reduzida e Direta.

1

SW-03

OBS: nos tratores cabinados, o interruptor é ligado ao trambulador de seleção da Alta e Baixa. 2 - SW-03 (câmbio 8x8): interruptor ligado ao eixo trambulador de seleção de Frente e Reversão.

Fig. 1

3 - SW-03 (câmbio 4x4 Reversomatic): 2 interruptores em série, cada um ligado à um dos eixos trambuladores de seleção da 1a/2a e 3a/4a: ambos os trambuladores precisam estar em neutro para permitir a partida.

2

SW-03

4 - SW-02: interruptor da alavanca da TDP (se equipado). 5 - SW-02: interruptor da alavanca da TDPI (se equipado). Funcionamento Os interruptores acima são montados em série entre si e com o relé de partida K-01 (ver circuito elétrico).

Fig. 2

Desta forma, se alguma das respectivas alavancas de câmbio e/ou a alavanca da TDP/TDPI não estiver em neutro, a partida do motor é impedida. Lógica de funcionamento: SW-03 -

Interruptores de transmissão “SW-02”: fecham os contatos (permite continuidade) ao liberar o pino.

-

Interruptores da TDP/TDPI “SW-03”: fecham os contatos (permite continuidade) ao comprimir o pino.

10

3

Fig. 3

4

5 SW-02

SW-02

Fig. 5

10O01-2

Fig. 4 MF Série 200

Interruptores 1. Teste dos interruptores “SW-02 e SW-03” Teste prático - interruptor da TDP/TDPI a)

Pressione o pedal da embreagem e os pedais de freio.

b)

Coloque as alavancas do câmbio em neutro e acione a TDP/TDPI.

c)

Tente dar a partida: a partida não deverá funcionar.

SW-03

Ao desengatar a TDP/TDPI, a partida deve funcionar. Teste prático - interruptor da transmissão a)

Pressione o pedal da embreagem e os pedais de freio.

b)

Coloque a alavanca da TDP/TDPI em neutro e as alavancas do câmbio em alguma marcha ou Frente/Ré (caso do câmbio 8x8).

c)

Tente dar a partida: a partida não deverá funcionar.

Fig. 6

SW-02

Ao desengatar o câmbio, a partida deve funcionar. Não sendo verificadas as condições acima, verifique o respectivo interruptor, utilizando os testes a seguir.

Fig. 7

Testando os interruptores com lâmpada-teste ou multímetro (teste de continuidade) OBS: antes de testar os interruptores, verifique se os cabos estão corretamente conectados. -

Interruptores de transmissão “SW-03” - Fig. 6: ao liberar o pino os contatos fecham (continuidade) e ao pressionar o pino, interrompe-se o contato.

-

Interruptores da TDP/TDPI “SW-02” - Figs. 7 e 8: ao comprimir o pino, fecha-se os contatos (continuidade) e ao soltar, interrompe-se o contato.

10

NOTA - Interruptor “SW-02” de 4 terminais - Figs. 7 e 8: Devem ser utilizados os terminais “+” e “A“, para que a lógica correta seja obtida. Os terminais “+” e “B“ proporcionam lógica inversa, ou seja, ao comprimir o pino, os contatos abrem, interrompendo a continuidade.

SW-02

SW-02

Fig. 8 MF Série 200

10O01-3

Interruptores B. Interruptores do sistema de indicação da faixa selecionada (L/H) Este sistema é utilizado nos tratores de 12x4 marchas, com cabine. Luzes de aviso x Interruptores:

Frente

L - Faixa L (Low): Reduzida, controlado pelo interruptor “SW-17”.

SW-16

SW-17

SW-03

H - Faixa H (High): Direita, controlado pelo interruptor “SW-16”. OBS: o interruptor SW-03 (neutro de partida), é ligado ao trambulador de seleção da Alta e Baixa.

Fig. 1

Conexão dos cabos A conexão dos cabos (7, 8 e 9) deve obedecer o esquema da Fig. 3. Antes de desconectar, identifique-os.

H

Se necessário, consulte o circuito elétrico dos tratores da versão cabinada sobre as cores dos cabos e posição de montagem, ou seja, terminais “1 e 2”, nos interruptores SW-16 e SW-17. Funcionamento e teste

Fig. 2

Os interruptores SW-16 e SW-17 operam na mesma lógica do interruptor SW-03, do neutro da transmissão. -

Pino liberado (para fora), contato fechado: ocorre ao encaixar no eixo seletor (6 - Fig. 3). Acende-se a respectiva luz de aviso.

-

Pino pressionado para dentro: contato aberto (sem continuidade).

L

9 8 1

H

2

7 1

SW-16

2

SW-17

1

2

1

L

2

Portanto, para o teste de continuidade, aplique o mesmo procedimento - Fig. 4.

10

6 Fig. 3

SW-16 / SW-17

Fig. 4

10O01-4

MF Série 200

Interruptores C. Interruptores e conectores Há 2 versões de interruptores e conectores. Observe abaixo a correspondência correta de códigos de intercambiabilidade: Antigos

Novos

037 171 T2 (item A)

6242 687 M91 (item C)

3761 983 M91 (Item B)

6242 688 M91 (item C)

6216 774 M1 (Item B)

6242 688 M91 (item C)

O procedimento a seguir, informa o procedimento de substituição dos interruptores de segurança da transmissão e tomada de potência.

A

B

Fig. 1

Esta mudança é descrita em Boletim de serviço e tem como objetivo aumentar a resistência contra umidade dos conectores elétricos.

C

Tratores e séries envolvidos Vide Boletim de Serviço 63/08. Procedimento a)

b)

Identifique o formato do interruptor instalado no trator, conforme as figuras 1 e 2 e códigos apresentados acima.

Fig. 2

Substitua pelo novo interruptor informado na coluna “Novos” da tabela acima. OBS: em certos casos é necessário alterar o terminal. O referido Boletim informa os itens a trocar para a montagem dos 2 códigos de interruptor.

c)

1

Encaixe o selador Superseal (1) nas pontas de ambos os fios.

10

Fig. 3 d)

2

Destaque os terminais Rec Superseal (2).

Fig. 4 MF Série 200

10O01-5

Interruptores e)

Encaixe terminais Rec Superseal (2) nas pontas de ambos os cabos.

2

Fig. 5 f)

Climpe os terminais (2) com alicate de pressão climpador de até 6 mm².

NOTA: Utilize um alicate de climpagem elétrica adequado para este tipo de terminal.

Fig. 6

g)

Climpe os terminais (2).

10

Fig. 7 h)

Encaixe os terminais climpados (2) no conector PT Rec Superseal 2 vias (3).

2

OBS: certifique-se do correto encaixe quando ouvir um “clique” do terminal (2) dentro do conector (3). Teste a fixação puxando levemente os cabos conectados.

3 Fig. 8

10O01-6

MF Série 200

Interruptores i)

Encaixe os selantes (1) no conector (3).

1

3

Fig. 9 j)

O chicote está pronto.

Fig. 10 k)

Encaixe o chicote no interruptor de segurança (4).

4

NOTA: Utilize graxa dielétrica (NP0230008) entre interruptor e conector neste procedimento de encaixe.

10 Fig. 11

l)

Kit Finalizado. Monte os interruptores nas respectivas posições.

Fig. 12 MF Série 200

10O01-7

Interruptores

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10

10O01-8

MF Série 200

Baterias Conteúdo A. Teste e recarga de bateria .................................................................................................. 2 B. Diagnóstico do sistema de carga ...................................................................................... 4

10

MF Série 200

10P01-1

Baterias A. Teste e recarga de bateria

Fig. 1

Fig. 2

-

Fig. 1: uma bateria, tratores de 3 e 4 cilindros.

-

Fig. 2: duas baterias ligadas em paralelo, tratores de 6 cilindros.

NOTA: Não submeta as baterias à correntes e tensões de carga superiores às especificadas abaixo. Tal descuido não irá acelerar a carga em si, mas poderá destruir a bateria. Teste 1 Corrente máxima permitida para carga -

Baterias de 65 A / h ..................... 7 A / h

-

Baterias de 90 A / h ..................... 9 A / h

-

Baterias de 135 A / h ................... 14 A / h

Fig. 3

Tensão x tempo para a recarga

10

-

Entre 12,5 e 15 V de carga ................ 4 horas

-

Entre 12,4 a 12,49 V de carga ............ 6 horas

-

Entre 12,2 a 12,39 V de carga .......... 10 horas

-

Menor de 12,19 V de carga .............. 16 horas OBS: jamais use carga sob tensões acima de 15 Volts.

Teste de carga 1

Fig. 4

Pode-se avaliar a carga de uma bateria com base na tensão apresentada entre os terminais, utilizando um multímetro.

Teste de carga 2

Tensão medida

Diagnóstico

Entre 12,4 e 12,8 volts .............. Carga máxima Entre 12,1 e 12,39 volts ............ Carga a 50%

Nas baterias convencionais (não-seladas), utilize o densímetro, que mede a densidade da solução da bateria. A densidade é proporcional a carga da bateria, o que permite a avaliação.

Menos que 12,0 Volts ............... Descarregada

10P01-2

MF Série 200

Baterias Tabela para avaliação da carga da bateria com base na densidade do eletrólito (solução) Estado da carga

Temperatura normalmente inferior à 25 °C

Temperatura normalmente superior à 25 °C

100% carregada

1.270 - 1.290

1.225 - 1.250

70 % carregada

1.240 - 1.260

1.200 - 1.210

Descarregada

Menor que 1.110

Menor que 1.090

A variação máxima tolerada da densidade, entre os seis vasos, é de 0,020, considerando temperaturas em torno de 25 °C. Para temperaturas diferentes, faça a correção dos dados da tabela: -

Subtraindo 0,007 para cada 10 °C a menos

-

Somando 0,007 para cada 10 °C a mais.

Caso a variação de densidade entre os vasos for maior que 0,04, a bateria está com vasos sulfatados ou em curto e necessita de substituição. No caso da sulfatação, a causa é falta de manutenção ou bateria inativa por muito tempo (geralmente mais de 40 dias) sem receber recargas.

NOTA: O teste do densímetro não deve ser executado logo após ter sido completado o nível do eletrólito. Deixe a bateria em carga ou em funcionamento no trator por no mínimo 2 horas para que haja estabilização eletroquímica do eletrólito.

10

MF Série 200

10P01-3

Baterias B. Diagnóstico do sistema de carga Um sistema de carga básico é composto por alternador (1), bateria (2), luz de aviso (3) no painel de instrumentos e respectivos cabos ou chicotes.

1

Ao ocorrer uma falha no sistema de carga, o sistema acenderá a luz de aviso (1). Quando isso ocorrer, proceda a seqüência de testes a seguir, para obter um correto diagnóstico da causa da falha. Teste 1: teste de carga

Fig. 1

Aplique uma das formas de teste do capítulo anterior. Teste 2: teste da luz de aviso do painel e do cabo de ligação Utilizado para a detectar possíveis falhas de funcionamento da luz de aviso do painel e do cabo de ligação.

CUIDADO: Tome todas as precauções necessárias de segurança ao lidar com a máquina ligada. Corrente elétrica e elementos mecânicos podem causar curtoscircuitos. a)

2

Fig. 2

3

Com a chave de partida (4) ligada (posição “B” - contato), desconecte o cabo do terminal IC do alternador (vermelho fino) - Fig. 4. Este cabo aciona a luz de aviso (3). Encoste o cabo na carcaça do alternador: a luz de aviso deve acender.

10

b)

c)

Se a luz (3) não acender, verifique se o cabo “IC” possui ligação elétrica (continuidade) até o painel. Se a luz de aviso não acender, verifique o painel de instrumentos quanto ao funcionamento de todas as luzes de aviso, ligando e desligando a chave de partida (4).

4 Fig. 3

Ainda com o cabo do terminal “IC ” desconectado do alternador, encoste-o no terminal B+ (Fig. 4): a lâmpada deve continuar apagada. Caso a lâmpada não apagar, verifique se o cabo do terminal “IC” possui ligação elétrica com o painel (continuidade). Fig. 4

10P01-4

MF Série 200

Baterias Teste 3: verificação da luz de aviso da carga de bateria

3

Este teste deve ser realizado quando, após dar partida no motor, a luz de aviso de carga de bateria não desligar. a)

Gire a chave de partida (4) para a posição “B”, habilitando a verificação elétrica. A luz do aviso (3) deve acender, caso contrário, verifique o estado da lâmpada (ou led) no painel.

b)

Com a luz do aviso (3) acesa, dê a partida no motor e acelere até 2000 rpm: a luz de aviso deve apagar.

c)

Se a luz de aviso não apagar, verifique se outras luzes de aviso acendem no painel, como da luz alta, alerta, etc. Se estas luzes não acendem, verifique o funcionamento do painel.

d)

Se as demais luzes de aviso estiverem funcionando normalmente, verifique a tensão entre a carcaça do alternador (massa) e o terminal “IC” no regulador de tensão do alternador. A tensão medida deve ser maior que 13,5 V. Caso contrário, verifique o funcionamento do alternador realizando a próxima medição.

e)

Fig. 5

W

IC

B+

Fig. 6

W

Meça o sinal emitido no terminal “W” (cabo azul, ligado ao tratômetro).

IC

Para isso, coloque o multímetro na posição de “tensão alternada” e verifique a tensão existente entre o terminal “W” do alternador e a carcaça (massa / negativo) do alternador. O valor deve estar entre 7,4 e 8 V, indicando o correto funcionamento do alternador. Caso contrário, verifique o funcionamento do alternador; veja a próxima medição. f)

B+

10

Fig. 7

Com a luz de aviso (3) acesa, retire do terminal positivo do alternador (B+) e o cabo de cor cinza do regulador. Com o multímetro na posição de “corrente continua”, na escala de 10 A, verifique se existe fuga de corrente. Não deve haver fuga de corrente, ou seja, o valor medido deve ser 0 A (zero). Caso contrário, troque o regulador de tensão.

Fig. 8 MF Série 200

10P01-5

Baterias Nota: Cuidado ao colocar o multímetro na escala de medição de corrente. Se as ponteiras forem colocadas novamente sob tensão, pode ocorrer queima do instrumento!

14.00

Teste 4: verificação da tensão regulada Este teste deve ser realizado quando for necessário identificar corretamente a tensão fornecida pelo alternador ao sistema de carga. a)

A V 0

IC W B+

Medida 1 - Fig. 9: verifique a tensão entre o terminal positivo (B+) do alternador e a carcaça (negativo), com todas as cargas elétricas desligadas (faróis e sinaleiras). A tensão sem carga deve estar entre 14,0 e 14,6 Volts. Fig. 9

b)

c)

Medida 2 - Fig. 10: verifique a tensão entre o terminal positivo da bateria e o terra (negativo em um bom ponto de massa), com todas as cargas elétricas desligadas (faróis e sinaleiras). A tensão sem carga deve estar entre 13,8 e 14,4 V.

14.30 A V 0

IC W B+

Após efetuar as medidas 1 e 2, verifique se a diferença entre as leituras é menor que 0,4 Volts, calculando: Valor da medida 1 - Valor da medida 2

Exemplo:

Medida 1 = 14,0 V

Fig. 10

Medida 2 = 14,3 V Diferença = 14 – 14,3 = - 0,3 V

10

OBS: desconsidere o sinal negativo do resultado. A diferença de tensão é de 0,3 V, sendo este um valor dentro da diferença esperada. Conclusão: Se o valor obtido for entre 0,0 e 0,4 V, o alternador está funcionando corretamente. Porém, se o valor estiver fora desta faixa, faça o próximo teste - Teste 5.

10P01-6

MF Série 200

Baterias Teste 5: medida da queda de tensão no circuito elétrico No caso de encontrar uma diferença de tensão maior que 0,4 volts no Teste 4, identifique a causa da queda excessiva de tensão para corrigir o problema. a)

0,15 A V 0

IC W B+

Verifique a diferença de tensão entre o terminal positivo do alternador (B+) e o positivo da bateria. Essa diferença de tensão também não deverá ser maior que 0,4 volts - Fig. 11. Fig. 11

b)

Verifique a queda de tensão entre o “terra” (massa) do alternador e o negativo da bateria.

0,12 A V 0

Essa diferença de tensão também não deverá ser maior que 0,4 volts - Fig. 12.

IC W B+

OBS: a polaridade das pontas de prova do multímetro é indiferente. Desta forma, desconsidere o eventual sinal negativo do resultado obtido. O objetivo é apenas obter a diferença (queda) de tensão. c)

Confirmada a queda (diferença) de tensão maior do que 0,4 volts em uma das verificações acima, verifique os seguintes itens:

-

Conexões elétricas frouxas.

-

Oxidação ou corrosão dos terminais.

-

Terminais dos cabos da bateria frouxos ou sulfatados.

-

Conexões à massa podem estar frouxas.

Fig. 12

IMPORTANTE: Se nenhum destes itens ocorre, faça o teste de bancada do alternador.

10 Fig. 13

MF Série 200

10P01-7

Baterias

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10

10P01-8

MF Série 200

Conteúdo - Módulo 12: Cabine e sistemas de climatização 12A01

Recomendações de segurança

12B01

Sistema condicionador de ar: apresentação

12C01

Diagramas elétricos

12D01

Recarga de gás

12E01

Diagnóstico de falhas

12F01

Teto externo e caixa evaporadora

12G01

Teto interno e itens gerais da cabine

12H01

Sistema de Calefação

12

MF Série 200

12A00-I

Conteúdo - Módulo 12: Cabine e sistemas de climatização

Página deixada em branco intencionalmente

12

12A00-II

MF Série 200

Recomendações de segurança Conteúdo A. Recomendações de segurança ........................................................................................ 2

12

MF Série 200

12A01-1

Recomendações de segurança A. Recomendações de segurança

Não esvaziar o sistema num lugar onde haja fogo.

É muito importante trabalhar em um ambiente limpo para evitar qualquer contato de partículas sujas com o circuito.

Quando for necessário afrouxar uma conexão, utilizar duas chaves para o aperto, para evitar deformações que provocam fuga de gás.

Limpar cuidadosamente os conectores e depois lubrificá-los ligeiramente com óleo do compressor antes de fazer as conexões.

Nunca soldar nem limpar o vapor próximo de um sistema carregado eletricamente.

Evitar usar ar comprimido para as mangueiras sob pretexto, por exemplo, de limpar as partículas que poderiam encontrar-se nele: neste caso utilizar somente refrigerante. Somente remover os protetores de tubos em último momento.

Poderia criar-se uma sobreposição e uma fuga eventual. Não armazenar o refrigerante R-134a ao sol nem próximo de uma fonte de calor nem em lugar úmido. Sempre trocar as proteções da garrafa do refrigerante quando não utilizá-la. Não transportar a garrafa dentro de um veículo.

Cortar as mangueiras com uma faca, nunca com uma serra. Fechar cuidadosamente os tubos quando estão armazenados. O óleo contido no circuito é um óleo frigorífico. Este óleo é misturado com o refrigerante. Precauções O equipamento de ar condicionado pode ser um equipamento perigoso. Pode se comparar com uma caldeira de vapor de alta pressão. A pressão do refrigerante sempre é superior ao seu ponto normal de ebulição. Se uma mangueira se rompe, o refrigerante se evapora ou ferve muito rápido. As forças imediatas da descompressão podem ser muito perigosas. Um especialista deve trabalhar sempre com precaução, para evitar a fuga descontrolada de refrigerante.

Em caso de contato com R-134a: Se você receber um jato de R-134a nos olhos, laveos imediatamente com água fria e chame um médico.

NOTA: As lesões provocadas pelo líquido refrigerante podem ser tratadas esfriando progressivamente a região atingida com água fria e aplicando, em ato contínuo, um creme. Providenciar um médico imediatamente.

O refrigerante R-134a não é inflamável, nem tóxico (exceto se entrar em contato com fogo) e não corrosivo (exceto em contato com água). Tem que ser muito prudente ao manipular o R-134a. Pode congelar a pele ou os olhos se entrar em contato direto. Em contato com uma chama ou com uma temperatura muito alta se decompõe em gás fosgeno, que é mortal.

12

Nunca manipular o refrigerante sem usar os óculos de proteção e as luvas. Nunca esvaziar o sistema, afrouxando as conexões. Um vazamento lento e não perigoso só se pode fazer com uma estação de purga/carga específica do refrigerante R-134a.

12A01-2

MF Série 200

Sistema condicionador de ar: apresentação Conteúdo A. O princípio da refrigeração ................................................................................................. 2 B. Princípio de funcionamento de um sistema de refrigeração ............................................ 3 C. Identificação de componentes ........................................................................................... 4 1. Componentes da caixa evaporadora ............................................................................. 5 D. Recomendações gerais ..................................................................................................... 6 E. Descrição dos componentes ............................................................................................. 7

12

MF Série 200

12B01-1

Sistema condicionador de ar: apresentação A. O princípio da refrigeração

Em lugares bem determinados este gás se submete a modificações de pressão e de temperatura.

Não existe procedimento conhecido para produzir frio, somente existe absorção de calor. O acondicionamento de ar consiste em retirar calorias do ar. A temperatura se mede pela quantidade de calor em um corpo.

Um compressor, acionado pelo motor mediante uma correia, aspira vapores mantendo uma baixa pressão na parte anterior do evaporador e comprime o gás refrigerante, direcionando-o para um refrigerador chamado condensador.

Assim como a água corre sempre de cima para baixo, o calor fluirá sempre de um corpo quente para um corpo frio.

A passagem do ar através do condensador situado em frente ao radiador d’água do motor esfria o gás refrigerante e o condensa.

Para acondicionar o ar ou absorver o calor do ar de uma cabine é preciso colocar o ar quente em contato com uma superfície fria.

O refrigerante convertido em líquido filtra-se.

Uma propriedade física dos líquidos determina que à uma determinada pressão corresponde uma pressão específica para ferver ou evaporar. No processo de evaporação que se produz a uma temperatura constante, o líquido pode absorver muito calor (calor latente de vaporização). Um exemplo mostra que a uma pressão atmosférica normal, a água ferve ou se evapora a 100 ºC. Uma grande quantidade de calor pode ser absorvida pela água, mas a temperatura não aumentará (se manterá constante). Os mesmos princípios se aplicam quando se retira o calor, o vapor passa para o estado líquido ou o líquido passa a ser sólido. Em conseqüência, controlando as pressões em um circuito fechado pode-se, em um ponto do circuito, obter um líquido de baixa pressão e uma temperatura de ebulição baixa. Durante a evaporação, o líquido absorverá o calor do seu redor.

A umidade e as impurezas são retidas por um filtro que também serve temporariamente como depósito. Este filtro se chama “acumulador-secador”. O refrigerante R-134a líquido submetido a alta pressão se dirige para uma válvula de expansão, que regula a vazão do fluido, se expande e provoca uma queda importante de temperatura e pressão. O líquido a baixa pressão começa a ferver e se evapora num trocador de calor chamado evaporador. O ar quente e úmido da cabine é forçado pelo ventilador a passar pelo evaporador que o esfria quando em contato com o mesmo, voltando posteriormente para a cabine. A umidade do ar se condensa no evaporador e é retirada para fora da cabine através das tubulações. O ciclo termina quando o gás retorna ao compressor. Em função da temperatura desejada na cabine, seleciona-se a posição de “PARADA” do compressor, através de um termostato que atua sobre um relê onde acoplará ou desacoplará a embreagem eletromagnética no compressor.

O ciclo de refrigeração A climatização da cabine se obtém mediante um sistema de ventilação que permite obter, depois de filtrado, ar aquecido pelas canalizações de água quente do motor nos dias frios. Quando a tempera ambiente sobe muito e fica desconfortável a condução (no verão), um sistema de refrigeração de compressor permite reduzir em vários graus a temperatura da cabine.

12

Em um ar condicionado circula em circuito fechado e baixa pressão, um refrigerante (HFC): o R-134a.

12B01-2

MF Série 200

Sistema condicionador de ar: apresentação B. Princípio de funcionamento de um sistema de refrigeração Pressão

Temperatura

Observações

A-Compressor

Vapor

Passa de baixa para alta

Passa de baixa para alta

Produz vapor em alta pressão e alta temperatura

Saída do compressor até a entrada do condens.

Vapor

Alta

Alta

-

BCondensador

Vapor + líquido

Alta

Passa de alta para média

Pela ação do ar o vapor vira líquido e expulsa o calor para o exterior. Esta troca é facilitada pela presença de ventiladores

Saída do condensador passando pelo filtro secador até a válvula de expansão

Líquido

Alta

Média

Permite eliminar a umidade do circuito e eliminar o nível de carga do mesmo

C-Válvula de expansão

Líquido + vapor (>20%)

Passa de alta p/ baixa

Passa de média p/ baixa

A descompressão do fluido gera uma queda de pressão e temperatura que se traduz pela evaporação de uma parte do líquido (>20%).

Saída da válvula de expansão a entrada do evaporação

Líquido + vapor

Baixa

Baixa

-

D-Evaporador

Líquido + vapor

Baixa

Baixa

O líquido passa a vapor através da absorção de calor contido no ar, criase frio pela ventilação

Temperatura ambiente

B - Condensador (3)

Estado do fluido

Ar fresco

expansão (9)

D - Evaporador (10)

Ar ambiente

C - Válvula de

Filtro secador (5)

Calor cedido ao exterior

A - Compressor (1)

Pontos do circuito

Saída do evaporador a entrada do compressor.

Vapor.

Baixa.

Baixa.

-

Fig. 1 MF Série 200

12B01-3

12

Sistema condicionador de ar: apresentação C. Identificação de componentes 11

17

9

8 10 15 13

12

6

7 2

16

14 1 3

5

4

Fig. 1 1 - Compressor e embreagem eletromagnética.

19 18

2 - Gás sob alta pressão: do compressor para o condensador. 3 - Condensador. 4 - Líquido de alta pressão: do condensador para o filtro secador-acumulador.

13 2

5 - Filtro secador-acumulador. 6 - Líquido de alta pressão: do filtro secadoracumulador para a válvula de expansão.

6

7 - Mangueira de ligação entre a linha (6) e a válvula de expansão. 8 - Válvula de expansão (TXV). 9 - Evaporador.

12

4 Fig. 2

10 - Ventilador tipo centrífugo.

15 - Filtro de renovação de ar da cabine.

11 - Termostato.

16 - Conexões de serviço (manutenção).

12 - Mangueira de ligação entre a linha (13) e a válvula de expansão.

17 - Radiador da calefação.

13 - Gás sob baixa pressão: retorno da válvula de expansão ao compressor, concluindo o ciclo de refrigeração.

18 - Líquido sob baixa pressão: retorno do evaporador para a válvula de expansão. 19 - Gás sob baixa pressão: da válvula de expansão para o evaporador.

14 - Pressostato de segurança de Alta e Baixa pressão.

12B01-4

MF Série 200

Sistema condicionador de ar: apresentação 1. Componentes da caixa evaporadora

Tampa superior Válvula de expansão

Radiador calefação

Evaporador

Resistência

Motor e ventilador

Cabos de alimentação do ventilador

Caixa inferior

12 Saída de dreno da caixa Fig. 3 MF Série 200

12B01-5

Sistema condicionador de ar: apresentação D. Recomendações gerais IMPORTANTE: Antes de ligar o sistema de refrigeração, certificar-se de que as janelas e portas se encontram bem fechadas. O interior da cabine deve ser mantido o mais limpo possível. Se por uma razão qualquer, a cabine não pode ser fechada completamente, o sistema de reciclagem de ar deve ser necessariamente interrompido. Se estas poucas recomendações não forem respeitadas se pode contaminar o evaporador, o que provocaria a parada do sistema de refrigeração com risco de danificar o compressor. Para obter um funcionamento correto do sistema, é necessário controlar periodicamente o estado do filtro que se encontra na parte traseira da cabine, o condensador, também as turbinas do ventilador e o evaporador. Qualquer impureza (sujeira) provoca aumento nas pressões Baixa e Alta reduzindo assim a eficiência do resfriamento. A tensão da correia de arraste, assim como seu alinhamento devem ser controlados.

Para controlar o engate da embreagem elotromagnética, colocar o interruptor do ventilador em velocidade alta ou baixa e depois colocar o botão de refrigeração na posição de frio máximo, devendo assim se escutar um “clic”. Depois de uns minutos de funcionamento, deve observar-se os engates e desengates sucessivos da embreagem eletromagnética. Os cabos de conexão devem estar em bom estado.

ATENÇÃO! Para acionar o compressor após um período inativo, proceda da seguinte maneira para uma boa lubrificação das primeiras rotações do compressor. a)

Ligue o interruptor eletromagnética.

b)

Faça o motor funcionar alguns segundos.

c)

Desconecte a parada elétrica e deixe o motor funcionar em marcha lenta durante alguns minutos.

d)

Controle visualmente a quantidade de refrigerante (ausência de bolhas ) e sua cor, através do visor no topo do filtro secador, fazendo funcionar o motor em regime máximo (com a ventilação e o termostato em frio máximo).

Verificar o estado das mangueiras de saída de água de condensação desde o evaporador.

da

embreagem

NOTA: No arranque e na parada, sempre há uma presença normal de bolhas. Se no indicador - Fig. 1, aparecer uma coloração marrom ou azulada, deve-se esvaziar o sistema, trocar o óleo de lubrificação no compressor, no filtro secador e se for necessário trocar a válvula de expansão, nesta ordem.

Qualquer acúmulo de água no filtro poderia criar uma camada de gelo no evaporador e impedir toda circulação do refrigerante ou uma diminuição de rendimento. Para manter o conjunto do circuito em bom estado, se recomenda fazer funcionar a instalação uns minutos por semana para lubrificar todas as juntas, porque o óleo contido no compressor fica misturado com o refrigerante. Sistema elétrico

12

No que se refere aos controles elétricos, é preciso certificar-se de que o fusível ou o monocontato (pressostato) colocado no filtro secador se encontra em bom estado. Um fusível fora de serviço é porque sofreu um superaquecimento e estará desalinhado, isto é, fora de uso, não permitirá a alimentação do compressor.

Fig. 1

12B01-6

MF Série 200

Sistema condicionador de ar: apresentação E. Descrição dos componentes Compressor (1) O compressor, sua embreagem e a polia formam um conjunto desmontável.

1a

Este conjunto comprime o gás refrigerante de baixa pressão passando-a a alta pressão e proporciona a circulação do refrigerante no sistema. Marca/Tipo: .............................. Sanden / SD-7H15 Número de cilindros: ............................................. 7 Capacidade de óleo lubrificante ............... 190 cm3

1c

Lubrificante recomendado Sintético - ISO 32, PAG (polialquilenoglicol), SP10 ou equivalente.

Fig. 1

1

Deflexão da correia ............................. 12 a 15 mm Torque de aperto dos parafusos traseiros (1a), de fechamento do compressor .......... 34 N.m Torque de aperto do bujão de enchimento (1b) .......................................... 20 N.m Peso .............................................................. 6,9 kg

Embreagem eletromagnética (1c) Sua função é permitir o acoplamento e o desacoplamento do compressor em função da temperatura do evaporador (regulagem do termostato). O acoplamento inclui principalmente os seguintes componentes: a bobina de indução estacionária (campo de indução permanente) e o rotor.

12 a 15 mm Fig. 1

1c

1

1b

1a

A bobina de indução vai montada diretamente no compressor. A corrente transmitida através de um interruptor de controle de temperatura cria um campo magnético e o disco do rotor é atraído magneticamente contra a polia: o compressor então gira. Quando houver interrupção de corrente, o rotor se desmagnetiza e o acoplamento mecânico se interrompe, mediante a ação de molas. A polia vai montada na extremidade cônica do eixo.

1e Fig. 1

Tensão de alimentação ................................... 12 V Intensidade de corrente ........................ 3,6 a 4,2 A Regulagem da folga (Ver pág.) ......... 0,4 a 0,8 mm Torque de aperto da porca da embreagem (1e) .......................................... 18 N.m

12

Em caso de troca de peças que impliquem na abertura do circuito de refrigerante Para remover ou trocar o evaporador, o filtro secador, o compressor ou a válvula de expansão, é preciso esvaziar o circuito tomando as precauções citadas na seção 12A01, assim como a ordem das operações.

MF Série 200

12B01-7

Sistema condicionador de ar: apresentação Condensador (2)

2

O condensador recebe o gás refrigerante a alta pressão e alta temperatura que vem do compressor e transforma-o para o estado líquido pré-resfriado em alta pressão. É projetado para resistir as variações de temperatura do refrigerante líquido, gasoso e ar frio externo. O resfriamento do refrigerante transforma o gás em líquido. Este esfriamento se obtém fazendo passar uma corrente de ar fresco produzido pelo ventilador do motor. As temperaturas do refrigerante no condensador variam de 49 a 77 ºC para pressões entre 10,5 a 21,0 kgf/cm² (150 a 300 psi).

3 Fig. 1

Limpeza do condensador

2

Em função do sistema de tela rotativa autolimpante, normalmente o condensador não chega a saturar com pó. Porém, se em certas condições isso ocorrer, abra a grade frontal do radiador. Limpe o condensador usando ar comprimido (pressão máxima = 7 bar) no sentido oposto ao fluxo normal do ar.

Fig. 1

Cuide para não danificar as aletas, sob pena de prejudicar o rendimento do condensador.

3a

Filtro secador-acumulador (3) O filtro secador (3) recebe o líquido refrigerante do condensador (2) retém a umidade e as impurezas que fluem através do sistema. Além de filtrar e secar, serve para armazenar temporariamente o refrigerante, conforme a demanda da válvula de expansão (5 - próxima página). Pode-se monitorar a circulação do refrigerante no circuito mediante o visor (3a).

3

Em caso de montagem ou de troca do filtro:

12

-

Confirmar a correta conexão das mangueiras do lado IN (de entrada) para o condensador.

-

Remover as proteções dos conectores no último momento, para evitar que penetre umidade.

-

Todas as juntas devem ser substituídas após a desmontagem. São juntas especiais de nitrilo hidrogenado (HNBR).

Fig. 1

12B01-8

MF Série 200

Sistema condicionador de ar: apresentação Pressostato de segurança de Baixa e Alta pressão (4)

3a

Localizado no topo do filtro secador-acumulador (3), o pressostato combinado de Baixa e Alta pressão tem por objetivo proteger o compressor. O pressostato é instalado na linha de alta pressão do compressor, sendo eletricamente ligado em série com a embreagem eletromagnética deste.

4

Desta forma, protege-se o circuito contrapressão excessiva, que normalmente é causada por obstruções no condensador.

3

Já a proteção contra pressão baixa ocorre em caso de perda de fluido refrigerante.

Fig. 1

Em ambos os casos (Baixa ou Alta pressão), a proteção se dá via desligamento da embreagem eletromagnética e portanto, do compressor.

5b

As pressões de ajuste (calibragem) do pressostato são:

5a Proteção contra pressão baixa -

Corte: 1.8 - 2.2 kgf/cm² (25.56 - 31.28 psi)

-

Reentrada: 1.8 - 2.4 kgf/cm² (25.56 - 34.13 psi)

15

14

Proteção contra pressão alta -

Corte: 25 - 29 kgf/cm² (355 - 412) psi)

-

Diferencial: 4.0 - 8.0 kgf/cm² (56.9 - 113.8 psi)

Válvula de expansão (5) -

5c

13 12

Entradas (12 e 14) e saídas (13 e 15): ver legenda do item 4.1

5a - Sensor de temperatura 5b - Câmara de diafragma (bulbo)

5d

5c - Agulha 5d - Válvula-esfera e mola Situada na entrada do evaporador (6), a válvula controla a quantidade de refrigerante que flui para o evaporador, flutuando entre a posição aberta e fechada pela válvula-esfera (5d).

Fig. 1

Regulariza automaticamente o fluxo de refrigerante em função da quantidade de calor no evaporador, além de assegurar a completa vaporização do refrigerante. A baixa pressão criada na válvula de expansão torna possível a vaporização do líquido refrigerante na passagem pelas serpentinas do evaporador, absorvendo o calor do interior da cabine.

14

15

12

5b

6

13

Fig. 1 MF Série 200

12B01-9

12

Sistema condicionador de ar: apresentação Ação de controle A válvula precisa responder rapidamente frente as variações de carga e calor.

Retire as proteções de fábrica somente no instante em que for conectar a válvula. -

Aplique isolante térmico apropriado em toda a válvula conforme mostrado abaixo.

Reage em função da temperatura no seu elemento sensível e da pressão do líquido. Para evitar a pressão e os efeitos de uma queda de pressão no evaporador, a válvula está equipada com um sistema de compensação com bulbo, que leva em conta a temperatura do gás do evaporador.

6 8

Este bulbo também está conectado no diafragma da válvula. -

Ocorrendo um aumento de calor na cabine, a válvula irá se mover no sentido de aumentar o fluxo de refrigerante.

-

Uma queda de temperatura ou aumento de fluxo na saída do compressor em função de um aumento de rotação do motor, causa o movimento da válvula no sentido de restringir o fluxo de R134a rumo ao evaporador.

Há uma proporcionalidade entre o fluxo de entrada na galeria (12) e a galeria de saída superior (15), da seguinte forma: o sensor de temperatura (5a) e a câmara de diafragma (5b) preenchida com uma pequena porção de refrigerante, monitora a temperatura do refrigerante R134a na saída do evaporador, ou seja, junto a galeria de retorno (14). Controla-se assim a válvula de esfera (5d) na galeria de entrada (12) e em conseqüência o fluxo de refrigerante. Quando a válvula de expansão está operando corretamente, a serpentina do evaporador apresenta um leve congelamento na superfície junto a entrada.

5 Fig. 1

Evaporador (6) Situado na frente do ventilador (8) sobre o teto da cabine, a função do evaporador é esfriar e desumedecer o ar no interior da cabine. O líquido refrigerante à baixa pressão e baixa temperatura depois de passar pela válvula de expansão (5) ferve e começa a evaporar-se imediatamente no evaporador. Este processo permite a absorção de calor contido no ar aspirado da cabine.

Conjunto ventilador (8) 8

A válvula de expansão não possui ajustes e precisa ser substituída de forma completa em caso de mau funcionamento. Em caso de troca da válvula

12

-

Sempre lubrificar ligeiramente os conectores (roscas) utilizando óleo para refrigerante.

-

Verificar o funcionamento correto da agulha antes da montagem. Para isso, pulverize o líquido refrigerante no bulbo e verifique o deslocamento da agulha.

-

Certifique-se de que a válvula está bem conectada.

-

Manipular os tubos capilares com cuidado.

-

Limpe e seque bem os tubos e galerias de entrada e saída da válvula.

12B01-10

Fig. 1

Um motor de magnetização permanente ativa duas turbinas, cada uma protegida por uma caixa difusora de ar.

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Sistema condicionador de ar: apresentação O conjunto vai montado num suporte isolado. Um sistema de resistência conectado ao interruptor central permite três velocidades de rotação do motor.

Termostato (7) O termostato ativa o comando do compressor através de sua embreagem eletromagnética. Trata-se de um termostato de capilar (7a) que controla um interruptor elétrico (7b). A escolha de uma temperatura pré-determinada na cabine é possível, graças a sonda regulável deste interruptor, através do botão (7c).

7a

O capilar (7a) mede a temperatura no evaporador e ativa o funcionamento do interruptor (7b).

7b Para trocar o termostato -

Manipular o capilar (7a) com cuidado.

-

O capilar (7a) deve ser inserido no ponto central sobre o evaporador (6) conforme mostrado ao lado.

7c

Conectores de serviço (16) Fig. 1

7c

16

Fig. 1 As conexões de serviço, que se encontram nos tubos de pressão Alta e Baixa na parte traseira do compressor, são do tipo “macho”, de acoplamento rápido.

Fig. 1

6

7a

12

Mangueiras de pressão Baixa e Alta As mangueiras dos circuitos de pressão de Alta e Baixa são de nitrilo com alma de Nylon. Respeite os raios de curvatura das mangueiras para evitar a deterioração da sua alma de Nylon. Fig. 1 MF Série 200

12B01-11

Sistema condicionador de ar: apresentação

Página deixada em branco intencionalmente

12

12B01-12

MF Série 200

Diagramas elétricos Conteúdo A. Diagrama elétrico básico .................................................................................................... 2 B. Circuito elétrico parcial (envolvendo o sistema de climatização) ...................................... 3

12

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Diagramas elétricos A. Diagrama elétrico básico

Fig. 1

Legenda 1 - Interruptor de ventilação de 4 posições. 2 - Termostato do ar condicionado. 3 - Pressostato: protege o circuito cortando a alimentação da embreagem quando a pressão no circuito de Alta for muito baixa ou muito alta. 4 - Embreagem eletromagnética. 5 - Ventilador.

NOTA: Veja o circuito detalhado na próxima página.

12

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Diagramas elétricos

Chave seletora 3 velocidades

Ventilador

B. Circuito elétrico parcial (envolvendo o sistema de climatização)

Termostato

Embreagem eletromagnética do compressor

12 Pressostato de Alta e baixa

Fig. 1 MF Série 200

12C01-3

Diagramas elétricos

Página deixada em branco intencionalmente

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MF Série 200

Recarga de gás Conteúdo A. Recomendação geral ......................................................................................................... 2 1. Esvaziamento do circuito de refrigerante ...................................................................... 2 2. Inspeção de fugas .......................................................................................................... 3 B. Geração de vácuo e detecção de fugas ............................................................................ 4 1. Geração de vácuo .......................................................................................................... 4 2. Esvaziamento e geração de vácuo ................................................................................ 4 3. Detecção de fugas .......................................................................................................... 5 C. Nova carga da instalação (motor desligado) .................................................................... 6 1. Método para encher o cilindro de carga com a garrafa de refrigerante ...................... 6 2. Conexão para encher o circuito ..................................................................................... 6 3. Carga de líquido, com complemento de gás (motor desligado e depois em funcionamento) ............................................................................................................ 7 4. Controle das pressões ................................................................................................... 7 D. Ferramentas especiais para sistemas de refrigeração ..................................................... 8

12

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12D01-1

Recarga de gás A. Recomendação geral Todas as operações que se descrevem neste capítulo devem ser efetuadas utilizando necessariamente um equipamento de manutenção e reparação (estação de purga/carga, recuperação do refrigerante, detector de fugas, etc.) específico para o refrigerante R-134a.

1. Esvaziamento do circuito de refrigerante a)

Certifique-se de que o local está devidamente ventilado para poder efetuar o trabalho.

b)

Evite qualquer chama e não fume.

c)

Prepare o esvaziamento do sistema fazendo o motor funcionar a 1000 rpm durante alguns minutos, com o ar condicionado na posição “frio máximo”.

d)

Desligue o motor e o condicionamento de ar.

e)

Conecte o equipamento nas conexões de serviço na parte traseira do compressor (Fig. 2).

-

Tubo vermelho para conector de alta pressão

-

Tubo azul para conector de baixa pressão

Fig. 1

Abrir lentamente a válvula de pressão Baixa do equipamento.

NOTA: Se purgar demasiadamente rápido o sistema, o óleo do compressor será arrastado pelo refrigerante. Depois de alguns minutos e de uma redução de pressão de 1,5 a 2 bar (21,75 a 29 psi), abrir lentamente a válvula de alta pressão do equipamento para permitir uma evacuação completa do refrigerante. 1 - Manômetro do circuito de pressão Baixa. 2 - Manômetro do circuito de pressão Alta.

Fig. 2

3 - Cilindro de medição.

1 - Manômetro do circuito de pressão Baixa.

4 - Bomba de vácuo.

2 - Manômetro do circuito de pressão Alta. 3 - Cilindro de medição. 4 - Bomba de vácuo.

12

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Recarga de gás 2. Inspeção de fugas Com o circuito vazio, trocar as peças defeituosas e depois fazer uma varredura com o refrigerante R134a e efetuar um enchimento de gás com uma pressão de 2 a 3,5 bar (29 a 50 psi). Para isso, conecte o orifício central dos manômetros na conexão superior do cilindro de carga (Fig. 3). Afrouxe ligeiramente a rosca do tubo central no “by pass” para purgar o ar do tubo e depois apertá-lo. Abrir os registros dos manômetros de pressão Baixa e Alta e deixar que se estabeleça nos circuitos uma pressão de 2,5 a 3,5 bar (36,25 a 50 psi) de R-134a gasoso. Volte a fechar os registros do equipamento e deixar esta carga durante 15 a 20 minutos para proceder a busca de fugas de gás.

Fig. 3

NOTA: Antes de qualquer manipulação das mangueiras, certificar-se de que todas os registros estão fechados para evitar qualquer falsa manobra. Posicione um detector eletrônico na extremidade da mangueira e ao seu redor (Fig. 4): -

Nas conexões e válvulas do compressor.

-

Em todas as juntas do compressor: junta giratória e junta do tampão do cárter do óleo. Fig. 4

12

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12D01-3

Recarga de gás B. Geração de vácuo e detecção de fugas 1. Geração de vácuo IMPORTANTE: Um circuito que foi submetido a reparos ou foi detectado que está sem carga de gás ou com baixa pressão, deve necessariamente ser evacuado (gerado o vácuo) de forma completa. O objetivo é remover quaisquer vestígios de umidade antes que uma nova carga de refrigerante seja feita. A umidade é extremamente nociva ao sistema. Esta pode congelar em pequenos orifícios de passagem na válvula de expansão, criando ácidos degradantes no sistema. A bomba de vácuo irá remover a umidade e o ar indesejados, ao baixar o ponto de ebulição da água contida no sistema, que será vaporizada e facilmente eliminada pela bomba. NOTA: Em geral, uma evacuação de 30 minutos, em períodos de 15 minutos, é suficiente para temperaturas ambiente superiores a 20 ºC. Se a temperatura ambiente é inferior a 20 ºC, um período de vácuo em duas etapas de 60 minutos é o mínimo, haja visto que a umidade é o fator crítico.

Fig. 1 1 - Manômetro do circuito de pressão Baixa. 2 - Manômetro do circuito de pressão Alta. 3 - Cilindro de medição. 4 - Bomba de vácuo.

2. Esvaziamento e geração de vácuo

12

a)

Verifique o nível de óleo no compressor. Esse ponto não deve ser menosprezado quando da recarga do sistema com refrigerante.

b)

Substitua filtro secador/acumulador.

c)

Reponha eventuais porções de óleo perdidas pelo sistema.

d)

Instale o kit de manômetros e o manifold de testes - Fig. 1.

e)

Conecte a mangueira amarela na bomba de vácuo.

f)

Acione a bomba de vácuo.

g)

Abra totalmente o registro de Baixa (mangueira azul).

h)

Abra totalmente o registro de Alta (mangueira vermelha).

12D01-4

Após 5 minutos, a leitura do manômetro de Baixa deve estar abaixo de 508 mm Hg (20 in Hg). i)

O manômetro de Alta deve mostrar uma leitura ligeiramente inferior a marca zero da escala. Se o ponteiro do manômetro de Alta não cair abaixo de zero, o sistema está com restrição (obstrução). O processo de vácuo (evacuação) deve ser paralizado até que a causa da restrição seja eliminada. A bomba de vácuo deve ser deixada funcionando para levar o sistema a intensidade de vácuo profundo. O manômetro de Baixa deve apresentar uma leitura de 711 - 749 mm Hg (28 - 29.5 in Hg). Esse processo pode levar de 30 a 60 minutos.

MF Série 200

Recarga de gás Após esse processo, feche ambos os registros de controle do kit de teste e desligue a bomba de vácuo. O manômetro ligado à linha de Baixa pressão (mangueira azul), deve permanecer na mesma leitura de vácuo: alguma alteração indicará vazamento, com entrada de ar.

IMPORTANTE: NÃO desligue a bomba de vácuo se algum dos registros de Alta e Baixa do kit de testes estiver aberto. Se isso for feito, o óleo da bomba de vácuo pode ser aspirado para dentro do sistema pela ação do vácuo. Se existir algum vazamento (manômetro retornando à zero), localize e elimine a causa. Após, repita o procedimento de vácuo desde o início. j)

Assegure-se de que ambos os registros do kit de teste (manifold) estão fechados.

k)

Desligue a bomba de vácuo e desconecte a mangueira amarela da bomba.

l)

Faça a carga completa de refrigerante novo R134a no sistema.

Fig. 2

3. Detecção de fugas Desconectar o tubo central de “bypass” da bomba de vácuo e conectá-lo na parte superior do cilindro de carga. Abrir o registro superior do cilindro de carga, afrouxar ligeiramente a rosca do tubo central no “bypass” de modo que se retire o tubo de ar que contém e apertar a rosca quando o R-134a começa a escapar do tubo. Abrir os registros de alta e Baixa pressão do “bypass” para obter uma pressão de 2,5 a 3,5 bar (36,25 a 50 psi) de R-134a gasoso. Voltar a fechar os registros e deixar a instalação carregar durante 20 minutos. Com o detector de fugas, proceder uma segunda varredura - Fig. 2.

12

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Recarga de gás C. Nova carga da instalação (motor desligado) A quantidade de refrigerante para carregar corretamente o circuito é de 1.7 kg (3.74 lb).

1. Método para encher o cilindro de carga com a garrafa de refrigerante Conectar a garrafa de refrigerante na parte superior do cilindro de carga e inclinar a garrafa. Abrir os registros Quando se chega no equilíbrio de pressão entre a garrafa e o cilindro, purgar o cilindro de carga pela sua parte superior de modo que se introduza a quantidade necessária para o circuito.

2. Conexão para encher o circuito Conectar a parte inferior do cilindro de carga ao conector (rosca) central dos manômetros. -

Purgar as mangueiras (tubos).

-

Marcar o nível do refrigerante no cilindro de carga.

-

Abrir lentamente o registro de Baixa pressão e de Alta pressão dos manômetros para permitir o enchimento do circuito.

Fig. 1

NOTA: Para permitir o enchimento completo de líquido no circuito, a pressão no cilindro de carga deve encontrar-se entre 6 e 7 bar (87 e 101,53 psi). Quando um circuito está corretamente cheio e depois da pressão equilibrada, as pressões de Baixa e a Alta ficam entre 4 e 5 bar (58 e 72,51 psi). Quando o cilindro de carga não tem resistência calorífica, se deve fazer um enchimento parcial de líquido e um complemento de gás.

12

Fig. 2

12D01-6

MF Série 200

Recarga de gás 3. Carga de líquido, com complemento de gás (motor desligado e depois em funcionamento) Ao obter o equilíbrio de pressão entre o cilindro de carga e o circuito, feche os registros HP e BP assim como o do cilindro de carga (parte inferior). Para completar com gás, conectar a rosca (conexão) central dos manômetros na parte superior do cilindro de carga e depois purgar o tubo (a purga se obtém desrosqueando ligeiramente o tubo e deixando que escape o gás durante alguns segundos (Fig. 3). Para esta operação, abra unicamente o registro de Baixa pressão. O motor deverá funcionar entre 1000 a 1200 rpm, com a refrigeração e a ventilação regulados na posição máxima. O sistema se encontrará corretamente carregado uma vez alcançado o nível desejado no cilindro de carga. Nesse momento, feche o registro do cilindro de carga e a do manômetro BP.

4. Controle das pressões Ao terminar o carregamento, se controle o funcionamento do ar condicionado.

Fig. 3

Com os manômetros já conectados no compressor (Fig. 4), acione o motor, conectar o termostato e a ventilação em posição máxima. Depois de uns instantes de funcionamento, o tubo de Alta pressão deve estar quente e o tubo de Baixa pressão deve estar frio. Não devem aparecer bolhas no visor do filtro secador, em frente ao radiador. Controle os ciclos do compressor. O tempo de funcionamento do compressor deve ser aproximadamente igual ao tempo de parada depois de equilibrar a temperatura na cabine, conforme a posição do termostato. Quando se desliga a climatização, as pressões se equilibram e os valores das pressões Baixa e Alta se encontram entre 4 e 5 bar (58 e 72,52 psi) para um circuito corretamente carregado. Contudo, estes valores variam conforme a temperatura exterior.

12

Durante o funcionamento do ar condicionado, a pressão de "Baixa" oscila entre 5,0 e 25,0 psi e a pressão de "Alta" entre 100 e 250 psi (pressões de serviço). OBS: ventilação e termostato em posição máxima e motor a 1800 - 2000 rpm. Fig. 4 MF Série 200

12D01-7

Recarga de gás D. Ferramentas especiais para sistemas de refrigeração

Fig. 1

Descrição

Características

Referência

Estação portátil de purga/carga.

-

311DAB8QC01 (a)

-

Bomba de vácuo de corpo duplo antimigração de óleo. Cilindro de carga de 2200 g de capacidade. Mangueira de 1,8 m Alimentação: 220/240 V 60 Hz

Opções: - Compressor de injeção de óleo -

Manômetro de vácuo (a) Graduações métricas (b) Graduações anglosaxónias

Estação portátil de recuperação de refrigerante (não representada na figura acima). -

Inversor de flutuação para parada automática quando o depósito já se encheu 80% Depósito de 13,6 kg de capacidade Sem depósito

Opções: - Separador de óleo: separa óleo, ácido e demais partículas do refrigerante - Filtro secador: absorve a umidade antes da

12

311CAP8QC01 (b)

311DAB8QC01S (a) 311CAP8QC01S (b) 311DAB8QCB1 (a) 311DAB8QCB1S 311CAP8QCB1 (b) 311CAP8QCB1S 17621/PAG 17621ENF/PAG

17651/PAG

recuperação do refrigerante no depósito. Detector de fugas

-

Duas posições: R-134a e R12

16500

Óleo da bomba em vácuo

-

Vasilha de 4,5 litros

13204

Óculos de segurança

-

Proteção IMPERATIVA para qualquer

12008

operação de manutenção ou de reparação

12D01-8

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Diagnóstico de falhas Conteúdo A. Introdução ........................................................................................................................... 2 B. Falhas no condicionador .................................................................................................... 3 1. Pressão "Alta" muito elevada ......................................................................................... 3 2. Pressão "Alta" muito baixa .............................................................................................. 3 3. Pressão "Baixa" muito baixa acompanha um esfriamento insuficiente ........................ 3 4. Pressão "Baixa" muito alta ............................................................................................. 4 5. Válvula de expansão com zunido regular ...................................................................... 4 6. Esfriamento insuficiente ................................................................................................. 4 7. Formação de gelo nas aletas do evaporador ................................................................ 4 8. Compressor funcionando irregularmente (ciclagem irregular) ..................................... 4 9. Ruído anormal do compressor ...................................................................................... 4 C. Falhas no compressor ........................................................................................................ 5 1. Ajuste da folga da embreagem ...................................................................................... 5 2. Precauções a tomar durante a desmontagem e montagem do compressor .............. 5 3. Colocação de óleo lubrificante ....................................................................................... 6 D. Procedimentos de diagnóstico .......................................................................................... 7

12

MF Série 200

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Diagnóstico de falhas A. Introdução Como regra geral, o valor das pressões depende das condições atmosféricas (pressão e temperatura). Para temperaturas ambientes compreendidas entre 30 e 40 ºC a nível do mar, as pressões variam de 0,8 a 1,5 bar (12 a 22 psi) para o lado de Baixa pressão e de 13,8 a 19,3 bar (200 a 280 psi) para o lado de pressão "Alta".

Em funcionamento -

Carga excessiva.

-

Mangueiras gastas.

-

Mangueiras gastas por fricção.

-

Mangueiras cortadas nas bordas de chapa.

-

aios de curvatura muito fechados.

-

Proximidade da bateria (ácido).

Para localizar as falhas, conectar os manômetros do equipamento nas conexões de serviço na parte traseira do compressor.

Desligado

Análise

-

As fugas no circuito implicam: Um esfriamento insuficiente, pressões Alta e Baixa muito baixas.

A parada de ventilação do compartimento do motor,

-

O choque de calor dado pelo motor depois da sua parada.

Em caso de carga insuficiente, permanentemente aparecem bolhas no indicador do depósito do filtro secador além de indicar os mesmos índices mencionados Um evaporador sujo, uma válvula de expansão entupida ou congelada, provocam uma depressão na pressão Baixa e uma pressão Alta insuficiente. Um excesso de carga, uma válvula de expansão emperrada aberta ou um condensador sujo provocam uma pressão Baixa muito elevada. Um condensador sujo, um excesso de carga, provocam uma pressão Alta muito elevada.

As mesmas razões que as em funcionamento, mais as seguintes:

Se uma mangueira (tubo) se encontra em sua resistência limite, o aumento de temperatura no momento da parada aumentaria a temperatura da mangueira, assim como a sua pressão interna. O calor diminuiria igualmente a resistência e teríamos assim então todas as condições suficientes para que as mangueiras se rompessem. Isto é sobre tudo o que acontece em instalações com sobrecarga de R-134a e no caso de mangueiras (tubulações) danificadas ou mal colocadas.

Fenômenos de sobrecarga Em uma instalação corretamente carregada, o R134a expelido pelo compressor sob forma de vapor, perde seu calor de reaquecimento determinado pela compressão na primeira espira do condensador e, em seguida se transforma em líquido condensado nas espiras seguintes. O líquido obtido, antes de ser conduzido ao filtro secador se armazena na ultima espira do condensador. Se a carga é excessiva, o nível de líquido sobe no condensador. Sobram menos espiras ativas para a condensação. A temperatura aumenta, e ao mesmo tempo a pressão, em alguns casos, rompem-se as mangueiras (tubulações).

12

12E01-2

MF Série 200

Diagnóstico de falhas 3. Pressão "Baixa" muito baixa acompanha um esfriamento insuficiente

B. Falhas no condicionador 1. Pressão "Alta" muito elevada

1 - Estrangulamento no tubo ou a nível do filtro secador.

1 - Sobrecarga de refrigerante.

2 - Presença de ar no circuito apesar da pressão da Baixa estar correta.

Este fenômeno se manifesta mediante uma diferença de temperatura entre a parte anterior e a parte posterior do estrangulamento ou por esfriamento do depósito do filtro secador durante o funcionamento da instalação.

É preciso eliminar o ar. Depois da eliminação do ar voltar a carregar.

2 - Carga insuficiente na sonda da válvula de expansão.

3 - Espaço entre as aletas do condensador obstruida por insetos.

Esquentar a extremidade do bulbo termostático com a mão.

É preciso retirar o refrigerante. Evitar deixar o sistema insuficientemente carregado.

É preciso limpar o condensador. 4 - O refrigerante permanece líquido canalização de aspiração, até a entrada evaporador. Isto se deve pela presença umidade ou de congelamento do tubo ou válvula de admissão do compressor.

na do de na

É preciso certificar-se de que o bulbo da válvula de expansão se encontra devidamente fixado no tubo de aspiração. 5 - Tampão esquecido na montagem de uma mangueira, observado por uma diferença de temperatura entre a parte anterior e a parte posterior no lugar onde se encontra o tampão 6 - Se a pressão da Alta é superior a que se tem em funcionamento normal com pressão Baixa correta e carregamento correto mas com presença de bolhas no filtro secador, a causa certamente é a inversão na conexão dos tubos do filtro secador, provocando a circulação do fluido em sentido contrário. 7 - Se a pressão Alta é muito elevada, a pressão Baixa normal, existência de bolhas e congelamento no depósito do filtro secador, poderá haver uma restrição na entrada do filtro secador que atua como uma válvula de expansão.

A pressão de aspiração deve subir rapidamente por pelo menos 1,45 bar (21,03 psi) quando o motor se encontra em lenta. Se isto não ocorrer é preciso trocar a válvula de expansão. 3 - O tubo capilar da válvula de expansão está rompido ou tem fuga: A válvula de expansão permanece fechada, o que faz funcionar a instalação a pressão muito baixa. 4 - Formação de gelo na válvula de expansão ou no esguicho (agulha). A válvula de expansão ou o esguicho podem congelar-se enquanto que os tubos praticamente não se congelam. 5 - A válvula de expansão se bloqueia. Presença de produtos de corrosão. Se aquecermos a extremidade do bulbo termostático, o valor da pressão Baixa não se modifica. A válvula de expansão pode abrir depois de um período de repouso e bloquear-se novamente depois de um certo tempo de funcionamento. 6 - Observar se o orifício de entrada do evaporador está obstruido. 7 - A carga de refrigerante é insuficiente. Observar se aparecem bolhas no indicador quando a instalação e os ventiladores estão em funcionamento.

2. Pressão "Alta" muito baixa 1 - Carga incorreta. A falta de refrigerante se nota pela presença de bolhas no filtro secador.

12

2 - Junta trincada do cabeçote do compressor ou fuga nas válvulas.

MF Série 200

12E01-3

Diagnóstico de falhas 4. Pressão "Baixa" muito alta 1 - A correia do compressor suficientemente tensionada.

9. Ruído anormal do compressor não

está

Em posição acoplado -

Verificar a montagem do compressor.

2 - O bulbo da válvula de expansão está mal fixado.

-

3 - A agulha da válvula de expansão está emperrada na posição aberta. O refrigerante circula demasiadamente pela serpentina e esfria ou congela o tubo de aspiração.

Verificar a embreagem e a ausência de patinação.

-

Verificar a carga do refrigerante R-134a

-

Verificar os rolamentos da embreagem e do compressor.

4 - O filtro da válvula de entrada do compressor está obstruido.

-

Verificar a quantidade de óleo refrigerante (190 cm3).

5 - Fuga nas válvulas de aspiração e de descarga do compressor. 6 - Se a pressão Alta baixar, pressão Baixa aumentar e a carga está correta, haverá fuga no cabeçote do compressor ou válvulas defeituosas.

5. Válvula de expansão com zunido regular 1 - Carga insuficiente de refrigerante demonstrada pela presença de bolhas no indicador.

6. Esfriamento insuficiente 1 - O compressor funciona mal. 2 - A válvula de expansão funciona mal. 3 - “ALTA PRESSÃO” baixa e “BAIXA PRESSÃO” baixa, tendem à depressão com carregamento correto. A temperatura é muito baixa na saída do evaporador e proporciona o fechamento da válvula de expansão, sincronização errada entre a ciclagem do termostato e a abertura da válvula de expansão.

7. Formação de gelo nas aletas do evaporador 1 - Verificar o contato elétrico do termostato 2 - Verificar o contato do bulbo com as aletas do evaporador.

8. Compressor funcionando irregularmente (ciclagem irregular)

12

-

Verificar a tensão da correia.

-

Verificar a folga eletromagnética.

-

Verificar a tensão e a intensidade da bobina da embreagem.

-

Verificar o compressor propriamente dito.

12E01-4

da

embreagem

MF Série 200

Diagnóstico de falhas C. Falhas no compressor 1. Ajuste da folga da embreagem Verificar a folga com um jogo de lâminas para obter uma folga de 0,4 - 0,8 mm (Fig. 2) Se a folga não é uniforme em toda periferia, levantar ligeiramente e bater suavemente nos lugares onde a diferença é maior. -

Verificar as válvulas de admissão e de escape do compressor.

-

Em posição desacoplado, verificar a folga da embreagem.

Fig. 1

NOTA: A folga se ajusta com calços de espessura variável. No momento da montagem ou da instalação de uma nova embreagem, verificar em primeiro lugar os calços originais. Ao se montar uma nova embreagem em um compressor, utilizar os seguintes calços: 1,02 mm 0,05 mm - 0,12 mm. Apertar a porca com um torque de 30 N.m. Fig. 2

2. Precauções a tomar durante a desmontagem e montagem do compressor 1 - Antes de retirar o compressor, faça o sistema funcionar por 5 a 10 minutos e depois esvazie o refrigerante R-134a. 2 - Centralize os pinos-guias da placa da tampa válvulas nos orifícios correspondentes do bloco, colocar a junta e centrar o cabeçote (Fig. 3), com suas conexões de pressão Baixa (S) e pressão Alta (D) orientadas para cima e alinhados com o orifício de enchimento de óleo do compressor.

Fig. 3

3 - Apertar os seis parafusos do cabeçote com torque de 34 N.m (3,4 kgf.m) seguindo a ordem indicada na Fig. 4.

12

Fig. 4 MF Série 200

12E01-5

Diagnóstico de falhas 3. Colocação de óleo lubrificante NOTA: Utilizar somente óleo sintético Polyalkylene-Glycol (PAG) para carregar e recarregar o compressor. Óleo recomendado e quantidade: Ver Seção 1A01. Em caso de incidentes no circuito e cada vez que for necessário trocar uma peça (filtro secador, mangueiras, válvula de expansão, condensador ), se recomenda retirar todo óleo do compressor e colocar óleo limpo conforme a quantidade recomendada.

Fig. 5

1 - Esvaziar o refrigerante R-134a. 2 - Retirar o tampão. 3 - Efetuar o enchimento ou o reenchimento. 4 - Colocar o tampão no orifício. Verificar o estado e a posição da junta tórica em seu lugar. 5 - Apertar o tampão com um torque de 15 N.m. Em caso de fuga, não forçar o tampão, removêlo e colocar uma nova junta tórica. 6 - Voltar a carregar a instalação com refrigerante R-134a. 7 - Verificar o funcionamento do ar condicionado.

12

12E01-6

MF Série 200

Diagnóstico de falhas D. Procedimentos de diagnóstico Lado da baixa normal

Lado da alta normal

Lado da baixa normal

Lado da alta normal

Fig. 1

Fig. 2

Interpretando a leitura Lado de baixa - normal

Outros sintomas Descarregando o ar - levemente frio, pode não esfriar durante a hora mais quente do dia.

Outros sintomas Descarregando o ar - vai ficando quente a medida que o lado de baixa circula em vácuo. Assim que a mistura é liberada pelo filtro secador. Ela começa a trancar e congela na válvula de expansão bloqueando o fluxo do R134a para o evaporador.

-

-

Lado de alta - normal

Lado de baixa não está oscilando com o interruptor ligado e o ciclo desligado.

Diagnóstico Com ar misturado no sistema.

Descarregando o ar vai ficando quente o tempo todo durante a hora mais quente do dia aumentando a temperatura ambiente ocasiona maior quantidade de mistura para ser liberada pelo filtro secador. Estas coletas e o congelamento da válvula de expansão, bloqueiam o fluxo do R-134a para o evaporador.

Correção: 1 - Verifique o vazamento no sistema. Verifique o vazamento na área do retentor do compressor e vedar as juntas cuidadosamente. 2 - Remova o refrigerante do sistema. 3 - Concertar os vazamentos localizados. 4 - Substituir o filtro secador. O secador está provavelmente saturado com a mistura. 5 - Verifique o nível do óleo do compressor. 6 - Evacue o sistema por no mínimo 30 minutos. 7 - Carregue o sistema com R-134a. 8 - Opere o sistema e verifique o desempenho. Interpretando a leitura Lado de baixa - normal. Lado de alta - normal.

MF Série 200

Diagnóstico Excesso de mistura no sistema. Correção 1 - Verifique o vazamento no sistema. Verifique o vazamento na área do retentor do compressor e vedar as juntas cuidadosamente. 2 - Remova o refrigerante do sistema. 3 - Concertar os vazamentos localizados. 4 - Substituir o filtro secador. O secador está provavelmente saturado com a mistura. 5 - Verifique o nível do óleo do compressor. 6 - Evacue o sistema por no mínimo 30 minutos. 7 - Carregue o sistema com R-134a. 8 - Opere o sistema e veja o desempenho.

12E01-7

12

Diagnóstico de falhas Lado da baixa normal

Lado da alta normal

Lado da baixa baixo

Lado da alta baixo

Fig. 3

Fig. 4

Interpretando a leitura

Interpretando a leitura

Lado de baixa - normal.

Lado de baixa - baixo ou vácuo.

Lado de alta - normal.

Lado de alta - baixo.

Outros sintomas

Outros sintomas

-

Compressor - ciclo ligado e desligado também.

-

-

Lado de baixa no aparelho - calibragem não o suficiente exibida no lado de baixa.

Diagnóstico -

Descarregando o ar - levemente frio.

Sistema levemente carregado com R-134a.

Diagnóstico -

Controle do defeito de temperatura no sistema.

Correção 1 - Verifique o vazamento no sistema.

Correção: 1 - Pare o motor e desligue a rotação do ar condicionado.

2 - Descarregue o refrigerante do sistema se necessário para substituir unidades ou linhas. 3 - Concertar os vazamentos localizados.

2 - Verifique todo o sistema elétrico, substitua os componentes defeituosos.

4 - Verifique o nível de óleo do compressor. Sistema pode ter perdido devido um derramamento.

3 - Opere o sistema e verifique o desempenho.

5 - Evacuar o sistema usando a bomba de vácuo. 6 - Carregar o sistema com R-134a. 7 - Operar o sistema e verifique o desempenho.

12

12E01-8

MF Série 200

Diagnóstico de falhas Lado da baixa normal

Lado da alta normal

Lado da baixa baixo

Lado da alta baixo

Fig. 5

Fig. 6

Interpretando a leitura

Interpretando a leitura

Lado de baixa - baixa ou vácuo.

Lado de baixa - baixo.

Lado de alta - baixa.

Lado de alta - baixo para vácuo.

Outros sintomas

Outros sintomas

-

-

Descarregando ar - levemente frio.

-

Válvula de expansão transpirando ou formando congelamento.

Descarregando ar - aquece.

Diagnóstico -

Sistema com carga de R-134a muito baixa.

-

Possível vazamento no sistema.

Correção

Diagnóstico -

Válvula de expansão fechada.

-

Válvula de expansão com passagem bloqueada.

-

Sensor de temperatura para um erro de funcionamento.

1 - Verificar vazamento no sistema. OBS: retire e recarregue toda a carga do sistema antes de verificar o vazamento para garantir o teste de vazamento. 2 - Verificar vazamento da junta do compressor cuidadosamente. 3 - Descarregue o refrigerante do sistema se necessário substituir unidades ou linhas.

Correção 1 - Limpar o excesso da válvula de expansão ou substituir. 2 - Evacuar o sistema usando a bomba de vácuo.

4 - Concertar vazamentos.

3 - Carregar o sistema com R-134a.

5 - Verificar o nível do óleo no compressor. Sistema pode ter óleo perdido devido um derramamento.

4 - Operar o sistema e verifique o desempenho.

6 - Evacuar o sistema usando a bomba de vácuo. 7 - Carregar o sistema com R-134a. 8 - Operar o sistema e verifique o desempenho.

12

MF Série 200

12E01-9

Diagnóstico de falhas Lado da baixa baixo

Lado da alta baixo

Lado da baixa alto

Lado da alta baixo

Fig. 7

Fig. 8

Interpretando a leitura.

Outros sintomas:

Lado de baixa - baixo.

-

Compressor com ruído.

Lado de alta - baixo.

-

Descarregando o ar - levemente frio. OBS: se o compressor não tem ruído apesar da leitura interpretada, o problema pode ser causado por folga ou desgaste da correia.

Outros sintomas -

Descarregando o ar - levemente frio.

-

Mangueiras lado de alta - frio e também transpiração exibida ou congelada. Formará congelamento após o ponto de restrição.

Diagnóstico -

Mau funcionamento do compressor.

Diagnóstico

Correção

-

Restrição no lado de alta do sistema.

1 - Recarregue o refrigerante do sistema.

-

Mau funcionamento do filtro secador.

2 - Remova, ou substitua o compressor. 3 - Verifique o nível do óleo do compressor.

Correção

4 - Substitua o filtro secador se:

1 - Descarregar o sistema.

a)

O sistema ter sido antecipadamente aberto.

2 - Retire e substitua o filtro secador mangueiras de líquido ou outros componentes com defeito.

b)

O sistema operou em duas ou mais estações do ano com a mesma formação.

3 - Evacue o sistema usando a bomba de vácuo.

c)

Inspeção no compressor, revelaram partículas secas no seu interior (áureas muito finas ou partículas pardas).

4 - Carregue o sistema com R-134a. 5 - Opere o sistema e verifique o desempenho.

5 - Evacue o sistema usando a bomba de vácuo. Interpretando a leitura

6 - Carregue o sistema com R-134a.

Lado de Baixa - alto

7 - Opere o sistema e verifique o desempenho.

Lado de Alta - baixo

12

12E01-10

MF Série 200

Diagnóstico de falhas Interpretando a leitura

Lado da baixa alto

Lado da alta alto

Lado de baixa - alto Lado de alta - alto Outros sintomas -

Descarregando ar - aquece.

-

Mangueiras lado de alta extremamente quente.

Diagnóstico -

Mau funcionamento do condensador ou excesso de carga.

-

Alta e baixa pressão de segurança interrompem a operação.

Fig. 9

Correção:

Após fazer as correções acima:

1 - Inspecionar o condensador para bloquear a passagem de ar. Pequenos danos, ou outras instruções prevenindo o fluxo do ar no condensador.

4 - Opere o sistema e verifique o desempenho.

2 - Verificar se radiador do motor não está obstruido. 3 - Conduzir a inspeção fora do sistema de refrigeração do motor, assegure que a pressão da tampa do radiador está correta com a pressão do sistema, cheque toda e qualquer falha.

Se a interpretação da leitura está estabilizada também alta. 5 - Descarregue o sistema. 6 - Retire e inspecione o condensador para assegurar a passagem livre do refrigerante ou substitua o condensador. 7 - Substitua o filtro secador. 8 - Evacue o sistema usando a bomba de vácuo. 9 - Carregue o sistema com R-134a.

Interpretando a leitura

10 - Opere o sistema e verifique o desempenho.

Lado de baixa - alto. Lado de alta - alto. Outros sintomas -

Lado da baixa alto

Lado da alta alto

Descarregando ar - levemente frio.

Diagnóstico -

Grande quantidade de ar e mistura.

Correção: 1 - Descarregue o refrigerante do sistema. 2 - Substitua o filtro secador que pode estar saturado com a mistura. 3 - Evacue o sistema usando a bomba de vácuo.

12

Fig. 10

4 - Carregue o sistema com R-134a. 5 - Opere o sistema e verifique o desempenho.

MF Série 200

12E01-11

Diagnóstico de falhas Lado da baixa alto

Lado da alta alto

Lado da baixa muito baixo

Lado da alta muito baixo

Fig. 11

Fig. 12

Interpretando a leitura

Interpretando a leitura

Lado de baixa - alto.

Lado de baixa - muito baixo ou zero

Lado de alta - normal para alto.

Lado de alta muito baixo ou zero

Outros sintomas

Outros sintomas

-

Descarregando ar - aquece.

-

-

Evaporador - exposto ou congelado.

Descarregando ar - aquece.

Diagnóstico Diagnóstico -

-

Alta e baixa pressão de segurança interrompem a operação.

-

Perda de refrigerante.

Válvula de expansão perfurada aberta.

Correção 1 - Descarregar o sistema.

Teste

2 - Substituir a válvula de expansão.

1 - Verifique o vazamento no sistema.

3 - Evacuar o sistema usando a bomba de vácuo. 4 - Carregar o sistema com R-134a.

Correção

5 - Operar o sistema e verifique o desempenho.

1 - Descarregue o refrigerante do sistema se necessário para substituir mangueiras ou linhas. 2 - Verifique os concertos. 3 - Verifique o nível de óleo do compressor. Sistema pode ter perdido óleo devido um derramamento. 4 - Evacue o sistema usando a bomba de vácuo. 5 - Carregue o sistema com R-134a. 6 - Opere o sistema e verifique o desempenho.

12

12E01-12

MF Série 200

Teto externo e caixa evaporadora Conteúdo A. Teto externo e montagem ar condicionado ....................................................................... 2 1. Remoção do Teto ............................................................................................................ 2 2. Gás refrigerante .............................................................................................................. 3 3. Removendo o evaporador .............................................................................................. 4 4. Removendo radiadores .................................................................................................. 5 5. Removendo componentes do ventilador....................................................................... 5 6. Remoção do filtro do ar condicionado .......................................................................... 7

12

MF Série 200

12F01-1

Teto externo e caixa evaporadora A. Remoção do conjunto do teto

1

A maioria dos serviços de manutenção realizados no ar condicionado (ventilador, evaporação, e radiador de aquecimento) pode ser executado sem remoção da tampa superior do teto da cabine. A seguinte descrição é feita incluindo tampa de remoção para proporcionar uma visão periférica do sistema de ar condicionado. No caso de um completo sistema de inspeção, onde todos os componentes devem ser removidos, é conveniente retirar o teto, conforme descrito abaixo. Para a manutenção básica, retire a tampa superior do teto (1) e, em seguida, a tampa (2) da caixa do evaporador.

2

ATENÇÃO! Para qualquer serviço de remoção o teto da cabine (sem tampa superior), é necessário a montagem de andaimes ao lado da cabine para devido apoio e segurança. Não suba no pára-lama. Ferimentos graves podem resultar se alguém cair desta altura. NOTA: Antes de começar a desmontar o sistema do ar condicionado, abra a válvula do sistema de aquecimento da água para permitir que a água seja totalmente drenada, ápos gire o botão no sentido horário para acionar o sistema de aquecimento na temperatura máxima.

Fig. 1

1. Remoção do Teto a)

Remova os 3 parafusos (3) em cada lado do teto da cabine.

b)

Levante o teto de cerca de 20 cm com uma cunha de madeira.

3

12

Fig. 3

12F01-2

Fig. 2 MF Série 200

Teto externo e caixa evaporadora c)

Desconecte 4 os cabos de alimentação dos faróis. Os conectores (4) que estão localizados no interior do teto. Puxe os cabos e os anéis de vedação (5), conforme mostrado e desligueos.

4

5

OBS: Durante a reinstalação teto, plugue os conectores (4), introduzi-los no compartimento do teto e instale os anéis de vedação (5) em sua posição original. d)

Desligue o cabo (6) da antena do rádio (se equipado) e da mangueira (6A) do limpador de pára-brisas traseiro. Fig. 4

7

6

6a

8 Fig. 5

Fig. 6

2. Gás Refrigerante

b)

ATENÇÃO! A desconexão das mangueiras do sistema de ar condicionado só poderá ser feita ápos a completa retirada do gás refrigerante do sistema (R-134a). Este gás é perigoso e nocivo se liberado na atmosfera. a)

Desligar a mangueira nos seguintes pontos: 7 - Conjunto entre a cabine e o teto 8 - Conexão com a expansão válvula “H”.

12

Identifique as mangueiras em relação aos pontos de conexão.

MF Série 200

12F01-3

Teto externo e caixa evaporadora OBS 1: substituir os vedantes (9), nos pontos onde estão instalados.

Válvula de expansão

OBS 2: proteger conectores das mangueiras e a abertura das válvulas de expansão contra sujeira e umidade. c)

No lado direito, desligue o aquecimento mangueiras (10 e 11).

OBS 1: não force as conexões das válvulas de controle (12) e do radiador (13). OBS 2: a água quente vinda do motor entra através da mangueira (10). Esta mangueira é identificada com uma linha vermelha em sua extensão, e é conectada na válvula de controle (12) e entra no radiador (13). A água volta para o motor através da mangueira de retorno (11), identificada com uma linha azul em sua extensão. d)

O teto agora esta livre, e deve ser removido de uma maneira segura.

e)

Retire a tampa da caixa do evaporador (2), para que todos os componentes do módulo do ar condicionado estejam acessíveis.

9 Fig. 7

11

Retire o termostato (14). Observe a correta instalação do sensor no final das aletas do evaporador (15).

b)

Solte o grampo (16).

c)

Retire o evaporador (15), levantando-o, como mostrado na FIG 1.

Entrada

Retorno

Fig. 8

3. Removendo o evaporador a)

10

13

Tenha cuidado com as aletas do evaporador , que são afiados e podem cortar as mãos.

12 Fig. 9

15

15

14

12 Lado esquerdo

16

Lado direito

Fig. 10

12F01-4

MF Série 200

Teto externo e caixa evaporadora NOTA: A seqüência de remoção dos componentes não é importante. Também é possível removê-los individualmente.

17

4. Removendo radiadores a)

Remova o parafuso (17) de fixação das mangueiras de aquecimento.

b)

Solte os parafusos (18), e libere o cabo de controle da válvula de aquecimento (12).

18

12

13

OBS: ao montar a válvula (12), é necessário ajustar o cabo de controle através dos parafusos (18). No Botão de ajuste do ar condicionado no painel é necessário deixá-lo na posição “máxima” e então apertar os parafusos (18). Neste caso a válvula estará totalmente aberta. c)

Remova o radiador (13) como mostrado na figura ao lado. Tenha cuidado com as aletas do radiador, que são afiadas e podem cortar as mãos.

5. Removendo componentes do ventilador a)

Retire a proteção do ventilador (19), removendo os 4 parafusos em cada proteção.

Fig. 11

19

Fig. 12

D E

b)

Desconecte o fio vermelho (D) e o fio preto (E). Observe a identificação da seguinte forma.

12

20

Fig. 13 MF Série 200

12F01-5

Teto externo e caixa evaporadora c)

Solte a presilha (20) no motor do ventilador, conforme mostrado abaixo.

20

Fig. 14 d)

Faça marcas de referência e, em seguida, desligue o cabo principal.

A

Cabo identificação: Laranja (A): superior traseira Amarelo (B): inferior traseiro Azul (C): parte inferior frontal Vermelho (D): superiores frente a frente ligado ao terminal do motor elétrico.

B C

D E

Preto (E): proveniente do painel de controle ligado ao painel traseiro do motor elétrico.

19 Fig. 15 e)

Se necessário, remova o resistor (21) responsável pelo controle da velocidade do ventilador, retirando o parafuso conforme indicado.

D E

12 21 Fig. 16

12F01-6

MF Série 200

Teto externo e caixa evaporadora 6. Remoção do filtro do ar condicionado a)

Retire a tampa (22), girando parafuso (23) 90 °, conforme indicado pela seta.

b)

Retire o elemento de filtragem (24) como mostrado.

c)

Aplique ar comprimido no elemento de filtragem (24):

23

24

Não aplique mais de 70 psi de pressão. Aplique o jato na direção oposta da passagem do ar. Em outras palavras, de dentro para fora, sempre considerando o filtro no local instalado. d)

Reinstale o elemento (24) e reinstale a tampa (22).

22

Fig. 17

12

MF Série 200

12F01-7

Teto externo e caixa evaporadora

Página deixada em branco intencionalmente

12

12F01-8

MF Série 200

Teto interno e itens gerais da cabine Conteúdo A. Teto interno da cabine ......................................................................................................... 2 1. Remoção do teto interno ................................................................................................ 2 B. Dreno da caixa evaporadora .............................................................................................. 5 C. Painel de controle ............................................................................................................... 6 D. Limpadores dos pára-brisas .............................................................................................. 7 1. Remoção limpador dianteiro .......................................................................................... 8

12

MF Série 200

12G01-1

Teto interno e itens gerais da cabine A. Teto interno da cabine

Teto externo

Teto interno

Dutos de ar Fig. 1

1. Remoção do teto interno OBS: sobre a remoção do teto externo, consulte a seção 12F01. a)

Retire o teto da cabina e os componentes do ar condicionado.

b)

Retire o filtro (1) e os direcionadores de fluxo (2) para a recirculação do ar.

c)

Retire o painel de controle lateral (3). Ver o próximo capítulo.

1

3

12

2

Fig. 2

12G01-2

Fig. 3 MF Série 200

Teto interno e itens gerais da cabine d)

Remova as tampas (4) das colunas laterais. Nota: Identifique as tampas das partes superior e inferior para tornar mais fácil a montagem.

e)

Desconecte os plugues (5) e mangueiras (6) do limpador de pára-brisas traseiro e drene a água a do evaporador.

f)

Retire a moldura da luz de cortesia (7) e desligue o fio da lâmpada (8).

7

9

4 4 7

8 Fig. 5

Fig. 4

6 5

12

Fig. 6 MF Série 200

Fig. 7

12G01-3

Teto interno e itens gerais da cabine f)

Remova todos os parafusos (9) do teto. Agora, o teto pode ser removido.

9

Sistema de Som O sistema de som sai da fábrica montado no teto da cabina, se a máquina está equipada com rádio ou não. Todos os itens exceto para a antena interna são fixadas para o teto. 10 - Rádio apoio. 11 - Alto-falantes. 12 - Cabo de antena: este cabo é ligado na parte traseira do rádio. 13 - Antena: fixo na parte exterior do teto. 14 - Teto externo. 15 - Teto interno.

Fig. 8

12

13

14

12

15

10

11

Fig. 9

12G01-4

MF Série 200

Teto interno e itens gerais da cabine B. Dreno da caixa evaporadora

2

As mangueiras (1) drenam o condensado da caixa evaporadora (2). A descida ocorre pelo interior da coluna esquerda Fig. 2, liberando o líquido na base da cabine, lado esquerdo próximo a trombeta do eixo traseiro. É fundamental que o escoamento permaneça sempre em boas condições, evitando que a água condensada no evaporador cause danos ao conjunto, em especial, componentes elétricos e oxidação em geral.

1 Fig. 1

1

Fig. 2

12

MF Série 200

12G01-5

Teto interno e itens gerais da cabine C. Painel de controle Heating control cable Thermostat Fan control

Fig. 2

1

Fig. 1

Remoção do Painel a)

Remover os 4 parafusos que seguram o painel no teto, veja setas na FIG. 1

b)

Para remover completamente o painel, retire botões de regulação do ar condicionado (1). Para fazer isso, exerça pressão por trás dos botões com uma chave de fenda com cuidado.

2 Fig. 3

c)

Remova os porcas de encaixe do botões (2), para que eles possam ser removidos do painel.

Nota: Esta desmontagem não requer a retirada dos chicotes do painel. c)

d)

Puxe o painel apenas o suficiente para desligar os plugues (3) de iluminação dos controles. Retirar os controles (4, 5 e 6) do painel.

4 - controle da ventilação. 5 - controle Ar condicionado. 6 - controle Aquecimento: ajusta o fluxo de água quente, ligado à válvula de controle de alavanca (7).

12

3

4

5

6

Fig. 4

9

8

7

8 - Sensor termopar: observar o estado das aletas do evaporador (9), onde elas devem ser firmes.

4 5 6

Fig. 5

12G01-6

MF Série 200

Teto interno e itens gerais da cabine D. Limpadores dos pára-brisas A

B 6

1 8

2 5

Fig. 1 A - limpador dianteiro 1 - Braços do limpador. 2 - Motor do limpador.

6

3 - Reservatório e bomba d’água. 4 - Bico injetor d’água. B - limpador traseiro (se equipado) 5 - braço do limpador. 6 - motor do limpador. 7 - Reservatório e bomba d’água (local reservado). 8 - Bico injetor d’água.

Fig. 2

1 7 4

12

3

Fig. 3 MF Série 200

Fig. 4

12G01-7

Teto interno e itens gerais da cabine 1. Remoção limpador dianteiro a)

Faça uma marca no braço limpador do párabrisas (1) para a instalação na posição correta.

b)

Retire o plástico protetor (9) e os parafusos de fixação do braço (10).

1

9 c)

Desconecte a mangueira e bico (4).

d)

Retire a proteção. Aplique óleo lubrificante spray sobre os eixos cônicos.

4

Fig. 5

ATENÇÃO! Tenha cuidado ao dobrar a base comum (11) do limpador de para-brisa: devido a pressão das molas que podem causar ferimentos graves. e)

Para a remoção do motor (12), é necessário remover as porcas (13), os anéis elásticos (14) e as lavadoras (15), observando-se a ordem de montagem.

11 10

Fig. 6

14

15

13

Fig. 7

12

12G01-8

MF Série 200

Teto interno e itens gerais da cabine f)

Remova as proteções do painel (16), através dos parafusos Allen (17).

g)

desconecte o plugue (18).

h)

Retire suporte do motor do limpador , removendo os 4 parafusos (19).

16

Reinstalação

17

-

Siga o procedimento inverso da remoção.

-

Lubrifique as articulações (20) do limpador.

-

Importante: Não aperte as porcas (13), pois poderia quebrar o vidro.

-

Verifique a condição da mangueira (4). Se ela estiver seca ou danificada deverá se substituída.

Fig. 8

18

20

19

18 12

12 4

Fig. 10 MF Série 200

Fig. 9

12G01-9

Teto interno e itens gerais da cabine

Página deixada em branco intencionalmente

12

12G01-10

MF Série 200

Sistema de Calefação Conteúdo A. Apresentação ...................................................................................................................... 2 1. Tomada e retorno do fluxo de água ............................................................................... 3 B. Remoção do radiador da calefação e inspeção ................................................................ 4 1. Inspeção dos componentes .......................................................................................... 4 C. Reinstalação e ajuste do controle da válvula .................................................................... 5 D. Conservação do sistema de calefação .............................................................................. 6

12

MF Série 200

12H01-1

Sistema de Calefação A. Apresentação

1

2

3

4

5

6

7

1

2

Fig. 1 O sistema de calefação consiste em proporcionar aquecimento interno da cabine, aproveitando a água quente que circula por dentro do motor (sistema de arrefecimento).

5

8

6

4

3 2

O sistema é composto basicamente pelos seguintes itens e respectiva função:

1 1 - Mangueira de retorno de água quente: do radiador da calefação ao motor. 2 - Mangueira de ida de água quente: do motor ao radiador da calefação. OBS: as mangueiras (1 e 2) passam pela coluna central do lado direito da cabine. 3 - Válvula de controle de fluxo de água quente, que determina o grau de aquecimento.

12

4 - Cabo de controle. 5 - Radiador da calefação: por convecção, transfere o calor da água quente proveniente do motor para o interior da cabine.

12H01-2

Fig. 2 6 - Ventilador: promove a circulação forçada do ar, tanto na temperatura natural quanto resfriado (ar condicionado ligado) ou aquecido (calefação acionada). 7 - Botão de controle: através do cabo (4), aciona a válvula de controle. 8 - Evaporador do sistema de ar condicionado: só para referência.

MF Série 200

Sistema de Calefação NOTAS: Ao longo de toda a extensão, a mangueira (2) que leva a água quente do motor ao radiador, possui faixas na cor vermelha. A mangueira de retorno (1), possui listras na cor verde ou azul. -

-

Deve-se observar sempre a conexão correta das mangueiras: mangueira (2) de chegada ao radiador, conectar na válvula (3). Mangueira de retorno (1), conectar na saída do radiador. Ao conectar e desconectar as mangueiras, não force as respectivas conexões (do radiador e da válvula): por serem plásticas, podem quebrar ou rachar.

7

4

Fig. 3

3

4

1

2

1. Tomada e retorno do fluxo de água

Fig. 4

1

O fluxo do motor ao radiador ocorre pela diferença de pressão entre o ponto de captação e o ponto de retorno junto ao motor.

O ponto de retorno da água normalmente é dirigido para a região de sucção da bomba d´água - Fig. 5.

Fig. 5

2

12

Fig. 6 MF Série 200

12H01-3

Sistema de Calefação B. Remoção do radiador da calefação e inspeção

1

3

NOTA: Toda a manutenção e remoção de componentes da calefação pode ser feita de modo independente do sistema condicionador de ar. Desta forma, o evaporador (8) não precisa ser removido tal como mostram as figuras. a)

Drene o líquido do sistema de arrefecimento do motor.

2

Fig. 1

4

Se o objetivo é desconectar apenas componentes do sistema sobre o teto da cabine, basta drenar parcialmente. b)

Remova o teto da cabine: consulte a Seção 12F01.

c)

Desconecte as mangueiras de água quente (1 e 2), observando o seguinte:

-

A mangueira (2), com listra vermelha, que traz a água quente do motor para a calefação, é conectada à válvula de controle (3).

-

9

10

3

Fig. 2

5

A mangueira (1), com listra verde ou azul, que retorna a água ao motor, é conectada na saída do radiador. OBS: veja as notas da página anterior.

d)

Remova o parafuso (9) de fixação do conjunto de calefação.

e)

Solte os parafusos (10), liberando o cabo de controle (4).

f)

Remova o radiador (5) - Fig. 3.

ATENÇÃO! Seja cuidadoso ao manusear radiadores, evaporadores e condensadores: as aletas são afiadas, podendo causar cortes nas mãos.

12

1. Inspeção dos componentes -

Mangueiras (1 e 2): troque-as se apresentarem ressecamento.

12H01-4

8

Fig. 3 -

Válvula (3): verifique a vedação da mesma na posição totalmente fechada. Se houver qualquer passagem nesta condição, substitua a válvula.

-

Radiador (5): verifique o interior da caixa evaporador quanto a sinais de vazamento de água quente. Se for o caso, examine o radiador e se possível, faça um teste de pressurização. Se apresentar vazamentos em função de oxidação dos tubos, troque-o. Verifique também o estado das aletas.

MF Série 200

Sistema de Calefação C. Reinstalação e ajuste do controle da válvula Proceda na ordem inversa a remoção. Ao conectar o cabo de controle (4): a)

Aplique lubrificante aerosol (spray) no interior do cabo (4).

b)

Gire o botão de controle (7) da calefação para a posição desligada: totalmente para a esquerda.

c)

Mova a alavanca da válvula (3) para a posição totalmente fechada.

d)

Nesta condição, introduza a extremidade do cabo no fixador (10) e aperte os parafuso.

e)

Aperte em seguida, a presilha (11).

f)

Na cabine, gire o botão (7) totalmente para a direita e verifique o funcionamento do controle.

Fig. 1

11

9

10

4

3

Fig. 2

12

MF Série 200

12H01-5

Sistema de Calefação D. Conservação do sistema de calefação Observe as seguintes recomendações: 1 - Faça a correta manutenção preventiva do sistema de arrefecimento do motor, trocando o líquido de arrefecimento conforme o plano de manutenção e utilizando os aditivos de proteção recomendados no manual do operador. 2 - A água somente circula pelo sistema de calefação com a válvula de controle parcial ou totalmente aberta.

Fig. 1

Desta forma, acione o sistema pelo menos uma vez por semana, durante alguns minutos e com o motor em temperatura de funcionamento. 3 - Ao menor sinal de vazamento no sistema, devese investigar a causa imediatamente, que pode se uma braçadeira solta, mangueira ou radiador furado.

12

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MF Série 200